DE2331190A1 - Pressmasse bzw. formmasse mit ueberlegenen daempfungseigenschaften - Google Patents

Pressmasse bzw. formmasse mit ueberlegenen daempfungseigenschaften

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Description

233119Q
Ucsau Co. ; L-tti.) / Tokio
Preßmasse bzw. Formmasse mit überlegenen Dämpfungseigenschaften
Die vorliegende Erfindung betrifft neue Preßmassen bzw. Formmassen die über einen weiten Belastungsbereich hinweg eine ausgezeichnete Dämpfungswirkung aufweisen und die eine überlegene Verpreßbarkeit bzw. Verformbarkeit und Dimensionsatabilitat besitzen.
Bisher wurden Schäume aus thermoplastischen Harzen, wie z.B. Polystyrolharzen, Polyvinylchloridharzen, Polymethacrylesterharzen und Polyolefinharzen in ausgedehntem Maße als Dämpfungsmaterialien eingesetzt.
Jedoch ist im allgemeinen die Dämpfungseigenschaft dieser
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Harzschäume nicht zufriedenstellend. Wenn beispielsweise ein derartiger Harzschaum als Verpackungsmaterial, das mit geeigneten Einarbeitungen versehen ist, eingesetzt wird, besteht eine Neigung zur Entstehung von Transportschäden. Obwohl viele Harzschäume vergleichsweise gute Dämpfungseigenschaften besitzen, ist der anwendbare Belastungsbereich eng; obwohl eine überlegene Dämpfungswirkung über einen gewiss'en Belastungsbereich entfaltet werden kann, kann eine ausreichende Dämpfungswirkung über die anderen Belastungsbereiche nicht erzielt werden. Ferner sind die Verpreßbarkeit bzw. Verformbarkeit und die Dimensionsstabilität der Harzschäume nach dem Stande der Technik schlecht. Wenn sie daher durch Formstanzen, Form-Prägestanzen oder ähnlichen Arbeitstechniken zu komplizierten Formen oder Mustern verarbeitet werden, wird es schwierig, eine Reproduktion der exakten Dimensionen und Konfigurationen zu erzielen.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Preßmas3e bzw. Formmasse zu schaffen, die über einen weiten Belastungsbereich hinweg eine überlegene Dämpfungswirkung entfalten kann.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein dämpfendes Material mit überlegener Verpreßbarkeit bzw. Verformbarkeit und Dimensionsstabilität zu schaffen.
DarüberhinauB ist es wiederum eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von Preßteilen, bzw. Formteilen aus geschäumtem Harz, die eine glänzende und gutaussehende Oberfläche aufweisen, zu schaffen.
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Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, Matratzen, Verpackungen und Leichtbauweise-Materialien aus der vorerwähnten Preßmasse bzw. Formmasse zu schaffen.
Die vorstehend angeführten Aufgaben, Ziele, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden durch die nachfolgende Beschreibung in Verbindung mit den anliegenden Zeichnungen näher erläutert. Hierbei ist
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht, die ein Beispiel des Dämpfungsmaterials zeigt, das unter Verwendung der Preßmasse bzw. Formmasse gemäß Erfindung hergestellt worden ist;
Fig. 2 ein Schnitt des gleichen Dämpfungsmaterials wie in Fig. 1 gezeigt;
Fig. 3 ein Längsschnitt, der an Beispiel einer Matratze zeigt, wobei das Dämpfungsmaterial von Fig. 2 als Zwischenschicht verwendet wird; und
Fig. 4 ein Diagramm, das die Beziehung zwischen der statischen Beanspruchung und dem G-Wert für die Preßmasse bzw. Formmasse gemäß Erfindung und der Preßmasse bzw. Formmasse nach dem Stande der Technik zeigt. ι
Aufgrund von ausgedehnten Forschungsarbeiten zum Zwecke der Überwindung der vorerwähnten Nachteile der Harzschäume nach dem Stande der Technik wurde nun gefunden, daß Schaumkörper mit überlegener Verpreßbarkeit bzw. Verformbarkeit und einer ausgezeichneten Dämpfung über einen weiten Belastungsbereich durch Verschäumen von Polyäthylenharz-Zubereitungen, 'die sowohl Sand als auch Calciumsulfit enthalten, erhalten werden können.
