DE2329534A1

DE2329534A1 - Vorrichtung zum einwickeln von bonbons oder aehnlichen kleinteilen

Info

Publication number: DE2329534A1
Application number: DE19732329534
Authority: DE
Inventors: auf Nichtnennung. P Antrag
Original assignee: Kloeckner Haensel GmbH
Current assignee: Kloeckner Haensel GmbH
Priority date: 1973-02-13
Filing date: 1973-06-09
Publication date: 1974-08-29
Also published as: DE2329534C3; DE2329534B2; DE2365959A1; DE2365960A1; CH555257A; DE2365958A1; DE2365961A1

Description

Vorrichtung zum Einwickeln von Bonbons oder ähnlichen Kleinteilen Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Einwickeln von Bonbons oder ähnlichen Kleinteilen. Die bisher üblichen Bonbonseinwickelmaschinen arbeiten absatzweise mit einem auf- und abbewegten Hubstempel, der die einzelnen Bonbons zusammen mit einem dartbergelegten Hüllmaterialzuschnitt durch einen Falt- oder Bürstenschacht hindurchdrückt, worauf das Bonbon mit dem nunmehr U-förmig daruntergelegten Hüllmaterialzuschnitt von Greifern erfaßt und die Hülle durch hin- und herbewegte Falt- und Schließorgane vollständig geschlossen wird. Der Mangel solcher Maschinen liegt in der relativ geringen Leistung und der hohen Beanspruchung, der die zu verpackenden Teile unterworfen sind, insbesondere, wenn es sich um sogenannte Schnelläufer handelt. Ein weiterer Nachteil liegt in der hohen Geräuschentwicklung und der starken Vibration beim Lauf der Maschine, die auf die hohen Beschleunigungs- und Verzögerungskräfte beim Hin- und Herlauf bewegter Teile aufzubringen bzw. abzufangen sind.
Deshalb hat man auch schon kontinuierlich arbeitende Einwickelmaschinen vorgeschlagen (FR-PS 1 529 212), bei denen längs einer Transportkette für Bonbons hintereinander eine Bonbonaufgabeeinrichtung, ein Hülimaterialzuschnitt und ein litt Greifern und Faltorganen besetzter Packkopf Anwendung finden. Der Mangel solcher Einrichtungen liegt in dem außerordentlich großen Bauaufwand, der räumlichen Ausführung der Vorrichtung und dem schwierigen Antrieb.
Insbesondere ist es kaum möglich, in geordneter Weise die zum Einwickeln der Bonbons erforderlichen Hüilmaterialzuschnitte einzufügen.
Aufgabe der Erfindung ist es, die geschilderten Mängel sowohl der absatzweisen als auch der kontinuierlich arbeitenden Maschinen zu beheben und eine Einwickelvorrichtung zu schaffen, die bei ruhigem Lauf, geringstmöglichem Bauaufwand und bei höchster Schonung der einzuwickelnden Teile eine hohe Arbeitsleistung ermöglicht und einwandfreie Packungen herstellen läßt.
Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß die den Bonbonzubringer bildende Kette etwa von der Bonbonaufgabestelle aus radial zum Packkopf hin und anschließend um einen Teil des Packkoprumfanges herum, synchron mit dem Packkopf mitlaufend, geführt ist. Die den Bonbonzubringer bildende Kette ist über eine am Packkopfumfang anliegende Umlenkstelle für Kette und Bonbonträger hinweggeführt, wobei die Hülimaterialzuführung in dem vom Packkoprumfang und Kettenführung eingeschlossenen Winkel derart angeordnet ist, daß das über ein rotierendes Messer mit einer der gewünschten Zuschnittlänge angepaßten Geschwindigkeit zugeführte Hüllmaterial zwischen das im Bonbonträger gehaltene Bonbon und den sich auf dieses aufsetzenden, im Packkopf vorgesehenen Gegenhalter einläuft.
Eine besonders vorteilhafte Vorrichtung kennzeichnet sich durch ein mit Bonbontransportzangen ausgerüstetes, endloses kontinuierlich umlaufendes Transportorgan, welches eine Bonbonaufgabeeinrichtung mit einem mit Greifern und Faltern besetzten, mit der Transportgeschwindigkeit umlaufenden Packkopf derart verbindet, daß zumindest für die Zeit der Bonbonübergabe im jeweiligen Ubergabebereich die beteiligten Werkzeuge sich in gleichen Bahnen synchron zueinander bewegen in Verbindung mit zusätzlich gesteuerten, die Transportbewegung mitmachenden Schubstempeln zum Überführen der Bonbons aus der Transportzange in die Greifer des Packkopfes, wobei unmittelbar vor dem Einlauf des Transportorgans in die Umlaufbahn des Packkopfes eine mit der Transportgeschwindigkeit fördernde Zuführungseinrichtung für Hüllmaterial vorgesehen ist, die jedes Bonbon unmittelbar-vor der Übergabe an die Packkopfgreifer mit mindestens einem HU11-materialzuschnitt abdeckt und daß entlang der Bewegungsbahn der Packkopfgreifer gegebenenfalls mit den Bonbons mitlaufende Schließwerkzeuge zum vollständigen Schließen der Verpackungshülle und ein Auswerfer für die fertigen Packstücke vorgesehen sind.
