DE2356968C2 - Verfahren zur festhaftenden Verbindung einer Lagermaterialschicht mit einem metallischen Substrat - Google Patents

Description

dadurch gekennzeichnet, daß
das Substrat, nachdem das verbindende Material und das Lagermaterial aufgebracht worden sind, für eine ausreichende Zeitspanne auf eine vorgegebene Temperatur erwärmt wird, um sowohl das verbindende Material wie das Lägermaterial durch Erweichung dieser Materialien zu aktivieren, und im Anschluß daran mittels mechanischer Bearbeitung ein Oxidfilm auf diesen aktivierten Materialien zerbrochen wird, und daß

unmittelbar danach das. verbindende Material und das Lagermaterial gleichlaufend bis nahe zu der Dichte der entsprechenden gekneteten Materialien verdichtet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als metallisches Substrat Stahl verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als metallisches Substrat Stahl mit geringem Kohlenstoffgehalt verwendet wird, welcher im wesentlichen aus bis zu 0,10 Gewichtsprozent Kohlenstoff, Rest Eisen mit zufälligeil, herstellungsbedihgten Beimengungen und Verunreinigungen besteht.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das metallische Substrat eine mittlere Dicke von ungefähr 1,65 mm aufweist, bevor seine Dicke verringert wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als verbindendes Material Metalle wie Aluminium, Kupfer und/oder deren Legierungen verwendet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß verbindendes Material mit einer solchen Korngröße verwendet wird, daß das Material ein SieH mit einer lichten Maschenweite von 0,25 mm im wesentlichen vollständig passiert.

7. Verfahren nach Anspruch I₁ dadurch gekennzeichnet, daß als Lagermaterial Legierungen verwendet werden, welche aus Legierungen auf der Basis Aluminium-Blei oder Legierungen auf der Basis Kupfer-Blei bestehen.

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur festhaftenden Verbindung einer Lagermaterialschicht mit einem metallischen Substrat gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Gebräuchliche Verfahren zur Herstellung von zusammengesetzten Lagermaterialien bestehen darin, die Lagerschicht oder entsprechendes Material direkt auf die Oberfläche des tragenden Substrats aus Stahl zu gießen. Eine andere Verfahrensart zur Herstellung solcher Materialien, die in weitem Umfang angewandt wird, besteht darin, fein verteiltes, pulverförmiges Lagermaterial zu einer dünnen Schicht auszuwalzen, diese Schicht anschließend zu sintern, und abschließend diese gesinterte Schicht aus Lagermaterial mittels üblicher Aufbringverfahren an dem Substrat zu befestigen.

Obwohl diese Verfahren brauchbare zusammengesetzte Lagermaterialien liefern, besitzt jedes seine eigenen notwendigerweise auftretenden Nachteile. Beispielsweise erfordert das Gießverfahren eine besondere, teuere Ausrüstung zum Schmelzen und Gießen, während das Aufbringverfahren teuere und vielfältige Fördereinrichtungen, Walzwerke und eine Sintereinrichtung benötigt Darüber hinaus sind bei diesen Verfahren Heizschritte oder Wärmebehandlungen erforderlich, welche oft die metallurgischen Eigenschaften des Lagermaterials und/oder des Substrats, auf dem dieses aufgebracht ist, nachteilig beeinflussen.

Die Herstellung von festhaftenden Metallschichten auf Metallsubstraten, bei der Metallpulver auf das Substrat gestreut, gepreßt und gesintert werden, ist aus der DE-PS 8 60 301 bekannt.

Weiterhin ist aus der US-PS 3575 138 eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Aufbringen einer Metallpulverbeschichtung von Metallsubstraten auf einen durch die Vorrichtung hitidurchgeführten Metallstreifen bekannt; die auf dieser Vorrichtung durchführbaren Verfahrensschritte sind auch auf Lagermaterialien anwendbar.

