DE2354875C3 - Hitzehärtbare Kunstharzmassen und deren Verwendung zur Herstellung kupferkaschierter Schichtstoffe - Google Patents
Hitzehärtbare Kunstharzmassen und deren Verwendung zur Herstellung kupferkaschierter SchichtstoffeInfo
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Description
Hitzehärtbare Kunstharzmassen aus einem Epoxyharz und einem Phenol-Vorkondensat werden in
weitem Umfang z. B. als Anstrichmittel und Gießharze sowie zur Herstellung von Schichtstoffen und Verbundstoffen
verwandt. Die aus Epoxyharzen und Phenol-Vorkondensaten bestehenden Massen lassen sich
jedoch ohne die Verwendung eines Katalysators oder Härtungsbeschleunigers nur schwierig aushärten.
Außerdem besitzen die gehärteten Produkte nur beschränkte Wärmebeständigkeit und sind daher für
einschlägige Anwendungsbereiche ungeeignet. Erhitzt man z. B. ein Gemisch aus einem Phenolnovolak mit
einem Schmelzpunkt von 60 bis 17O0C und einem
Epoxyharz vom Bisphenol Α-Typ mit einem Epoxyäquivalentgewicht von 189 (Epoxyäquivalentgewicht
= Molekulargewicht/Anzahl der Epoxygruppen pro Molekül) auf 15O0C, so entwickelt sich lediglich
Formaldehyd, ohne daß es zu einer Aushärtung käme. Auch 20stündiges Erhitzen unter denselben Bedingungen
bewirkt lediglich eine geringfügige Viskositätserhöhung des Gemisches. Die Masse läßt sich nur dann
aushärten, wenn man sie unter Zusatz eines Katalysators, z. B. eines tertiären Amins, oder eines Härtungsbeschleunigers
erhitzt. Jedoch ist auch dann die Wärmeformbeständigkeit des gehärteten Produkts auf einen
Wert von etwa 100°C beschränkt.
Aus der JA-AS 21 213/71 ist es bekannt, Polyhydroxystyrol
oder ein Copolymerisat aus Hydroxystyrol und einer anderen Vinylverbindung mit Epichlorhydrin zu
epoxydierten Produkten umzusetzen. Diese Produkte eignen sich zur Herstellung hitzehärtbarer Kunstharzmassen,
wobei jedoch ebenfalls aliphatische oder aromatische Amine oder Säureanhydride als Härtungskatalysatoren
verwendet werden.
In der DT-AS 11 62 082 sind reaktive PolyätheralkohoL'
beschrieben, die durch Umsetzen eines Copolymerisats aus p-Hydroxystyrol und einem anderen Vinylmonomeren,
dessen Vinylgruppe durch einen Kohlenwasserstoffrest substituiert ist, mit einem Monoalkylenoxid
oder einer zur Bildung eines Monoalkylenoxids befähigten Verbindung erhalten werden. Diese PoIyätheralkohole
sind in organischen Lösungsmitteln löslich und weisen reaktive Alkoholgruppen auf, so daß
sie sich z. B. als Zwischenprodukte zur Herstellung von Lackharzen oder Kunstharzen, als Weichmacher,
Gleitmittel oder synthetische Wachse eignen. Sie lassen sich jedoch nicht thermisch zu vernetzten Produkten
aushärten. Um hitzehärtbare Massen zu erhalten, müssen Härtungskatalysatoren, wie tertiäre Amine,
Alkalimetallhydroxide, Alkalimetall- oder Erdalkalimetallalkoholate
oder Friedel-Crafts-Katalysatoren angewandt werden.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, neue hitzehärtbare Kunstharzmassen von geringer Toxizität zu schaffen,
die sich auch ohne Verwendung eines Härtungskatalysators oder -beschleunigers zu gehärteten Produkten
er Wärmebeständigkeit aushärten Senr iSSd- zur Herstellung kupferkaschferter
Schichtstoffe geeignet sind. Zu Lösung dieser Aufgabe s.nd nach der Erfindung
u· 11 Kunstharzmassen geeignet, die dadurch
h.tzehartbare Kunstna ^^ ^.^ ^
iSSSSAd"« ^r ^ sowie gegebe-
nenU üblichen Zusetzen ^en. ^^ ^^
η tu nLvstvrol kann innerhalb des Polymerisationsf
ehe vn 4 bis etwa 70 000 beliebige gradbereiches von vorzugsweise liegt der
Polymensa .on g ade besuz , s^ ^ ^ ^
Polymerisations;ra Mm « Tetramere lassen sich
idchwe zu gehärteten Produkten von guter
Seit aushärten. Andererseits liegt der
?!!ÄVS Polymeren mit einem Polymerisa-Schmelzpunkt
von y zu hochi so daß die
SoEen schw 'schmelzbar sind und die Herstellung
gehäS? Produkte von homogener Qual.tat erschwe-
Die Monomereinheiten bestehen aus o-Hydroxysty-1
HvHroxvstvrol oder p-Hydroxystyrol bzw. deren
GeA Ste ^hydroxystyrole lassen sich leicht
Sch herstellen, daß man z.B. die Monomeren
iherm sch, ionisch oder radikalisch polymeren oder
Acyloxystyrole bzw. Alkoxystyrole polymerisiert und dann d7e erhaltenen Polymeren hydrolysiert
Die !n Kombination mit dem Polyhydroxystyrol
verwendeten Epoxyharze sind übl.che Epoxyharze, d.e
h!nntsächlich aus Verbindungen mit mindestens zwei
EpoPxyg UPP η Pro Molekül bestehen. Als Epoxyharze
eignen sichζ. ΒL gesättigte oder ungesättigte aliphatisch"
cycloaliphatische, aromatische oder heterocyclische Epoxyharze, die gegebenenfalls einen oder
mehrere die Herstellung und Aushärtung der Masse nicht beeinflussenden Substituenten tragen, z^B. Halogenatome,
Hydroxylgruppen, Atherreste, Esterreste und/oder Metallatome.
Spezielle Beispiele für bevorzugte Epoxyharze s.nd im folgenden zusammengestellt:
\ Polyglycidyläther. die durch Veretherung von Polyalkoholen oder Polyphenolen mit Ep.chlorhydrin oder Dichlorhydrin in Gegenwart von Basen hergestellt worden sind, z. B. von Bis-(p-hydroxyphenyl)-methan, Bis-(p-hydroxyphenyl)-dimethylmethan Bis-(p-hydroxyphenyl)-methylphenylmethan, Bis-(p-hydroxyphenyl)-tolylmethan 4,4'-Dihydroxydiphenyl oder Bis-(p-hydroxyphenyl)-sulfon
\ Polyglycidyläther. die durch Veretherung von Polyalkoholen oder Polyphenolen mit Ep.chlorhydrin oder Dichlorhydrin in Gegenwart von Basen hergestellt worden sind, z. B. von Bis-(p-hydroxyphenyl)-methan, Bis-(p-hydroxyphenyl)-dimethylmethan Bis-(p-hydroxyphenyl)-methylphenylmethan, Bis-(p-hydroxyphenyl)-tolylmethan 4,4'-Dihydroxydiphenyl oder Bis-(p-hydroxyphenyl)-sulfon
abgeleitete Glycidyläther (Epoxyharze vom Bisphenoltyp),
von Resorcin Brenzcatechin oder Hydrochinon abgeleitete Glyc.dylather (Epoxyharze
vom Polyhydroxybenzoltyp), von 1 1 3-Tris-(p-hydroxyphenyl)-propan,
1Ϊ2 2-Tetrakis-(p-hydroxyphenyl)-äthan oder 1' 1 V5-Tetrakis-(p-hydroxyphenyl)-pentan
abgeleitete Glycidyläther (Epoxyharze vom PoIyphenoltyp), von Novolaken oder Resolen, die durch
Kondensation von Phenol und Formaldehyd hergestellt worden sind, abgeleitete Glycidyläther
(Epoxyharze vom Novolak- oder Resoltyp) und von Äthylenglykol, Diäthylenglykol, Triäthylenglykol
1 3-Propylenglykol, 1,4-Butylenglykol, 1,5-Pentandiol,
1,6-Hexandiol, 2,4,6-Hexantriol oder Glycerin
abgeleitete Glycidyläther (Epoxyharze vom Polyglykoltyp).
2) Polyglyciciy'esler· ^'e ^urch Umsetzen von Polycarbonsäuren
mit Epichlorhydrin oder Dichlorhydrin in Gegenwart von Basen hergestellt worden sind
(Epoxyharze vom Carbonsäuretyp), z. B. von aliphatischen Dicarbonsäuren, wie Bernsteinsäure
und Adipinsäure, aromatischen Dicarbonsäuren, wie Phthalsäure und Terephthalsäure, oder ungesättigte
Fettsäuren, z. B. Linolensäure, abgeleitete Polyester.