Vorzugsweise ist das Transportorgan eine, in seitlichen Gleitführungen exakt geführte, über Kettenräder laufende Gliedkette. Dabei liegen wenigstens zwei der Kettenräder mit ihrem Teilkreis am Umfang der Bewegungsbahn der Packkopfgreifer an, wobei der dazwischenliegende Teil der Gleitführnngen sich mit dieser Bahn deckt.
Der Schubstempel bildet eine Auflage für das Bonbon und ist zwischen den beiden Backen der Transport zange axial verschiebbar im Zangenträger geführt und mit, seine Bewegung steuernden Anschlägen od.dgl. versehen.
Vorzugsweise sind die Bonbontransportzangen aus einer am Zangenträger sitzenden festen Backe und einer durch Nocken und Anschläge gesteuerten beweglichen Backe gebildet, zwischen denen sich der Schubstempel im Zangenträger führt.
Weitere Einzelheiten über den Aufbau der Bonbonaufgabeeinrichtung, die Hüllmaterialzuführung, den Packkopf und die Falt- und Schließwerkzeuge sowie über deren Arbeitsweise bringt die die Zeichnung erläuternde Beschreibung. Darin ist auch eine besonders vorteilhafte Ausbildung und Anordnung eines hochleistungsfähigen Drillaggregates aufgezeigt.
Der Erfindungsgedanke läßt die verschiedensten Ausführungsmöglichkeiten zu. Eine davon ist in der anliegenden Zeichnung wiedergegeben, und zwar zeigen: Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer Maschine zum Einwickeln von Bonbons, wobei das Hüllmaterial durch einen beiderseitigen Drilleinschlag geschlossen wird; Fig. 2 eine Teilansicht aus Fig. 1 in vergrößertem Maßstab; Fig. 3 eine Draufsicht auf den Beschickungsteller; Fig. 4 eine vergrößerte Darstellung des Transportzangenträgers, Fig. 5 eine vergrößerte Darstellung eines Backensatzes im Packkopf und Fig. 6 eine schematische Darstellung des Drillaggregates.
Die einzuwickelnden Bonbons 1 werden auf einen an sich bekannten rotierenden Beschickungsteller 3 aufgegeben, der auf seinem Umfang randoffene Aufnahmetaschen 4 für die Bonbons 1 aufweist. Der-auf seiner Oberseite kegelige Beschickungsteller 3 ist von einer Umrandung 2 umgeben, so daß auf dem äußeren Umfang des Beschickungstellers 3 eine Rinne gebildet ist, in der in den Taschen befindliche Bonbons weitergefördert werden.
Auf der Abgabeseite des Beschickungstellers ist die Umrandung 2 unterbrochen bzw. als nach innen gekehrte Leitfläche 2 ausgebildet. Unter dieser können die in den Aufnahmetaschen 4 befindlichen Bonbons hindurchtreten, während der Bonbonüberschuß an der Abgabestelle vorbeiläuft. An der Abgabestelle hat die Außenwand 2 eine Durchbrechung 10, während in der Führnngsrinne zwischen Beschickungsteller 3 und dessen Ummantelung 2 ein allmählich ansteigender Steg 5 vorgesehen ist, auf den die Bonbons beim Drehen des Beschickungstellers allmählich auflaufen, so daß sie mindestens um die Hälfte ihrer Dicke aus den Aufnahmetaschen herausgehoben werden (Fig. 2). In dieser Lage werden die Bonbons nacheinander von den Flügeln 9 eines oberhalb des Tellers auf der Achse 8 lagernden rotierenden Ausschiebers erfaßt und radial nach außen auf eine FUhrungsleiste 6 geschoben und durch federnde Bremsbügel 7 gehalten.
Für den Weitertransport der Bonbons 1 zum später noch zu beschreibenden Packkopf ist eine Transportvorrichtung vorgesehen, die im wesentlichen aus einer über die Kettenräder 12, 13 und 14 laufenden Gliederkette 11 gebildet ist. Damit die Bewegungsbahn der Kette den aus Fig. 2 ersichtlichen Verlauf hat, sind nicht mit dargestellte seitliche Gleitführungen für die Kette vorgesehen.
