DE2361630B2 - Druckplatte zur herstellung einer hochdruckform und verfahren zur herstellung einer hochdruckform - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Druckplatte zur Herstel- 5» lung einer Hochdruckform durch Aufpressen auf eine Matrize sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Hochdruckform.

Üblicherweise wird eine Druckplatte für den Zeitungsdruck dadurch hergestellt, daß man ein Papier auf eine Kunststoff- oder geätzte Metallonginalplatte legt, daß man auf das Ganze zur Herstellung einer Papiermatrize einen Preßdruck ausübt und daß man schließlich die Matrize mit Blei ausgießt, um eine Bleidruckform (Hochdruckform) zu erhalten. Blei ist jedoch sehr schlecht zu handhaben, da es einerseits bei Menschen Vergiftungen hervorruft und andererseits hohes spezifisches Gewicht besitzt. Lm nun diesen Schwierigkeiten zu begegnen, wurde bereits ein Verfahren ausgearbeitet, bei welchem eine erwärmte ⁶S Polycarbonatlage oder -folie auf eine Kunststoff- oder geätzte Metallonginalplatte gelegt, dann auf das Ganze zur Herstellung einer Matrize ein Preßdruck ausgeübt und schließlich die erhaltene Matrize zur Herstellur einer Polypropylendruckform mit geschmolzene! Polypropylen ausgegossen wurde. Bei diesem Ve fahren, das sich von einem Verfahren zur HersteJlur von Bleidruckformen stark unterscheidet, ist eine seits keine Gefahr für die menschliche Gesundheit ζ befürchten, andererseits besitzt das Polypropylen ei niedriges spezifisches Gewicht. Nachteilig an. letzterer Verfahren ist jedoch, daß bei seiner Durchführung di Herstellung der Polypropylendruckform recht lang dauert. Schließlich ist es auch noch bekannt, ein erwärmte Polypropylenjage oder -folie auf eine Papier matrize zu legen und dann auf das Ganze einen Preß druck auszuüben, um eine Polypropylendruckforn herzustellen. Da jedoch zur Durchführung dieses Ver fahrens ein Ofen erforderlich ist, ist auch ein größerei Raumbedarf erforderlich. Daneben haften an dei Polypropylendruckform abgefallene Papierfasern, wodurch die Druckgenauigkeit solcher Hochdruckformen stark beeinträchtigt wird.

Es wurde nun überraschenderweise gefunden, dafi sich die geschilderten Nachteile /ösen lassen, wenn man auf eine Matrize eine ausschließlich bei hoher Belastung (d. h. bei niedriger Belastung keine) bleibende Deformierung erfahrende Kunststofflage oder -folie legt und das Ganze in fester Form verpreßt. Hierbei erhält man eine Hochdruckform mit ausgezeichneten Druckeigenschaften.

Gefenstand der Erfindung ist somit eine Druckplatte der eingangs geschilderten Art, welche gekennzeichnet ist durch eine Lage aus einem thermoplastischen Kunststoff mit 0 bis 80 Gewichtsprozent anorganischem Füllstoff und einem Verschäumungsverhältnis (a) von I oder 1 < a S 4, wobei die Menge (b) an anorganischem Füllstoff in Gewichtsprozent und das Verschäumungsverhältnis (a) über folgende Gleichung: 130 g 20 (a) - Ib) > 30 miteinander in Beziehung stehen.

Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Verfahren zur Herstellung einer Hochdruckform unter Verwendung einer Druckplatte des beschriebenen Typs, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man die Druckplatte auf eine Matrize legt und dann auf die in festem Zustand vorliegende Druckplatte und die Matrize einen solchen Preßdruck ausübt, daß die Dicke der erhabenen Stellen der Hochdruckform geringer wird als die Dicke der Druckplatte vor dem Pressen.