3) Cycloaliphatische Polyepoxide, z. B. Vinylcyclohexendioxid, Limonendioxid,
Dicyclopentadiendioxid,
Äthylenglykol-bis-(3,4-epoxy-tetrahydrodicyclopentadien-8-yl)-äther, (3,4-Epoxy-tetrahydrodicyclopentadien-8-'yl)-glycidyläther,
Äthylenglykol-bis-(3,4-epoxy-tetrahydrodicyclopentadien-8-yl)-äther, (3,4-Epoxy-tetrahydrodicyclopentadien-8-'yl)-glycidyläther,
Diäthylenglykol-bis-(3,4-epoxy-cyclo-
hexancarboxylat),
Bis-(3,4-epoxy-cyclohexylmethyl)-succinat,
3,4-Epoxy-6-methylcyclohexylmethyl-
a^-epoxy-ö-methylcyclohexancarboxylatund
3'4-Epoxy-hexahydrobenzal-3,4-epoxy-
cyclohexan-1,1 -dimethanol.
4) Basische Polyepoxide (stickstoffhaltige Epoxyhar
dh U li
verwendeten Polyhydroxystyrols bedeutet) bevorzugt und das Verhältnis wird je nach dem beabsichtigten
Verwendungszweck vorteilhaft in diesem Bereich eingestellt. Das Hydroxy/Epoxy-Verhältnis liegt z.B.
bei einer Kunstharzmasse aus einem Epoxyharz vom Bisphenol Α-Typ mit einem Epoxyäquivaler.igewicht
von etwa 200 und einem Polyhydroxystyrol mit einem mittleren Polymerisationsgrad von etwa 65, vorzugsweise
im Bereich von etwa 0,8 bis 5,0, wenn besonderer
ίο Wert auf die Wärmebeständigkeit des gehärteten
Produkts gelegt wird. Außerhalb dieses Bereichs ist das erhaltene gehärtete Produkt unzureichend vernetzt, so
daß es nur verminderte Wärmebeständigkeit besitzt.
Die hitzehärtbaren Massen der Erfindung können in
is verschiedener Phase vorliegen, als Flüssigkeiten oder
Feststoffe, je nach dem Aggregatzustand des verwendeten Polyhydroxystyrols bzw. Epoxyharzes. Die Massen
können auch als Lösungen in einem inerten organischen Lösungsmittel vorliegen, das sowohl das Polyhydroxy-
styrol als auch das Epoxyharz löst, wobei die Konzentration ζ. B etwa 3 bis 95 Gewichtsprozent
betragen kann. Geeignete Lösungsmittel sind z. B. Ketone, wie Aceton, Methyläthylketon und Methyüsobutylketon,
Ester, wie Methylacetat, Äthylacetat, Butyl-
ze), die durch Umsetzen aliphaiischer oder 25 acetat und Amylacetat, sowie Äther, wie Tetrahydrofu-
aromatischer, primärer oder sekundärer Diamine, wie
Anilin, Toluidin,
4,4'-uiaminodiphenylmethan,
4,4'-uiaminodiphenylmethan,
4,4'-Di-(monomethylamino)-diphenylmethan
oder4,4'-Diaminodipbenylsulfon, mit Epichlorhydrin in Gegenwart von Basen
hergestellt worden sind.
5) Epoxyharze vom Dientyp, ζ. Β epoxydierte Diene,
epoxydiertes Polybutadien und epoxydierte Copolymerisate aus Butadien und äthylenisch ungesättigten
Verbindungen, wie Styrol oder Vinylacetat. Die Massen der Erfindung können auch Gemische
dieser Epoxyharze enthalten. Unter den genannten ran und Dioxan.
Die Massen der Erfindung können darüber hinaus verschiedene andere Zusätze enthalten, z. B. Farbstoffe,
Pigmente, Weichmacher, Verstärkungsmaterialien und/ oder Füllstoffe.
Als Weichmacher eignen sich übliche Verbindungen, z. B. Glycerin, Nitrobenzol, Phthalsäureanhydrid, Benzolsäureanhydrid,
Stearinsäure, Stearate, Dibutylphthalat,Tricresylphosphat, Alkylphenole, Alkyldiphenylbenzol
oder Kolophonium. Der Weichmacher wird üblicherweise in einer Menge von 0,5 bis 20 Gewichtsprozent,
bezogen auf das Gewicht der Kunstharzmasse, angewandt.
Als Verstärkungsmaterialien eignen sich ebenfalls
bi thtiche
Epoxyharzen sind die Epoxyharze vom Bisphenol-Typ 40 übliche Stoffe, z. B. Papier, Asbestpapier, synthetische
besonders bevorzugt, da sie sich in großer Vielfalt mit " "' ' " ''" ' ^1-*"1""-1-"
verschiedenen Molekulargewichten leicht herstellen lassen und einen breiten Anwendungsbereich besitzen.
Die Massen der Erfindung enthalten das Polyhydroxystyrol und das Epoxyharz in homogenem Gemisch,
wobei beliebige Mischungsverhältnisse je nach dem beabsichtigten Verwendungszweck angewandt werden
können. Bei einem zu großen Verhältnis der Anzahl der im Polyhydroxystyrol enthaltenen Hydroxylgruppen
zur Anzahl der im Epoxyharz enthaltenen Epoxygruppen (im folgenden »Hydroxy/Epoxy-Verhältnis«) besitzt
jedoch das gehärtete Produkt thermoplastisches Verhalten und ist in geringerem Ausmaß vernetzt, so
daß sich seine physikalischen Eigenschaften nur wenig von den Eigenschaften des verwendeten Polyhydroxystyrols
unterscheiden. Bei zu kleinen Hydroxy/Epoxy-Verhältnissen zeigt das gehärtete Produkt zwar auch
thermoplastisches Verhalten, jedoch entsprechen seine physikalischen Eigenschaften im wesentlichen denen
des verwendeten Epoxyharzes. In den Massen der Erfindung ist daher ein Hydroxy/Epoxy-Verhältnis im
Bereich von
^-0,6
(wobei P den mittleren Polymerisationsgrad des Fasern, Glasfasern, Graphitfasern und Metallfasern.
Das Verstärkungsmaterial wird üblicherweise in einer Menge von 20 bis 900 Gewichtsteilen pro 100
Gewichtsteile Kunstharz angewandt.
Als Füllstoffe dienen übliche Materialien, z. B. Silikate, Quarz, Aluminiumoxide, Calciumcarbonat,
Bimsstein, Talcum, Graphit, Zement, Ton, Asbest, Gips und Metallpulver. Der Füllstoff wird üblicherweise in
einer Menge von weniger als 900 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile Kunstharz angewandt.
Die Massen der Erfindung lassen sich im allgemeinen durch 10 Minuten bis 4 Stunden dauerndes Erhitzen auf
Temperaturen von etwa 1500C aushärten. Um die Härtungszeit zu verkürzen und die Eigenschaften des
gehärteten Produkts, z. B. dessen Wärniebeständigkeit, zu verbessern, erhitzt man vorzugsweise auf etwa
bis 2500C. Es sind jedoch auch höhere Härtungstemperaturen
bis unterhalb die Zersetzungstemperatur des gehärteten Produkts (üblicherweise etwa 310 bis 39O0C)
möglich.
Die Massen der Erfindung lassen sich durch einfaches Erhitzen aushärten, ohne daß die Verwendung eines
Katalysators oder Härtungsbeschleunigers erforderlich wäre. Um die Ilärtungszcit zu verkürzen oder die
f>5 Härtungstemperatur abzusenken, kann man jedoch die
Massen mit einem Katalysator oder Härtungsbeschleuniger versetzen, üblicherweise einem Härter für
Epoxyharze vom Phenoltyp, z. B. einem sekundären
\min, wie Harnstoff oder Diethanolamin, oder einem :ertiären Amin, wie Triethanolamin, p-Dimethylamino-Denzaldehyd
oder N,N-Dimethylformamid. Die Menge des eingesetzten Härtungsbeschleunigers bzw. Katalysators
entspricht der üblicherweise für Epoxyharze vom Phenoltyp verwendeten Menge oder liegt dai unter;
übliche Beschleuniger- bzw. Katalysatormengen betragen 0,1 bis 10 Teile pro 100 Teile Kunstharz.