An der auf diese Weise exakt geführten Förderkette 11 sitzen in bestimmtem Abstand hintereinander Halterungen 15 ftir Zangenträger 16. Beim gezeigten AusrUhrungsbeispiel sitzen an der Kette 11 im gleichen Abstand hintereinander neun Zangenträger 16, wie sie im einzelnen in Fig. 4 in vergrößertem Maßstab wiedergegeben sind.
Jeder Zangenträger 16 hat eine einen Mitnehmer bildende feste Zangenbacke 17, und eine bewegliche Backe 18, die auf der Drehachse 19 am Zangenträger gelagert ist.
Die Backe 18 hat einen Federarm 20, der sich über eine Druckfeder 21 am oberen Teil des Zangenträgers 16 abstützt. Nach unten hin ist die bewegliche Backe 18 zu einem Backenanschlag 22 verlängert, der der Steuerung der beweglichen Backe 18 dient. Zwischen den beiden Backen 17 und 18 ist im Zangenträger 16 verschiebbar der Schubstempel 23 geführt, der einen nach unten reichenden Stempelanschlag 24 aufweist. Durch eine nicht dargestellte Feder wird der Stempel 23 immer in die in Fig. 4 dargestellte Ausgangsstellung gedrückt, wobei er sich mit seinem Kopf auf die Oberfläche des Zangenträgers 16 auflegt. Für das Öffnen der beweglichen Zangenbacke 18 ist auf der Achse 25 des Kettenrades 12 ein Nocken 26 vorgesehen, auf den der Backenanschlag 22 aufläuft, so daß die Zange 17, 18 entgegen der Wirkung der Feder 21 offengehalten ist und der Mitnehmer 17 das von dem Ausschieber 9 herangebrachte zwischen den Leisten 6 und Bügeln 7 gehaltene Bonbon 1 mitnehmen kann.
Sobald der Anschlag 22 den Nocken 26 verlassen hat, schließt die Zange 17, 18 unter der Einwirkung der Feder 21 und hält das Bonbon 1 fest auf dem Stempel 23.
Es verläßt die Führung 6, 7 unc wird beim Umlauf der Kette 11 in der eingezeichneten Pfeilrichtung (Fig. 2) zum Packkopf hin weitertransportiert. Selbstverständlich sind die Umlaufgeschwindigkeiten und Arbeitsabstände der Ausschieber 9 und der Zangenträger 16 aufeinander abgestimmt, so daß immer dann ein Bonbon 1 durch den Ausschieber 9 in die Führung 6, 7 gebracht ist, wenn es vom Zangenträger 16 mitgenommen werden kann.
Beim kontinuierlichen Umlauf der Kette 11 werden die aufgenommenen Bonbons 1 laufend und mit gleichförmiger Geschwindigkeit dem Packkopf 30 zugeführt, um mit dessen Hilfe in ein oder mehrere Hüilmaterialzuschnitte eingewickelt zu werden.
Der Packkopf besteht aus einem um die Achse 31 umlaufenden Gehäuse 30, auf dessen Umfang Drehzapfen 32 gelagert sind für die Anbringung und Steuerung von Haltebackenpaaren 33 und Falterpaaren 36. Wie Fig. 1 erkennen läßt, sind auf dem Packkopf 30 acht Satz Haltebacken 33 und Falter 36 vorgesehen. Zwischen den einzelnen Backenpaaren ist jeweils im Greiferkopf radial nach außen verschiebbar ein Gegenhalter 34 geführt, der durch eine Feder 35 beaufschlagt ist. Im Innern des Gehäuses 30 sind nicht weiter dargestellte Schalt-, Steuer- und Antriebsorgane vorgesehen, um sowohl die Backen 33 als auch die Falter 36 taktgemäß zu steuern bzw. um den kontinuierlichen Umlauf des Packkopfes 30 um die Achse 31 sicherzustellen. Wichtig ist vor allem, daß die Kette 11 zwischen dem Kettenrad 14 und dem Kettenrad 13 so gerührt wird, daß sie sich mit ihrer Bewegungsbahn genau der Umlaufbahn der Falter 36 des Packkopfes 30 anschließt, so wie es aus Fig. 2 deutlich erkennbar ist.
Neben dem Packkopf 30 sind Vorratsbobinen 38 und 39 gelagert für ein oder mehrere Hüllmaterialstreifen, die je nach der Packungsart einzeln oder gemeinsam übereinanderliegend über Leitrollen und eine ZurUhrungsbahn 46 durch die Abzugswalzen 42 und 43 kontinuierlich abgezogen werden. Ein mit der gleichen Umlaufgeschwindigkeit umlaufendes Messer 45 besorgt in Verbindung mit einem Gegenhalter 44 das Unterteilen des von der Bobine abzuziehenden Streifens in einzelne Hüllmaterialzuschnitte 40. Die Hüllmaterialzuführung erfolgt mit der Umlaufgeschwindigkeit des Packkopfes 30 bzw. der Kette 11.