Ein gattungsgemäßes Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen Werkstoffen auf metallischer Grundlage ist aus der DE-PA F 9 266 VIa bekannt Hier wird auf ein vorgereinigtes Fe-Substrat Metallpulver aufgebracht, wobei in zwei Stufen zunächst eine Zwischenschicht erzeugt und auf diese die eigentliche Auflageschicht, ebenfalls aus Pulver, aufgebracht, gewalzt und gesintert wird. Diese zweite Schicht wird aber erst aufgebracht, nachdem die erste Schicht auf das Substrat aufgesintert worden ist.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, Mittel bereitzustellen, bzw. Maßnahmen anzugeben, um ein Lagermaterial an ein metallisches Substrat zu binden, ohne daß die metallurgischen Eigenschaften des Lagermaterials oder des Substrats nachteilig beeinflußt werden.

Diese Aufgabe wird durch die Verfahrensschritte gemäß dem kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 gelöst

Es werden gemäß der Erfindung zwei verschiedene Pulverschichten, die Bindemittelschicht und die Lagermaterialschicht, auf das Substrat aufgebracht, ohne das zwischendurch ein Erhitzüngsschritt (z. B. Sinterung des Materials) oder andere Schritte zwischen den beiden Schritten der Auftragung der beiden Schichten angewendet werden. Die metallurgischen Eigenschaften des Lagermaterials oder des Substrats werden so nicht nachteilig beeinflußt.

Bei der notwendigen Vorbehandlung der Oberfläche des metallischen Substrats wird u. a. vorhandenes Fett und ein vorhandener Oxydfilm entfernt. Zur Entfettung der Oberfläche wird vorzugsweise Trichloräthylen verwendet; der Oxydfilm wird durch die Behandlung

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mittels eines Sandstrahlgebläses entfernt. Die Behandlung des metallischen Substrats sollte in der Weise durchgeführt werden, daß zuerst entfettet und dann der Oxydfilm beseitigt wird. Zur besseren Haftung wird die Oberfläche des metallischen. Substrats zunächst auf gerauht, bevor das verbindende Material darauf aufgebrachtwird. , ...,.· ... . .·.:.,: .: .,-.

Als bevorzugtes Substratmateria' wird Stahl "mit einer Rockwell-Härte von 40 ₍ bis 70 Rj, eingesetzt; sehr zufriedenstellend ist ,hierfür. Stahl mit. geringem Kohlenstoffgehalt, nämlich mit bis zu 0,10% Kohlenstoff; solcher .Stahl mit geringem Kohlenstoffgehalt kann beispielsweise zusätzlich 0,25 bis 0,50% Mangan, bis 0,04%. Phosphor und bis zu 0,05% Schwefel enthalten (AlSl C1008). Andere beyorzugte Stähle mit geringen? Kohlenstoffgehalt werden entsprechend der amerikanischen Stahl-Nomenklatur als AlSI Cl 009 und AISI ClOlO bezeichnet . .... _;. ,

Das metallische;.Substrat sollte jedoch, wie. bereits erwähnt,.zuerst einer Behandlung ausgesetzt werden, um alle unerwünschten .Oberflächenmaterialien davon zu entfernen. Die Behandlung, kann, auch durch Sandstrahlen der Oberfläche oder durch ein anderes Aufrauh-Verfahren erfolgen, ..,-·· _;\

In Anschluß daran wird eine Schicht aus dem Bindemetall auf der gereinigten Substratoberfläche aufgebracht Das im Einzelfall eingesetzte Bindemetall hängt größtenteils von dem verwendeten, speziellen Lagermaterial ab. Wenn beispielsweise als Lagermaterial eine Legierung auf Kupferbasis_: verwendet wird, dann wird als Bindemetall vorzugsweise _;Kupfer oder eine Kupferlegierung, verwendet Genauso wird vorzugsweise Aluminium oder eine Aluminiumlegierung als Bindemetall eingesetzt, wenn als Lagermaterial eine Legierung auf Aluminiumbasis verwendet wird. .,