Die Massen der Erfindung eignen sich für die verschiedensten Anwendungsbereiche, z. B. als Beschichtungs-
und Formmassen, sowie zur Hersteilung von Schicht- and Verbundstoffen. Sie werden in
verschiedener Form angewandt; man kann z. B. eine Lösung der Massen in einem geeigneten Lösungsmittel
auf ein Substrat auftragen, das vorher bei Temperaturen ι s von Raumtemperatur (20 bis 300C) bis etwa 1400C,
vorzugsweise Raumtemperatur bis etwa 100"C, getrocknet
wurde, und dann auf Temperaturen im vorstehend genannten Bereich erhitzen oder aber man
trägt die Massen der Erfindung in Pulverform durch Druck- oder Wärmeanwendung auf einen Träger auf,
wobei sich ein glatter Film ausbildet.
In einer weiteren Ausführungsform kann man die Massen der Erfindung durch Erhitzen auf Temperaturen
unterhalb der Härtungstemperatur schmelzen und in eine Form gießen, wo sie dann durch Erhitzen auf die
Härtungstemperatur zu einem Gießling ausgehärtet werden. In einer anderen Ausführungsform werden
Verbundstoffe dadurch hergestellt, daß man die Massen entweder direkt bei Temperaturen unterhalb der
Häri.ungstemperatur aufträgt und dann schmilzt und aushärtet oder aber zunächst in einem organischen
Lösungsmittel löst und dann ein Verstärkungsmaterial, z. B. synthetische Fasern, Graphitfasern, Asbest oder
Schlackenwolle, mit der Lösung tränkt. Bei Verwendung eines organischen Lösungsmittels wird dieses nach der
Imprägnierung verdampft, wobei Preßmassen, Folienpreßmassen, Prepeg-Matten oder dergleichen entstehen.
Die imprägnierten Produkte besitzen ausgezeichnete Eigenschaften; sie neigen im Gegensatz zu
anderen, zur Herstellung von Verbundstoffen aus Polyesterharzen verwendeten Produkten, nicht zu
unerwünschtem Kleben bei Raumtemperatur und zeichnen sich ferner durch ausgezeichnete Lagerstabilität
aus. Ein besonderer Vorteil, der aus den Massen der Erfindung hergestellten imprägnierten Produkte liegt
daher in ihrer leichten Handhabung. Die imprägnierten Produkte werden dann je nach Form und Gestalt auf
geeignete Weise in eine Form eingebracht und unter Pressen und Erhitzen gehärtet, wobei ein verstärkter
Verbundstoff entsteht. Bei dieser Wärmebehandlung
Bestimmung der Toxizität von Poly(p-hydroxystyrol)
genügt es, das imprägnierte Produkt auf die genannte
Temperatur zu erhitzen und so zu härten; vorzugsweise preßt man jedoch etwa 1 Stunde bei etwa 170 bis 180"C
und rührt dann noch etwa 2 bis 3 Stunden bei etwa 180 bis 2500C eine Nachhärtung durch. Bei der Herstellung
der erfindungsgemäßen Verbundstoffe können natürlich anorganische Füllstoffe oder andere Zusätze wie bei der
üblichen Herstellung von verstärkten Kunststoffen eingesetzt werden. .
Die Massen der Erfindung lassen sich durch einlacnes
Erhitzen in Abwesenheit eines Katalysators oder Härtungsbeschleunigers aushärten, wobei gehärtete
Produkte von ausgezeichneter Hitzebeständigkeit entstehen. Aus den Massen der Erfindung hergestellte
Gießlinge besitzen z. B. hohe Formbeständigkeit. Auch bei der Herstellung von Verbundstoffen mit hitzebeständigen
Verstärkungsmaterialien bleibt die Wärmebeständigkeit auch nach längerer Erhitzungsdauer voll
bestehen. Im Gegensatz dazu lassen sich übliche hitzehärtbare Kunstharzmassen aus Epoxyharzen und
Phenol-Vorkondensaten ohne Verwendung von Katalysatoren oder Härtungsbeschleunigern nicht voll aushärten
und selbst bei der Aushärtung mit diesen Hilfsmitteln entstehen gehärtete Produkte, die in ihrer
Hitzebeständigkeit nicht mit den durch Härtung der erfindungsgemäßen Massen erhaltenen Produkten vergleichbar
sind.
Ein weiterer Vorteil der hitzehärtbaren Jvtassen der
Erfindung ist in ihrer außerordentlich niedrigen Toxizität zu sehen. Bekannte Epoxyharzmassen sind im
allgemeinen toxisch, so daß zu ihrer Herstellung und Verarbeitung verschiedene Vorsichtsmaßnahmen getroffen
werden müssen. Neben der Toxizität der in den Massen enthaltenen Epoxyharze ist außerdem die
Toxizität der verwendeten Härter von entscheidendem Einfluß insbesondere die als Härter oder Beschleuniger
verwendeten Amine sind außerordentlich toxisch, jedoch zeigen auch andere Härter, z. B. Säuren,
Säureanhydride und Phenolharz-Vorkondensate, eine gewisse Toxizität. Obwohl auch dem in den Massen der
Erfindung enthaltenen Polyhydroxystyrol toxische Eigenschaften zukommen müßten, da es eine Phenolverbindung
darstellt, wurde nun überraschenderweise gefunden, daß es weder akute noch subakute Toxizität
besitzt und auch in einem Hautstimulierungstest keinerlei Toxizität zeigt. Durch Verwendung des
nichttoxischen Polyhydroxystyrols in den hitzehärtbaren Massen der Erfindung wird daher d^ren Toxizität
weitgehend erniedrigt und es sind keine besonderen Vorsichtsmaßnahmen bei der Handhabung der Massen
notwendig.
Akute und sub- Versuchstier
akute Toxizitätsbestimmung
akute Toxizitätsbestimmung
Dosis
Ergebnis
Perorale Maus
Einzeldosierung
Ratte
1 000 mg/kg a) normale Gewichtszunahme innerhalb von 2 Wochen
b) die inneren Organe zeigen bei der Isolierung nach 1 Stunde bzw. nach 24 Stunden keine abnormen Symptome
c) die inneren Organe zeigen bei der Isolierung nach 15 Tagen keine abnormen Symptome
500 mg/kg a) die Symptome entsprechen im wesentlichen denen der Kontrolltiere
b) die inneren Organe zeigen bei der Isolierung nach 2 Wochen keine abnormen Symptome
Fortsetzung
\kute und subakute Toxizitätsbestimmung
Versuchstier Dosis
Perorale kontinuierliche
Dosierung
Dosierung
Ratte
Hypodermale Maus
Einzeldosierung
Einzeldosierung
Ratte
Ergebnis
500 mg/kg a) die Gewichtszunahme nimmt etwas, jedoch nicht signifikant
ab
b) die inneren Organe zeigen bei der Isolierung nach 1 Woche
keine abnormen Symptome
10 000 mg/kg a) die inneren Organe zeigen bei der Isolierung nach 15 Tagen
bzw. 1 Monat keine abnormen Symptome 500 mg/kg a) Gewichtszunahme nimmt etwas ab
b) die inneren Organe zeigen bei der Isolierung nach 1 Monat keine abnormen Veränderungen
Hautstimulierung
Versuchstier
Behandelter
Körperteil
Körperteil
Ergebnis
Lokale Stimulierung Meerschwein- geschorener a) die Farbstoffdurchlässigkeit wird nicht erhöht
bei Einzel- chen Rücken
applikation
Tropfapplikation Meerschwein- Augen a) in keinem Fall wird eine Reflexhemmung beobachtet
chen
Kontinuierliche
Applikation
Applikation
Meerschwein- geschorener
chen Rücken
chen Rücken
Ohren
Augen
a) keine sichtbaren Abnormalitäten nach 15 Tagen
b) in den hypodermalen Blutgefäßen des Rückens werden nach Tagen keine abnormen Symptome, z.B. Blutgefäßkonzentrationen,
beobachtet
c) keine vergrößerte Farbstoffdurchlässigkeit feststellbar
a) durch physikalische Stimulierung kommt es zu einer Blutgefäßerweiterung;
jedoch keine anderen abnormen Symptome feststellbar
a) die Bindehaut des Augapfels und Auglids ist nicht blutunterlaufen
b) kein Tränen und keine abnormen Symptome der Hornhaut und Iris feststellbar
Die hitzehärtbaren Massen der Erfindung eignen sich als Isoliermaterialien, insbesondere zur Herstellung
kupferkaschierter Schichtstoffe für gedruckte Schaltungen. Die bisher durch Hochdruckpressen aus Papier und
Phenolharzen hergestellten gedruckten Schaltungen haben den Nachteil, daß ihre elektrischen Eigenschaften
in Abhängigkeit von der Umgebungstemperatur und -feuchtigkeit stark schwanken. Durch die Erwärmung
und Feuchtigkeitsabsorption neigt der Schichtstoff auch zum Verwerfen und Verziehen, so daß die Funktionstüchtigkeit
der Schaltung durch unvollständigen Kontakt des Schichlstoffs mit anderen Teilen beeinträchtigt
wird. Außerdem besitzt· der Schichtstoff geringe Hitzebeständigkeit bei der Tauchlötung und geringe
chemische Widerstandsfähigkeit.