Aus der deutschen Auslegeschrift 12 05 980 ist ein Verfahren zur Herstellung von Druckformen bekannt, bei welchem eine mikroporöse Kiinstharzlage, die durch Zusammensintern eines Kunstharzgranulats unter Druck hergestellt wurde, auf die jeweils abzuformende Matrize gelegt und dann das erhaltene Sandwich bei erhöhter Temperatur etwa 3 bis 5 min lang verpreßt wird. Durch die Mikroporen der Kuntsharzlage, die überhaupt nicht mit der zelligen Struktur eines Schaumstoffs zu vergleichen ist, soll erreicht werden, daß bei der eigentlichen Druckformherstellung durch Heißverpressen (wobei die Mikroporen in Folge Zusammenfließens der Kunstharzmasse beseitigt werden) die erhabenen Stellen der Matrize von der Kunstharzmasse gut und konturenscharf umflossen werden und die Luft aus den Typenhohlräumen der Matrizen entweichen kann.

Erfindungsgemäß wird dagegen bei der Herstellung der eigentlichen Hochdruckform von einer Lage aus einem thermoplastischen Kunststoff eines bestimmten Füllstoffsehalts und eines bestimmten Verschäumuno«:-

Verhältnisses ausgegangen, wobei das Abformen der Matrize durch Aufpressen der Kunststoff lage (auf die Matrize) bei Raumtemperatur oder nach lediglich oberflächlichem Erweichen (also nicht Sintern) der Kunststoff lage bis zu einer gewissen Enddicke der Kunststoff lage erfolgt. Die Preßdauer im Rahmen des Verfahrens gemäß der Erfindung dauert im Gegensatz zu dem bekannten Verfahren etwa nur 5 see. Diese Möglichkeit zur Herstellung konturenscharfer Hochdruckformen durch Abformen einer Matrize unter Druck bei Raumtemperatur eröffnet sich nur bei Verwendung einer Kunststoff lage als Ausga "!gsmaterial für die eigentliche Hochdruckform, wobei sowohl — bei Anwesenheit von Füllstoffen — die Beziehung Füllstoffgehalt zu Verschäumungi,verhälinis als auch das Verschäumungsverhältnis der Kunststofflage als solcher und schließlich die Enddicke der aus der Kunststofflage bestehenden Druckform eine wesentliche Rolle spielen. Daß beim Fehlen auch nur einer dieser Voraussetzungen keine Hochdruckformen guter Qualität erhalten werden können, ergibt sich ohne weiteres aus den später folgenden Vergleichsspielen, bei denen mit außerhalb des enindungswesentlichen Bereichs liegenden Verschäumungsverhältnissen, Füllstoffgehalten und Beziehungen Füllstoffgehalt zu Verschäumungsverhältnis gearbeitet wurde.

Die Erfindung wird im folgenden an Hand der Zeichnung näher erläutert. Im einzelnen zeigt

Fig. 1 die Druckbelastung/Verlagerungs-Kurven verschiedener Kunststoff lagen oder -folien und

Fig. 2 einen Anwendungs- oder Arbeitsbereich einer erfindungsgemäß verwendeten Kunststofflage oder -folie.

In Fi g. 1 zeigen die Punkte P, bis P₄ die Verlagerung bzw. Verschiebung unter dem beim Drucken angewandten Druck, die Punkte P'j bis P'₄ die Verlagerung bzw. Verschiebung entsprechend den Punkten P₁ bis P₄ nach Aufhebung der Druckbelastung, die Punkte Qx bis Q_x Belastungswerte, wie sie für die bei der Plattenherstellung notwendige Verlagerung erforderlich sind, und die Punkte Q\ bis Q\ eine Verlagerung entsprechend den Punkten Q₁ bis Q_x nach Aufhebung der Belastung. Die von als Druckplatten verwendeten Materialien gezeigten Eigenschaften sind derart, daß die Verlagerung unter dem beim Drucken herrschenden Druck gering ist und in Folge der elastischen Erholung nach Aufhebung der Belastung 0 wird, und daß ferner unter hoher Belastung bei der Druckformherstellung eine hohe Verlagerung brw. Verschiebung eintritt, was zu Ausbeulungen führt, und nach der Aufhebung der Belastung die elastische Erholung gering oder 0 ist (vgl. Punkte Öi/Ö'i ^m Kurve A von Fig. 1).