Um Harzschäume zu erzielen, die eine zufriedenstellende
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Verpreßbarkeit bzw. Verformbarkeit, Diraensionsstabilitat und Dämpfungseigenschaften über einen weiten Belastungsbereich gemäß Erfindung entfalten, ist es erforderlich, ein Polyäthylenharz als Harzkomponente und Sand und Calciumsulfit zusammen als Füllstoff einzusetzen. Die angestrebten Wirkungen können jedoch nicht erhalten werden, wenn man einen herkömmlichen anorganischen Füllstoff einsetzt, der üblicherweise zusammen mit verschiedenartigen Harzen verwendet wird, z. B. derartige Füllstoffe wie Talk, Ton, Kieselerde, Asbest und Ruß. Ferner kann ein Schaumkörper, der im Stande ist, ausgezeichnete Dämpfungseigenschaften über einen weiten Belastungsbereich zu zeigen, nicht durch Verwendung von Sand allein oder Calciumsulfit allein erhalten werden. Bei Verwendung von Sand und Calciumsulfit zusammen in Kombination ist es möglich, einen gewünschten Schaumkörper mit den brauchbaren Eigenschaften, die sich von beiden Füllstoffkomponenten ableiten, zu erhalten.
Die Preßmasse bzw. Formmasse gemäß Erfindung wird durch Verschäumen eines Polyäthylenharzes, das eine relativ große Menge an Sand und Calciumsulfit in Anwesenheit eines Schäummittels und eines Brücken-bildenden Mittels enthält, unter Erhitzen hergestellt. Als.Polyäthylenharz können beliebige Homopolymerisate, Copolymerisate und Mischungen verwendet werden, die Polyäthylen enthalten, wie z.B. verschiedenartige Hochdruck-Polyäthylene, Äthylen/Vinylacetat-Copolymerisate und Mischungen von Polyäthylen, das nach einem Mitteldruck-Verfahren hergestellt worden ist und Äthylen/Vinylacetat-Copolymerisat, sofern sie Polyäthylen als Hauptkornponente enthalten. Der zusammen mit Calciumsulfit als Füllstoff gemäß Erfindung verwendete Sand hat vorzugsweise eine durchschnittliche Teilchengröße im Bereich von 100 bis 500 Mikron. Der Sand von derartiger Teil-
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chengröße hat eine gute Verträglichkeit mit dem Polyäthylenharz und ist wenig kostspielig, da er in der Natur vorkommt. Wenn die Teilchengröße des Sands kleiner als 100 Mikron ist, neigt die dämpfende Wirkung des geschäumten Körpers dazu, geringer zu werden. Andererseits neigt, wenn die Teilchengröße über einen Wert von 500 Mikron hinausgeht, die mechanische Festigkeit des Schaumkörpers dazu, abzunehmen. Unter dem hier verwendeten Ausdruck "durchschnittliche Korngröße" wird der mittlere arithmetische Durchmesser eines dispersen, einzelnen Teilchens verstanden.