Aus diesen Gründen rückten in den letzten Jahren verbesserte gedruckte Schaltungen aus glasfaserverstärkten
Epoxyharzen mehr in den Vordergrund. Dennoch besteht das Bedürfnis nach einem verbesserten
Material zur Herstellung gedruckter Schaltungen, das insbesondere bessere Hitzebeständigkeil beim
Löten besitzt. Ein mit den hitzchürtbaren Massen der Erfindung getränktes Substrat erfüllt.bei der Weiterverarbeitung zu gedruckten Schaltungen diese Voraussetzung.
Die Herstellung der mit den erfindungsgemäßen (>.s Massen getränkten Substrate erfolgt auf übliche Weise;
z. B. löst man das Polyhydroxystyrol und das Epoxyharz in einem inerten Lösungsmittel, z. B. einem Keton, wie
Aceton, Methyläthylketon oder Methylisobutylketon, einem Ester, wie Methylacetat, Äthylacetat oder
Butylacetat, oder einem Äther, wie Tetrahydrofuran oder Dioxan, und tränkt dann ein hitzebeständiges
Material, z. B. Papier, Glasgewebe, Asbestpapier oder dergleichen, mit dem erhaltenen Tränklack. Das so
imprägnierte Substrat wird dann bei einer Temperatur getrocknet, bei der die Polyhydroxystyrol/Epoxyharzmasse
noch nicht vollständig härtet. Die Kunstharzkonzentration im Tränklack wird so eingestellt, daß sie den
gewünschten Kunstharzgehalt des imprägnierten Substrats ermöglicht; bevorzugt ist eine Konzentration des
Imprägnierlacks von etwa 10 bis 80 Gewichtsprozent. Der Kunstharzgehalt im imprägnierten Substrat liegt
ebenfalls vorzugsweise im Bereich von etwa 10 bis 80 Gewichtsprozent. Zum Trocknen des imprägnierten
Substrats werden üblicherweise Temperaturen von etwa Raumtemperatur (20 bis 30°C) bis HO0C
angewandt. Enthält die Kunstharzmassc einen Härtungskatalysator oder -beschleuniger, so wird dieser
üblicherweise dem Tränklack während der Herstellung einverleibt.
Zur Herstellung von gedruckten Schaltungen eignen sich beliebige handelsübliche Kupferfolien für Epoxyharze,
auf die man erforderlichenfalls einen Klebstoff aufträgt. Als Klebstoffe eignen sich außer den zur
Herstellung des imprägnierten Substrats verwendeten Polyhydroxystyrol/Epoxydharzmassen der Erfindung
hitzebeständige hitzchärtbarc Kunsthnizc, z. B, Gcmi-
700 638/307
ίο
sehe aus einem Novolak-Epoxyharz und einem Aminhärter.
Vorzugsweise verwendet man als Klebstoff einen Lack des vorstehend genannten Polyhydroxystyrol/Epoxyharzgemisches,
um die vorteilhaften Eigenschaften der erfindungsgemäßen Massen in den gedruckten Schaltungen voll zur Wirkung zu bringen.
Die Formgebung der gedruckten Schaltungen erfolgt auf übliche Weise. Zum Beispiel kann man eine
geeignete Anzahl der mit den Polyhydroxystyrol/Epoxyharzmassen
getränkten Substrate, je nach der gewünschten Dicke der gedruckten Schaltung aufeinanderstapeln
und dann eine gegebenenfalls mit einem Klebstoff behandelte Kupferfolie mit der klebstoff-beschichteten
Seite auf eine oder beide Oberflächen des Schichtstoffsubstrats auflegen. Hierauf deckt man die
Ober- und Unterseite des Substrats mit hochglanzpolierten Platten ab und bringt das Substrat zwischen die
Platten einer Heißpresse, wo es unter Druck- und Hitzeanwendung geformt wird. Das Heißpressen
erfolgt vorzugsweise bei Temperaturen von etwa 120 bis 2500C, Drücken von etwa 10 bis 80 kg/cm2 und
Formzeiten von etwa 10 Minuten bis 2 Stunden. Besonders bevorzugt ist eine Nachhärtung von etwa 1
bis 24 Stunden bei etwa 150 bis 2500C nach der Formgebung.
Ein weiteres Verfahren zur Herstellung einer gedruckten Schaltung besteht darin, ein mit der
Polyhydroxystyrol/Epoxyharzmasse der Erfindung imprägniertes Substrat zwischen einen vorher hergestellten
Schichtstoff und eine gegebenenfalls mit einem Klebstoff beschichtete Kupferfolie zu legen und dann
unter den vorgenannten Bedingungen zu pressen. Im letzteren Fall kann der vorher hergesiellte Schichtstoff
ein durch Heißpressen einer geeigneten Anzahl der Polyhydroxystyrol/Epoxyharz-imprägnierten Substrate
der Erfindung geformter oder ein beliebiger handelsüblicher Schichtstoff aus hitzehärtbaren Kunstharzen sein.
Aus den Kunstharzmassen der Erfindung hergestellte gedruckte Schaltungen besitzen ausgezeichnete Hitzebeständigkeit
beim Löten. Übliche gedruckte Schaltungen aus glasfaserverstärkten Epoxyharzen werden
bezüglich ihrer Lötbeständigkeit daran gemessen, daß innerhalb 120 Sekunden bei 260° C keine Blasenbildung
und keine Abschälung zu beobachten ist. Die aus den erfindungsgemäßen Kunstharzmassen hergestellten gedruckten Schaltungen besitzen demgegenüber überra-
IO
15
schenderweise weit bessere Lötbeständigkeit, da auch bei mehr als 30 Minuten bei 2600C, ja sogar bei mehr als
30 Minuten bei 3000C keine Veränderung feststellbar ist. Die Hitzebeständigkeit beim Lötvorgang läßt sich
durch gezielte Auswahl der Kunstharzkomponenten noch weiter steigern, wie in den Beispielen 9 und 13
gezeigt ist. Die Abschälfestigkeit der Kupferfolie ist bei den erfindungsgemäßen gedruckten Schaltungen nach
dem Löttest praktisch unverändert, d. h. die Haftung der Kupferfolie ist vor und nach dem Löttest praktisch
gleich gut. Die Abschälfestigkeit nach dem Löttest läßt sich sogar gegenüber der Abschälfestigkeit vor dem
Test verbessern, wie in Beispiel 9 gezeigt ist.
Die Beispiele erläutern die Erfindung. Alle Teile und Prozente beziehen sich, falls nicht anders angegeben,
auf das Gewicht.
Poly(p-hydroxystyrol) ('PHS') mit einem mittleren Molekulargewicht von 8000 und ein handelsübliches
Epoxyharz A aus Bisphenol A und Epichlorhydrin mil einem Epoxyäquivalentgewicht von 189 bzw. eir
handelsübliches cycloaliphatisches Epoxidharz B vorr
Peressigsäuretyp mit einem Epoxyäquivalentgewichi von 137 werden in einem Hydroxy/Epoxy-Verhältnis
(OH/Ep) von 0,8, 1,3, 1,8 bzw 2,3 miteinander vermischi und dann bei 150 bis 1700C geschmolzen. Die erhaltene
Schmelze wird in eine vorher mit Siliconfett al; Entformungsmittel behandelte Glasform gegossen unc
zunächst 1 Stunde auf 15O0C und dann weitere Stunden auf 18O0C erhitzt. Anschließend kann man dei
Glasform einen transparenten blaßgelben Gießlinj entnehmen. Bei der Formbeständigkeitsprüfung vor
Probestücken, die aus dem erhaltenen Gießlinj geschnitten wurden, werden die in Tabelle I zusammen
gestellten Ergebnisse erzielt.