Es hat sich gezeigt, daß die erfindungsgemäß verwendeten Lagen aus thermoplastischen Kunststoffen die geschilderten Eigenschaften aufweisen.

Das Verschäumungsverhältnis (a) errechnet sich wie folgt:

Verschäumungsverhältnis (a) = (ermitteltes Volumen der geschäumten Lage) · (spezifisches Gewicht der Lage in nicht-geschäumtem Zustand)/(ermitteltes scheinbares Gewicht der geschäumten Lage)

Das spezifische Gewicht (der Lage) in nichtgeschäumtem Zustand wurde theoretisch aus den spezifischen Gewichten des Kunststoffs und Füllstoffs und ihrem Mischungsverhältnis berechnet.

Erfindungsgemäß geeignete Kunststoffe sind thermoplastische Harze, von denen Olefinpolymere, wie Polyäthylen, Polypropylen u. dgl., Styrolpolymere, wie Polystyrol, Acrylnitril/Butadirn/Styrol-Terpolyrnere u. dgl., sowie Vinylchloridpolymere mit hoher Belastbarkeit bei anfänglicher sehr kleiner Verlagerung bevorzugt werden.

Die Bereiche der Menge an Füllstoff und des Verschäumungsverhältnisses bei erfindungsgemäß verwendbaren Kunststoffen werden durch den schraffierten Bereich A von Fig. 2 da^rg«stellt. In der angegebenen Gleichung wurden die Obergrenze von 130 und die bntergrenze von 30 auf experimentellem Wege aus der Brauchbarkeit füllstoffhaltiger, geschäumter und

!5 nicht-geschäumter Lagen aus den verschiedensten Kunststoffen für eine Druckplatte ermittelt. Die verschiedenen Lagen waren so lange brauchbar, solange ihre Parameter in den schraffierten Bereich A von Fig. 2 fielen. Wegen der Sprödigkeit der Druckplatte

jo werden für gebrauchsfertige P otationsdruckformen Kunststoffe bevorzugt, die der Gleichung:

JOO 2 20a -t- b 2 30

genügen. Im Hinblick auf die Oberflächengiätte werden Kunststoffe, die der Gleichung:

genügen, besonders gerne verwendet, da sich mit solchen Kunststoffen schönere Drucke herstellen lassen. Im Falle des Bereichs B von Fig. 2, in welchem das Verschäumungsverhältnis und die Menge an Füllstoff geringer sind als im Bereich A von Fig. 2 werden die (erforderlichen) Eigenschaften zum Zeitpunkt des Druckvorgangs nahezu erreicht (vgl. Punkt P₂ bis P'₂), die elastische Erholung nach Aufhebung der Belastung bei der Druckformherstellung ist jedoch bemerkenswert (vgl. Punkt Q₂ bis Q\). Wenn also eine Lage, deren Parameter in den Bereich B von Fig. 2 fallen, zusammen mit einer Matrize einem Preßdruck ausgesetzt wird, läßt sich keine Hochdruckform mit konvexen Stellen der gewünschten Höhe herstellen. Wenn andererseits im Falle des Bereichs C das Verschäumungsverhältnis größer ist als erfindungsgemäß zulässig ur.d die Menge an Füllstoff relativ gering ist (vgl. Punkt P₃ bis P'₃ und Punkt Q₃ bis Q'₃ von Kurve C in Fig. 1), läßt sich aus einem solchen Kunststoff zwar relativ gut eine Druckform herstellen, diese Druckform erfährt jedoch bereits bei Drucken, wie sie beim Druckvorgang üblich sind, eine relativ hohe Verlagerung und eine dauernde Deformierung, weswegen die Druckfarbe nicht nur auf die konvexen Stellen, sondern auf die gesamte Oberfläche aufgetragen wird. Da folglich auch die gesamte aufgetragene Druckfläche beim Druckvorgang auf das Papier übertragen wird, erhält man vollständig unlesbare Drucke. Im Falle des Bereichs D, in welchem die Menge an Füllstoff größer ist als erfindungsgemäß zulässig (vgl. Punkt P₄ bis P'₄ und Punkt O₁ bis Q\ von Kurve D in Fig. 1), läßt sich mit dem betreffenden Kunststoff zwar relativ gut eine Druckform herstellen, die mit einer solchen Druckform hergestellten Drucke sind jedoch ebenso wenig lesbar wie die mit einer Druckform, die unter Verwendung eines Kunststoffs mit Parametern im Bereich C hergestellt wurde, erhaltenen Drucke. Da darüber hinaus eine so füllstoffreiche Lage extrem spröde bzw. brüchig ist, läßt sie sich als Druckplatte nicht verwenden. Andererseits hesit7t pin* kTnn«