Das Bindemetall hat, bevorzugt die Form .eines mäßig feinen Pulvers. Obwohl nicju beobachtet wurdej.daß die Teilchengröße einen besonders starken Einfluß hat, wurden außerordentlich gute Ergebnisse dann erzieh, wenn Teilchen mit solchen Korngrößen eingesetzt wurden, die sie im wesentlichen ein Sieb mit einer Maschenweite von 0,25 mm vollständig passierten.. _:.. . Das Bindemittel kann mittels verschiedener Verfahren auf dem Substrat aufgebracht werden. Zur, vollsten Zufriedenheit.wurde zum Aufbringen ein trogähnjiches Gerät verwendet,; mit·dem eine abgemessene Menge Bindemetall auf die Oberfläche des Substrats aufgebracht werden kann. Die Geschwindigkeit beim Aufbringen des Bindemetalls ist ohne Belang, es ist lediglich erforderlich, daß die Bindemetall-Schicht mit der gewünschten Dicke und Gleichmäßigkeit. aufgebracht wird. In der Praxis hat es_:sich als zweckmäßig erwiesen; das Bindemetall mit einer Schichtdicke von 0,508 bis 1,016 mm aufzubringen; eine solche Schichtdikkefürdas_: Bindemetall wird daher, bevorzugt; .,

Im Anschluß daran wird eine Schicht aus Lagermalerial über dem Bindemetall aufgebracht, und zwar in der Weise, daß die Gleichförmigkeit der verbindenden Schicht nicht unterbrochen wird.

Genauso wie für das Bindemittel ist auch für das Lagermaterial das exakte Verfahren zum Aufbringen des letzteren nicht von besonderer Bedeutung, solange eine Schicht des Lagermaterials mit gewünschter Dicke und Gleichförmigkeit erhalten wird. Gute Ergebnisse wurden mit einer Schichtdicke des Lagermaterials von 2,54 bis 5,08 mm erzielt.

Das Substrat, auf den das Bindematerial und das Lagermaterial aufgebracht worden sind, werden anschließend einer thermischen Behandlung unterworfen, welche sowohl das Bindemetall wie das Lagermaterial aktiviert. Pas bedeutet,, das Bindemetall und das Lagerroaterial werden auf eine solche Temperatur erwärmt,.wejche, die Duktilität der Teilchen verbessert und welche dazu ausreicht, den Oxydfilm, der auf den Teilchen vorhanden sein kann, durch nachfolgende mechanische Bearbeitungsstufen aufzubrechen.

Die spezifische Temperatur,,die für die Aktivierung erforderlich ist, hängt hauptsächlich von der chemischen Zusammensetzung des .Bindemetalls und des Lagermaterials ab. Wenn z. B. als Lagermaterial eine Legierung auf Aluminiumbasis verwendet wird und als Bindemetall Aluminium oder eine Legierung auf Aluminiumbasis, dann wird die Aktivierung gewöhnlich durch Erwärmung auf. Temperaturen von 230 bis 510°C erreicht, wobei eineTemperajur um..51O⁰CJ bevorzugt wird. . Wird in gleicher Weise als Lagermaterial eine Legierung auf Kupferbasis: und als Bindemetall Kupfer odereine. Legierung auf K-upferbasis verwendet, so wird gewöhnlich. die Aktivierung durch Erwärmung auf Temperaturen von 316 bis.540°C erreicht, wobei eine Temperatur um. 45,O⁰C bevorzugt wird..,pie optimale Aktivierungstemperatur hängt hauptsächlich von den chemischen und physikalischen Eigenschaften des besonderen Lagermaterials und des Bindemetalls ab, und von den Anforderungen, weiche an das fertige Lager gestellt werden. So ist es beispielsweise oft erwünscht, das Bindemetall und das Lagermaterial bei einer Temperatur zu aktivieren, welche hoch genug liegt, damit, ,gleichzeitig die Aktivierung und die Einwirkung auf das metallische Substrat eintritt.

