DE2339470C3 - Verfahren zur Herstellung von isolierten elektrischen Kabeln - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von isolierten elektrischen KabelnInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Extrusion einer schäumbaren Harzverbindung aus der Polyolefinreihe
für die Herstellung isolierter elektrischer Drähte mit dem Vermischen eines Harzes aus der
Polyolefinserie mit einem Schäummittel, das wenigstens teilweise aus Azodicarbonamid besteht.
Auf Grund der Isolierung mit einem geschäumten Harz aus der Polyolefinreihe können dadurch Kabel
bzw. Drähte mit guter Qualität kontinuierlich wäh- so rend vieler Stunden hergestellt werden.
Aus der DT-AS 1088 566 ist ein Verfahren zur Hersteilung von mit geschäumtem Kunststoff isoliertem
elektrischem Draht bekannt, bei dem der blanke Draht durch eine Kunstharzlösung die Polyäthylen,
Toluol als Flußmittel, Dinitropentamenthylen-Tetraline
als schaumerzeugendes Mittel und weiter etwas Hilfsmittel zur Schaumerzeugung enthält, durchgezogen
wird. Anschließend wird der Draht gekühlt und in den Heizungs- und schaumerzeugenden Ofen
gelegt. Dadurch soll sich eine harte poröse Ummantelung ergeben.
Für eine kontinuierliche Herstellung exakter Isolierungen wird bevorzugt das Extrusionsschäumen
von Harzen angewandt. Dabei wurde bislang Azodicarbonamid im großen Umfang als Schaummittel
verwendet. Die Gründe dafür sind, daß es eine thermische Zersetzungstemperatur von etwa 195 bis
?00°C aufweist, eine kleine Kalorien wertmenge abgibt,
im Harz hoch dispergierbar ist, eine gut geschäumte
Masse mit feinen Zellen liefert, be. der thermischen Zersetzung ein harmloses Gas entwickelt,
bei der Lagerung oder beim Transport stabil ist und darüber hinaus billig ist.
Wenn jedoch eine geschäumte Harzzusammensetzune
der Polyolefinreihe, die das vorstehende Azodicarbonamid enthält, zur Herstellung von isolierte»
Kabeln mit einem überzug von weniger als 1,0 mm Stärke ζ B. Tür die Herstellung von Fernmeldekabeln
verwendet wird, tritt nach einigen Stunden kontinuierlichen Betriebes des isolierenden Extruders
bzw der isolierenden Strangpresse eine merkliche Veränderung bzw. Schwankung ihrer fertiggestellten
Durchmesser auf, was auf die abnorme Erhöhung des Spritzkopfdruckes und die starke Abnahme der
extrudierten Menge zurückzuführen ist. Dies macht es notwendig, den Betrieb des Extruders einzustellen,
da bei weiterem Betrieb der Kopfdruck oberhalb der erlaubten Grenze ansteigen würde, was zur Zerstörung
des Spritzkopfes führen würde.
Es wurde festgestellt, daß ein Ruckstandsprodukt, welches vermutlich seinen Ursprung bei der thermischen
Zersetzung des Azodicarbonamids, welches als Schaummittel verwendet wird, findet, sich auf
den inneren Wänden der Umspritzform, des Querspritzkopfes und der Zylinderlaufbuchse des Extruders
als auch auf der Oberfläche der Schnecke ablagert und fest darauf haftet, wodurch der Durchgang für
das flüssige Harz aus der Polyolefinreihe verengt wird und was zu den vorstehenden Schwierigkeiten führt.
Um diese vorstehenden Mangel zu beheben, werden deswegen negative Maßnahmen ergriffen, wie z. B.
das Anhalten des Extruders nach dem kontinuierlichen Betrieb von einigen Stunden, um fest anhaftende Ablagerungen
auf den verschiedenen Teilen des Extruders zu entfernen. Jedoch führen solche Gegenmaßnahmen
zu einer unerwünschten Abnahme der Betriebsbereitschaft des Extruders.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren für die Extrusion einer schäumbaren Harzverbindung
so auszugestalten, daß die Bildung von Ablagerungen im Extruder vermieden wird.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die schäumbare Harzverbindung aus der Polyolefinreihe
zur kontinuierlichen gleichmäßigen Extrusion wenigstens 10 Gewichtsprozent im Verhältnis
zur Menge des Azodicarbonamids eines Materials mit einem Löslichkeitsparameter von 12,0 oder mehr
enthält, um die Bildung von Ablagerungen im Extruder zu vermeiden.
Es wurden ausgedehnte Untersuchungen vorgenommen, um die vorstehenden Schwierigkeiten, die
beim Isolieren eines elektrischen Leiters durch Extrudieren einer schäumbaren Harzzusammensetzung
aus der Polyolefinreihe, die Azodicarbonamid als Schaummittel enthält, um ihn herum, auftreten, zu
beseitigen. Es wurde von der Annahme ausgegangen, daß ein Rückstandsprodukt, welches vermutlich der
thermischen Zersetzung des als Schaummittel verwendeten Azodicarbonamids entstammt, einen Löslichkeitsparameter
von etwa 13 bis 17 besaß, im Vergleich
zum Löslichkeitsparameter von etwa weniger als 9,0 für Polyäthylen, Polypropylen und andere
Harze der Polyolefinreihe, die als Isolierung für elektrische Leiter verwendet werden, und daß demzufolge
das vorstehende Rückstandsprodukt der ther-
-t
io
mischen Zersetzung von Azodicarbonamid während fa Extrusion wegen seiner geringen Verträglichkeit
pit dem Harz aus der Polyolefinreihe aus der Harzjusammensetzung
aus der Polyolefinreihe entweicht Vnd sich auf den inneren Teilen des Extruders abbgert.
Von dieser Annahme ausgehend wurde vertucht, derartige Erscheinungen zu unterdrücken. Es
wurde gefunden, daß wenn bei der Herstellung von elektrischen Drähten, die mit einer geschäumten
Harzzusammensetzung aus der Polyolefinreihe isoiertsind,
das Harz mit einem Schaummittel vermischt wird, welches ganz oder zum Teil aus Azodicarbontmid
besteht, und auch mindestens 10 Gewichtsprozent eines anderen Materials mit einem Löslichkeitsparameter
von 12,0 oder darüber, bezogen auf die »erwendete Menge Azodicarbonamid, alle vorstehenden
Probleme gelöst werden können. Dabei wird es ermöglicht, mit einer geschäumten Harzzusammensetzung
aus der Polyolefinreihe isolierte elektrische Drähte bzw. Kabel von guter Qualität zu erhalten,
die kontinuierlich während sehr vieler Stunden bzw. während etlicher Stunden hergestellt werden können.
Der Grund, warum bei dem erfindungsgemäßen Verfahren, das erwähnte andere Material mit einem ,
Löslichkeitsparameter von 12,0 oder darüber in einer
Menge von mindestens 10 Gewichtsprozent, bezogen auf die Menge des verwendeten Azodicarbonamids,
zugesetzt werden muß, ist der, daß bei weniger als 10 Gewichtsprozent, je nach Extrusionsbedingungen,
manchmal ein praktischer Effekt nicht erzielt wird. Jedoch kann die überschüssige Anwendung des vorstehend
erwähnten anderen Materials ebenfalls die Extrudierbarkeit der erhaltenen Zusammensetzung
hemmen oder die physikalischen Eigenschaften der Isolierung der elektrischen Drähte verschlechtern.
Deshalb sollte die obere Grenze der Verwendung des" anderen Materials vorteilhaiterweise bei weniger
als 150 Gewichtsprozent, bezogen auf die verwendete Menge Azodicarbonamid liegen.
Unter dem Ausdruck »Löslichkeilsparameter ix<
wird ein Wert, bezogen auf eine Flüssigkeit definiert, der durch die folgende Gleichung bestimmt ist:
Λ =
IW-RT
IW = die latente Verdampfungswärme bei T0K.
R = die Gaskonstante = 1,986.
V = Molekulargewicht/Dichte.
T = die absolute Temperatur.
V = Molekulargewicht/Dichte.
T = die absolute Temperatur.
bedeutet.
Der Löslichkeitsparameter von Feststoffen kann aus deren Löslichkeit in einer Flüssigkeit, deren
Löslichkeitsparameter bereits bekannt ist, bestimmt werden.
Wie vorstehend erwähnt, ist das erfindungsgemäße Verfahren dadurch gekennzeichnet, daß man eine
bekannte schäumbare Harzzusammensetzung aus der Polyolefinreihe mit einem Material mit einem Löslichkeitsparameter
von mehr als 12,0 vermischt. Dieses Material kann speziell eine Verbindung aus jeder der folgenden Gruppen sein:
1. Polyhydrische Alkohole mit weniger als 8 Kohlenstoffatomen,
wie Äthylenglykol, Diäthylenglykol, Triäthylenglykol, Tetraäthylenglykol, Propylenglykol,
Dipropylenglykol, Trimethylenglykol, Butandiol, 1,5-Pentandiol, Hexylenglykol
und Glycerin;
2. Äthanolamine mit weniger als 6 Kohlenstoffatomen, wie Monoäthanolamin, Diäthanolamin
und Triäthanolamin;
3. Monohydrische Alkohole, wie Methylalkohol und Äthylalkohol;
4. einen 1,3,5-Triazinring enthaltende Verbindungen,
wie Melamin und Trihydrazinotriazin, ausgedrückt durch die aligemeine Formel
| R1 | |
| C /ί \ |
|
| N | |
| C | |
| \ N |
|
| C |
R3 N R2
worin R1, R2 und R3 Stickstoff enthaltende
Reste mit 8 oder weniger Atomen bedeuten, wie
-NH2, -NHOH, -NHNH2,
-NHCOCH3, -CONH2, -CSNH2,
-NHCONH2, -NHCH3, —N-NH^,
-NHCOCH3, -CONH2, -CSNH2,
-NHCONH2, -NHCH3, —N-NH^,
CH3
-NHSO3H, -SO2NH2
-NHSO3H, -SO2NH2
und
NHCHO.