lage mit den angegebenen Parametern in dem erfindungsgemäß brauchbaren Bereich A (vgl. Punkt P₁ bis P\ und Punkt Q₁ bis Q\ von Kurve A in F i g. I) ein niedriges Verschäumungsverhältnis. Wegen der darin enthaltenen (geigneten) Füllstoffmenge wird eine solche Kunststofflage unter dem beim Druckvorgang herrschenden Druck nicht verformt. Unter dem bei der Druckformherstellung herrschenden Druck wird eine solche Kunststofflage dagegen (in der gewünschten Weise) verformt und zeigt nur eine geringe elastische Erholung. Folglich ist die Höhe der konvexen Stellen ausreichend und die Reproduzierbarkeit der Typenschärfe hoch. Sowohl die Verarbeitungsfähigkeit der Kunststoff lage zur Druckform als auch die Druckeigenschaften der gebrauchsfertigen Hochdruckform sind zufriedenstellend.

In den erfindungsgemäß verwendbaren Kunststofflagen können als anorganische Füllstoffe beispielsweise Calciumcarbonat, Bariumsulfat, Aluminiumhydroxid, Titanoxid, Eisenoxid, Eisenpulver, Nickel- ao pulver, >--Eisen-(llI)-oxid u. dgl. verwendet werden. Selbstverständlich können auch noch viele andere bekannte Füllstoffe alleine oder in Mischung mit den genannten Füllstoffen verwendet werden.

Wie bereits erwähnt, wird erfindungsgemäß von einer nicht-geschäumten oder bis zum 4fachen Verschäumungsverhältnis geschäumten Lage aus einem thermoplastischen Kunststoff ausgegangen. Das Ver- bzw. Aufschäumen der Lage erreicht man durch Einmischen eines durch Erwärmen zersetzbaren Treibmittels, durch Imprägnieren der Lage mit einem flüchtigen Lösungsmittel oder durch Einpumpen eines flüchtigen Lösungsmittels oder Gases in den Kneter eines Extruders. Beispiele für durch Erwärmen zersetzbare Treibmittel sind Azobisisobutyronitril, Azodicarbonamid, Oxybisbenzolsuifonylhydrazin u. dgl. Beispiele für verwendbare flüchtige Lösungsmittel sind η-Hexan, n-Pentan, 1,2-DichIorfluoräthan u. dgl. Ein zu dem genannten Zweck verwendbares Gas ist beispielsweise Stickstoff.

Bei der erfindungsgemäßen Herstellung von Hochdruckformen werden eine geeignete lagen- oder plattenförmige Matrize und eine Kunststofflage des geschilderten Typs (Druckplatte) aufeinandergelegt und dann miteinander in einer Plattenpreßvorrichtung oder einer Walzenpreßvorrichtung einem Preßdruck ausgesetzt. Es ist ferner möglich, unmittelbar vor dem Verpressen die Kunstharzlage lediglich an der Oberfläche zu erwärmen, dann die Lage (mit der erwärmten Oberfläche) auf die Matrize zu legen und schließlich 5» auf das Ganze einen Preßdruck auszuüben.