Gemäß Erfindung bestehen keine Beschränkungen hinsichtlich der Menge an Sand und Calciumsulfit, die in das Polyäthylenharz zu inkorporieren sind. Die Menge kann geeigneterweise innerhalb eines Bereiches ausgewählt werden, in dem keine Verschlechterung der Eigenschaften des Harzes auftritt. Gewöhnlich wird die Menge geeigneterweise aus einem Bereich von 20 bis 90 Gew.-55 ausgewählt, und die Anforderungen für spezifische Verwendungszwecke des Dämpfungsmaterials zu erfüllen. Ferner existiert keine Beschränkung in den Verhältnissen von Sand zu Calciumsulfit, jedoch wird das Verhältnis geeignet ausgewählt derart, daß man die gewünschten Eigenschaften des Dämpfungsmaterials erhält. Gewöhnlich neigt die dämpfende Wirkung dazu, mit einem Anstieg des Anteils an Sand höher zu werden. Ein bevorzugtes Verhältnis ist 20 bis 500 Gew.-Teile Calciumsulfit auf 100 Gew.-Teile Sand. Der inkorporierte Sand und das Calciumsulfit dienen nicht nur als Füllstoff, sondern bilden auch Nuclei im Verschäumungsverfahren bei der Herstellung von Schaumkörpern, und ermöglichen es auf diese Weise einen Schaumkörper herzustellen, der gleichmäßig verteilte Zellen von vergleichsweise großen Porenweiten
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enthält und einen gleichmäßigen Schaumfaktor über den ganzen Schaumkörper zu erzielen. Da die Wärmeleitfähigkeit des Schaumkörpers höher als die des Polyäthylenharzes ist, kann der Schaumkörper rasch Wärme, die im inneren Bereich desselben akkumuliert ist, zu den Oberflächen weiterleiten, wa3 zu einer wirksamen Verkürzung der für das Verschäumen und das Verpressen bzw. das Verformen benötigten Zeit und zu einer Inhibierung der Bildung von inneren Spannungen, welche die Dimensionsstabilität beeinträchtigen, führt. Das bei der Herstellung des Schaumkörpers gemäß der vorliegenden Erfindung verwendete Schäummittel kann ein herkömmliches Schäummittel sein, wie z.B. Azodicarbonsäureamid, Diphenylsulfon-3a3-disulfohydrazid und ßenzylsulfonsäurediphenylhydrazid. Als Brücken-bildendes Mittel können organische Peroxide, wie z.B. Dicumylperoxid, Di-tert.-butylperoxid, l,3~Bis(tert.-butylperoxyisopropy1)-benzol eingesetzt werden. Bei der Herstellung des Schaumkörpers hat ein geeigneter Schaumfaktor einen Wert von 10 bis 30.
Der durch Verschäumen einer Polyäthylenharz-Zubereitung, die Sand und Calciumsulfit gemäß der vorliegenden Erfindung enthält, erhaltene Schaurnkörper hat äußerst brauchbare Eigenschaften ajLs Preßmasse bzw. Formmasse. Der Schaumkörper gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt nämlich überlegene Dämpfungseigenschaften über einen weiten Belastungsbereich, im Vergleich zu einem als Dämpfungsmaterial verwendeten Schaumkörper nach dem Stande der Technik, und er weist ferner eine gute Verpreßbarkeit bzw. Verformbarkeit und Dimenaionsstabilität auf.
Nach einem weiteren Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist es möglich, geschäumte Polyäthylenharz^Preßteile bzw. Formteile mit einem glänzenden oberflächlichen überzug von
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ausgezeichnetem Aussehen zu erhalten, indem man ein Schaummittel und ein Brücken-bildendes Mittel zu einer Polyäthylenharz-Zubereitung zusetzt, welche eine vergleichsweise große Menge Sand enthält, Verschäumen der Mischung unter Erhitzen und anschließend Pressendes erhaltenen thermisch geschäumten Körpers gegen eine glatte, kalte feste Fläche, wodurch der thermisch geschäumte Körper auf eine Temperatur unterhalb seines Erweichungspunktes abgekühlt wird.
Die Farbe und der Griff der Oberfläche des auf diese Weise erhaltenen geschäumten Körpers variieren mit der Sorte des eingesetzten Sandes. In jedem Fall wird jedoch dadurch, daß man den thermisch verschäumten Körper in Zwangskontakt mit einer glatten kalten festen Fläche bringt, ein oberflächlicher Harzfilm gebildet, der winzige Sandteilchen enthält. Dieser Harzfilm gibt einen glänzenden und ästhetischen Farbton, verbunden mit einem gewünschten lichtreflektierenden Effekt der darin enthaltenen Sandteilchen. Beispielsweise kann bei Verwendung von grauem Sand mit einem Teilchendurchmesser von 150 bis 300 Mikron, der aus Kieselerde und Tonerde mit einem Rest von Eisenoxid, etc., besteht, ein glänzender oberflächlicher überzug mit einer hellen silberbraunen Farbe erzielt werden. Die in dem geschäumten Körper enthaltene Sandmenge beträgt gewöhnlich 20 Gew.-£ oder darüber, vorzugsweise zumindest HO Gew.-%. Bei einer bevorzugten Ausfuhrungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die oben erwähnte Zubereitung bei einer Temperatur von 90 bis 100 C mit einer geeigneten Knetvorrichtung, wie z.B. einem Innenmischer, geknetet und die erhaltene Mischung in eine Metallform eines Druckverformen eingebracht und unter Erhitzen auf eine Temperatur von etwa 180° bis 2000C während einer vorherbestimmten Zeitdauer verpreßt. Die Mischung wird in der Form plötzlich
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entspannt, wodurch man einen thermisch geschäumten Körper erhält, der sich auf einer Temperatur oberhalb seines Erweichungspunktes befindet. Anschließend wird der thermisch geschäumte Körper oberhalb des Erweichungspunktes desselben erneut gegen eine glatte kalte feste Fläche, wie z.B. eine Metalloberfläche, eine Glasoberfläche oder eine Holz.oberf lache, die auf einer Temperatur unterhalb des Erweichungspunktes gehalten werden, gepreßt, wodurch der thermisch verschäumte Körper auf eine Temperatur unterhalb des Erweichungspunktes abgekühlt und gehärtet wird.