Das eingesetzte cycloaliphatische Epoxid vom Peres sigsäuretyp besitzt folgende Strukturformel:
40
45
CH2-O-C
Versuch | PHS | Epoxyharz | iGcw.-o/o) | OH/Ep | Formbeständig |
(Gew.-%) | B | Λ | keit (0C) |
||
1 | 41,2 | 58,8 | _ | 0,8 | 140,5 |
2 | 53,2 | 46,8 | — | 1.3 | 151 |
3 | 61,2 | 38,8 | — | 1,8 | 175 |
4 | 66,8 | 33,2 | — | 2,3 | 174 |
5 | 45,2 | — | 54,8 | 1.3 | 132 |
6 | 53,3 | — | 46.7 | 1.8 | 157 |
7 | 59,4 | — | 40,6 | 2.3 | 160 |
Poly(p-hydroxystyrol) mit einem minieren Molcku- verarbeitet. Bei der Formbeständigkeitsprüfung de
liirgewicht von 2300 wird zusammen mit den anderen erhaltenen GieDlings gemHß Beispiel! werden folgend
Komponenten aus Beispiel I zu einem Gicßling F.rgcbnisse erzielt:"
11 | PHS | r | 23 54 875 | OH/Ep | 12 | |
(Gew.-%) | ||||||
Tabelle II | 41,2 | 0,8 |
Formbeständig-
\iPit |
|||
Versuch | 53,2 | Epoxyharz | (Gew.-%) | 1,3 |
K.C11
(°C) |
|
61,2 | B | A | 1,8 | !31 | ||
1 | 66,8 | 58,8 | 2,3 | 143 | ||
2 | 45,2 | 46,8 | — | 1.3 | 170 | |
3 | 53,3 | 38,8 | — | 1,8 | 169 | |
4 | 59,4 | 33,2 | — | 2,3 | 123 | |
5 | — | 54,8 | 144 | |||
ß | — | 46,7 | 151 | |||
7 | — | 40,6 | ||||
Das Poly(p-hydroxystyrol) aus Beispiel 1 und die handelsüblichen Epoxyharze A und B werden in einem
Hydroxy/Epoxyverhältnis von 2 miteinander vermischt und gemäß Beispiel 1 weiter verarbeitet, jedoch wird
eine unterschiedliche Hitzebehandlung nach Tabelle 111 angewandt. Bei der Formbeständigkeitsprüfung der
verschiedenen erhaltenen Gießlinge gemäß Beispiel 1 werden die in Tabelle IiI zusammengestellten Ergebnisse
erzielt.
Tabelle III | 1 | Cx2 | h | ( + 18O0Cx | 0,5 h) | Formbeständig | B") |
Ver | CxI | h | (+18O0Cx | lh) | keit (0C) | 47 | |
such | CxI | h | (+18O0Cx | 2 h) | A·) | 133 | |
Hitzebehandlung | 15O0CxI | h | (+1800Cx | 3 h) | 43 | 161 | |
1 | 150c | h | (+18O0Cx | 3 h) | 108 | 172 | |
2 | 150= | h | + 2000Cx | 2 h) | 134 | 174 | |
3 | 150c | (+18O0Cx | 3h | 151 | 179 | ||
4 | 150° | 150e | h | + 2000Cx | 10 h) | 157 | |
5 | 150c | 162 | 178 | ||||
6 | 'CxI | ||||||
'CxI | 161 | ||||||
7 | |||||||
'CxI | |||||||
Anmerkung:
Die bei der Hitzebehandlung in Klammer gesetzten Werte beziehen sich auf die Nachhärtung.
*) Zusammensetzung der Masse: 55,9 Gew.-% PHS,
44,1 Gew.-% A.
··) Zusammensetzung der Masse: 63,7 Gew.-<M>
PHS,
36,3 Gew.-% B.
Das Poly(p-hydroxystyrol) aus Beispiel 1 und das Epoxyharz A werden in einem Hydroxy/Epoxy-Verhält
nis von 1 bzw. 2 miteinander vermischt und dann in
Methyläthylketon gelöst. Mit der erhaltenen Lösung werden eine Zinnplatte und eine Glasplatte beschichtet,
4 Stunden bei Raumtemperatur getrocknet und dann 1 Stunde bei 1800C hitzebehandelt, wobei ein Überzugs
film mit einer Dicke von etwa 30 μ entsteht. Der auf den
Glasträger aufgebrachte Film wird 24 Stunden bei Raumtemperatur in Methyläthylketon getaucht bzw. 6
Stunden unter Methyläthylketon rückflußbehandelt, worauf jeweils der Härtungsgrad der Folie bestimmt
wird. Der auf die Zinnplatte aufgebrachte Film wird auf seine Abschälfestigkeit, Bleistifthärte und Biegefestigkeit geprüft. Die erzielten Ergebnisse sind in Tabelle IV
wiedergegeben. Die Prüfung der Abschälfestigkeit erfolgte in dem der Überzug in Einzelfelder aufgeschnit
ten und mit einem Klebeband überzogen wird, das man
hierauf abzieht Beim Härtungsgrad bedeutet die Angabe 0, daß der Film nicht erodiert.
Die Biegefestigkeit wird nach der Prüfnorm JIS K 5400-1970 folgendermaßen gemessen: Die Probe wird
auf eine Oberfläche einer Zinnplatte mit den Außmaßen 150 χ 50 χ 0,3 mm aufgetragen, und die beschichtete
Zinnplatte wird in ein Biegeprüfgerät eingespannt, das einen Schaft von bestimmtem Durchmesser aufweist.
Die beschichtete Oberfläche wird an den Schaft
angelegt und dann innerhalb etwa 1 Sekunde in einem
Winkel von 180° um den Schaft gebogen. Anschließend
wird der Biegebereich visuell auf Sprünge oder
Abschälungen des Überzugsfilms untersucht. In Tabelle IV ist der kleinste Schaftdurchmesser angegeben, bei
dem keine Veränderungen, z. B. Sprungbildung oder Abschälung des Überzugsfilms, beobachtbar sind.
Tabelle | IV |
Epoxyharz
A (Gcw.-%) |
OH/Ep |
Htirtungsgrad
bei Raum- unter temperatur R (Ick flu I) |
0 0 |
Abschal-
fcstigkcil |
Blcistifthartc |
Biegefestigkeit
(Scnaftdurchnicsser des Prüfgeräts) |
Versuch |
PHS
(Gcw.-%) |
61,1 44,1 |
1 2 |
0 0 |
gut gut |
2H 3H |
8 mm 10 mm |
|
1 2 |
38,9 55,9 |
|||||||
Das Poly(p-hydroxystyrol) aus Beispiel 1 und ein
handelsübliches Epoxyharz C aus Bisphenol A und Epichlorhydrin mit einem Epoxyäquivalcntgewicht von
925 werden in einem Hydroxy/Epoxy-Verhältnis von 1, 1,5, 2,0, 2,5 bzw. 3,0 miteinander vermischt und dann 30
Minuten lung pulverisiert. Das erhaltene Gemisch wird durch ein 0,21 mm Sieb gesiebt und hierauf teilweise in
einer Schichtdicke von etwa 100 μ unter Druck auf eine Glasplatte uufgcbrachl. Durch jeweils 2stündigcs
Erhitzen auf 120uC, 1500C sowie'i80°C, erhalt man
14
einen Überzugsfilm, der 24 Stunden bei Raumtemperatur in Methyläthylketon getaucht bzw. 6 Stunden unter
Methyläthylketon rückflußbehandelt wird.
Anschließend werden der Härtungsgrad der Folie und ihre Durchsichtigkeit untersucht. Die erzielten
Ergebnisse sind in Tabelle V zusammengestellt. Beim
Härtungsgrad bedeutet die Angabe 0, daß die Folie
nicht erodiert, die Angabe Δ, daß die Folie teilweise
erodiert und die Angabe X, daß rieh die Folie löst.
Versuch | PHS | Epoxyharz C | OH/Ep | Hitte- | Härtungsgrad | Rückfluß | Durchsichtig |
behandlung | keit | ||||||
bei Raum- unter | |||||||
(Gew.-%) | (Gew.-o/b) | (0C) | temperatur | ||||
1 11,5 88,5 1,0
2 16,3 83,7 1,5
3 20,6 79,4 2,0
4 24,5 75,5 2,5
5 28,0 72,0 3,0
Das Poly(p-hydroxystyrol) aus Beispiel 1 und das Epoxyharz A bzw. ein handelsübliches Vinylcyclohexendiepoxid D mit einem Epoxyäquivalentgewicht von 76
werden in dem in Tabelle VI genannten Verhältnis miteinander vermischt und dann in Aceton gelöst. Ein
Glasgewebe wird 2 Stunden bei Raumtemperatur in die erhaltene Lösung getaucht und dann 10 Minuten bei
6O0C sowie weitere 20 Minuten bei 8O0C getrocknet.
Das erhaltene Prepeg-Gewebe ist bei Raumtemperatur nicht klebrig und läßt sich leicht handhaben. Die
beschriebene Wärmebehandlung verursacht keinerlei Aushärtung und das Prepeg-Gewebe besitzt ausgezeichnete Lagerstabilität.
12 Lagen des Prepeg-Gewebes werden aufeinandergestapelt, wobei auf gleiche Kettenausrichtung geachtet
wird. Anschließend erhitzt man ohne Anwendung von Preßdruck auf 18O0C und preßt dann bei dieser
0
0
0
X
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
X
0
0
0
0
0
0
0
X
0
0
0
0
X
0
0
0
0
Δ
0
0
transparent
transparent
transparent
transparent
teilweise
getrübt
Temperatur unter einem Druck von 20 kg/cm2 über die
in Tabelle VI angegebene Zeitspanne. Die heißgepreßten Gewebe werden schließlich 3 Stunden bei 18O0C zu
einem Schichtstoff nachgehärtet Der erhaltene Schichtstoff zeigt keine Blasenbildung, was auf die Fähigkeit
der erfindungsgemäßen Massen zur Beseitigung von
Blasen zurückzuführen ist.