Teilungs- und Umlaufgeschwindigkeit von Packkopf 30 and Kette 11 sind so aufeinander abgestimmt, daß im Bereich zwischen den Kettenrädern 14 und 13, im sogenannten Übergabebereich, die an der Kette 11 sitzen den Zangenträger 16 den Greiferbackenpaaren 33 des Packkopfes 30 genau gegenüberstehen. Die Stempel 23 und 34 liegen dann in einer Achsrichtung, wobei sie das Bonbon 1 zwischen sich einschließen und der Gegenhalter 34 sich federnd gegen das Bonbon 1 legt. Unmittelbar zuvor läuft zwischen Bonbon und Gegenhalter der Hüllmaterialstreifen ein, von dem im gegebenen Augenblick durch das rotierende Messer 45 der jeweils benötigte Zuschnitt 40 abgetrennt wird.
Bei der weiteren Bewegung der miteinander zusammenarbeitenden Aggregate läuft schließlich der Stempel 23 mit seinem Anschlag 24 auf den Nocken 28 auf. Er wird zum Packkopf 30 hin verschoben und drückt dabei das Bonbon 1 mit dem darüberliegenden und vom Gegenhalter 34 gehaltenen Zuschnitt 40 zwischen die federnden Greiferbacken 33. Dabei wurde der Zuschnitt 40 in der in Fig. 5 erkennbaren Weise U-förmig um das Bonbon herumgelegt. Die vom Bonbon befreite Zange 16, 17, 18 wandert über das Kettenrad 13 in geöffnetem Zustand zur Bonbonaufgabestelle zurück, um dort ein neues Bonbon zu übernehmen.
Andererseits wird das von den Backen 33 übernommene Bonbon während des weiteren Umlaufes des Packkopfes 30 vollständig eingewickelt. Zunächst schwenkt der in Drehrichtung hintere Falter 36 nach innen, um den überstehenden Zuschnittrand 40, wie in Fig. 5 gestrichelt eingezeichnet, an das Bonbon anzulegen.
Dann wird vom vorderen Falter 36 der gegenüberliegende Zuschnittrand umgelegt. Das Bonbon ist nunmehr völlig von einem Hüllmaterialschlauch umschlossen. Eine ortsfeste Faltleiste 37' unterstützt den geschilderten Hüllvorgang und hält den Hüllmaterialschlauch während der weiteren Packkopfbewegung geschlossen. Es sind jetzt nur noch die überstehenden Schlauchenden zu verschließen.
Je nach der Verpackungsart lassen sich hierfür die verschiedensten Schließwerkzeuge wie Falter, Schweiß-, Quetsch- bzw. Drillorgane verwenden.
Bei der in Fig. 1 gezeigten Aus führungs form der Maschine gelangt ein Eindrillaggregat 50-56 zur Anwendung, dessen Drillzange 55 zu beiden Seiten des Packkopfes 30 angeordnet sind und am Packstück einen doppelten Drilleinschlag ausführen. Dabei laufen die Drillwerkzeuge mit dem kontinuierlich weiterlaufenden Packkopf mit.
Das Drillaggregat besteht im wesentlichen aus einem rundherum verzahnten Segment 51, welches den Packkopf 30 in einem Bereich von etwa 900 umschließt.
An den Enden dieses Segmentes 51 liegen auf Achsen 50 Kettenräder 52, über die eine in seitlichen Gleitführungen geführte Gliederkette 53 mit einer, dem Packkopfumlauf entsprechenden Geschwindigkeit hinwegläuft.
Die Kette 53 trägt im gleichen Abstand hintereinander acht Drillzangenpaare in Halterungen 54. Die Zangen 55 erhalten ihren Drehantrieb von Zahnrädern 56, die auf der Verzahnung des Segmentes 51 abrollen. Eine nicht dargestellte Steuervorrichtung besorgt das Schließen der Zangen, die auf beiden Seiten des Packkopfes 30 die überstehenden Schlauchenden erfassen und während des weiteren Bewegungsverlaufes verdrillen. Anschließend werden die Zangen 55 durch die Steuervorrichtung wieder geöffnet. Die Hülle ist damit geschlossen und der Einwiokelvorgang beendet. Das vollständig eingewickelte Bonbon 41 kann nunmehr von einem es hinterfassenden umlaufenden Auswerfer 57 aus den jetzt geöffheten Greiferbacken, entnommen und über eine Rutsche 58 in einen nicht dargestellten Sammelbehälter abgeführt werden.
Das gezeigte Drillaggregat ist auswechselbar und kann durch Aggregate mit anderen Schließwerkzeugen ersetzt werden, je nachdem, was für eine Verpackungsart (Punch - Falt - einfacher oder doppelter Drilleinschlag usw.) gewählt wird. Wichtig ist, daß das Bonbon von der Aufgabe bis zur Auswerfstelle mit gleichförmiger Geschwindigkeit kontinuierlich gefördert wird und daß sämtliche für das Einwickeln erforderlichen Arbeitsvorgänge während dieser Bewegung durch synchron bewegte Werkzeuge oder Vorrichtungen ausgeführt werden. Weil Beschleunigungen und Verzögerungen und Massenkräfte vermieden sind, läßt sich die Arbeitsgeschwindigkeit und damit die Maschinenleistung erheblich steigern, so daß Packleistungen von etwa 1000 bis 1500 Bonbons pro Minute leicht zu erreichen sind.