. Die Aktivierung wird vorzugsweise durch Erwärmung unter inerter Atmosphäre durchgeführt Bei einer Ausführungsform der Erfindung erfolgt die Aktivierung durch Erwärmung des Substrats, auf dem das Lagermater jal und das Bindemetall aufgebracht worden sind in einem Ofen, in dem eine Atmosphäre aus strömendem Stickstoff aufrechterhalten wird, um zu gewährleisten, daß diese Materialien nicht oxydiert werden. Bevorzugt wird ein Ofen verwendet, der an. einem Ende so ausgestaltet ist, daß, er dicht an die Walzen eines Walzwerkes anschließt Das überzogene Substrat wird für eine ausreichend lange Zeitspanne in dem Ofen gehalten,, um zu gewährleisten, daß ein Temperaturgleichgewicht erreicht wurde. .,,:.

. Das Substrat mit darauf aufgebrachtem Bindemetall und Lagermaterial wird anschließend direkt aus dem Ofen in ein übliches, aufrechtstehendes Duo-Walzengerüst, geführt , _:

In dem Walzengerüst folgt eine Verdichtung der Schichten aus dem Bindemetall und dem Lagermaterial, so daß beide Schichten eine scheinbare Dichte annehmen, welche im wesentlichen der typischen Dichte des entsprechenden Materials in geknetetem Zustand entspricht. Zusätzlich wird dabei vorzugsweise die Dicke .des Stahlsubstrats bis zu 30% verringert. Im Verlauf der Verdichtung bewirkt die Bewegung der Teilchen aus Metallpulver gegeneinander und gegen das angrenzende Material eine festhaftende Bindung, die zwischen dem Lagermaterial und dem Bindemetall und auch umgekehrt dem Bindemetall und den Substrat gebildet wird. Die dabei erhaltene zusammengesetzte Lagerstruktur besteht aus einem kontinuierlichen Stahlsubstrat mit einer festhaftenden Schicht aus Bindemetall, welche daran befestigt ist, mit einer kontinuierlichen Schicht aus Lagermaterial, welche mit der Oberfläche der verbindenden Schicht verbunden ist.

Hierbei ist anzumerken, daß diese besondere Art einer festhaftenden Bindung bzw. Verbindung nicht auftritt, wenn das Bindemetall und das Lagermaterial nicht, wie oben beschrieben, aktiviert worden sind.

Wenn es gewünscht wird, kann die erhaltene, zusammengesetzte Lagerstruktur gesintert werden. Die bei dieser Verfahrensstufe verwendete Temperatur hängt von den chemischen und physikalischen Eigenschaften der verschiedenen Bestandteile der zusammengesetzten Lagerstruktur ab.

Eine nach der vorliegenden Erfindung hergestellte zusammengesetzte Lagerstruktur kann leicht mittels konventioneller Methoden in die gewünschte Lagerkonfiguration gebracht werden; der Fachmann ist mit solchen Methoden gut vertraut, sie werden daher hier nicht erläutert.

Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich anhand der nachfolgenden Erläuterung von Beispielen.

Beispiel 1

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Zur Herstellung eines zusammengesetzten Lagermaterials wurde als Substrat ein Streifen aus Stahl mit geringem Kohlenstoffgehalt (AISl C1008) mit einer Länge von 457 mm, einer Breite von 1,27 mm und einer Dicke von 1,65 mm verwendet. Der Stahl wies eine ->5 Rockwell-Härte von Rb52 auf; und bestand aus 0,10% Kohlenstoff, 0,25 bis 0,50% Mangan, bis zu 0,04% Phosphor, bis zu 0,05% Schwefel, Rest Eisen mit zufälligen Verunreinigungen.