Bei der erfindungsgemäßen Herstellung einer Hoch druckform kann als platten- oder lagenförmige Matrize eine Kunststoffmatrize, die beispielsweise durch Aufpressen eines Polycarbonats, Nylons, Polysulfons, Acrylnitril/Butadien/Styrol-Harzes, Polypropylens u. dgl. auf einen Typensatz oder eine geätzte Metallhochdruckfonn bei hoher Teratur hergestellt wurde, eine nicht-klebende Papiermatrize, ein konkaver Typensatz, eine geätzte Metalltiefdruckplatte, eine mit ^fc einem Harz härtbare Papiennatrize o. dgl. verwendet werden. Je nach der Art der erfindungsgemäß verwendeten Kanststofflage muß eine geeignete Matrize gevääät werden, d. h. das Matrizenmateria] muß dem W der ©ntcöormberstenuiig angewandten Preßdruck tea tonnen.

' BeidergsgenräBen Herstellung einer HochdratkfenH rnnfi dfe Belastung so gewählt werden, daß die Beziehung »Dicke der Kunstharzlage vor dem Pressen (Druckplatte)« größer »Dicke der Vorsprünge der konvexen Stellen der gebrauchsfertigen Kunststoff hochdruckform« erreicht wird.

Im Falle, daß die Dicke der Druckplatte (Kunststofflage vor dem Pressen) der Dicke der Vorsprünge der konvexen Stellen der Kunststoffhochdruckform entspricht, wird die Druckplatte nicht genügend in die Matrize gepreßt, so daß die Höhe der Vorsprünge der konvexen Stellen der Hochdruckform gering ist. Mit einer solchen Hochdruckform könnten keine guten Drucke hergestellt werden. Andererseits werden innerhalb des erfindungsgemäß brauchbaren Bereichs nicht nur die konvexen Stellen der Druckplatte, sondern auch deren konkave Stellen einer Druckbelastung ausgesetzt, verformt und deformiert, wobei sich gegenüber dem beim Druckvorgang angewandten Druck genügend widerstandsfähige konvexe Stellen bilden und eine Hochdruckform hoher Druckbeständigkeit hergestellt werden kann.

Wenn bei der erfindungsgemäßen Herstellung einer Hochdruckform eine geschäumte Lage verwendet wird, sollte zumindest die Oberfläche der mit konvexen Stellen zu versehenen Platte aus einer nichtgeschäumten Schicht bestehen, um die Übertragbarkeit der Druckfarbe und die ölbeständigkeit zu verbessern. Der zur Herstellung der nicht-geschäumten Schicht verwendete Kunststoff sollte vorzugsweise aus demselben Kunststoff bestehen, wie er zur Herstellung der geschäumten Schicht verwendet wurde. Bei Mitverwendung eines Bindemittels zwischen den beiden Schichten können auch andere thermoplastische Kunststoffe verwendet werden. Zur Ausbildung der nicht-geschäumten Schicht kann man sich der folgenden Verfahren bedienen:

a) Unmittelbar nach dem Extrudieren einer aufschäumbaren Lage wird die Oberfläche dieser Lage abgekühlt und verfestigt, um (zur Ausbildung einer nicht-geschäumten Schicht) das Aufschäumen zu verhindern;

b) lediglich die Oberfläche einer geschäumten Lage wird erweicht und dann einem Preßdruck ausgesetzt, wobei die geschäumte Schicht (oberflächlich) zerstört wird;

c) eine geschäumte Schicht und eine nicht-geschäumte Schicht werden gleichzeitig extrudiert;

d) ein nicht-geschäumter Kunststoff wird auf eine geschäumte Lage durch Extrudieren aufgetragen;

e) ein nicht-geschäumter Film wird in trockenem Zustand auf eine geschäumte !Lage auf laminiert;

0 eine geschäumte Lage und ein nicht-geschäumter Film werden miteinander mit Hilfe eines zur Verbindung der beiden Lagen fähigen aufgeschmolzenen Harzes verbunden.

Der nicht-geschäumten Schicht können Füllstoffe einverleibt werden. Weiterhin kann eine Lösung eines Kunststoffs auf eine Druckplatte aus einer geschäumten Lage appliziert oder aufgesprüht werden, um zur weheren Verbesserung der Druckeigenschaften die Oberfläche der Druckplatte mit einem glatten Kunststoffüberzug zu versehen.