Das vorstehend eingesetzte Vinylcyclohexandiepoxid
besitzt folgende Strukturformel:
Schichtstoff
Nr.
Nr.
I>HS
(Gcw.-o/o)
Epoxyharz
(Gcw.-n/o) OH/Ep
leißpreßbcdingungen
180° C
ohne Druck
ohne Druck
(min)
18O0C
bei einem Druck
von 20 kg/cm*
(min)
55,9
38.8
24,1
76,0
61,2
44,1
63,7
A
A
A
D
D
D
B
44,7
61,2
75,9
24,0 38,8
55,9 36,3
0,5
0,5
20
30
75
5
10
10
10
30
75
5
10
10
10
30
30
90
30
30
30
30
Aus den erhaltenen Schichtstoffen werden Probcstükkc mit den Ausmaßen 25 χ 80 mm ausgeschnitten und
unter verschiedenen Bedingungen nuf den Gewichtsverlust beim Erhitzen, die Biegefestigkeit sowie die
Bicgeelastizität untersucht. Die erzielten Ergebnisse
sind in den Tabellen VII bis XII zusammengestellt.
Tabelle Vl Gewichtsv
Schichtstoff Nr.
2
3
4
5
6
7
3
4
5
6
7
·) Die Prob wichtsver
Biegefestig dingungen
1
2
3
2
3
4
5
6
7
5
6
7
Die Best zität erfolj 52.11 sowie 790-71 ben
Biegefestig dauernder
Schicht- Bi stoff
Nr.
Die Bic dermaßen
h'csti Test
Die Bii net.
16
π e |
Tabelle VII | Temperatur des Umluftofens: | 50 h | 200° C | 100 h | Temperatur | des Umluftofens: 2501C | 100 h |
e | 20 h | 0,59 | 0,76 | 20 h | 50 h | 1,46 | ||
Gewichtsverlust beim Erhitzen*) | 0,45 | 0,67 | 0,88 | 0,87 | 1,13 | 1,92 | ||
Schichtstoff Mr |
0,47 | 0,90 | 1,13 | 1,11 | 1,48 | 1,80 | ||
IN I. | 0,74 | 1,79 | 2,31 | 1,20 | 1,45 | 5,19 | ||
1 | 1,47 | 1,18 | 1,67 | 2,53 | 3,60 | 3,92 | ||
2 | 0,90 | 0,38 | 0.52 | 1,65 | 2,58 | 1,28 | ||
3 | 0,27 | 0,19 | 0,37 | 0,59 | 0,87 | 1,68 | ||
4 | 0,10 | 0,79 | 1,27 | |||||
5 | ||||||||
6 | ||||||||
7 | ||||||||
*) Die Probestücke werden über die angegebene Zeitspanne bei 200°C bzw. 250°C in einem Umluftofen belassen, worauf der Gewichisverlust
jedes Stückes gemessen wird.
Biegefestigkeit und Biegeelastizität unter Normalbedingungen
Schichtstoff Nr.
Biegefestigkeit (kg/mm2)
Biegeelastizität (kg/mm2)
1 | |
2 | |
3 | |
e | 4 |
1- | (Jl |
U | 6 |
7 | |
.t | |
η |
46,5
45,3
43,9
39,9
38,4
47,9
45,3
45,3
43,9
39,9
38,4
47,9
45,3
1758 1776 1881 1789 1800 1872 1765
Biegefestigkeit und Biegi.elastizität nach 100 Stunden
dauernder Hitzebehandlung bei 25O0C
Schicht- Biegefestigkeit Biegeelastizität stoff
Nr. Retention Retention
(kg/mm2) (%) (kg/mm2) (%)
Die Bestimmung der Biegefestigkeit und Biegeelastizität erfolgt nach den Prüfnormen JISK 6919-1970-52.11
sowie JIS K 6919, die auf der Prüfnorm ASTM D 790-71 beruhen.
Biegefestigkeit und Biegeelastizität nach 100 Stunden dauernder Hitzebehandlung bei 200°C
Schicht- Biegefestigkeit Biegeelasiizität stoff
Nr. Retention Retention
(kg/mm2) (%) (kg/mm2) (%)
1 | 44,5 | 96 |
2 | 41,1 | 91 |
3 | 41,8 | 95 |
4 | 31,7 | 78 |
5 | 36,7 | 96 |
6 | 41,7 | 87 |
7 | 48,5 | 107 |
1674 1642 1711 1416 1660 1787 1872
95 92 91 79 92 95 106
Die Biegefestigkeitsretention errechnet sich folgendermaßen:
Festigkeit nach der Hiizebehanulung
• 100.
Festigkeit vor der Hitzebehandlung Die Biegeelastizitätsretention wird ähnlich errech-
1 | 45,7 | 98 | 1582 | 90 |
2 | 41,9 | 92 | 1601 | 90 |
3 | 46,1 | 105 | 1708 | 91 |
4 | 29,2 | 73 | 1302 | 73 |
(Jl | 35,4 | 92 | 1619 | 90 |
6 | 39,9 | 83 | 1762 | 93 |
7 | 46,3 | 102 | 1763 | 100 |
Tabelle | XI |
Biegefestigkeit und Biegeelastizität bei 1000C
Schichtstoff
Nr.
Biegefestigkeit
Biegeelastizität
(kg/mm2)
Retention (o/o)
(kg/mm2)
Retention
43,2
35,2
2,5
35,5
38,1
41,5
42,7
35,2
2,5
35,5
38,1
41,5
42,7
93 79 6 89 99 87 94
1801 | 102 |
1531 | 86 |
262 | 14 |
1655 | 93 |
1606 | 89 |
1828 | 98 |
1766 | 100 |
Biegefestigkeit und Biegeelastizität bei 150° C
Schicht- Biegefestigkeit Biegeelastizität stoff
Nr. Retention Retention
(kg/mm2) (%) (kg/mm2) (%)
1 | 29,5 | 63 |
2 | 17,3 | 38 |
3 | "co | 4 |
4 | 15,2 | 38 |
(JI | 13,7 | 36 |
6 | 37,2 | 78 |
7 | 33.2 | 73 |
1528 | 87 |
1025 | 58 |
246 | 13 |
1137 | 64 |
728 | 40 |
1568 | 84 |
1281 | 73 |
Die folgenden Beispiele 7 und 8 zeigen, daß Schichtstoffe aus Substraten, die mit den Polyhydroxystyrol/Epoxyharzmassen
der Erfindung imprägniert wurden, ausgezeichnete elektrische Eigenschaften besit
38,8 Gewichtsteile Poly(p-hydroxystyrol) mit einem mittleren Molekulargewicht von 6800,61,2 Gewichtsteile
des Epoxyharzes A sowie 1 Teil pro 100 Teile ι ο Kunstharz p-Dimethylaminobenzaldehyd als Härter
werden in 75 Gewichtsteilen Aceton zu einem Tränklack gelöst. Das Glasgewebe aus Beispiel 6 wird
12 Stunden bei Raumtemperatur in den erhaltenen Lack getaucht und dann 10 Minuten bei 800C getrocknet,
Bestimmungsgröße
Dielektrische Fesiigkeit (KV/mm)
Isolierwiderstand (Ω)
Isolierwiderstand (Ω) (nach 2stündigem Kochen)
Oberflächenwiderstand (Ω)
Oberflächenwiderstand (Ω) (nach 2stündigem Kochen) Durchgangswiderstand (Ω)-αη)
Durchgangswiderstand (Ω)-αη) (nach 2stündigern Kochen)
Dielektrizitätskonstante (1 MHz)
Dielektrischer Verlustfaktor (1 MHz)
Lichtbogenwiderstand (see) bei RH 60%
Kriechstromfestigkeit bei 25°C und RH 40%
wobei ein mit Kunstharz imprägniertes Substrat
erhalten wird. 3 bzw. 6 Lagen der erhaltenen Substrate werden aufeinandergestapelt und zunächst 10 Minuten
auf 12O0C erhitzt und dann 20 Minuten unter einem
Druck von 50 kg/cm2 bei 1200C heißgepreßt, wobei
Schichtstoffe mit einer Dicke von 0,8 mm bzw. 1,6 mni erhalten werden. Die Schichtstoffe werden schließlich 2
Stunden bei 18O0C nachgehärtet.