5. Cellulosederivate wie Carboxymethylcellulose und Methylcellulose;
6. Lignin und Derivate davon, wie Ligninsulfonsäure;
7. ein Lactonring enthaltende Verbindungen, wie y-Butyrolacton;
8. Alkylacetamide, wie N-Methylacetamid;
9. Alkylformamide, wie N-Methylformamid;
10. phenolische Verbindungen, wie Phenol;
11. Äthylencarbonat, Thioharnstoff, Succinimid, Dimelhylsulfoxyd
usw.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird im allgemeinen eines der vorstehenden Materialien mit
einem Löslichkeitsparameter von 12,0 oder darüber verwendet, jedoch können auch 2 oder mehrere von
diesen kombiniert werden.
Harze der Polyolefinreihe, die im erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden, umfassen olefinische
Homopolymere, wie Polyäthylen und Polypropylen, Copolymere, die aus 2 oder mehreren
Olefinen bestehen und Copolymere, die aus Olefinen und Vinylmonomeren, wie Vinylacetat und Styrol,
bestehen.
Ferner kann erfindungsgemäß das Compoundieren des Materials mit einem Löslichkeilsparameter von
12,0 oder darüber mit der schäumbaren Harzzusammenselzung aus der Polyolefinreihe dadurch erfolgen,
daß man diese mit Hilfe eines Mischers oder ähnlichen zur Zeit der Herstellung der Zusammensetzung homogen
vermischt oder daß man sie separat dem Einfülltrichter zuführt, so daß sie während der Extrusion
homogen vermischt werden oder, falls das Material
23
sich im flüssigen Zustand befindet, daß man es im Entlüftungsloch des Extruders unter Druck einfuhrt,
so daß es dort mit der aus dem Einfülltrichter kommenden Zusammensetzung vermischt wird.
Das Azodicarbonamid, weiches das Schaummittel
in der erfindungsgemäß verwendeten schäumbaren Harzzusammensetzung der Polyolefinreihe ist, kann
zum Teil durch ein thermisch zersetzbares Schaummittel, welches sich selbst bei der Extrusionstemperaiur
der vorstehenden Zusammensetzung zersetzt oder durch ein flüchtiges flüssiges Schaummittel,
welches bei der Extrusionstemperatur in die Gasform übergeht oder durch jede andere gasförmige Substanz
ersetzt werden.
Diese ersatzweise verwendbaren Schaummittel bestehen geeigneter Weise aus thermisch zersetzbaren
Schaummitteln, wie p-ToluoIsulfonylsemicarbazid.
ρ,ρ'-OxybisbenzoIsulfonylhydrazia und Dinitrosopentamethylentetramin;
flüchtigen flüssigen Schaummitleln, wie Benzol, Hexan, n-Pentan. Isopentan,
Petroläther und Monofluortrichlormethan; und gasförmigen Substanzen, wie Propan, Butan, Dichlordifluormethan.
Stickstoff und Kohlendioxyd. Ein Schaummittelsystem, bestehend aus einer Kombination
von insbesondere Azodicarbonamid und p-Toluolsulfonylsemicarbazid bewirkt, daß die Masse her
Verwendung als Isolierung von elektrischen Drähten eine gute geschäumte Struktur aufweist.
Weiterhin können zur Einstellung der Zel'engröße einer geschäumten Masse die bekannten Keirnbildner
mit einer im erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten schäumbaren Harzzusammensetzung der PoIyolefinreihe
vermischt werden. Es ist auch möglich, die erwähnte Zusammensetzung mit anderen Zusatzstoffen,
wie Mittel zur Erhöhung der Alterungsbeständigkeit, Pigmente und Füllstoffe, nach Bedarf zu vermischen.
Wie vorstehend erwähnt, fuhrt das erfindungsgemäße Verfahren zu keiner übermäßigen Zunahme
des Spritzkopfdruckes und zu keiner auffallenden Veränderung des äußeren Durchmessers der fertiggestellten
isolierten elektrischen Drähte als Folge einer scharfen Abnahme der extrudierten Menge der
schäumbaren Masse, wie es gemäß dem Stand der Technik der Fall war, obwohl der Extruder kontinuierlich
während vieler Stunden betrieben werden kann. Dadurch wird es ermöglicht, unter gleichmäßigen
Bedingungen mit einem geschäumten Harz aus der Polyolefinreihe die isolierten elektrischen Drähte
von guter Qualität herzustellen.
Die Erfindung wird an Hand der folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele näher erläutert.
Das andere Material mit einem Löslichkeitsparameter von 12,0 oder darüber, welches in den Beispielen
verwendet wurde, wird im folgenden als Antiablagerungsmittel bezeichnet.
100 Gewichtsteile Polyäthylen mit einer Dichte von 0,938 und einem Schmeizindex (im folgenden als
»M. I.« bezeichnet) von 0,3, 0,7 Gewichtsteile Azodicarbonamid und 0,2 Gewichtsteile Thioharnstoff
mit einem Löslichkeiisparameter von 20 wurden trocken vermischt. Die erhaltene Zusammensetzung
wurde in den Einfülltrichter eines Isolierungsextruders eingebracht, bei dem der Zylinder einen inneren Durchmesser
von 65 mm aufwies und die Länge L des Zylinders zum inneren Durchmesser D desselben ein
If.
Verhältnis von 22 aufwies (im folgenden wird dieses Verhältnis zu L/D abgekürzt). Die Zusammensetzung
wurde auf einen getemj>erten Kupferdraht von 0,5mm
Durchmesser, welcher mit einer Geschwindigkeit von 700 m/Min, bewegt wurde, extrudiert, so daß ein
fertiggestellter, mit dem geschäumten Polyäthylen isolierter elektrischer Draht mit einem äußeren Durchmesser
von 0,77 mm erhalten wurde. Unmittelbar nach Beginn der Extrusion wies der Extruder einen
Kopfdruck von 280 kg/cm2 auf, und der fertiggestellte isolierte elektrische Draht besaß einen äußeren
Durchmesser von 0,765 bis 0,780 mm. Während des 40stündigen Betriebes des Extruders veränderten
sich Kopfdruck und Stärke der Isolierung wenig. Zuletzt betrug der Kopfdruck 291 kg/cm2, und der
isolierte elektrische Draht besaß einen äußeren Durchmesser von 0,760 bis 0,775 mm, wobei die Isolationsschicht
auf ein Ausmaß von 24% expandiert war und wies eine elektrostatische Kapazität von 244 ± 5 pF/ni
auf, woraus sich ergibt, daß der mit einem geschäumten Polyäthylen isolierte elektrische Draht, welcher nach
dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde, ausgezeichnete elektrische Eigenschaften, Gleichmäßigkeit
des äußeren Durchmessers und Oberflächenaussehen besitzt.
100 Gewichtsteile Polypropylen mit einer Dicke von 0.90 und einem M. I. von 3,0, 0,75 Gewichtsteile
Azodicarbonamid und 0.25 Gewichtsteile Succinimid mit einem Löslichkeilsparameter von 16,5 wurden
trocken vermischt. Die erhaltene Zusammensetzung wurde im Einfülltrichter des Extruders eingebracht,
wobei der Zylinder einen inneren Durchmesser von 65 mm und ein L/D-Verhältnis von 22 aufwies. Die Zusammensetzung
wurde auf einen getemperten Kupferdraht von 0,65 mm Durchmesser, welcher mit einer Geschwindigkeit
von 650 m/Min, bewegt wurde, extrudiert, um einen fertiggestellten, mit einem geschäumten
Polypropylen isolierten elektrischen Draht mit einem äußeren Durchmesser von 0,97 mm zu erhalten.
Unmittelbar nach Beginn der Extrusion war der Spritzkopfdruck 318 kg/cm2, und der isolierte elektrische
Draht besaß einen äußeren Durchmesser von 0.964 bis 0,979 mm. Nach 40stündigem Betrieb des
Extruders betrug der Kopfdruck 335 kg/cm2, und der isolierte elektrische Draht besaß einen äußeren Durchmesser
von 0,962 bis 0.980 mm, wobei die Isolierungsschicht auf ein Verhältnis bzw. Ausmaß von 15%
expandiert war, und er wies eine elektrostatische Kapazität von 260 ± 5 pF/m auf, wobei zu jeder Zeit
ein mit einem geschäumten Polypropylen isolierter elektrischer Draht von guter Qualität erhalten wurde.
Später wurde der Extruder angehalten, um den Zustand der Teile des Extruders, wie Unispritzform.
Querspritzkopf, Zylinderlaufbuchse und Schnecke zu untersuchen. Es wurde festgestellt, daß das rückständige
thermische Zersetzungsprodukt von Azodicarbonamid nur in einer äußerst geringen Menge auf diesen
Teilen abgelagert war.
100 Gewichtsteile Polyäthylen mit einer Dichte von 0.92 und einem M. I. von 0,3, 0,8 Gewichtsteile
Azodicarbonamid und 0.2 Gewiciitsteile Melamin wurden in einem V-förmigen Mischer trocken vermischt.