Erfhidungsgemäß können der Kunstharzlage magnetische Füllstoffe einverleibt werden, um eine einfache Beschickung einer einen magntei enden Schlitten ■ aufweisenden Druckpresse mit den Kunstharzlagen zu ermögSchen. Wenn keine magnetischen Füllstoffe la der Kunststofflage enthalten smd, können Lannnaie

aus der Kunstharzlage und einem Eisen- oder Nickclblcch als magnetisierbarer Unterlage oder einer Eisenpulver, Nickelpulver oder ;'-Eisen-(lll)-oxid enthaltenden Kunststoff lage verwendet werden.

Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher veranschaulichen.

Beispiel 1

Auf eine Polycarbonmatrize mit einer maximalen Eindrucktiefe von 0,6 mm und eine Dicke von 2 mm wurde eine geschäumte Lage aus einem Acrylnitril/ Butadien/Styrol-Terpolymeren (l,8faches Schäumungsverhältnis; Dicke I mm) gelegt. Hierauf wurde das erhaltene Sandwich (Druckplatte) bei Raumtemperatur so lange in einer Plattenpresse verpreßt, bis die Gesamtdicke der beiden Platten 2,3 mm betrug. In diesem Zustand wurde das Ganze 5 see lang belassen. Die Höhe der konvexen Stellen der hierbei erhaltenen Acrylnitril/Bu tadien/Styrol-Hochdruckform betrug 0,55 mm: die Dicke der konvexen Stellen betrug 0,98 mm. Unter Verwendung der erhaltenen Hochdruckform in einer Rotationsdruckpresse wurden Drucke hergestellt, die ein ausgezeichnetes Auflösungsvermögen zeigten. Die Druckfestigkeit der in der geschilderten Weise hergestellten Druckform war ebenfalls hervorragend.

Vergleichsbeispiel 1

Beispiel 1 wurde wiederholt, jedoch mit der Ausnahme, daß die geschäumte Lage auf dem Acrylnitril/ Butadien/StyroJ-Terpolymeren ein 8faches Verschäumungsverhältnis und eine Dicke von 1 mm aufwies. Die Höhe der konvexen Stellen der erhaltenen Acrylnitril/Butadien/Styrol-Hochdruckform betrug 0,6 mm, die Dicke der konvexen Stellen betrug I mm. Bei Ver-Wendung der erhaltenen Verglcichshochdruckform in einer Rotationsdruckpresse wurde die Druckfarbe auf die gesamte Oberfläche der Druckform übertragen. Die hierbei erhaltenen Drucke waren kaum zu lesen, da die konvexen Stellen bereits bei geringer Belastung 4<> eine Verlagerung bzw. Verschiebung erfuhren; bereits nach einem Druckvorgang war die Hochdruckform zu einer nahezu flachen Platte zusammengepreßt, d. h. daß ihre Druckfestigkeit ebenfalls niedrig war.

45 Vergleichsbeispiel 2

Beispiel 1 wurde wiederholt, jedoch mit der Ausnahme, daß eine nicht-geschäumte Lage aus einem Acrylnitril/Bütadien/Styrol-Terpolymeren einer Dicke von 1 mm verwendet wurde. Das Verpressen des Sandwichs erfolgte unter einem solchen Druck, daß die Gesamtdicke der beiden Platten 2,7 mm betrug. Die Höhe der konvexen Stellen der erhaltenen Acrylnitril/Butadien/StyroI-Hochdruckform betrug 0,17 mm, die Dicke der konvexen Stellen betrug 1 mm. Bei Verwendung der erhaltenen Vergleichshochdruckform in einer Rotationsdruckpresse wurde die Druckfarbe in Folge der geringen Höhe der konvexen Stellen auch auf die von Hause aus nicht konvexen Stellen übertragen, weswegen mit dieser Druckform keine guten Drucke hergestellt werden konnten.

Beispiel 2

Beispiel 1 wurde wiederholt, jedoch mit der Ausnahme, daß eine Lage aus niedrig-dichtem Polyäthylen ⁶S mit 50 Gewichtsprozent Calciumcarbonat (als Füllstoff) und einer Dicke von 1 mm verwendet wurde. Öie Höhe der konvexen Stellen der erhaltenen Polyäthylenhochdruckform betrug 0,4 mm, die Dicke dei konvexen Stellen betrug 0,99 mm. Diese Hochdruck form besaß dieselben guten Druckeigenschaften wi< die Hochdruckform von Beispiel 1.