Aus den erhaltenen Schichtstoffen werden Probestükke ausgeschnitten und auf ihre elektrischen Eigenschaften
geprüft. Die erzielten Ergebnisse sind in Tabelle XIH zusammengefaßt. Die dielektrische Festigkeit wird an
einem Schichtstoff mit 0,8 mm Dicke, der Isolierwiderstand und die anderen Bestimmungsgrößen an einem
Schichtstoff mit 1,6 mm Dicke ermittelt.
Die Kriechstromfestigkeit wird in Anlehnung an die Prüfnorm DIN 53480(1964) folgendermaßen bestimmt:
Eine Probe wird auf einen Träger aufgebracht und mit zwei Oberflächenelektroden in einem Abstand von
4 ± 0,1 mm versehen. Die Spannung wird so eingestellt, daß der Kurzschlußstrom 1 ± 0,1 A beträgt. Hierauf
werden 20 bis 25 mm3 einer Testlösung (0,100 ± 0,002prozentige wäßrige Ammoniumchloridlösung)
auf die Probenoberfläche zwischen den Elektroden getropft, wobei der Tropfabstand 30 + 5
Sekunden beträgt. Nach dem Auftropfen von 101 Tropfen wird sofort die maximale Tiefe der auf der
Probenoberfläche durch Erosion entstandenen Rillen mit Hilfe eines Mikrometers gemessen, woraus sich die
in Tabelle XIV wiedergegebene Einteilung der Kriechstromfestigkeit
ergibt
Temperatur | 6O0C | 12O0C |
20°C | 36,7 | |
— | — | |
0,8x1015 | — | — |
1,0x109 | O,8xlO"< | 1,3x1013 |
0,8x10"» | — | — |
O,7xl0i2 | 3,5x1013 | 5,9x10" |
0,6xl0i5 | — | — |
ien) 1,2x1013 | 5,4 | 5,5 |
' 5,2 | 0,018 | 0,010 |
0,028 | — | — |
143 | E3 | |
8 | ||
Beispiel | ||
Kriechstromfestigkeit
Tropfen
Größte Tiefe der
Erosionsrillen
(mm)
El | 101 | >2 |
E2 | 101 | 1-2 |
E3 | 101 | <■ 1 |
20,0 Gewichtsteile eines Polyhydroxystyrols mit einem mittleren Molekulargewicht von 6800, 80,0
Gewichtsteile eines handelsüblichen festen Epoxyharzes E aus Bisphenol A und Epichlorhydrin mit einem
Epoxyäquivalentgewicht von 480 sowie 0,5 Teile pro 100
Teile des Kunstharzes p-Dimethylaminobenzaldehyd als Härter werden in 110 Gewichtsteilen Aceton zu
einem Tränklack gelöst. Ein Glasfaser-Leinengewebewird in den Lack getaucht, 12 Stunden bei Raumtemperatur
belassen und dann 6 Minuten bei 140 bis 160°C hitzebehandelt, wobei ein Kunstharz-imprägniertes
Substrat entsteht. Platten des erhaltenen Substrats werden in 3 bzw. 12 Lagen aufeinandergestapelt und
hierauf 15 Minuten unter einem Druck von 50 kg/cm2 bei 165° C heißgepreßt, wobei Schichtstoffe mit einer
Dicke von 0,5 mm bzw. 2,1 mm entstehen. Die erhaltenen Schichtstoffe werden schließlich 1 Stunde bei
165° C nachgehärtet.
Aus den Schichtstoffen werden Probestücke ausgeschnitten und auf ihre elektrischen Eigenschaften
untersucht. Die erzielten Ergebnisse sind in Tabelle XV zusammengestellt. Der Lichtbogenwiderstand und die
Kriechstromfestigkeit werden an einem Schichtstoff mit 2,1 mm Dicke, die anderen Bestimmungsgrößen an
einem Schichtstoff von 0,5 mm Dicke ermittelt.
Bestimmungsgröße
Temperatur
Ergebnis
Isolierwiderstand (Ω)
Isolierwiderstand (Ω) (nach 2stündigem Kochen) 25° C
25° C
lOxlO'2
oder mehr
1,88 xlO'2
oder mehr
1,88 xlO'2
Fortsetzung
Bestimmungsgröße
875
Oberflächenwiderstand (Ω)
Oberflächenwiderstand (Ω) (nach 96stündiger Feuchtigkeitsabsorption)
Durchgangswiderstand (Ω-cm)
Durchgangswiderstand (Ω-cm) (nach 96stündiger Feuchtigkeitsabsorption)
Durchgangswiderstand (Ω-cm) (nar-h 2stündigem Kochen)
Dielektrizitätskonstante (1 MHz)
Dielektrizitätskonstante (1 MHz) (nach 48stündiger
Feuchtigkeitsabsorption)
Dielektrischer Verlustfaktor (1 MHz)
Dielektrischer Verlustfaktor (1 MHz) (nach 48stündiger
Feuchtigkeitsabsorption)
Lichtbogenwiderstand (see)
Kriechstromfestigkeit
Tempe ratur |
Ergebnis |
25° C | 1,88x10"» oder mehr |
25° C | 1,56x101" |
25°C | 3,3x10'" |
25° C | 1,26 χ 10'" |
25° C | 4,2 xlO'3 |
250C | 455 |
25° C | 4,34 |
25°C 25° C |
176 xlO-4 172 xlO-4 |
25° C | 182 |
25°C | E3 |
Ein Poly(p-hydroxystyrol) mit einem mittleren Molekulargewicht von 3300 wird jeweils zusammen mit
einem der folgenden handelsüblichen Epoxyharze: Epoxyharz A, Epoxyharz F (aus einem Novolak und
Epichlorhydrin) bzw. Epoxyharz B zur Herstellung einseitig oder beidseitig kupferkaschierter Schichtstoffe
verwendet. Hierzu wird zunächst die Polyhydroxystyrolkomponente mit der Epoxykomponente in einem
Hydroxy/Epoxy-Verhältnis von 1 und in den in Tabelle XVI angegebenen Mengenverhältnissen vermischt. Bei
Verwendung von Epoxyharz F werden zusätzlich 1 Teil pro 100 Teile Kunstharz p-Dimethylaminobenzaldehyd
als Härtungsbeschleuniger eingesetzt. Die Bestandteile werden in einer bestimmten Acetonmenge zu einem
Tränklack gelöst. Das Glasgewebe aus Beispiel 6 wird dann in die erhaltenen Lacke getaucht, 12 Stunden bei
Raumtemperatur belassen und schließlich 10 Minuten bei 80° C getrocknet, wobei drei verschiedene Arten von
imprägnierten Substraten bzw. Prepeg-Geweben entstehen. Man stapelt 6 der Prepeg-Gewebe aufeinander
und belegt eine Oberfläche bzw. beide Oberflächen mit einer 35 μ dicken Kupferfolie. Die Anordnungen
werden dann unter den in Tabelle XVl genannten Bedingungen zu einem kupferkaschierten Schichtstoff
von 1,6 mm Dicke heißgepreßt, der anschließend noch 2 Stunden bei 180° C nachgehärtet wird.
Tabelle XVI | Kunstharzzusammensetzung (Gew.-%) PHS Epoxidharz |
A 61,2 F 59,9 B 53,3 |
Beschleuniger | Aceton (Gew.-o/o) |
Schichtstoff Nr. |
38,8 40,1 46,7 |
Erhitz- und Preßbedingungen | 1 | 75 100 75 |
1 2 3 |
180° C χ 50 kg/cm2 χ 60 min 120° C χ 50 kg/cm2 χ 30 min 180° C χ 50 kg/cm2 χ 60 min |
Kunstharzgehalt des Schichtstoffs (Gew.-%) |
||
Schichtstoff Nr. |
35 40 35 |
|||
1 2 3 |
||||
Bei der Prüfung der erhaltenen Schichtstoffe werden die in Tabelle XVII zusammengestellten Ergebnisse
erzielt Die Lötbeständigkeit wird an beidseitig kupfer kaschierten Schichtstoffen, die Einreißfestigkeit in
senkrechter Richtung und die anderen Bestimmungsgrößen werden an einseitig kupferkaschierten Schicht
stoffen ermittelt. Zur Bestimmung des Durchgangswiderstands verwendet man Schichtstoffe, deren Kupferfolie(n) vorher entfernt wurde(n).
Die Lötbeständigkeit wird nach der Prüf norm JISC
6481-1968 bestimmt.
Das Lötmittel wird in einen Stahlbehälter von 50 mm Tiefe eingebracht und bei einer bestimmten Temperatur
gehalten. Man läßt das Probestück auf der Oberfläche
des geschmolzenen Lötmittels schwimmen, so daß die
gesamte Oberfläche voll in das Lötmittel eintaucht
stück mit einer Zange entnommen, auf Raumtemperatur abgekühlt und visuell auf Blasenbildung oder Abschälerscheinungen der Kupferoberfläche sowie der Schicht
stoffoberfläche untersucht.