Die erhaltene Zusammensetzung wurde in den Fülltrichter des Extruders eini»ehr;irht wnhni Apt 7\.
linder einen inneren Durchmesser von 65 mm und ein L/D-Verhältnis von 22 aufwies. Die Zusammensetzung
wurde auf einen getemperten Kupferdraht von 0,5 mm Durchmesser, welcher mit einer Geschwindigkeit
von 700 m/Min, bewegt wurde, extrudiert, so daß ein fertiggestellter,; mit einem geschäumten Polyäthylen
isolierter elektrischer Draht erhalten wurde, mit einem äußeren Durchmesser von 0,8 mm und
einer elektrostatischen Kapazität von 230 ± 6pF/m, wobei die Isolationsschicht auf ein Ausmaß bzw.
einVerhältnis von 21% expandiert war. Unmittelbar nach Beginn der Extrusion wies der Extruder einen
Kopfdruck von 280 kg/cm2 auf, und der fertiggestellte elektrische Draht besaß einen äußeren Durchmesser
von 0,795 bis 0,812 mm. Nach 48stündigem Betrieb des Extruders betrug der Kopfdruck 278 kg/cm2, und
der fertiggestellte elektrische Draht besaß einen außeren
Durchmesser von 0,791 bis 0,815 mm, woraus hervorgeht, daß der Kopfdruck und der äußere
Durchmesser des fertiggestellten elektrischen Drahtes sich wenig veränderten, so daß ein kontinuierlicher
gleichmäßiger Betrieb des Extruders gewährleistet war. 50 Stunden nach Beginn der Extrusion wurde
der Extruder arretiert, um die Umspritzform, den Querspritzkopf, die Zylinderlaufbuchse und die
Schnecke zu reinigen. Es wurde festgestellt, daß das rückständige thermische Zersetzungsprodukt von Azodicarbonamid
auf diesen Teilen des Extruders wenig abgelagert war.
vergleicnsoeispiel I
30
100 Gewichtsteile Polyäthylen mit einer Dichte von 0,92 und einem M. I. von 0.3 und 0.8 Gewichtsteile
Azodicarbonamid wurden in einem V-förmigen Mischer trocken vermischt. Die erhaltene Zusammensetzung
wurde in dem Einfülltrichter desselben Extruders, wie im Beispiel 3 verwendet, eingebracht.
Die Zusammensetzung wurde auf einen getemperten Kupferdraht von 0,5 mm Durchmesser, welcher mit
einer Geschwindigkeit von 700 m Min. bewegt wurde. extrudiert, so daß ein fertiggestellter, mit geschäumtem
Polyäthylen isolierter elektrischer Draht mit einem äußeren Durchmesser von 0.8 mm und einer elektrostatischen
Kapazität von 230 ± 6 pF-'m erhalten wurde. wobei die Isolationsschicht auf ein Verhältnis
bzw. ein Ausmaß von 21% expandiert wurde. Unmittelbar
nach Beginn der Extrusion betrug der Extruderkopfdruck 285 kg/cm2, und der fertiggestellte isolierte
elektrische Draht besaß einen äußeren Durchmesser von 0,793 bis 0,815 mm. 4 Stunden nach Beginn
der Extrusion jedoch stieg der Kopfdruck abnorm auf 480 kg/cm2, und der fertiggestellte isolierte
elektrische Draht wies eine nennenswerte Veränderung des äußeren Durchmessers von 0.765 bis 0,827 mm
auf. Der Extruder wurde angesichts der übermäßigen Zunahme des Kopfdruckes und der auffallenden
Schwankung des äußeren Durchmessers des fertiggestellten isolierten elektrischen Drahtes zur Reinigung
arretiert. Es wurde festgestellt, daß das grauweiße Rückstandsprodukt der thermischen Zersetzung
von Azodicarbonamid in großer Menge auf Teilen des Extruders, wie Umspritzform, Querspritzkopf.
Zylinderlaufbuchse und Schnecke abgelagert war.
Beispiel 4 6s
100 Gewichtsteile Polyäthylen mit einer Dichte von 0,945 und einem M. 1. von 0,25. 0.75 Gewichtsteile
Azodicarbonamid und 0,2 Gewichtsteile 95%iges reines entalkalisierles Lignin mit einem Löslichkeitsparameter
von 12,4 wurden in einem V-förmigen Mischer trocken vermischt. Die erhaltene Zusammensetzung
wurde im Einfülltrichter des Extruders, dessen Zylinder einen inneren Durchmesser von 65 mm und
ein L/D-Verhältnis von 22 aufwies, eingebracht. Die
Zusammensetzung wurde auf einen getemperten Kupferdraht von 0,5 mm Durchmesser, welcher mit einer
Geschwindigkeit von 700 m/Min, bewegt wurde, extrudiert, wobei ein fertiggestellter, mit einem geschäumten
Polyäthylen isolierter elektrischer Draht mit einem äußeren Durchmesser von 0,8 mm und
einer elektrostatischen Kapazität von 230 ± 6 pF/m erhalten wurde, wobei die Isolationsschicht auf ein
Verhältnis bzw. Ausmaß von 21% expandiert war. Unmittelbar nach Beginn der Extrusion besaß der
Extruder einen Kopfdruck von 275 kg cm2, und der fertiggestellte isolierte elektrische Draht wies einen
äußeren Durchmesser von 0,796 bis 0,815 mm auf.
24 Stunden nach Beginn der Extrusion betrug der Kopfdruck 278 kg/cm2, und der fertiggestellte isolierte
elektrische Draht besaß einen äußeren Durchmesser von 0,797 bis 0,816 mm. So wurde ein mit geschäumtem
Polyäthylen isolierter elektrischer Draht vor guter Qualität erhalten, wobei eine geringe Änderung des
Kopfdruckes und des äußeren Durchmessers des fertiggestellten isolierten elektrischen Drahtes auftrat.
25 Stunden nach Beginn der Extrusion wurde der Extruder zur Reinigung arretiert. Es wurde festgestellt.
daß rückständige produkte der thermischen Zersetzung
des Schaummittels sich nicht wesentlich auf Teilen des Extruders, wie Umspritzform. Querspritzkopf.
Zylinderlaufbuchse und Schnecke, abgesetzt hatte.
Veruleirhsheisniel ~>
vert,ieicnsoeispiei _
vert,ieicnsoeispiei _
lOOGewichlsteile Polyäthylen mit einer Dichte
von 0.945 und einem MI. von 0.25 und 0.75 Gewichtsteile Azodicarbonamid wurden in einem V-formigen
Mischer trocken vermischt. Die so erhaltene Zusammensetzung wurde in den Einfülltrichter des im
Beispiel 4 verwendeten Extruders beschickt. Die Zusammensetzung wurde auf einen getemperten Kupferdraht
von 0,5 mm Durchmesser, welcher mit einer Geschwindigkeit von 700 m Min. bewegt wurde, extrudiert.
um einen fertiggestellten, mit geschäumten1 Polyäthylen isolierten elektrischen Draht mit einem
äußerer, Durchmesser von 0,8 mm und einer elektrostatischen Kapazität von 230 ± 6pF/m zu erhalten
wobei die Isolationsschicht auf ein Ausmaß bzw Verhältnis von 21% expandiert war. Unmittelbai
nach Beginn der Extrusion betrug Extruderkopfdrucl 280 kg/cm2, und der fertiggestellte isolierte elektrische
Drahi besaß einen äußeren Durchmesser von 0.79J bis 0,817 mm. 6 Stunden nach Beginn der Extrusioi
jedoch stieg der Kopfdruck übermäßig auf 460 kg/cm an und der fertiggestellte, isolierte elektrische Drah
schwankte im äußeren Durchmesser von 0.765 bi
O.8O3mm. Der Extruder wurde angesichts des auf
fallend erhöhten Kopfdruckes und des merklicl schwankenden äußeren Durchmessers des fertigge
stellten isolierten elektrischen Drahtes zur Rcinigun
arretiert. Es wurde festgestellt, daß das grauweiß Rückstandsprodukt der thermischen Zersetzung vo
Azodicarbonamid in einer großen Menge auf Teile des Extruders, wie Umspritzform. Quersprilzkop
Zylinderlaufbuchse und Schnecke abgelagert war.
509 643/237
Durch Zugabe von 0,7 Gewichtsteilen feinverteiltes Azodicarbonamidpulver zu 100 Gewichtsteilen Polyäthylen
niedriger Dichte mit einer Dichte von 0,919 s und einem M. I. von 0,3 wurde eine Basiszusammensetzung
hergestellt. Die Basiszusammensetzung wurde in einem V-förmigen Mischer mit den verschiedenen
in der nachfolgenden Tabelle 1 angegebenen Antiablagerungsmitteln trocken vermischt, um schäumbare
Polyäthylenzusammensetzungen herzustellen. Jede schäumbare Polyäthylenzusammensetzung wurde
getrennt in den Einfülltrichter des Extruders eingebracht, wobei der Zylinder einen inneren Durchmesser
von 65 mm und ein L/D-Verhältnis von 22 auf-
10
wies. Die schäumbare Polyäthylenzusammensetzung wurde aui einen getemperten Kupferdraht von 0,9mm
Durchmesser, welcher mit einer Geschwindigkeit von 600 m/Min, bewegt wurde, extrudiert, um fertiggestellte,
mit geschäumtem Polyäthylen isolierte elektrische Drähte mit einem äußeren Durchmesser von
1,40 mm und einer elektrostatischen Kapazität von 230 ± 6 pF/m zu erhalten, wobei die Isolationsschicht
auf ein Ausmaß bzw. ein Verhältnis von 28% expandiert war. Es wurden die Veränderungen des Kopfdruckes,
des Extruders und des äußeren Durchmessers der fertiggestellten, mit den verschiedenen
geschäumten Polyäthylenen isolierten elektrischen Drähten bestimmt, wobei die Ergebnisse ebenfalls
in Tabelle 1 zusammengefaßt sind.
|
Löslich-
keits- parameter |
Zugeg.