Nach diesem Verfahren können Produkte von verschiedenen Formen durch geeignete Auswahl der Form der Verschäumungsform und der kalten festen Fläche erhalten werden. Beispielsweise kann, wenn der thermisch verschäumte Körper mit einem Werkzeug verpreßt wird, das eine gewünschte gekrümmte oder eingekerbte Oberfläche aufweist, ein Produkt erhalten werden, das diese Form sehr genau kopiert.
Der so erhaltene verschäumte Polyäthylenharz-Körper hat den vorerwähnten glänzenden und gut aussehenden oberflächlichen überzug und kann extrem gute ästhetische Effekte aufweisen. Der verschäumte Körper gemäß Erfindung kann für Innenornament-Gegenstände, wie beispielsweise für Wandmaterialien und Rahmen Anwendung finden. Er kann ferner für Spielzeuge und Verpackungsbehälter für hochqualitative Waren eingesetzt werden.
Durch Preßverformen der Preßmasse bzw. Formmasse der vorliegenden Erfindung zu einer Platte, die eine Anzahl von komplementären konkav-konvexen Mustern auf beiden Seiten aufweist, ist es möglich, Konstruktionsmaterialien für Leichtbauweise mit einem kMnen Koeffizient der thermischen
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Kontraktion und einem großen Koeffizient der Feuchtigkeitspermeabilität zu erhalten . Unter dem Ausdruck "komplementäre konkav-konvexe Muster" wird in der vorliegenden Anmeldung eine Plattenstruktur verstanden, die eine alternierende Anordnung einer Anzahl von Ausstülpungen und Einarbeitungen an jeder Seite derart aufweist, daß eine Ausstülpung auf der einen Seite dort gebildet wird, wo auf der anderen Seite eine Einarbeitung vorhanden ist, so daß die Platte ein wellenförmiges Schnittprofil mit einer Dicke besitzt.
Fig. 1 und Fig. 2 zeigen Beispiele eines derartigen Materials für Leichtbauweise. Fig. 1 ist eine perspektivische Ansicht eines Materials für Leichtbauweise 1 mit Einarbeitungen 2 und Ausstülpungen 3, und Fig. 2 ist ein Schnitt entlang der Linie A-A in Fig. 1, der die komplementäre Anordnung der Ausstülpungen und Einarbeitungen verdeutlicht.
Dieses Material für Leichtbauweise ist wegen seiner geringen Schüttdichte von sehr leichtem Gewicht und zeigt ausgezeichnete Dämpfungseigenschaften. Ferner besitzt es solche Kennzeichen wie einen kleinen Koeffizient der thermischen Kont-raktion und große Koeffizienten der Feuchtigkeits- und Luftpermeabilität, die man von einem Material nach dem Stande der Technik dieser Art nicht hätte erwarten können. Dementsprechend ist das Materials als dämpfendes Material, als Konstruktionsmaterial wie z.B. als Wandmaterial und Deckenmaterial und als ornamentales Material für verschiedenartige Anwendungen geeignet. Ferner können diese Materialise leicht gemahlen, geschnitten und auf ein Gefüge hin verarbeitet werden. Darüberhinaus besitzen sie ausreichende Bindungseigenschaften und sind daher als Kernmaterial für Verbundplatten geeignet.