Vergleichsbeispicl 3

Beispiel I wurde wiederholt, jedoch mit der Ausnahme, daß eine Kunststofflage aus niedrig-dichten-Polyäthylen mit 90 Gewichtsprozent Calciumcarbonai (als Füllstoff) und einer Dicke von 1 mm verwendei wurde. Die Höhe der konvexen Stellen der erhaltener Polyäthylenhochdruckform betrug 0,53 mm, die Dicke der konvexen Stellen betrug 0,94 mm. Die konvexen Stellen der erhaltenen Hochdruckforin waren sehr spröde bzw. brüchig, ihre Druckfestigkeit war extrem niedrig.

Beispiel 3

Ein Gemisch aus 100 Teilen Polypropylen, 2 Teilen Azodicarbonamid (entsprechend dem 2fachen Verschäumungsverhältnis) und 50 Teilen Bariumsulfat wurde durch ein schlitzförmiges Werkzeug zu einer geschäumten, füllstoffhaltigen Lage einer Dicke von 1 mm extrudiert. Die erhaltene Kunststofflage (Druckplatte) wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise auf eine Matrize gepreßt. Die Höhe der konvexen Stellen der hierbei erhaltenen Polypropylenhochdruckform betrug 0,58 mm. Die Dicke der konvexen Stellen betrug 0,92 mm. Die erhaltene Hochdruckform besaß noch bessere Druckeigenschaften als die Hochdruckform von Beispiel 1.

Beispiel 4

Ein auf eine Temperatur von 170 C erhitztes Polystyrol mit 1.5 Gewichtsprozent n-Pentan und ein auf eine Temperatur von 190 C erhitztes Gemisch von 100 Teilen Polystyrol und 40 Teilen Calciumcarbonat wurden gleichzeitig bei einer Temperatur von 170 C durch einen Schlitz extrudiert, wobei eine zweischichtige Lage mit einer füllstoffhaltigen Schicht einer Dicke von 0,1 mm und einer geschäumten Schicht (2faches Verschäumungsverhältnis) einer Dicke von 0,9 mm erhalten wurde. Die erhaltene zweischichtige Lage (Druckplatte) wurde mit der füllstoffhaltigen Schicht auf die Kunststoffmatrize gelegt, worauf das erhaltene Sandwich in der in Beispiel 1 geschilderten Weise einem Preßdruck ausgesetzt wurde. Die Höhe der konvexen Stellen der erhaltenen Polystyrolhochdruckform betrug 0,55 mm, die Dicke der konvexen Stellen betrug 0,97 mm. Die erhaltene Hochdruckform besaß eine ausgezeichnete Druckfarbeübertragungs fähigkeit, da ihre konvexen Stellen glatt waren, und bessere Druckeigenschaften als die Hochdruckform gemäß Beispiel 1.

Beispiel 5

Eine zweischichtige Lage aus einem Kunststoffilm gemäß Beispiel 3 und einem 10 Gewichtsprozent y-Eisen-(HI)-oxid enthaltenden Polypropylenfilm einer Dicke von 50 μ wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise auf eine Matrize gepreßt Die hierbei erhaltene Polypropylenhochdruckform konnte ohne Schwierigkeiten in eine Druckpresse mit einem magnetischen Schlitten eingeführt werden und besaß ausgezeichnete Druckeigenschaften.

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Beispiel 6

Eine Seite einer geschäumten Lage aus einem Polystyrol hoher Schlagfestigkeit (I.Sfaches Verschäumungsverhältnis; Dicke: 2 mm) mit 40 Gewichtsprozent Titanoxid (als Füllstoff) wurde mit einem IR-Heizgerät so stark erwärmt, daß lediglich die Oberflächenschicht erweichte. Unmittelbar nach dem Erwärmen wurde die Kunststofflage (Druckplatte) mit der erweichten Seite mit Hilfe einer Walzenpresse auf die Polycarbonatmatrize gepreßt. Die Höhe der konvexen Stellen der erhaltenen Hochdruckform betrug 0,58 mm, die Dicke der konvexen Stellen betrug 1,98 mm. Die Druckeigenschaften der erhaltenen Hochdruckform waren nahezu dieselben wie die der Hochdruckform von Beispiel 1.

Beispiel 7

Eine geschäumte Lage aus niedrig-dichtem Polyäthylen (3faches Verschäumungsverhältnis) mit 60 Gewichtsprozent Aluminiumhydroxyd (als Füllstoff) wurde lediglich an ihrer Oberfläche erweicht, worauf sie durch Heizwalzen geleitet wurde, um eine Lage

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einer Dicke von 1,5 mm mit glatter Oberfläche zu erhalten. Die erhaltene Lage wurde in der in Beispiel 1 geschilderten Weise unter einem solchen Preßdruck mit der Matrize verpreßt, daß die Gesamtdicke zwisehen den beiden Platten (Matrize und Lage) 2,8 mm betrug. Die Höhe der konvexen Stellen der erhaltenen Polyäthylenhochdruckform betrug 0,45 mm, die Dicke der konvexen Stellen betrug 1,3 mm. Die Druckeigenschaften der erhaltenen Hochdruckform waren gut.

Vergieichsbeispiel 4

In der in Beispiel 7 geschilderten Weise wurde eine geschäumte Lage aus niedrig-dichtem Polyäthylen mit 70 Gewichtsprozent Aluminiumhydroxid (4faches Verschäumungsverhältnis; Dicke: 1,5 mm) mit einer Matrize verpreßt. Die Höhe der konvexen Stellen der erhaltenen Hochdruckform betrug 0,5 mm, die Dicke der konvexen Stellen betrug 1,3 mm. Bei Verwendung

so der erhaltenen Vergleichshochdruckform in einei Rotationsdruckpresse wurden ziemlich unsaubere und schmutzige Drucke erhalten, die mit zunehmendei Anzahl noch schlechter wurden.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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Claims (7)

Patentansprüche:

1. Druckplatte zur Herstellung einer Hoch-Druckform durch Aufpressen auf eine Matrize, gekennzeichnet durch eine Lage aus einem thermoplastischen Kunststoff mit 0 bis SO Gewichtsprozent anorganischem Füllstoff und einem Verschäumungsverhältnis (a) von I oder I <eS4, wobei die Menge [b) an anorganischem Füllstoff in Gewichtsprozent und das Verschäumungsverhältnis {a) über folgende Gleichung: 130 g 20 (a) +· ib) ä 30 miteinander in Beziehung stehen.

2. Druckplatte nach Anspruch 1, dadurch ge- »5 kennzeichnet, daS sie mindestens auf einer Seite eine nicht-aufgeschäumte Schicht aufweist.

3. Druckplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Material für die thermoplastische Kunststoff lage Polyäthylen, Poly- »o propylen. Polystyrol, ein Acrylnitril/Butadien/ Styrol-Terpolymeres oder Polyvinylchlorid ist.

4. Druckplatten nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoff Calciumcarbonat, Bariumsulfat, Aluminiumhydroxid. Ton, Titandioxid, Eisenoxid, Eisenpulver, Nickelpulver oder }--Eisen-(lll)-oxid ist.

5. Druckplatten nach einem der Ansprüche I bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststofflage ein Laminat mit magnetischen oder magnetisierbaren Schichten ist.

6. Verfahren zur Herstellung einer Hochdruckform aus der Druckplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man die Druckplatte auf eine Matrize legt und dann auf die in festem Zustand vorliegende Druckplatte und die Matrize einen solchen Preßdruck ausübt, daß die Dicke der erhabenen Stellen der Hochdruckform geringer wird als die Dicke der Druckplatte vor dem Pressen.

7. Verfahren nach Anspruch 6. dadurch gekennzeichnet, daß nran die Druckplatte auf der auf der Matrize aufliegenden Seite oberflächlich erweicht und schließlich das Ganze verpreßt.

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