Menge |
Anteil
)ezogen auf ADCA·) |
Kopfdruck
(kg/cm2) |
bei | bei | r | 400 | Äußerer Durchmesser | bei |
Zeitdauer
des konti nuierlichen Betriebes |
|
|
Antiablagerungs-
mittel |
ixtrusions- | Extnisions- | des fertigen isolierten elektrischen Drahtes (mm) |
:xtrusions- | |||||||
| (Gewichts | beginn | schluß | bei | schluß | |||||||
| teile) | 238 | 245 | 410 | Extrusions- | 1,388 | ||||||
| 14,2 | 0,2 | 28,5 | beginn | bis | 21,0 | ||||||
| Äthylenglykol | 1,395 | 1,410 | |||||||||
| 238 | 265 | bis | 1,394 | ||||||||
| 16,5 | 0,2 | 28.5 | 1,410 | bis | 24,0 | ||||||
| Glycerin | 1,391 | 1,412 | |||||||||
| 247 | 266 | bis | 1,396 | ||||||||
| 14,1 | 0,2 | 28.5 | 1,406 | bis | 24,0 | ||||||
| 1,3-Butandiol | 1,390 | 1,410 | |||||||||
| 249 | 259 | bis | 1,388 | ||||||||
| 14,8 | 0,2 | 28,5 | 1,413 | bis | 24.0 | ||||||
| Propylenglykol | 1,388 | 1,405 | |||||||||
| 254 | 257 | bis | 1,394 | ||||||||
| 12,0 | 0,2 | 28,5 | 1,419 | bis | 24,0 | ||||||
| Propylalkohol | 1,386 | 1,415 | |||||||||
| 241 | 260 | bis | 1,396 | ||||||||
| J 2,7 | 0,2 | 28,5 | 1,403 | bis | 24.0 | ||||||
| Äthylalkohol | 1,399 | 1,418 | |||||||||
| 255 | 275 | bis | 1,393 | ||||||||
| 14,5 | 0.2 | 28,5 | !,418 | bis | 24,0 | ||||||
| Methylalkohol | 1,394 | 1,420 | |||||||||
| 242 | 251 | bis | 1,388 | ||||||||
| 15,5 | 0,2 | 28,5 | 1,411 | bis | 24,0 | ||||||
| Mono- | 1,384 | 1,412 | |||||||||
| Äthanolamin | 239 | 390 | bis | 1.370 | |||||||
| 11,3 | 0,2 | 28,5 | 1,412 | bis | 10.0 | ||||||
| N-Butanol | 1,396 | 1,410 | |||||||||
| 249 | bis | U72 | |||||||||
| 10,9 | 0,2 | 28,5 | 1,414 | bis | 10,0 | ||||||
| Cyclohexanol | 1,380 | 1,420 | |||||||||
| 250 | bis | 1,300 | |||||||||
| — | — | — | 1,413 | bis | 8,0 | ||||||
| Keine Zugabe | 1.390 | 1,401 | |||||||||
| bis | |||||||||||
| 1.410 | |||||||||||
·) ADCA = Azodicarbonamid.
Wie aus der vorstehenden Tabelle hervorgeht er- von 12,0 oder darüber als Antiablaeerunesmitlel ■
möghchte die Zugabe der vorstehenden Alkohole Herstellung von mit geschäumtem "Polyäthylen i
Iierten elektrischen Drähten von euter Qualii
und Äthanolamine mit einem Löslichkeitsparameter
während vieler Stunden unter gleichmäßigen Bedingungen und mit geringer Veränderung des äußeren
Durchmessers des fertiggestellten Drahtes.
Durch Zugabs von 0,7 Gewichtsteilen Azodicarbonamid
zu 100 Gewichtsteilen Polyäthylen mit einer Dichte von 0,92 und einem M. I. von 0,3 wurde eine
Basiszusammensetzung hergestellt. Die Basiszusammensetzung und verschiedene in Tabelle 2 angegebene
Antiablagerungsmittel wurden in einem V-förmigen Mischer trocken vermischt, um schäumbare Polyäthylenzusammensetzungen
herzustellen. Jedeschäumbare Polyäthylenzusammensetzung wurde gelrennt
in einen Einfülltrichter des Extruders eingebracht,
IO
'5 wobei der Zylinder einen inneren Durchmesser von 65 mm und ein L/D-Verhältnis von 20 aufwies. Die
schäumbare Polyäthylenzusammensetzung wurde auf einen getemperten Kupferdraht von 0,5 mm Durchmesser,
welcher mit einer Geschwindigkeit von 700 m/ Min. bewegt wurde, extrudiert, um so mit geschäumtem
Polyäthylen isolierte fertiggestellte elektrische Drähte mit einem äußeren Durchmesser von 0,8 mm und
einer elektrostatischen Kapazität von 230 ± 6 pF/m zu erhalten, wobei die isolierte Schicht auf ein Verhältnis
bzw. Ausmaß von 21% expandiert war. Es wurde die Veränderung des Kopfdruckes des Extruders
und des Durchmessers der entsprechenden fertiggestellten isolierten elektrischen Drähte bestimmt,
wobei die Ergebnisse ebenfalls in der nachfolgenden Tabelle 2 angegeben sind.
|
Löslich
keils parameter |
Zugeg.
Menge |
Anteil
bezogen auf ADCA*) |
Kopf
(kg/ bei |
druck
cm2) bei |
Äußerer Durchmesser |
isolierten
η Drahtes Tl) bei |
Zeitdauer
des konti nuierlichen Betriebes |
|
|
Antiablagerungs
mittel |
(Gewichts | 10/ \ | Extrusions- | Extrusions- |
des fertiger
elektrische (m bei |
Exlrusions- | f Ct rl \ | |
| teile) | i 'O) | beginn | schluß | Extrusions- | schluß | (Std.) | ||
| 15,0 | 0,2 | 28,6 | 255 | 257 | beginn | 0,790 hk |
48,0 | |
| Methylcellulose | 0,794 hi« |
0,816 | ||||||
| 14,0 | 0,15 | 21,4 | 231 | 235 | UIa 0,818 |
0,785 | 48,0 | |
| Carboxymethyl | 0,793 | bis | ||||||
| cellulose | bis | 0,Sl 5 | ||||||
| 15,0 | 0,2 | 28,6 | 280 | 297 | 0,813 | 0,792 | 48,0 | |
| u-Lignin- | 0,787 | bis | ||||||
| sulfonsäure | bis | 0,815 | ||||||
| 18,5 | 0.2 | 14.3 | 274 | 291 | 0,817 | 0,788 | 48,0 | |
| Trihydrazino- | 0,785 | bis | ||||||
| triazin | bis | 0,809 | ||||||
| 13,0 | 0,3 | 42,9 | 232 | 287 | 0,805 | 0,785 | 48,0 | |
| 2,4,6-tris(Me- | 0,794 | bis | ||||||
| thylamino)- | bis | 0,807 | ||||||
| 1,3,5-triazin | 16,5 | 0,25 | 35,7 | 255 | 269 | 0,812 | 0,788 | 48,0 |
| Succinimid | 0,781 | bis | ||||||
| bis | 0,805 | |||||||
| — | — | — | 274 | 505 | 0,811 | 0,745 | 4,5 | |
| Keine Zugabe | 0,795 | bis | ||||||
| bis | 0,793 | |||||||
| 9,3 | 0,2 | 28,6 | 250 | 455 | 0,817 | 0,743 | 6,0 | |
| Dibutyl- | 0,798 | bis | ||||||
| phthalat | bis | 0,800 | ||||||
| 8,8 | 0,2 | 28,6 | 253 | 460 | 0,810 | 0,741 | 6,0 | |
| Xylol | 0,797 | bis | ||||||
| bis | 0,803 | |||||||
| 0,807 | ||||||||
*) ADCA = Azodicarbonamid.
Wie aus der vorstehenden Tabelle 2 hervorgeht, bewirkt das Auslassen des Antiablagerungsmittels
eine abnorme Zunahme des Spritzkopfdruckes auf mehr als 500 kg/cm2 nach 4'/2 Stunden kontinuierlichen
Betriebes des Extruders und eine merkliche Veränderung bzw. Schwankung des äußeren Durchmessers
der fertiggestellten isolierten elektrischen Drähte von 5/„» mm. Die Zugabe des Mittels mit einem
Löslichkeitsparameter von weniger als 12,0 erlaubte es, den Betrieb des Extruders zu verlängern, jedoch
nicht in einem nennenswerten Ausmaß.
Im Gegensatz dazu gab es mit jeder Basiszusammen Setzung, die ein Antiablagerungsmittel mit einen
Löslichkeitsparameter von 12,0 oder darüber enthielt
kein Problem mit dem Kopfdruck des Extruders selbst, wenn er kontinuierlich während 48 Stundet
betrieben wurde, und der fertiggestellte isolierte elek trische Draht wies geringe Veränderungen bzw
Schwankungen des äußeren Durchmessers auf, s< daß mit geschäumtem Polyäthylen isolierte elektrisch!
Drähte von guter Qualität erhalten werden konnten Die inneren Wände der Umspritzform, des Quer
spritzkopfes und der Zylinderlaufbuchse und die Oberfläche der Schnecke des Extruders wurden nach
seiner Arretierung untersucht. Wenn eine Basiszusammensetzung mit einem Antiablagerungsmittei mit
einem Löslichkeitsparametej von 12,0 oder darüber
vermischt wurde, war es im wesentlichen unmöglich, die Ablagerung jeglichen Rückstandsproduktes, welches
vermutlich der thermischen Zersetzung von Azodicarbonamid entstammt, zu erkennen. Im Gegensatz
hierzu wurde festgestellt, daß, wenn eine Basiszusanimensetzung ohne ein Mittel zur Herabsetzung des
erhöhten Extrusionsdruckes verwendet wurde, eine grauweiße !Substanz, welche vermutlich ein von der
thermischen Zersetzung von Azodicarbonamid abgeleitetes Rückstandsprodukt ist, in einer großen Menge
auf den vorstehenden Teilen des Extruders abgelagert wurde.