Zur Entfettung wurde der Stahlstreifen in einen Dampfentfetter gebracht, der mit Trichloräthyien als Entfettungsmittel betrieben wurde. Die Oberfläche des Streifens wurde anschließend mit einem Sandstrahlgebläse behandelt, um jegliche Oxydschicht von der Oberfläche zu entfernen; diese Sandstrahlbehandlung führte zu einer Oberflächengüte von 5 μιτι.

Der Stahlstreifen wurde auf eine flache Oberfläche gelegt, mit der behandelten Oberfläche nach oben, wobei sorgfältig darauf geachtet wurde, daß jegliche Verunreinigung der behandelten Oberfläche des Stahl-Streifens unterbleibt. Mittels einer trogähnlichen Vorrichtung zum Aufbringen von pulverförmigem Material wurde über die gesamte Breite des Streifens eine verbindende Schicht aus Aluminiumpulver, mit einer solchen Korngröße, daß es ein Sieb mit einer Maschenweite von 0,25 mm passiert, einheitlich auf den Streifen aufgebracht. Um die Gleichmäßigkeit der verbindenden Schicht zu gewährleisten war die trogähnliche Aufbringvorrichtung mit einem einstellbaren Abstreifmesser bzw. einem Schaber ausgestattet. Die aus dem verbindenden Material gebildete Schicht besaß eine Dicke von 0,635 mm.

Im Anschluß daran wurde mit dem gleichen Verfahren und der gleichen Vorrichtung, welche zum Aufbringen des verbindenden Materials auf dem Substrat eingesetzt worden sind, auf der verbindenden Schicht eine einheitliche Schicht aus legiertem Lagerpulver aufgebracht, welches eine solche Korngröße aufwies, daß im wesentlichen das gesamte Pulver ein Sieb mit einer lichten Maschenweite von 0,37 mm passierte. Die vorlegierte Lager-Legierung bestand aus 8% Blei, 4% Silicium und 0,5% Kupfer, Rest (87,5%) Aluminium mit zufälligen Verunreinigungen. Die Schicht aus Lagermaterial wies eine Dicke von 2,54 mm auf. Die Gleichförmigkeit der verbindenden Schicht war e>5 durch das Aufbringen der Lager-Legierung nicht gestört worden.

Der Stahlstreifen, auf dem die Schichten aus verbindendem Material und Lagermaterial aufgebracht worden sind, wurde anschließend in einen Ofen gebracht und unter inerter Atmosphäre (Stickstoff) für ungefähr zehn Minuten auf 510⁰C erwärmt, um das verbindende Material und das Lagermateria! zu aktivieren.

Der Stahlstreifen mit den aufgebrachten, aktivierten Materialien wurde anschließend einem üblichen, aufrechtstehenden Duo-Walzgerüst zugeführt und die Dicken der Schichten aus pulverförmigem Metall wurden gleichzeitig vermindert Nach dieser Behandlung zur Verringerung der Schichtdicken zeigten die Schicht aus verbindendem Material und die Schicht aus Lagermaterial jeweils eine scheinbare Dichte, welche im wesentlichen gleich der typischen Dichte der entsprechenden Materialien in gekneteter Form ist Zusätzlich war dabei die Dicke des Stahlsubrats um ungefähr 30% verringert worden, d. h. bis zu einer Dicke von ungefähr 1,168 mm.

Das erhaltene zusammengesetzte Lagermaterial wurde nach metallurgischen Verfahren untersucht; hierbei wurde festgestellt, daß dieses Material aus einem Stahlsubstrat einer kontinuierlichen Schicht aus Aluminium, welche festhaftend mit einer Oberfläche des Substrats verbunden ist und aus einer kontinuierlichen, überwiegend aus Aluminium-Blei-Silicium-Lagerlegierung bestehenden Schicht, welche festhaftend mit der Oberfläche der verbindenden Aluminiumschicht verbunden ist, besteht

Dieses zusammengesetzte Lagermaterial konnte leicht nach üblichen Verfahren zu individuellen Lagern geformt werden. Die daraus gebildeten Lager wurden ebenfalls untersucht; und es zeigte sich, daß sie in normaler Weise funktionierten.