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Es ist ferner möglich, eine Matratze durch Laminieren von weichen Polyurethanschaum-Platten auf beiden Seiten des als Kernmaterial verwendeten Leichtbauweise-Materials und überziehen der erhaltenen Struktur mit Gewebe, herzustellen. Fig. 3 ist ein Schnitt, der ein Beispiel einer derartigen Matratze zeigt, worin die Bezugsziffer 11 ein derartiges Leichtbauweise-Material bezeichnet, das mit Löchern 14 am Mittelpunkt der einzelnen Ausstülpungen 12 und der Einarbeitungen 13 ausgebildet ist. Die Bezugszeichen 15 und 16 bezeichnen weiche Polyurethanschaum-Platten und die Bezugszeichen 17 und 18 Gewebeüberzüge.
Diese Matratze, welche eine geschäumte Platte aus einem spezifischen Material und einer spezifischen Struktur verwendet, hat eine ausgezeichnete Luftpermeabilität, Polsterungseigenschaften, Wärmeisolierungseigenschaften und einen guten Griff. Daneben werden therapeutische Fingerdruck-Effekte vermöge der auf der Oberfläche des Kernmaterials gebildeten Ausstülpungen erzielt, so daß man die außerordentlich gute Bequemlichkeit dieser Matratze fühlen kann. Wegen der ausgezeichneten Rückstellungseigenschaften der Matratze behält sie ihre Form selbst nach langem und sehr häufigem Gebrauch bei. Es ist gleichfalls eine günstige Eigenschaft der Matratze, daß sie ein geringes Gewicht aufweist und leicht transportiert werden kann. Die Polsterungseigenschaft dieser Matratze besteht aus einer angemessenen Steifheit und einer adäquaten Flexibilität, im Gegensatz zu einer solchen nach dem Stande der Technik, so daß die Matratze nicht dazu neigt, eine derartige unangenehme Eigenschaft zu zeigen, wie es das übermäßige Einsinken eines auf ihr ruhenden Körpers ist. Eine derartige adäquate Steifheit wird 'durch die Verwendung der geschäumten Polyäthylenharz-Platte mi;; einer besonderen Konfigura-
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tion erreicht, während die adäquate Polsterungseigenschaft den auf beiden Seiten der geschäumten Polyäthylenharz-Platte auflaminierten weiehen geschäumten Urethanharzplatten zuzuschreiben ist.
Zusammenfassend betrifft die vorliegende Erfindung eine Preßmasse bzw. Formmasse mit überlegenen DämpfungBeigensehaften, Verpreßbarkeit bzw. Verformbarkeit und Dimensionsstabilität , erhalten durch Inkorporieren eines Copolymerisates, bestehend im wesentlichen aus Polyäthylen oder Äthylen mit einer anorganischen Füllstoffmischung, enthaltend Sand mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 100 bis 500 Mikron und Calciumsulfit, und Verschäumen der erhaltenen Zubereitung. Ein verpreßtes bzw. verformtes Produkt mit einem glänzenden und gut aussehenden oberflächlichen Oberzug kann durch Verpressen bzw. Verformen des vorerwähnten* Schaumkörpers erhalten werden, wenn dieser noch heiß gegen eine glatte kühle feste Fläche gepreßt wird und man den Scbaumkörper bis auf eine Temperatur unterhalb seines Erweicshangspunktes abkühlt. Weiterhin ist die vorerwähnte Pre-ßmasse bzw. Formmasse für Verpackungszwecke, Matratzen und Leichtgewichtbauweise-Materialien brauchbar.
Die vorliegende Erfindung wird durch das nachfolgende Beispiel näher erläutert, das diese jedoch nicht beschränken
Beispiel
Hochdruckpolyäthylen (mit einem Schmelzindex von 5»0 und einer Dichte von 0,923 g/cm ), Sand (mit einer durchschnitt-
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lichen Teilchengröße von I50 bis 300 Mikron) und Calciumsulfit (CaSO '^h 0 mit einer Teilchengröße von 4 bis 6 Mikron) wurden in einem vorherbestimmten Verhältnis gemischt und Azodicarbonsäureamid als Schäummittel und l,3~Bis(tert.-butylperoxyisopropyl)benzol als Brücken-bildendes Mittel zu der erhaltenen Mischung zugegeben. Die erhaltene Mischung wurde dann gleichmäßig bei einer
mit einem Innenmischer geknetet.
wurde dann gleichmäßig bei einer Temperatur von 90 bis 100 C
Die so geknetete .Mischung wurde dann in eine geschlossene Metallform (20 cm χ 20 cm χ 20 cm) einer Kunststoffpresse
gebracht, unter einem Druck von 30 kg/cm und einer Temperatur von 180° bis 2000C für eine vorherbestimmte Zeit erhitzt und plötzlich aus der Form altspannt, wodurch ein Schaumkörper erhalten wurde.