20
Durch Zugabe von 0,65 Gewichtsteilen Azodicarbonamid zu 100 Gewichtsteilen Polyäthylen mit einer
Dichte von 0,945 und einem M. I. von 0.35 wurde eine Basiszusammensetzung hergestellt. Die Basiszusammensetzung
wurde mit den verschiedenen in der nach folgenden. Tabelle 3 angegebenen Antiablagerungs
mitteln vermischt, um schäumbare Polyäthylenzu
sammenselzungen herzustellen. Jede schäumbare Po lyathylenzusammenselzung wurde in den Einfülllrich
ter des Extruders eingebracht, wobei der Zylindei einen inneren Durchmesser von 65 mm und eir
L/D-Verhällnis von 22 aufwies. Die schäumbare
Polyäthylenzusammenselzung wurde auf einen getemperten Kupferdraht von 0,9 mm Durchmesser
welcher mit einer Geschwindigkeit von 600 m/Min bewegt wurde, extrudiert, um fertiggestellte, mit geschäumtem
Polyäthylen isolierte elektrische Drähte mit einem äußeren Durchmesser von 1,34 mm und
einer elektrostatischen Kapazität von 250 ± 6 pF/m zu erhalten, wobei die Isolationsschicht auf ein Ausmaß
bzw. Verhältnis von 30% expandiert war. Es wurden die Veränderungen des Kopfdruckes und des
äußeren Durchmessers der entsprechenden fertiggestellten, mit geschäumtem Polyäthylen isolierten
elektrischen Drähte mit der Zeit bestimmt, nachdem der Extruder kontinuierlich während vieler Stunden
betrieben wurde..Die Ergebnisse sind ebenfalls in der nachfolgenden Tabelle 3 angegeben.
| Löslich- keits- parameter |
Zugcg. Menge |
Tabelle 3 | Kopf (kg' bei |
druck cm2) bei |
Äußerer Durchmesser | isolierten η Drahtes Tl) bei |
Zeitdauer des konti nuierlichen Betriebes |
|
| (Gewichts | Extrusions- | Extrusions- | des fertigen elektrische (m bei |
Hxtrusions- | ||||
| Antiablagerungs- mittel |
teile) | Anteil bczoeen auf ADCA·) |
bcginn | schluß | Kxtrusions- | schluß | (Std.) | |
| 8,6 | 0.4 | i°nl | 294 | 421 | bcginn | 1,304 | 4,0 | |
| \ Oi | 1.332 | bis | ||||||
| Fichtenöl | 61.5 | bis | 1,383 | |||||
| 12.8 | 0.3 | 303 | 349 | 1.349 | 1,336 | 40.C | ||
| !.335 | bis | |||||||
| /-Butyrolacton | 46.2 | bis | 1,352 | |||||
| .14,6 | 0,2 | 307 | 295 | 1.350 | 1,332 | 40.0 | ||
| 1.333 | bis | |||||||
| N-Melhyl- | 30.8 | bis | 1.350 | |||||
| acetamid | 14.5 | 0.2 | 318 | 327 | 1,346 | 1,339 | 40.0 | |
| 1.337 | bis | |||||||
| Phenol | 30.8 | bis | 1.357 | |||||
| 16.1 | 0,2 | 295 | 304 | 1.355 | 1,335 | 40.0 | ||
| 1.339 | bis | |||||||
| N-Methyl- | 30.8 | bis | 1.350 | |||||
| formamid | 15.1 | 0.1 | 300 | 315 | 1.353 | 1,335 | 40.0 | |
| 1.337 | bis | |||||||
| Äthylen- | 15.4 | bis | 1,347 | |||||
| carbonat | 12.9 | 0,2 | 314 | 341 | 1.351 | 1.328 | 40.0 | |
| 1,329 | bis | |||||||
| Dimethyl- | 30.8 | bis | 1,349 | |||||
| sulfoxid | 12,1 | 0,3 | 297 | 368 | 1,346 | 1,326 | 40.0 | |
| 1.332 | bis | |||||||
| N.N'-Dimethyl- | 46.2 | bis | 1.345 | |||||
| formamid | 306 | 449 | 1.345 | 1.289 | 2.8 | |||
| 1.330 | bis | |||||||
| Keine Zugabe | .._ | bis | 1.353 | |||||
| 1.342 | ||||||||
*) ADCA -. Azodicarbpnamid.
Wie aus der vorstehenden Tabelle 3 hervorgeht., weist ein Antiablagerungsmittei mit einem Löslichkeitsparameter
von etwa 15.0 den auffallendsten Effekt auf.
100 Gewichisteile Polypropylen mit einer Dichte von 0,90 und einem M. I. von 3,0, 1,0 Gewichtsteil
Azodicarbonamid und 0,15 Gewichtsteile Natriumsalz der Carboxymethylcellulose wurden in einem V-förmigen
Mischer trocken vermischt. Die so erhaltene vermischte Zusammensetzung wurde in einen Einfülltrichter
eines Extruders eingebracht, wobei der Zylinder einen inneren Durchmesser von 65 mm und
ein L/D-Verhältnis von 20 aufwies. Die vermischte Masse wurde auf einen getemperten elektrischen
Kupferdraht von 0,65 mm Durchmesser, welcher mit einer Geschwindigkeit von 600 m/Min, bewegt wurde,
extrudiert, um einen fertiggestellten, mit einem geschäumten Polypropylen isolierten elektrischen Draht
mit einem äußeren Durchmesser von 1,2 mm und einer elektrostatischen Kapazität von 170 ± 5pF/m
zu erhalten, wobei die Isolationsschicht auf das Ausmaß bzw. Verhältnis von 15% expandiert war.
Unmittelbar nach Beginn der Extrusion besaß der Extruder einen Kopfdruck von 352 kg/cm2, und der
isolierte elektrische Draht wies einen äußeren Durchmesser von 1,18 bis 1,21 mm auf. Selbst 48 Stunden
nach Beginn der Extrusion betrug der Kopfdruck 357 kg/cm2, und der isolierte elektrische Draht wies
einen äußeren Durchmesser von 1,19 bis 1,22 mm auf, woraus sich ergibt, daß die Extrusion während
vieler Stunden kontinuierlich unter gleichförmigen Bedingungen mit geringer Änderung des Kopfdruckes
und des äußeren Durchmessers des fertiggestellten isolierten elektrischen Drahtes durchgeführt wurde.
50 Stunden nach Beginn der Extrusion wurde der Extruder zur Reinigung arretiert. Es wurde festgestellt,
daß wenig rückständiges Produkt der thermischen Zersetzung von Azodicarbonamid auf den
Teilen .des Extruders, wie Umspritzform, Querspritzkopf, Zylinderlaufbuchse und Schnecke abgelagert
war.
100 Gewichtsteile Polypropylen mit einer Dichte von 0,90 und einem M. I. von 3,0, 1,0 Gewichtsteil
Azodicarbonamid und 0,1 Gewichtsteil Trihydrazinotriazin als eine einen 1,3,5-Triazinring enthaltende
Verbindung wurden in einem V-förmigen Mischer trocken vermischt. Eine so vermischte Zusammensetzung
wurde in den Einfülltrichter des Extruders, in welchem der Zylinder einen inneren Durchmesser
von 65 mm und ein L/D-Verhältnis von .Ϊ0 aufwies,
eingebracht. Die vermischte Masse wurde auf einen getemperten Kupferdrahl von 0,9 mm Durchmesser,
welcher mit einer Geschwindigkeit von 600 m/Min, bewegt wurde, extrudiert, um einen fertiggestellten,
mit einem geschäumten Polypropylen isolierten elektrischen Draht mit einem äußeren Durchmesser von
2,2 mm und einer elektrostatischen Kapazität von 12O±3pF/m zu erhalten, wobei die Isolierungsschicht auf ein Verhältnis bzw. Ausmaß von 15%
expandiert war. Unmittelbar nach Beginn der Extrusion wies der Extruder einen Spritzkopfdruck von
350 kg/cm2 auf, und der fertiggestellte isolierte elektrische Draht besaß einen äußeren Durchmesser von
2,18 bis 2,22 mm, 48 Stunden nach Beginn der Extrusion betrug der Kopfdruck 355 kg/cm2, und der
ff»riii>uc>;iellte isolierte elektrische Draht wies einen
äußeren Durchmesser von Zl 7 bis 2,21 mm auf, woraus sich ergibt, daß ohne merkliche Änderung
des Kopfdruckes und des äußeren Durchmessers des fertiggestellten isolierten elektrischen Drahtes
ein mit geschäumtem Polypropylen isolierter elektrischer Draht von guter Qualität erhältlich ist.
50 Stunden nach Beginn der Extrusion wurde der Extruder zur Reinigung arretiert. Es wurde festgestellt,
daß kein rückständiges thermisches Zer-
setzungsprodukt von Azodicarbonamid auf den Teilen des Extruders wie Umspritzform, Querspritzkopf.
Zylinderlaufbuchse und Schnecke abgelagert war.
KX) Gewichtsteile Polypropylen mit einer Dichte von 0,90 und einem Μ.ί. von 3,0, 1.0 Gewichtsteil
Azodicarbonamid und 0,1 Gewichtsteil «-Ligninsulfonsäure wurden in einem V-förmigen Mischer trocken
vermischt. Eine so vermischte Zusammensetzung wurde in einen Einfülltrichter des Extruders, in welchem
der Zylinder einen inneren Durchmesser von 65 mm und ein L/D-Verhältnis von 20 aufwies, eingebracht.
Die vermischte Masse wurde auf einen getemperten Kupferdraht von 0,9 mm Durchmesser,
welcher mit einer Geschwindigkeit von 600m, Min. bewegt wurde, exlrudiert, um einen fertiggestellten, mit
geschäumtem Polypropylen isolierten elektrischen Draht mit einem äußeren Durchmesser von 2.2 mm und
einer elektrostatischen Kapazität von 120 ± 3 pF m zu erhalten, wobei die Isolationsschicht auf ein Verhältnis
bzw. Ausmaß von 15% expandiert war. Unmittelbar nach Beginn der Extrusion betrug der Extruderkopfdruck
354 kg/cm2, und der fertiggestellte isolierte elektrische Draht wies einen äußeren Durchmesser
von 2,18 bis 2,21 mm auf. 24 Stunden nach Beginn der Extrusion betrug der Kopfdruck 370 kg/
cm5, und der fertiggestellte isolierte elektrische Draht
besaß einen äußeren Durchmesser von 2,17 bis 2,21 mm, wodurch ein mit geschäumtem Polypropylen
isolierter elektrischer Draht von guter Qualität ohne nennenswerte Änderung des Kopfdruckes und des
äußeren Durchmessers des fertiggestellten isolierten
elektrischen Drahtes erhalten wurde. 25 Stunden nach Beginn der Extrusion wurde der Extruder zur Reinigung
arretiert. Es wurde festgestellt, daß wenig Rückstandsprodukte der thermischen Zersetzung von
Azodicarbonamid auf den Teilen des Extruders, wie Umspritzform, Querspritzkopf, Zylinderlaufbuchse
und Schnecke abgelagert war.