Beispiel 2

Als Substrat wurde ein Stahlstreifen, wie in Beispiel 1 beschrieben, verwendet Die Oberfläche des Streifens wurde, wie in Beispiel 1 beschrieben, gereinigt und mit dem Sandstrahlgebläse behandelt. Mittels dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren wurde auf der behandelten Oberfläche des Stahlstreifens eine verbindende Schicht aus zerkleinerten Kupferteilchen aufgebracht, weiche eine solche Korngröße aufwiesen, daß sie im wesentlichen ein Sieb mit einer lichten Maschenweite von 0,15 mm vollständig passierten; die aufgebrachte verbindende Schicht wies eine Dicke von 0,635 mm auf. Mit dem gleichen Verfahren, wie es in Beispiel 1 beschrieben ist, wurde daraufhin die Schicht aus verbindendem Material mit einer Schicht aus Lagermaterial bedeckt, welches aus 75% Kupfer, 25% Blei und 0,25% Zinn, einschließlich zufälliger Verunreinigungen bestand; die Dicke dieser Schicht aus Lagermaterial betrug 2,54 mm.

Der Stahlstreifen mit den aufgebrachten Schichten aus verbindendem Material und Lagermaterial wurde anschließend in einen Ofen gebracht und unter inerter Atmosphäre für ungefähr zehn Minuten auf ungefähr 450°C erwärmt, um das verbindende Material und das Lagermaterial zu aktivieren.

Der Stahlstreifen mit den aufgebrachten, aktivierten Materialien wurde anschließend einem Walzengerüst zugeführt und wie in Beispiel 1 angegeben, gewalzt, so üaß gleichlaufend gemeinsam die Schichtdicken des verbindenden Materials und des Lagermaterials verringert wurden, und weiterhin die Dicke des Substrats um 25% vermindert wurde.

Das erhaltene zusammengesetzte Lagermateria!

wurde nach metallurgischen Verfahren untersucht; hierbei wurde gefunden, daß es aus einem Stahlstreifen, einer Schicht aus Kupfer, welche festhaftend mit einer Oberfläche des Substrats verbunden ist, und aus einer, überwiegend aus Kupfer-Blei-Lagerlegierung bestehenden Schicht besteht, weiche festhaftend an die Oberfläche der verbindenden Schicht aus Kupfer gebunden ist.

Dieses zusammengesetzte Lagermaterial wurde mittels üblicher Verfahren zu individuellen Lagern geformt; deren Untersuchung zeigte, daß diese Lager in üblicher Weise funktionierten.

Das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung hat den Vorteil, daß der Verdichtungsschritt auf einem Standardwalzengerüst durchgeführt werden kann, wobei nur sehr geringe zusätzliche Ausrüstung erforderlich ist. Das Verfahren führt die Anzahl der Schritte, welche zur Herstellung von Lagerstreifen mit Stahlrücken erforderlich sind, auf das Mindestmaß zurück und stellt deshalb ein leistungsfähigeres und wirtschaftlicheres Verfahren dar, als jene die bisher zugänglich sind.

Obwohl bei der Beschreibung der vorliegenden Erfindung die Herstellung von zusammengesetzter Lagerstruktur in der Form eines relativ kurzen Streifens aus diesem Material erläutert wurde, ist es für den Fachmann klar, daß dieses erfindungsgemäße Verfahren auch zur Herstellung von zusammengesetzten Lagermaterial in anderen Formen angewandt werden kann; beispielsweise kann nach diesem Verfahren auch eine Wicklung aus zusammengesetztem Lagermaterial hergestellt werden.