Lötbeständigkeit (min) (30O0C)
Abschälfestigkeit in senkrechter Richtung (kp/cm)
Abschälfestigkeit in senkrechter Richtung nach dem Löttest (kg/cm)
Durchgangswiderstand (Ω-cm) (nach 24stündigem Kochen)
Beispiel 10
Das zur Herstellung des Schichtstoffs Nr. 1 aus Beispiel 9 verwendete Gemisch aus Polyhydroxystyrol
und Epoxyharz A wird zusammen mit 1 Teil pro 100 Teile Kunstharz p-Dimethylaminobenzaldehyd als Härtungsbeschleuniger
zur Herstellung eines kupferkaschierten Schichtstoffs verwendet. Man verfährt hierzu
wie bei der Herstellung des Schichtstoffs Nr. 2 aus Beispiel 9. Die bei der Prüfung des erhaltenen
Schichtstoffs erzielten Ergebnisse sind in Tabelle XVIII wiedergegeben.
Tabelle XVIII
Lötbeständigkeit (min)
(260° C) 30 <
Abschälfestigkeit in
senkrechter Richtung (kg/cm) 1,63
Abschälfestigkeit in
senkrechter Richtung nach
dem Löttest (kg/cm) 1,52
Durchgangi,widerstand (Ω-cm)
(nach 24stündigem Kochen) 1,5 χ 10'°
Beispiel 11
38,8 Gewichtsteile Poly(p-hydroxystyrol) mit einem mittleren Molekulargewicht von 9900,61,2 Gewichtsteile
des Epoxyharzes A und 1 Teil pro 100 Teile Kunstharz
p-Dimethylaminobenzaldehyd werden nach dem Verfahren zur Herstellung des Schichlstoffs Nr. 2 aus
Beispiel 9 zur Herstellung eines kupferkaschierten Schichtstoffs verwendet. Bei der Prüfung des erhaltenen
Schichtstoffs werden die in Tabelle XIX zusammengestellten Ergebnisse erzielt.
Schichtstoff Nr.
5,0x10"
30 <
1,53
1,45
1,45
5,7 xl O10
5<
1.67 1,55
3.9x10"
20 30 < 1,63
1,47
Lötbeständigkeit (min) (260° C)
Einreißfestigkeit in senkrechter
Richtung (kg/cm)
Einreißfestigkeit in senkrechter
Richtung nach dem Löttest
(kg/cm)
Einreißfestigkeit in senkrechter
Richtung (kg/cm)
Einreißfestigkeit in senkrechter
Richtung nach dem Löttest
(kg/cm)
Beispiel 13
,c 20 Gewichtsteile Poly(p-hydroxystyrol) mit einem
mittleren Molekulargewicht von 4900,80 Gew.chtsteile des Epoxyharzes E sowie 0.5 Teile pro 100 Teile
Kunstharz p-Dimethylaminobenzaldehyd werden m 75 Gewichtsteilen Aceton zu einem Tränklack gelöst. Das
Glasgewebe aus Beispiel 6 wird in den erhaltenen Lack getaucht 16 bis 18 Stunden bei Raumtemperatur
belassen'und dann 10 Minuten bei 8O0C zu einem
Prepeg-Gewebe getrocknet. 5 Platten dieses Prepeg-Gewebes werden aufeinander gestapelt und einseitig
bzw beidseitig mit einer Kupferfolie belegt. Die Anordnungen werden dann 20 Minuten unter einem
Druck von 50 kg/cm2 bei 1500C zu einseitig und
beidseitig kupferkaschierten Schichtstoffen gepreßt und schließlich 2 Stunden bei 170° C nachgehärtet. Der
beidseitig kupferkaschierte Schichtstoff wird auf seine
Lötbeständigkeit untersucht, während der einseitig kupferkaschierte Schichtstoff auf seine Abschalfestigkeit
geprüft wird. Die erzielten Ergebnisse sind in Tabelle XXl zusammengestellt.
30 < 1,73
1,46
Lötbeständigkeit (min) (2600C)
Abschälfestigkeit in senkrechter
Richtung (kg/cm)
Abschälfestigkeit in senkrechter
Richtung nach dem Löttest
(kg/cm)
Abschälfestigkeit in senkrechter
Richtung (kg/cm)
Abschälfestigkeit in senkrechter
Richtung nach dem Löttest
(kg/cm)
Beispiel 12
56 Gewichtsteile Poly(p-Hydroxystyrol) mit einem mittleren Molekulargewicht von 3300,44 Gewichtsteile
des Epoxyharzes A und 1 Teil pro 100 Teile Kunstharz p-Dimethylaminobenzaldehyd werden ähnlich dem
Verfahren zur Herstellung des Schichtstoffs Nr. 2 aus Beispiel 9 zur Herstellung eines kupferkaschierten
Schichtstoffs verwendet. Bei der Prüfung des erhaltenen Schichtstoffs werden die in Tabelle XX genannten
Ergebnisse erzielt.
Lötbeständigkeit (min) (3000C)
Abschälfestigkeit in senkrechter
Richtung (kg/cm)
Abschälfestigkeit in senkrechter
Richtung (kg/cm)
Abschälfestigkeit in senkrechter
Richtung nach dem Löttesl
(kg/cm)
Richtung nach dem Löttesl
(kg/cm)
30 < 1,95
1,75
14
20 Gewichtsteile Poly(p-hydroxystyrol) mit einem mittleren Molekulargewicht von 4900,80 Gewichtsteile
des festen Epoxyharzes E sowie 0,5 Teile pro 100 Teile
Kunstharz p-Dimethylaminobenzaldehyd werden in 110 Gewichtsteilen Aceton zu einem Tränklack gelöst. Das
Glasgewebe aus Beispiel 8 wird in den erhaltenen Lack getaucht, 16 bis 18 Stunden bei Raumtemperatur
belassen und dann 10 Minuten bei 8O0C zu einem Prepeg-Gewebe A getrocknet.
Daneben werden 39 Gewichtsteile des genannten Poly(p-hydroxystyrols), 61 Gewichtsteile des genannten
Epoxyharzes und 0,5 Teile pro 100 Teile Kunstharz p-Dimethylaminobenzaldehyd in 75 Gewichtsteilen
Aceton zu Lack gelöst. Unter Verwendung dieses
Lackes wird auf ähnliche Weise ein Prepeg-Gewebe B hergestellt.
7 Platten des Prepcg-Gewebes B werden aufeinandergestapelt
und beidseitig mit jeweils einer Platte des Prepeg-Gewebes A belegt, worauf die Kupferfolie aus
Beispiel 13 auf eine der Oberflächen aufgebracht wird. Die Stapelanordnung wird dann 15 Minuten unter
einem Druck von 50 kg/cm2 bei 165° C zu einem
einseitigen kupferkaschierten Schichtstoff gepreßt, der schließlich nach 45 Minuten bei 165°C nachgehärtet
wird.
Man bestimmt die Lötbesländigkeit und Abschälfestigkeit des erhaltenen kupferkaschierten Schichtstoffs.
Nach Abätzen des Kupfers wird auch die Biegefestig-
keit des Laminats ermittelt. Die erzielten Ergebnisse sind in Tabelle XXIl zusammengestellt.
Lötbeständigkeit (min) (3200C) | 10 < |
Abschälfestigkeit in senkrechter | |
Richtung (kg/cm) | 1,90 |
Abschälfestigkeit in senkrechter | |
ίο Richtung nach dem Löttest | |
(kg/cm) | 1,80 |
Biegefestigkeit bei 25°C | |
(kg/mm2) | 45,2 |
Biegefestigkeit bei 150° C | |
15 (kg/mm2) | 19,4 |
Km G38/307
Claims (2)
1. Hitzehärtbare Kunstharzmassen, bestehend aus einem Gemisch aus Polyhydroxystyrol und einem
Epoxyharz sowie gegebenenfalls üblichen Zusätzen.
2. Verwendung der hitzehärtbaren Massen nach Anspruch 1 zur Herstellung kupferkaschierter
Schichtstoffe für gedruckte Schaltungen.
IO
Applications Claiming Priority (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP10967572 | 1972-11-01 | ||
JP47109675A JPS5229800B2 (de) | 1972-11-01 | 1972-11-01 | |
JP5182573A JPS5516384B2 (de) | 1973-05-10 | 1973-05-10 | |
JP5182573 | 1973-05-10 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2354875A1 DE2354875A1 (de) | 1974-05-09 |
DE2354875B2 DE2354875B2 (de) | 1976-12-09 |
DE2354875C3 true DE2354875C3 (de) | 1977-09-22 |
Family
ID=
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