Vergleichsbeispicl 3
100 Gewichtsteile Polypropylen mit einer Dichte von 0.90 und einem M. I. von 3.0 und !,OGewichtsleil
Azodicarbonamid wurden in einem V-förmigen Mischer trocken vermischt. Eine erhaltene Zusammensetzung
wurde in den Einfülltrichter des vom selben Typ wie im Beispiel 10 verwendeten Extruders
eingebracht. Die vermischte Masse wurde auf einem getemperten Kupferdraht von 0.9 mm Durchmesser
exirudiert. um einen mit geschäumtem Polypropylen isolierten elektrischen Draht mit einem äußeren
Durchmesser von 2.2 mm und einer elektrostatischen Kapazität von 120 4- 3 pF/m zu erhalten, wobei die
Isolationsschicht auf ein Verhältnis bzw. Ausmaß von 15% expandiert war. Unmittelbar nach beginn der
Extrusion wies der Extruder einen Kopfdruck von 360 kg/cm2 auf, und der fertiggestellte elektrische
Draht besaß einen äußeren Durchmesser von 2,17 bis 2,21mm. 5 Stunden nach Beginn der Extrusion
jedoch stieg der Kopfdruck übermäßig auf 520 kg/cm2 auf, und der fertiggestellte isolierte elektrische Draht
wies eine weite Schwankung zwischen 2,05 und 2,18 mm
auf. Als der Extruder zur Reinigung arretiert wurde, κι
wurde festgestellt, daß auf den Teilen des Extruders, wie Umspritzform, Querspritzkopf, Zylinderlaufbuchse
und Schnecke ein grauweißes Rückstandsprodukt der thermischen Zersetzung von Azodicarbonamid
abgelagert war. i;j
100 Gewichtsteile Polypropylen mit einer Dichte von 0,90 und einem M. 1. von 3,0, 0,4 Gewichtsteile
Azodicarbonamid und jedes der zusätzlichen in der nachfolgenden Tabelle 4 angegebenen thermisch zersetzbaren
Schaummittel wurden miteinander vermischt. Die erhaltenen Zusammensetzungen wurden 2·;
mit 0,2 Gewichtsteilen N-A thy !acetamid mit einem Löslichkeitsparameter von 12,3, welches als Antiablagerungsmittel
wirkte, vermischt. Die so hergestellten schäumbaren Poiypropylenharzzusammensetzungen
wurden getrennt in den Einfülltrichter des Extruders in welchem der Zylinder einen inneren
Durchmesser von 65 mm und ein L/D-Verhältnis
von ">0 aufwies, eingebracht. Die erhaltenen Harzzusammensetzungen
wurden jeweils auf einen getemperten Kupferdraht von 0,65 mm Durchmesser, welcher
mit einer Geschwindigkeit von 650 m/Min, bewegt wurde, extrudiert, um fertiggestellte, mit geschäumtem
Polypropylen isolierte elektrische Drähte mit einem äußeren Durchmesser von 0,97 mm (Isolationsschicht
0,16 mm stark) und einer elektrostatischen Kapazität von 250 ± 6 pF/m zu erhalten,
wobei die Isolationsschicht auf ein Verhältnis bzw. Ausmaß von 15% expandiert war. Der Extruder
wurde kontinuierlich während vieler Stunden in Betrieb
gehalten, um elektrische Drähte, die mit verschiedenen
Arten von geschäumtem Polypropylen isoliert waren, zu erhalten. Es wurden die Veränderungen
des Kopfdruckes und des äußeren Durchmessers der elektrischen Drähte, die mit dem geschäumten
Polypropylen isoliert waren, mit der Zeit bestimmt, wobei die erhaltenen Ergebnisse in der
nachfolgenden Tabelle zusammengefaßt sind.
Mit ADCA*)
verwendetes
Schaummittel
verwendetes
Schaummittel
p-Toluolsulfonylsemicarbazid
p-Toluolsulfonyisemicarbazid
p,p'-Oxybis-
benzolsulfonyl-
hydrazid
p.p'-Oxybis-
p.p'-Oxybis-
benzolsulfonyl-
hydrazid
N,N'-Dinilrosopentamethylen-
tetramin
tetramin
N.N'-Dinitrosopentamethylentetramin
Zugegebene
Menge
Menge
(Gewichtsteile)
0,3
0,3
0,4
0,4
0,2
0.2
0,3
0,4
0,4
0,2
0.2
N-Äthylacetamid
Zugabe
oder
nicht
oder
nicht
Zugabe
keine
Zugabe
Zugabe
Zugabe
keine
Zugabe
Zugabe
Zugabe
keine
Zugabe
Zugabe
Anteil..
bezogen ai f
ADCA*)
50,0
50,0
50,0
| Kopfdruck | bei Extrusions- schluß |
| (kg/cm2) | 320 |
| bei istrusions- beginn |
434 |
| 322 | 326 |
| 341 | 414 |
| 333 | 337 |
| 335 | 440 |
| 320 | |
| 349 |
| Äußerer Durchmesser | isolierten | bei | bei | Zeitdauer |
| des fertigen | elektrischen Drahtes | Extrusions- | Extrusions- | des konti |
| (mm) | begin n | schluß | nuierlichen | |
| 0,965 | 0,966 | Betriebes | ||
| bis | bis | |||
| 0,974 | 0,982 | (Std.) | ||
| 0,969 | 0,950 | 24,0 | ||
| bis | bis | |||
| 0,982 | 0,985 | |||
| 0,966 | 0,962 | 6.0 | ||
| bis | bis | |||
| 0.978 | 0,983 | |||
| 0,960 | 0,948 | 24,0 | ||
| bis | bis | |||
| 0,973 | 0,984 | |||
| 0,959 | 0,957 | 9,5 | ||
| bis | bis | |||
| 0,978 | 0,971 | |||
| 0.960 | 0,944 | 24.0 | ||
| bis | bis | |||
| 0.983 | U.980 | |||
| 6,5 | ||||
*) ADCA = Azodicarbonamid.
Wie aus der vorstehenden Tabelle 4 klar hervorgeht, stieg der Kopfdruck abnorm auf mehr als
400 kg/cm2 an, und es trat eine merkliche Veränderung des äußeren Durchmessers der entsprechenden fertig- 6;i
gestellten isolierten elektrischen Drähte auf Grund der in weitgehend schwankenden Mengen ?xtrudierten
schäumbaren Polypropylenzusammensetzungen auf, wenn N-Äthylacetamid mit einem Löslichkeitsparameter
von 12,3, welches als Aniiablagerungsmittci
wirkte, einer schäumbaren Polypropylenzusammenselzung,
welche Azodicarbonamid und ein anderes thermisch zersetzbares Schaummittel enthielt,
nicht zugegeben wurde. Im Gegensatz dazu erlaubt es die Zugabs von N-Methylacetamid mit
23
470
einem Löslichkeitsparameter von 12,3, den Extruder
kontinuierlich während vieler Stunden unter gleichmäßigen Bedingungen zu betreiben.
5 Beispiele 12 und 13
90 Gewichtsteile eines Polyäthylen/Vinylacetatconolyrnerisatpulvers,
welches 2 Gewichtsprozent Vinylacetat enthielt, mit einer Dichte von 0,926 und einem
M I. von 0,3, und welches etwa 80 Gewichtsprozent Teilchen enthielt, die durch ein Sieb der Maschenweite
0149 mm (100 mesh) hindurchging, 10 Gewichtsteile Azodicarbonamid und 1,5 Gewichtsteile 2,4,6-Trismethylamino-l,3,5-triazin
(Beispiel 12) oder die vorstehenden zwei Materialien und 1,5 Gewichtsteile Carboxymethylcellulose (Beispiel 13) wurden in einem
Henschel-Mischer gemischt. Dieses Gemisch wurde cxtrudiert und mit Hilfe eines Extruders, in welchem
der Zylinder einen inneren Durchmesser von 90 mm
end ein L/D-Verhältnis von 20 besaß, bei einer niedrigeren
Temperatur als die Zersetzungstemperatur »on Azodicarbonamid pelletisiert. 1 Gewichtsteil der
erhaltenen Pellets wurde mit 14 Gewichtsteilen natürlicher Pellets des vorstehenden Polyäthylen/Vinyltcetatcopolymerisats
in einem V-förmigen Mischer »ermischt. Die vermischte Masse wurde in den Einfülltrichter
des isolierenden Extruders, in welchem der Zylinder einen inneren Durchmesser von 65 mm
und ein L/D-Verhältnis von 20 aufwies, eingebracht und auf einem getemperten Kupferdraht von 0,9 mm
Durchmesser, welcher mit einer Geschwindigkeit von 600 m/Min, bewegt wurde, extrudiert, um einen
fertiggestellten, mit geschäumtem Harz isolierten elektrischen Draht mit einem äußeren Durchmesser von
2,2 mm zu erhalten, wobei die isolierende Schicht auf das Verhältnis bzw. Ausmaß von 25% expandiert
war. Unmittelbar nach Beginn der Extrusion wies der Extruder einen Kopfdruck von 308 kg/cm2 (Beispiel
12) bzw. 312 kg/cm2 (Beispiel 13) auf, und der fertiggestellte isolierte elektrische Draht besaß einen
äußeren Durchmesser von 2,19 bis 2,21 mm (Beispiel 12) bzw. 2,18 bis 2,20 mm (Beispiel 13). 48 Stunden
nach Beginn der Extrusion betrug der Kopfdruck 310 kg/cm2 (Beispiel 12) bzw. 315 kg/cm2 (Beispiel 13),
und der fertiggestellte isolierte elektrische Draht wies einen äußeren Durchmesser von 2,18 bis 2,20 mm
(Beispiel 12) bzw. 2,19 bis 2,21 mm (Beispiel 13) auf, wodurch mit geschäumtem Polyäthylenvinylacetatcopolymerisat
isolierte Drähte von guter Qualität erhalten wurden, ohne auffallende Änderung des Kopfdruckes
und des äußeren Durchmessers der fertiggestellten isolierten elektrischen Drähte. 50 Stunden
nach Beginn der Extrusion wurde der Extruder zur Reinigung arretiert. Es wurHe festgestellt, daß auf
den Teilen des Extruders, wie Umspritzform, Querspritzkopf, Zylinderlaufbuchse und Schnecke wenig
rückständiges Produkt der thermischen Zersetzung von Azodicarbonamid abgelagert war.