Zur Herstellung eines solchen endlosen Streifens wird der Stahlstreifen von einer Rolle abgewickelt, kontinuierlich verschiedenen Behandlungsstufen ausgesetzt und anschließend wieder zu einer Rolle aufgewickelt. Die Behandlungsstufen bestehen aus einer Waschanlage, wo mit einer beizenden Flüssigkeit gewaschen wird, einem Sandstrahlgebläse, den Stationen zur Aufbringung der Pulver, einer Einheit zur induktiven Erwärmung des hindurchgeführten Materials, und dem Walzengerüst, ^o Geeignete Meß- und Prüfeinrichtungen sollten ebenfalls vorhanden sein. In der Waschanlage mit der kaustischen Flüssigkeit wird der Stahlstreifen gereinigt, um Fett und dergleichen zu entfernen, anschließend wird die Oberfläche mit dem Sandstrahlgebläse behandelt, um anhaftendes Material, Oxyde und dergleichen zu entfernen und der Oberfläche eine Oberflächengüte von ungefähr 5 μίτι zu erteilen. Mit einer Pulver-Zuführvorrichtung wird anschließend eine erste einheitliche Pulverschicht aus dem verbindenden Material aufgebracht. Im Anschluß daran wird mittels einer zweiten Pulver-Aufbringvorrichtung die Lagerlegierung aufgebracht. Der Streifen wird anschließend durch eine Induktionsspule oder einen Widerstandsofen geführt, wo er auf die erforderliche Temperatur erwärmt und für eine optimale Zeitspanne gehalten wird; im Anschluß daran wird der Streifen durch das Walzengerüst geführt, wo die gleichzeitige und gemeinsame Verringerung der Schichtdicken des Stahls und der Pulverschichten erfolgt. Der erhaltene zusammengesetzte Streifen kann direkt im Anschluß an diese Behandlungsstufen zurechtgeschnitten werden, oder es kann in Form einer Rolle aufbewahrt und zu einem späteren Zeitpunkt geschnitten werden. Der Streifen kann gesintert werden, oder wie zusammengebracht für die Herstellung von Lagern verwendet werden.

Es können auch andere Materialien als Legierungen auf der Basis von Aluminium-Blei und Kupfer-Blei als Lagermaterialien verwendet werden. Zum Beispiel sind Legierungen aus Aluminium oder Kupfer mit anderen Metallen, wie etwa Zinn, Cadmium oder anderen Metallen gut bekannte Lagermaterialien, die ebenfalls im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens verwendet werden können.

Obwohl es bevorzugt wird, entweder Kupfer oder Aluminium, wie aufgeführt, als verbindende Schicht zu verwenden, können im Rahmen dieser Erfindung auch Legierungen diese Metalle verwendet werden. So wurde z. B. mit gutem Erfolg eine Legierung aus Aluminium und Silicium eingesetzt. Bei dieser Ausführungsform der Erfindung lag die bevorzugte Aktivierungstemperatur zwischen 340 und 480⁰C.

Im Rahmen dieser Beschreibung hat die Bezeichnung »Legierung auf Basis eines bestimmten Metalls« die Bedeutung, daß die in Frage kommende Legierung die physikalischen und chemischen Eigenschaften der genannten Bestandteile aufweist

Claims (1)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur festhaltenden Verbindung einer Lagermaterialschicht mit einem metallischen Substrat, wobei man:

(a) die Oberfläche des metallischen Substrats, auf der die festhaftende Schicht aus Lagermaterial aufgebracht werden soll, behandelt, um unerwünschte Substanzen davon zu entfernen;

(b) auf wenigstens einem Teil der behandelten Substratoberfläche eine Schicht aus pulverförmigem metallischen verbindenden Material aufbringt;

(c) wenigstens ein Teil der Schicht aus verbindendem Material mit einer Schicht aus pulverförmigem Lägermaterial bedeckt;