Claims

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum kontinuierlichen Einwickeln von Bonbons oder ähnlichen Kleinteilen mit einem kontinuierlich umlaufenden, mit Greifern und Faltorganen besetzten Packkopf und einem diesem vorgeschalteten Zubringer, der aus einer mit Bonbonträgern besetzten Kette gebildet ist sowie einer Hüllmaterialzuführung, dadurch gekennzeichnet, daß die den Bonbonzubringer bildende Kette etwa von der Bonbonaufgabestelle aus radial zum Packkopf hin und anschließend um einen Teil des Packkopfumfanges herum, synchron mit dem Packkopf mitlaufend, geführt ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die den Bonbonzubringer bildende Kette über eine am Packkopfumfang anliegende Umlenkstelle für Kette und Bonbonträger hinwegge führt und die Hüllmate ri al zuführung in dem vom Packkopfumfang und Kettenführung eingeschlossenen Winkel derart angeordnet ist, daß das über ein rotierendes Messer mit einer der gewünschten Zuschnittlänge angepaßten Geschwindigkeit zugeführte Hüllmaterial zwischen das im Bonbonträger gehaltene Bonbon und den sich auf dieses aufsetzenden, im Packkopf vorgesehenen Gegenhalter einläuft.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die den Bonbonzubringer bildende Kette (11) mit, im Abstand hintereinander angeordneten Zangenträgern (15) und jeweils einer darin gelagerten, aus gegeneinander federnden Backen (17, 18) gebildeten Bonbonhaltezange besetzt und von der Bonbonaufgabestelle (2, 3) aus, etwa radial zum Packkopf (30) hin, über eine die Bonbonhaltezange (17, 18) in die Bewegungsbahn der Packkopfgreifer (33) hineinschwenkende Umlenkstelle (14) hinweg und anschließend im Bonbonübergabebereich um den Packkopfumfang herum, synchron mit diesem mitlaufend, geführt ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Bonbonzubringer eine, in seitlichen Gleitführungen exakt geführte, über Kettenräder (12, 13, 14) laufende Gliederkette (11) ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei der den Bonbonzubringer führenden Kettenräder (13, 14) mit ihrem Teilkreis am Umfang der Bewegungsbahn der Packkopfgreifer (33) anliegen und der dazwischenliegende Teil der Gleitführmngen sich mit dieser Bahn deckt.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Bonbonträger aus einer Bonbonhaltezange gebildet ist, zwischen deren federnde aneinanderliegenden Backen (17, 18) im Zangenträger (15, 16) ein die Auflage für das Bonbon bildender Schubstempel (23) axial verschiebbar geführt ist und für die Steuerung der Zangenbacken (17, 18) des Schubstempels (23) entlang der Bewegungsbahn des Bonbonzubringers (1 i) Anschläge, Leitkurven, Nocken od.dgl. (24, 28) vorgesehen sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Bonbonhaltezangen (17, 18) jeweils aus einer am Zangenträger (16) sitzenden festen Backe (17) und einer durch ortsfeste Nocken (26) und Anschläge (22) gesteuerten und durch eine Feder (21) in Schließstellung gehaltenen beweglichen Backe~(18) gebildet ist, wobei sich der Schubstempel (23) zwischen den beiden Backen (17, 18) im Zangenträger (16) führt.

8. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Bonbonaufgabestelle aus einem an sich bekannten umlaufenden Beschickungsteller (3) gebildet ist, an welchen sich eine, in die Bewegungsbahn des Bonbonzubringers (11) hineinreichende Bonbonüberführung (6, 7) anschließt, und daß über derselben ein rotierender Bonbonausschieber (8, 9) angeordnet ist, der die Bonbons aus dem Beschickungsteller (2, 3) nacheinander mit einer den Bonbonzubringer entsprechenden Geschwindigkeit entnimmt und in eine Bereitschaftsstellung auf der Führung (6, 7) schiebt, aus der sie durch die Bonbonhaltezangen (17, 18) der Kette (11) übernommen werden.

9. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß in dem vom Bonbonzubringer (11) beschickten Packkopf (30) über dessen Umfang gleichmäßig verteilt, mehrere Greiferbackenpaare (33) mit Gegenhaltern (34) und Schwingfalterpaaren (36) vorgesehen sind, wobei die gegenseitige Entfernung dieser Aggregate (33, 34, 36) dem Abstand der Transport zangen (17, 18) auf der Kette (11) entspricht.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den, jeweils ein Paar bildenden Greiferbacken (33) des Packkopfes ein durch eine Feder (35) beaufschlagter, radial im Packkopf (30) verschiebbarer Gegenhalter (34) vorgesehen ist, der zusammen mit den beiden federnd aneinanderliegenden Backen (33) und dem Schubstempel (23) der Transportzangen (17, 18), sobald diese den Backen (33) gegenüberstehen, ein nach Art eines Falt- oder~Bürstenschachtes arbeitendes Einwickelaggregat bildet, wobei im Packkopf (30) beiderseits der Greiferbacken (33) Schwingfalter (36) für die Bodenfaltung vorgesehen sind.

11. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß dem Packkopf (30) ein gegen andere Falt-und Schließorgane austauschbares Drillaggregat (50-56) zugeordnet ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Drillaggregat aus einer, um ein kreisbogenförmig gekrümmtes Zahnsegment (51) herumlaufenden, in Gleitführungen geführten Gliederkette, (53) gebildet ist, auf der im Abstand der Greiferbacken (33) im Packkopf (30), hintereinander Drillzangen (55)~vorgesehen sind.

13. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Hüllmaterialzuführung auf der Einlaufseite in dem zwischen dem Umfang des Packkopfes (30) und dem Bonbonzubringer (11) eingeschlossenem Raum untergebracht ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß den, die Hüllmaterialzuführung bildenden Abzugwalzen (42, 43) ein rotierendes Messer (45) nachgeschaltet und'so gesteuert ist, daß der Zuschnitt (40) erst abgetrennt wird, nachdem das einlaufende endIose Zuschnittmaterial zwischen Bonbon und Gegenhalter (34) erfaßt ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem um eine horizontale Antriebsachse (31) umlaufenden Packkopf (30) die Bonbonzuführung unterhalb des Packkopfes (30) angeordnet ist, wobei der Beschickungsteller (2, 30 zu zu der Bonbonaufgabeei nric htung, um eine vertikale Achse umlaufend, dicht vor dem Packkopf (30) angeordnet und die mit den Bonbonhaltezangen (17, 18) besetzte Transportkette (11) vom Beschickungsteller <2> (2, 3), zum Packkopf (30) hin fördernd, geführt und die Hüllmaterialzuführung (38 bis 46) dicht oberhalb des Beschickungstellers und unmittelbar neben dem Packkopf (30) angeordnet ist.

L e e r s e i t e