60
Vergleichsbeispiel 4
90 Gewichtsteile eines Polyäthylen/Vinylacetatcopolymerisat pul vers, welches 2 Gewichtsprozent Vinylacetat
enthielt, mit einer Dichte von 0,926 und einem ~ M 1. von 0.3. und welche etwa 80 Gewichtsprozent
Teilchen des Copolymerisats enthielten, welche durch ein Sieb der lichten Mascheriweite 0,149 mm hindurchgingen,
und 10 Gewichtsteile Azodicarbonamid wurden in einem Henschel-Mischer vermischt. Das Gemisch
wurde mit Hilfe desselben in Beispiel 12 verwendeten Extruders bei einer niedrigeren Temperatur
als die Zersetzungstemperatur des Schaummittels extrudiert und pelletisiert. I Gewichtsteil der
Pellets und 14 Gewichtsteile natürlicher Pellets des vorstehenden Polyäthylerivinylacetatcopolymerisats
wurden in einem V-förmigen Mischer vermischt. Die vermischte Masse wurde in den Einfülltrichter desselben
im Beispiel 12 verwendeten Extruders eingefüllt und auf einem getemperten Kupferdraht von 0,9 mm
Durchmesser, welcher mit einer Geschwindigkeit von 600 m/Min, bewegt wurde, extrudiert, um einen
fertiggestellten, mit einem geschäumten Harz isolierten
elektrischen Draht mit einem äußeren Durchmesser von 2,2 mm und einer elektrostatischen Kapazität
von 120 ± 3 pF/m zu erhalten, wobei die Isolationsschicht auf ein Verhältnis bzw. Ausmaß von
25% expandiert war. Unmittelbar nach Beginn der Extrusion besaß der Extruder einen Kopfdruck von
305 kg cm2, und der fertiggestellte isolierte elektrische Draht wies einen äußeren Durchmesser von 2,19
bis 2,22 mm nuf. 3,5 Stunden nach Beginn der Extrusion jedoch stieg der Kopfdruck übermäßig auf
510 kg/cm2 an, und der fertiggestellte isolierte elektrische Draht wies eine auffallende Veränderung des
äußeren Durchmessers von 2,14 bis 2,21 mm auf. Auf Grund dieser unerwünschten Tatsachen wurde
der Extruder zur Reinigung arretiert. Es wurde festgestellt, daß auf den Teilen des Extruders, wie Umspritzform,
Querspritzkopf, Zylinderlaufbuchse und Schnecke ein grauweißes; Rückstands produkt der
thermischen Zersetzung von Azodicarbonamid abgelagert war.
100 Gewichtsteile Polypropylen mit einer Dichte von 0,90 und einem M. I. von 3,0, 0,4 Gewichtsteile
Azodicarbonamid und 0,3 Gewichtsteile Melamin wurden in einem V-förmigen Mischer vermischt. Die vermischte
Masse wurde im den Einfülltrichter eines Extruders, in welchem der Zylinder einen inneren
Durchmesser von 65 mm und ein L/D-Verhältnis von 27 aufwies, eingefüllt. Andererseits wurde der
Extruder jedesmal bei der Entlüftungstelle mit verschiedenen flüchtigen flüssigen Schaummittel oder
Gasen der Tabelle 5 beschickt. Alle beschickten Materialien wurden im Exlruderzylinder vollständig
vermischt und auf einen getemperten Kupferdraht von 0,65 mm Durchmesser, welcher mit einer Geschwindigkeit
von 650 m/Min, bewegt wurde, extrudiert, um mit geschäumtem Polypropylen isolierte
fertiggestellte elektrische Drähte mit einem äußeren Durchmesser von 0,97 mm (Isolationsschicht.
0,16 mm stark) und einer elektrostatischen Kapazität von 250 ± 6 pF/m zu erhallen, wobei die Isolationsschicht
auf ein Verhältnis bzw. Ausmaß von 15% expandiert war. Es wurden die Veränderungen des
Kopfdruckes des Extruders und des äußeren Durchmessers der entsprechenden fertiggestellten, mit geschäumtem
Polypropylen isolierten elektrischen Drähte mit der Zeit bestimmt, und die Ergebnisse sind ebenfalls
in der nachfolgenden Tabelle 5 zusammengefaßt.
| 21 | 23 39 470 M | Melamin | Anteil bezogen auf AnfA*! |
Kopfdruck | /cnr) bei Extrusions- |
J | m) bei Extrusions- |
Zeitdauer | |
| Zugabe oder |
(%) | schluß | schluli | des konti nuierlichen Betriebes |
|||||
| Tabelle 5 | nicht | (kg bei Extrusions- |
445 | J 22 | 0,946 | (Std.) | |||
| keine | beginn | bis | 6.5 | ||||||
| Zugabe | 330 | Äußerer Durchmesser | 0,982 | ||||||
| Zugegebene Menge |
75.0 | 361 | des fertigen isolierten | 0,964 hie |
|||||
| Mit ADCA*) verwendetes Schaummittel |
(g/Min.) | Zugabe | elektrischen Drahtes | DlS 0,974 |
24,0 | ||||
| 0,35 | 333 | 428 | (ir bei Extrusions- |
0,950 | |||||
| Benzol | keine | begiiio | bis | 5.0 | |||||
| Zugabe | 319 | 0,956 | 0,980 | ||||||
| 0,35 | 75,0 | 340 | bis | 0,966 hier |
|||||
| Benzol | Zugabe | 0,983 | DIS 0,975 |
24,0 | |||||
| 0,37 | 318 | 432 | 0,96! hie |
0,957 | |||||
| Hexan | keine | DlS 0,975 |
bis | 7.0 | |||||
| Zugabe | 317 | 0.967 | 0,898 | ||||||
| 0.37 | 75,0 | 349 | bis | 0,959 bis 0,924 |
|||||
| Hexan | Zugabe | 0.977 | 0,952 | 24.0 | |||||
| 0,31 | ._. | 325 | 423 | 0,969 hie |
bis | ||||
| η-Pen tan | keine | DlS 0,982 |
0,982 | 6.(1 | |||||
| Zugabe | 316 | 0,969 | 0,968 | ||||||
| 0.31 | 75.0 | 337 | bis | bis | |||||
| n-Pentan | Zugabe | 0,982 | 0,985 | 24.0 | |||||
| 0,31 | 312 | 0,965 Vm c |
0,943 | ||||||
| Isopentan | .— | 449 | DlS 0,982 |
bis | |||||
| keine | 0,968 | 0,985 | 5.5 | ||||||
| 0,31 | Zugabe | 309 | bis | 0,960 | |||||
| Isopentan | 75,0 | 352 | 0,982 | bis | |||||
| Zugabe | 0,966 | 0,978 0,960 |
24.0 | ||||||
| 0.36 | _ | 317 | 419 | bis | bis | ||||
| Petroläther | keine | 0,976 | 0,980 | 8.5 | |||||
| Zugabe | 319 | 0,958 | 0,968 | ||||||
| 0,36 | 75.0 | 335 | bis | bis | |||||
| Petroläther | Zugabe | 0,977 | 0,978 | 24.0 | |||||
| 0,6 | 322 | 0,955 | 0,954 | ||||||
| Monofluortri- | ._. | 450 | bis r\ Q"7C |
bis | |||||
| chlormethan | keine | u,y Ib 0,963 |
0,989 | 6.0 | |||||
| 0,6 | Zugabe | 328 | bis | 0,956 | |||||
| Monoßuortri- | 75,0 | 347 | 0,978 | bis | |||||
| chlormethan | Zugabe | 0,959 | 0,974 | 24.0 | |||||
| 0,19 | 325 | bis | 0,953 | ||||||
| Kohlendioxidgas | — | 420 | 0,977 | bis | |||||
| keine | 0,968 | 0,989 | 5.5 | ||||||
| 0,19 | Zugabe | 324 | bis | 0,963 | |||||
| Kohlendioxidgas | 75,0 | 350 | 0,980 | bis | |||||
| Zugabe | 0,958 | 0,977 | 24,0 | ||||||
| 0,13 | 328 | bis | 0,953 | ||||||
| StickstofTgas | _ | 435 | 0.976 | bis | |||||
| keine | 0,966 | 0,986 | 6,0 | ||||||
| 0,13 | Zugabe | 323 | bis | 0.962 | |||||
| Stickstoflgas | 75,0 | 350 | 0,973 | bis | |||||
| Zugabe | 0,956 | 0,975 | 24.0 | ||||||
| 0,20 | 318 | bis | |||||||
| Propan | 0,975 | ||||||||
| 0,966 | |||||||||
| 1 0,20 | bis | ||||||||
| Propan | 0,979 | ||||||||
| 0.957 | |||||||||
| bis | |||||||||
| 0,977 | |||||||||
*l ADCA = Azodicarbonamid.