Die Zubereitungen der Ausgangsmaterialien und die Schäumzubereitungen, die in diesem Versuch angewandt worden sind, werden in der nachfolgenden Tabelle angegeben.
Tabelle
Harz-Zubereitung Füllstoff
(Gew.-
Teile)		 Schäum Brücken Verschäum-
Vers .- Poly
äthy
len		 Sand Cal
cium
sulfit		 mittel
(Gew.-		 bildendes
Mittel
(Gew.-		 zeit
(Min.)
Nr. (Gew,-
Teile)		 60 0 Teile) Teile) δ
40 50 10 3,0 0,25 9
1 ti 30 30 3,0 0,25 10
2 It 10 50 3,0 0,25 11
3 It 0 60 3,0 0,25 12
4 tt 3,0 0,25
5
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- 13 -
Fig. 4 zeigt die statische Beanspruchung gegen den G-Wert, aufgetragen für die wie oben erhaltenen Schaumkörper. Der G-Wert ist eine Einheit, die bequernerweise für die Bestimmung der Qualität eines Dämpfungsmaterials der vorliegenden Art eingesetzt wird. Er ist der Wert für die Verzögerung (oder die negative Beschleunigung) die durch das zu untersuchende Material infolge einer ausgeübten Kraft einem Gewicht erteilt wird, wenn man das Gewicht auf das zu untersuchende Material aus einer vorherbestimmten Höhe (60 cm) fallen läßt, und der Wert wird als Vielfaches der Erdbeschleunigung angegeben. In diesem Fall steht die auf die Gewichtslast V/ = mg (m : Masse, g : Erdbeschleunigung) ausgeübte Kraft F infolge der Dämpfungswirkung des zu untersuchenden Materials in einer Beziehung zur Verzögerung a, und der G-Wert wird durch die Gleichung
F = ma = mg ·- = WG
ausgedrückt. Es ist aus dieser Gleichung zu ersehen, daß die durch das zu untersuchende Material auf das Gewicht ausgeübte Kraft dem G-Wert proportional ist. Dementsprechend gilt, daß die durch das zu untersuchende Material im Zeitpunkt des Zusammenstoßes ausgeübte Kraft umso kleiner ist, je kleiner der G-Wert ist, d.h., je besser die dämpfende -Eigenschaft des zu untersuchenden Materials ist. Der in Fig. 4 gezeigte G-Wert stellt einen Durchschnittswert dar, den man nach fünffachem Fallenlassen des Gewichtes erhält.
Der G-Wert variiert für das gleiche dämpfende Material in Abhängigkeit von der Gewichtsbeanspruchung. Die in Fig.4 in der Abszisse angegebene statische Beanspruchung stellt eine Standardlast dar, d.h., eine pro Flächeneinheit des zu untersuchenden Materials aufgenommene Beanspruchung, wenn das Gewicht auf dem zu untersuchenden Material placiert wird. In diesem Fall wird, wenn man die Fläche des zu un-
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tersuchenden Materials mit A und die Gewichtslast mit W bezeichnet, die.statische Beanspruchung S durch die Formel
s = w
wiedergegeben.
Aus Vergleichsgründen zeigt Fig. 4 ferner noch die statische Beanspruchung, aufgetragen gege,n den G-Wert, für Schaumkörper nach dem Stande der Technik. Die Ziffern bedeuten die folgenden Materialien:
Ziffer Schaumkörper
1)
6 Polystyrolschaum
2)
7 Polystyrolschaum
8 Laminat des Polystyrolschaums 6 und 7
• Anmerkung: ^ "Styrofoam", hergestellt von Firma Koga Denko
K.K.
1 "Esafoam", hergestellt von Firma Asahi Dau K.K.
Aus den in Fig. 4 angegebenen Versuchsergebnissen ist zu ersehen, daß der Schaumkörper gemäß Erfindung mit der durch die Kurve 1 wiedergegebenen Dämpfungscharakteristik einen niedrigen G-Wert und eine überlegene Dämpfungswirkung im Vergleich zu dem Schaumkörper gemäß dem Stande der Technik aufweist, der die durch die Kurve 2 angegebenene Dämpfungscharakteristik besitzt.Darübsrhinaus ist die Snderungsgeschwindigkeit des G-We-rtes des Schaumkörpers gemäß Erfin- x dung mit der statischen Beanspruchung sehr klein im Ver-
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gleich zu derjenigen des Schaumkörpers nach dem Stande der Technik. Daraus ergibt sich, daß der S.chaumkörper gemäß Erfindung eine ausgezeichnete Dämpfungswirkung über einen weiten Belastungsbereich besitzt.
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Claims (4)

Patentansprüche
1. Preßmasse bzw. Formmasse mit überlegenen Dämpfungseigenschaften, Verpreßbarkeit bzw. Verformbarkeit und Dimensionsstabilität, erhalten durch Verschäumen einer Zubereitung, enthaltend Polyäthylen oder ein Copolymer!- sat, das vorwiegend Äthylen und eine anorganische Füllstoff mischung enthält, bestehend aus Sand mit einer Teilchengröße von 100 bis 500 Mikron und Calciumsulfit.
2. Preßmasse bzw. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewichtsverhältnis von Sand zu Calciumsulfit in der anorganischen Füllstoffmischung innerhalb des Bereiches von 5 : 1 zu 1 : 5 liegt.
3. Verfahren zur Herstellung eines verpreßten bzw. verformten Produktes mit einem glänzenden und gutaussehenden oberflächlichen überzug, dadurch gekennzeichnet, daß man· in Polyäthylen oder ein Copolymerisat, das vorwiegend aus Äthylen aufgebaut ist, eine anorganische Füllstoffmischung, bestehend aus Sand mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 100 bis 500 Mikron und Calciumsulfit, inkorporiert, die Zubereitung verschäumt und den erhaltenen Schaumkörper in noch heißem Zustand gegen eine glatte kalte feste Fläche preßt, wodurch der Schaumkörper bis auf eine Temperatur unterhalb des Erweichungspunktes desselben abgekühlt wird.
4. Leichtbauweise-Material mit einem niedrigen thermischen Kontraktionskoeffizienten und einem hohen Koeffizienten der Feuchtigkeitspermeabilität, hergestellt durch Ausbilden einer Anzahl von komplementären konkav-konvexen Mustern oder komplementären Ausstülpungen und Einarbeitungen auf beiden Seiten einer Platte einer Preßmasse bzw. Formmasse nach Ansficuch 1 durch Druckverformen.
4%
Leerseite
DE19732331190 1972-06-19 1973-06-19 Schaumkörper mit überlegenen Dämpfungseigenschaften Expired DE2331190C3 (de)

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DE2331190B2 DE2331190B2 (de) 1976-10-28
DE2331190C3 DE2331190C3 (de) 1977-06-08

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Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3100370A1 (de) * 1980-02-21 1981-11-19 The Furukawa Electric Co., Ltd., Tokyo Vernetzter polyolefinschaum mit einem gehalt eines anorganischen materials in hoher konzentration und verfahren zu dessen herstellung

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DE3100370A1 (de) * 1980-02-21 1981-11-19 The Furukawa Electric Co., Ltd., Tokyo Vernetzter polyolefinschaum mit einem gehalt eines anorganischen materials in hoher konzentration und verfahren zu dessen herstellung
US4446254A (en) * 1980-02-21 1984-05-01 The Furukawa Electric Co., Ltd. Crosslinked polyolefin foam containing a high concentration of an inorganic material and process for producing the same

Also Published As

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FR2189195A1 (de) 1974-01-25
FR2189195B1 (de) 1976-06-18
JPS5141150B2 (de) 1976-11-08
IT989303B (it) 1975-05-20
JPS4920269A (de) 1974-02-22
GB1401260A (en) 1975-07-16

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