Fortsetzung
Mit ADCA·)
verwendetes
Schaummittel
Butan
Dichlordifluormethan
Dichlordifluormethan
Zugegebene
Menge
Menge
(g Min.)
0,25
0,25
0,25
0,52
0,52
0,52
0,52
Melamin
Zugabe
oder
nicht
oder
nicht
keine
Zugabe
Zugabe
Zugabe
keine
Zugabe
Zugabe
Zugabe
Anteil
bezogen auf
ADCA»)
75,0
75,0
·) ADCA = Azodicarbonamid.
Kopfdruck
(kg cm2)
(kg cm2)
Intrusionsbegin η
326 318 330
322 bei
Kxtrusionsschluß
413
347
432
340
347
432
340
| Äußerer Durchmesser | isolierten | bei | bei |
| des fertiger | elektrischen Drahtes | l.xlrusions- | Kxtrusions- |
| (mm) | bcginn | schluß | |
| 0,960 | 0,948 | ||
| bis | bis | ||
| 0,984 | 0,989 | ||
| 0,958 | 0,964 | ||
| bis | bis | ||
| 0.973 | 0,984 | ||
| 0,962 | 0,953 | ||
| bis | bis | ||
| 0.979 | 0,988 | ||
| 0,964 | 0,960 | ||
| bis | bis | ||
| 0,983 | 0,983 |
Zeitdauer des kontinuierlichen Betriebes
(Std.)
5,5
5,5
24,0
9.0
24,0
Wie aus der vorstehenden Tabelle 5 hervorgeht, bewirkte das Auslassen eines Antiablagerungsmittels »5
mit einem Löslichkeitsparameter von 12,0 oder darüber bei Verwendung eines Schaummittels aus Azodicarbonamid
und einem der vorstehenden flüchtigen flüssigen Schaummittel oder gasförmigen Materialien,
wie Kohlendioxydgas und StickstofTgas die scharfe so
Erhöhung des Kopfdruckes und die Extrusion der Harzzusammensetzungen in in weitem Bereich schwankenden
Mengen, wodurch eine auffallende Veränderung des äußeren Durchmessers der fertiggestellten
isolierten elektrischen Drähte bewirkt wird. Jedoch schaltete die Zugabe von Melamin mit einem Löslichkeitsparameter
von 17,0, welches als Antiablagerungsmittel wirkte, die vorstehenden Schwierigkeiten
beträchtlich aus, wodurch ermöglicht wurde, daO der Extruder während vieler Stunden unter gleichmäßigen
Bedingungen kontinuierlich betrieben wurde. Weiterhin zeigte die Betrachtung von Teilen des Extruders,
wie Umpritzform, Querspritzkopf, Zylinderlaufbuchse und Schnecke, daß ein vermutlich der
thermischen Zersetzung von Azodicarbonamid entstammendes grauweißes Rückstandsprodukt in innerhalb
weiter Bereiche variierenden Mengen in Abhängigkeit von der Ab- oder Anwesenheit von Melamin
abgelagert wurde.
100 Gewichtsteile eines Polyäthylen, Vinylacetatcopolymerisats, welches 2 Gewichtsprozent Vinylacetat
enthielt, mit einer Dichte von 0.926 und einem M. I. von 0,3 und 0,7 Gewichtsteile Azodicarbonamid oder
diese zwei Materialien und jeweils 0.2 Gewichtsteile N-Äthylacetamid oder /-Butyrolacton wurden in
einem V-förmigen Mischer trocken vermischt. Die vermischte Masse wurde in den Einfülltrichter eines
Extruders, in welchem der Zylinder einen inneren Durchmesser von 65 mm und ein LjD-Verhältnis
von 20 aufwies, eingebracht, und auf einen getemperten Kupferdraht von 0,9 mm Durchmesser, welcher
mit einer Geschwindigkeit von 550 m/Min, bewegt wurde, extrudiert, wobei mit einem geschäumter
Polyäthylen/Vinylacetatcoporymerisat isolierte elektrische Drähte erhalten wurden, mit einem fertiggestellten
äußeren Durchmesser von 1,34 mm (Isolationsschicht 0,22 mm) und einer elektrostatischer
Kapazität von 250 ± 6pF/m, wobei die Isolationsschicht
auf ein Verhältnis bzw. Ausmaß von 33Vc
expandiert war. Es wurden die Veränderungen de; Kopfdruckes und des äußeren Durchmessers der fertiggestellten,
mit dem Copolymerisat isolierten elektrischen Drähte in Abhängigkeil von der Zeit bestimmt
wobei die Ergebnisse in der folgenden Tabelle 6 zu sammenaefaßt sind.
Antiablagerungsmittet
Keine Zugabe
N-Äthylacetamid
,-Butyrolacton
Zugabc
oder nicht
oder nicht
Zuaabe
Zugabe
Anteil
bezogen auf
ADCA*)
28,6
28.6
Kopfdruck (kg/cm2)
bei
Extnisionsbesinn
350
357
340 bei
Extrusionsschluß
446
369
385
Äußerer Durchmesser des
fertigen isolierten Drahtes
(mm)
bei Extrusionsbcginn
U29
bis
bis
1.357
1,326
bis
1,354
1.331
bis
1.365
bei Extrusionsschluß
1,311
bis
1.369
1.323
1.369
1.323
bis
1,348
1,320
1,348
1,320
bis
1.363
1.363
Zeitdauer des
kontinuierlichen
Betriebes
(Std.)
7.0
48.0
48.0
*i ΛIX Λ A/iHliciirbiin;iini(l
tf
Wie aus der vorstehenden Tabelle hervorgeht, bewirkte die Zugabe eines Antiablagerungsmittels mit
einem Löslichkeitsparameter von 12,0 oder darüber, selbst wenn das Isolierungsmaterial aus einer Basiscopolymerisatzusammensetzung
der Polyolefinreihe bestand, einen auffallenden Effekt.
Wie aus den Beispielen und Vergleichsbeispielen hervorgeht, ist das erfindungsgemäße Verfahren zur
Herstellung von elektrischen Drähten, welches durch die Verwendung einer schäumbaren Harzzusammen-Setzung
der Polyolefinreihe, die nicht nur Azodicarbonamid als Schaummittel, sondern auch mindestens
10 Gewichtsprozent eines Antiablagerungsmittels mit einem Löslichkeilsparameter von 12,0 oder darüber
enthält, zu deren Isolierung gekennzeichnet ist, frei von solchen Schwierigkeiten, die die Verfahren gemäß
dem Stand der Technik begleiteten, nämlich, daß selbst bei einem Betrieb von einigen Stunden dei
Extruder eine abnorme Zunahme des Kopfdruckes aufweist, wodurch er nicht kontinuierlich in Betriet
gehalten werden kann, und daß das Isolierungsmaterial in innerhalb weiter Bereiche schwankender
Mengen extrudiert wurde, was zur Folge hatte, da£ eine merkliche Veränderung bzw. Schwankung de:
äußeren Durchmessers eines fertiggestellten isolierter elektrischen Drahtes auftrat. Das erfindungsgemäßf
Verfahren erlaubt daher die kontinuierliche Her stellung von elektrischen Drähten, die mit einer ge
schäumten Harzzusammensetzung der Polyolefinreihi isoliert sind, von guter Qualität, während etliche
Stunden.
Claims (5)
1. Verfahren zur Extrusion einer schäumbaren Harzverbindung aus der Polyolefinreihe fiir die
Herstellung isolierter elektrischer Drähte mit uetn Vermischen eines Harzes aus der Polyolefinserie
mit einem Schäummittel, das wenigstens teilweise aus Azodicarbonamid besteht, dadurch gekennzeichnet,
daß die schäumbare Harz- ic verbindung aus der Polyolefinreihe zur kontinuierlichen
gleichmäßigen Extrusion wenigstens 10 Gewichtsprozent im Verhältnis zur Menge des
Azodicarbonamids eines Materials mit einem Löslichkeitsparameter von 12,0 oder mehr enthält,
um die Bildung von Ablagerungen im Extruder zu vermeiden.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Schaummittel aus Azodicarbonamid
allein besteht.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Schaummittel aus Azodicarbonamid
und einem anderen Schaummittel besteht, das bei der Extrusionstemperatur der schäumbaren Harzzusammensetzung der Polyolefinreihe
thermisch zersetzbar ist.
4. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Schaummittel aus Azodicarbonamid
und einem anderen flüchtigen flüssigen Schaummittel besteht, das bei der Extrusionstemperatur
der schäumbaren Harzzusammensetzung der Polyolefinreihe in den Gaszustand übergeht.
5. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das Schaummittel aus Azodicarbonamid und Gas besteht.
Applications Claiming Priority (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP47077812A JPS5143062B2 (de) | 1972-08-03 | 1972-08-03 | |
| JP47077810A JPS5143061B2 (de) | 1972-08-03 | 1972-08-03 | |
| JP47077811A JPS52510B2 (de) | 1972-08-03 | 1972-08-03 | |
| JP48062516A JPS5228135B2 (de) | 1973-06-05 | 1973-06-05 |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE2339470A1 DE2339470A1 (de) | 1974-02-14 |
| DE2339470B2 DE2339470B2 (de) | 1975-03-06 |
| DE2339470C3 true DE2339470C3 (de) | 1975-10-23 |
Family
ID=27464176
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE19732339470 Expired DE2339470C3 (de) | 1972-08-03 | 1973-08-03 | Verfahren zur Herstellung von isolierten elektrischen Kabeln |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| DE (1) | DE2339470C3 (de) |
| GB (1) | GB1432181A (de) |
-
1973
- 1973-07-31 GB GB3632673A patent/GB1432181A/en not_active Expired
- 1973-08-03 DE DE19732339470 patent/DE2339470C3/de not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE2339470B2 (de) | 1975-03-06 |
| GB1432181A (en) | 1976-04-14 |
| DE2339470A1 (de) | 1974-02-14 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
| E77 | Valid patent as to the heymanns-index 1977 | ||
| 8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |