DE2323882B2 - Vorrichtung zum Herstellen eines Schmelzstranges aus Kunststoffabfall - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen eines Schmelzstranges aus Kunststoffabfall gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1

Bei Vorrichtungen dieser A.rt ist das Erfordernis dahingehend gegeben, daß einerseits innerhalb der Vorrichtung eine Entlüftung vorgesehen sein muß, um Gase, die ansonsten aufgrund von Lufteinschlüssen u. dgl. zu Fehlerstellen im Endprodukt führen, entweichen zu lassen, und daß andererseits ein wachsender Gegendruck für den zu einem Schmelzstrang zu verarbeitenden Kunststoffabfall erzeugt werden muß, um den Schmelzvorgang und letztlich auch das Austragen des Schmelzstranges aus der Vorrichtung zufriedenstellend durchzuführen. Ein derartiges Erfordernis ist jedoch - weil in sich widersprüchlich - nur sehr schwer zu erfüllen, weil ein Entlüften der Vorrichtung normalerweise, d. h. wenn keine besonderen Gegenmaßnahmen getroffen werden, ein Absenken des Gegendruckes zur Folge hat, was selbstverständlich die Durchführung des Schmelzvorganges beeinträchtigt. Andererseits bewirkt eine Steigerung des Gegendruckes, ohne daß gleichzeitig für eine ausreichende Entlüftung gesorgt wird, ein um so intensiveres Einschließen von Gasen in der Schmelze, was wiederum die Qualität des Endproduktes nachteilig beeinflußt.

Bei einer bekannten Vorrichtung der gatiurigsgcmäßen Art (DE-OS 2152728) wird zwar der zu verarbeitende Kunststoffabfall in den gewünschten Schmelzstrang überführt, indem der Kunststoffabfall mittels einer horizontal angeordneten Schraubspindel und einem sich hieran anschließenden doppelkegelförmigen Drehkörper geschmolzen wird. Jedoch ist es bei einer solchen Vorrichtung nicht möglich, daß die im Kunststoffabfall enthaltenen flüchtigen Bestandteile in derjenigen ausreichenden Weise entweichen können, wie dies bei bestimmten Anwendungsfällen, beispielsweise bei der sofortigen Weiterverarbeitung des gewonnenen Schmelzstranges, wünschenswert ist.

Es ist zwar schon anderweitig beim Extrudieren von Kunststoffen allgemein bekannt (US-PS 2836851), mittels einer sich an die Schraubspindel der Schmelz-Strangpresse anschließenden Förderschnecke, deren Drehachse diejenige der Schraubspindel der Schmelzstrangpresse schneidet, den Gegendruck des Kunst-Stoffschmelzstranges auf dem Weg zu einem Austragende zu steigern und gleichzeitig etwa in der Schmelze enthaltene flüchtige Bestandteile nach oben entweichen zu lassen, indem ein entsprechender Entlüftungsspalt vorgesehen ist. Dieser ist jedoch auf einsr beträchtlich langen Strecke zwischen der Innenflä-.he der Gehäusewand für die Förderschnecke und der Umfangsfläche eines sich an die Förderschnecke oberseitig anschließenden Schneckenabschnittes gebildet, was zur Folge hat, daß nicht nur eine übermäßig lange Förderschnecke vorgesehen werden muß, sondern auch der konstruktive Aufwand zur Bildung eines solchen Eniiüfiüngsspaiies relativ groß ist.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die Vorrichtung der gattungsgemäßen Art zur Beseitigung der geschilderten Nachteile mit geringem konstruktiven Aufwand derart auszugestalten, daß eine wirksame Entlüftung der Vorrichtung möglich ist und gleichzeitig durch die Förderschnecke der erwünschte anwachsende Gegendruck für die aus der Vorrichtung auszutragende Schmelze erzeugt werden kann.

Diese Aufgabe wird durch die in Anspruch 1 angegebenen Merkmale gelöst. Eine vorteilhafte Ausgestaltung hiervon ist in Anspruch 2 enthalten.

Da bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung der Entlüftungsspalt zwischen der Innenfläche der Gehäusewand und der Umfangsfläche eines sich an die Förderschnecke oberseitig anschließenden kolbenartigen Flanschteils gebildet ist, ist der konstruktive Aufwand beträchtlich verringert, weil die Förderschnecke nicht mehr eine übergroße Lunge aufweisen muß, sondern demgegenüber in ihrer Länge lediglich auf die eigentliche Förderstrecke beschränkt sein kann. Gleichwohl ist es ohne Beeinträchtigung der Funktion der Vorrichtung möglich, eine wirksame Entlüftung zu erreichen und gleichzeitig mit der Förderschnecke den wachsenden Gegendruck zu erzeugen.

Weitere Vorteile ergeben sich, wenn die Förderschnecke vertikal innerhalb ihrer Gehäusewand verschiebbar ist, da bei einer derartigen Ausbildung nicht nur die Größe des Spaltes an die Art des zu schmelzenden Kunststoffabfalls angepaßt werden kann, sonderr sich auch durch Nachobenverschieben der Förderschnecke innerhalb ihres Gehäuses und anschließendes Nachuntenverschieben eine zusätzliche vorteilhafte Wirkung dahingehend erzielen läßt, daß dadurch das Austragen des Schmelzstranges aus dem Förderschrccckengehäuse unterstützt werden kann.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 die wesentlichsten Teile der Vorrichtung im vertikalen Längsschnitt,

Fig. 2 in Seitenansicht, und

Fig. 3 in Vorderansicht von links gemäß Fig. 2,

Fig. 4 im vertikalen Längsschnitt den die Förderschnecke enthaltenden Teil der Vorrichtung, und

Fig. 5 einen Querschnitt entlang Linie V-V von Fig. 4.

Die in der Zeichnung dargestellte Vorrichtung weist eine von einem Grundkörper 1 getragene Schmelzstrangpresse 2 mit einem horizontal angeordneten zylindrischen Gehäuse 8 für eine angetriebene Schraubspindel 9 auf. Diese Schraubspindel 9 besitzt einen von rechts nach links gemäß Fig. 1 anwachsenden Durchmesser, so daß der zwischen der Schraubspindel 9 und der zwischen der Innenumfangsfläche des zylindrischen Gehäuses S gebildete Spalt 10 sich dementsprecher.J von rechts nach links gemäß Fig. 1 allmählich verringert.

Das zylindrische Gehäuse 8 ist an oder nahe seinem rechten Ende mit einer nicht dargestellten Einfüllöffnung für den zu schmelzenden Kunststoffabfall versehen und an seinem linken Ende in der aus Fig. 1 ersichtlichen Weise mittels Schraubbolzen 13 an der Gehäusewand 14 einer Mahlkammer befestigt. In dieser Mahlkammer ist ein doppelkegelförmiger Drehkörper IS angeordnet, der die Ausbildung gemäß Fig. 1 aufweist und an das entsprechende Ende der Schraubspindel 9 angeformt bzw. hieran befestigt ist.

Wie weiterhin aus Fig. i ersichtlich, ist die Äußenumfangsfläche 17 der rechten Hälfte 16 des Drehkörpers 15 in Richtung der Schraubspindel 9 konisch sich verjüngend ausgebildet und mit gekrümmt verlaufenden Führungsrippen 18 versehen, Heren Breite nach links gemäß Fig. 1 zunimmt, während deren Höhe in derselben Richtung abnimmt.

Demgegenüber ist die Außenumfangsflache 20 der linken Hälfte 19 des Drehkörpers 15 mit starker Neigung konisch sich verstärkend in Richtung der Schraubspindel 9 ausgebildet und weist ebenfalls vorspringende Führungsrippen 21 auf. Die zwischen den beiden Umfangsflächen 17, 20 des Drehkörpers 15 gebildete Umfangsfläche 22 verläuft in der aus Fig. 1 ersichtlichen Weise parallel zur Achse des Drehkörpers 15.

Die Gehäusewand 14 der Mahlkammer wird von einer rechten und einer linken Hälfte 23, 24 gebildet, die durch Schraubbolzen 25 zusammengehalten sind. Ein Einstellstuck 26 ist an der Innenfläche der Gehäusewand 14 derart angebracht, daß es der parallelen Umfangsfläche 22 des Drehkörpers 15 gegenüberliegt und hierzu parallel verläuft.

Zwischen der Innenumfangsfläche 27 der rechten Gehäusehälfte 23 und der Außenumfangsfläche 17 der rechten Drehkörperhälfte 16 ist ein Spalt 28 gebildet, der von rechts nach links gemäß Fig. 1 schmaler wird. Der radiale Spalt an dem Teil des Drehkörpers 15, der den kleinsten Durchmesser aufeist ist größer als der Spalt an dem Tei/ des Drehkörpers 15, der den größten Durchmesser aufweist. Die Führungsrippen 18 erstrecken sich vom Anfang des den kleineren Durchmesser aufweisenden Teils des Drehkörpers 15 bis zum Anfang der parallelen Umfangsfläche 22.

Ein ringförmiger Spalt 30, der ziemlich stark geneigt ist, ist zwischen der Innenumfangsfläche 29 der linken Gehäusehälfte 24 und der Außenumfangsriäche 20 des linken Drehkörperteils 19 gebildet. Die Führungsrippen 21 erstrecken sich vom Ende der parallelen Umfangsfläche 22 bis in die Nähe des linken Endes des Drehkörpers 15, wobei der Abstand zwischen ihrer Außenfläche und der Innenumfangsfläche 29 der linken Gehäusehälfte 24 äußerst gering ist.

Das ringförmige Einstellstück 26, das im Grenzbercich zwischen den t/eiden Gehäusehälften 23,24 eingesetzt ist, ist in einer Nut 31 befestigt, wobei zwischen der Innenumfangsfläche 31 des Einstellstückes 26 und der hierzu parallelen Umfangsfläche 22 des Drehkörpers 15 ein paralleler Ringspalt 33 begrenzt ist. Ein ausgesparte«· Raum 34 ist als Kühlkammer im Drehkörper 15 vorgesehen. Das Kühlmedium wird mittels einer Einfüllöffnung 36 durch eine Förderleitung 37 eingebracht.

An der linken Gehäusehälfte 24 des Drehkörpers 15 ist eine Ablaßöffnungswand 41 einer Einrichtung 40 zur Entlüftung und zur Erzeugung eines ansteigenden Gegendruckes befestigt und so geformt, daß die Schmelze aus der Schmelzstrangpresse 2 durch eine Förderöffnung 2 in die Einrichtung 40 eingebracht wird. Um das zylindrische Gehäuse 8 für die Schraubspindel 9 sind Heizeinrichtungen 43, 44 gelegt. Weiterhin sind noch Zuleitungen 45, 46 für Kühlwasser vorgesehen.

Die Ablaßöffnungswand 41 der Einrichtung 40 ist mit der Förderöffnung 42 der Schmelzstrangpresse 2 über eine Füllöffnung 47 verbunden. Außerdem ist eine zylindrische Gehäusewand 48 angeformt, die sich in vertikaler Richtung erstreckt und · <i deren unterem Ende ein Austragsteii 49 vorgesehen ist Dieses weist einen sich nach unten verjüngenden Innendurchmesser auf. Das obere Ende 50 der Gehäusewand 48 ist zur Atmosphäre hin geöffnet und von einer Tragplatte 52eines^Trägertei!s51 gehalten. Eine Förderschnecke 53, die zur Erzeugung des ansteigenden Gegendrukkes dient, ist innerhalb der Gehäusewand 48 angeordnet. Ein Flanschteil 54 in der Form eines Kolbens schließt sich an das obere Ende der Förderschnecke 53 an. Ein Trägerwellenteil 56, das am obern Ende einer Stange 55 angeformt ist, erstreckt sich nach oben durch den Flanschteil 54 und ist drehbar in einem Lauflager 59 gelagert, das in einer Trägerplatte 58 eines hebbaren und senkbaren Verschiebekörpers 57 vorgesehen ist. Ein Zahnrad 60 ist am oberen Ende des Trägerwellenteils 56 befestigt und greift in ein weiteres Zahnrad 62 eines Antriebs 61 für die Förderschnecke 53 ein. Ein Entlüftungsspalt 63, der dai. Entweichen flüchtiger Bestandteile, wie Gase u. dgl., aus der Schmelze ermöglicht, ist zwischen der Innenfläche des l.jlbenförmigen Flanschteils 54 und der inneren Umfangsfläche der Gehäusewand 48 gebildet und so bemessen, daß der geschmolzene Kunststoffabfall nicht durch ihn hindurchtreten kann (siehe Fig. 5).

Der Antrieb 61 ist am Verschiebekörper 57 befestigt. Hierbei ist der obere Teil einer Welle 65 mit der Welle eines Hydraulikmotors 66 verbunden. An der Welle 65 ist das Zahnrad 62 in einem Getriebekasten 64 befestigt, der am Verschiebekörper 57 angeordnet ist. Durch den Hydraulikmotor 66 wird das Zahnrad 62 über die Welle 65 angetrieben, und die Förderschnecke 53 wird über das Zahnrad 60, das in das Zshnrad 62 eingreift, zusammen mit der Stange 55 in Drehung versetzt.

Die Stange 55 ist: lit dem Trägerwellenteii 56 durch das Lauflager 59 der Trägerplatte 58 veibunden. Wie aus Fig. 2 ersichiiich, sind weiterhin eine zum Hydraulikmotor 66 führende Öldruckleitung 67 sowie ein Drehzahlmessei 68 vorgesehen, der die jeweilige Drehzahl de/ Welle 65 anzeigt.

Die beiden Enden des Verschiebekörpers £7 sind in Tragsäulen 71 gehalten, deren Enden an einem unteren Trägerstück 52 und einem oberen Trägerstück 70 des Trägerteils 51 befestigt sind, wie aus Fig. 2 ersichtlich. Das obere Ende einei Kolbenstange 73, deren unteres Ende an einem Auflagestück 72 am Verschiebekörper 57 befestigt ist, ist an einem Hy-

draulikzylinder 74 befestigt. Hierdurch wird der Verschiebekörper 57, der am oberen Trägerstück 70 angebracht ist, gezogen. Wenn Drucköl durch die Leitung 75 zugeführt wird, wird der Verschiebekörper 57 entlang der Tragsäulen 71 durch die Kolbenstange 73 angehoben. Wenn dagegen durch die Leitung 76 Drucköl zugeführt wird, wird der Verschiebekörper 57 abgesenkt. Wie aus Fig. 1 und Fig. 4 ersichtlich, ist eine Heizeinrichtung 77 vorgesehen, die an der Außenfläche der Gehäusewand 48 angebracht ist.

Der Spalt 28, der sich an die Materialzufuhrzone anschließt, bildet eine Materialmahlzone, während der parallele Ringspalt 33, der sich an den Spalt 28 anschließt, eine Verweilzone und der sich hieran anschließende Spalt 30 einen Bereich bildet, in dem das vorerweichte Material in kurzer Zeit geschmolzen wird.

In der Materialzufuhrzone bewegt sich der Kunststoffabfall durch den Raum 10 hindurch der zwischen der Schraubspindel 9 und ihrem zylindrischen Gehäuse 8 gebildet wird. Das Material wird zusammengepreßt und gebrochen, während es von rechts nach links gemäß Fig. 1 befördert wird.

Da der Raum 10 sich in Materialtransportrichtung allmählich verkleinert, wird ein Zerbrechen und Komprimieren des Kunststoffabfalls hervorgerufen. Der Kunststoffabfall wird zwar mittels der Heizeinrichtungen 43,44 vorgeheizt, jedoch wird verhindert, daß der Kunststoff im Material geschmolzen, gemischt und geknetet wird.

In der Mahlzone wird der Spalt 28 zwischen dem rotierenden Drehkörper 15 und der rechten Hälfte 23 der Gehäusewand 14 zerrieben. Bei der Selbsterhitzung während des Zerreibens bzw. Zerschneidens der Körner wird zumindest die Oberfläche des Kunststoffes angeschmolzen.

Da die Umfangsgeschwindigkeit des Drehkörpers 15 an seinen Teilen größeren Durchmessers größer ist als an seinen Teilen kleineren Durchmessers, wird auf den Kunststoffabfall im Rohmaterial eine fortschreitende Zerreibungs- und Schneidwirkung ausgeübt, und die gekrümmten Führungsrippen 18 zwingen das Material in diese Mahlzonc.

Der Transport des Materials aus der Materialzufuhrzone in die Mahlzone erfolgt unter Druck. Hierbei erstreckt sich die Mahlzone in axialer Richtung nur über eine relativ kurze Länge. Die Steigung der Außenumfangsfläche 17 ist nicht allzu flach, so daß der Kursststoffarsteil des Abfaües einer Mahl- und Zar reibwirkung unterworfen wird. Hierbei wird innere Wärme erzeugt so daß Teile, die nicht aus Kunststoff bestehen, im Material haften bleiben.

Nach dem in die Materialzufuhrzone erfolgten Einbringen des Kunststoffabfalls, der Schmutzteile, Steine, Holzstücke, Sand, Papier, Metallstücke u. dgl. enthalten kann, wird das Material durch die Drehbewegung der Schraubspindel 9 zusammengepreßt und in die Mahlzone eingebracht. Dort wird das Material durch den Drehkörper 15 Reibungskräften ausgesetzt, wobei die Gehäusewand 14 ortsfest verbleibt. Das Material wird außerdem mit einer Schüttelbewegung beaufschlagt. Hierdurch wird der Kunststoff anteil rasch zerrieben bzw. fein zerschnitten, so daß das Material innerhalb einer sehr kurzen Zeit innere Wärme erzeugt. Das Material gelangt hierbei aus dem Drehkörperbereich geringen Durchmessers in den Drehkörperbereich großen Durchmessers. Obgleich nun das Material Kunststoff enthält, der sich thermisch leicht zersetzt, beispielsweise Polyvinylchloridharz, ist die Zeit zu kurz für eine thermische Zersetzung, da innerhalb einer extrem kurzen Zeit der Kunststoff erweicht und geschmolzen wird. Die Führungsrippen 18 des Drehkörpers 15 beschleunigen hierbei die zerreibende, zermahlende und zerkleinernde Wirkung des Kunststoffanteils. Insgesamt kann jedoch das Material, das ein leicht zersetzliches Harz sein kann, beispielsweise Polyvinylchlorid oder Polystyrol, behandelt werden, ohne daß Zersetzungsgase erzeugt werden.

Anschließend gelangt das gemahlene Material in den parallelen Ringspalt 33. Dort wird es für eine Weile angehalten und gemahlen sowie außerdem mit einer Hafteigenschaft versehen. Durch das nachfolgende geriebene Material wird es weitergedrückt, wobei aufgrund des anwachsenden Gegendruckes der auf den Kunststoff ausgeübte Kneteffekt begünstigt wird.

Auf diese Weise geisngt die Kunststoffabfall: schung durch den parallelen Ringspalt 33 in den Spalt 30. Dieser erstreckt sich nur über eine kurze Strecke in axialer Richtung und ist stark geneigt, d. h. sein radialer Durchmesser nimmt bei axialem Fortschreiten sehr stark ab, so daß es möglich ist, die unter hohem Druck in der Mahlzone 28 und im Ringspalt 33 vorläufig erweichte Mischung auf einer Strecke zu schmelzen.

Die geschmolzene Mischung wird dann vom Spalt 30 über die Förderöffnung 42 in die Einrichtung 40 zur Entlüftung und zum Erzeugen eines anwachsenden Gegendruckes eingebracht. Gleichzeitig begünstigen die Führungsrippen 21 auf der linken Hälfte 24 des Drehkörpers 15 die Zufuhr der Mischung, wobei die Mischung auch leicht zersetzliches Harz, beispielsweise Polyvinylchlorid, enthalten kann. Die Führungsrippen 21 können auch weggelassen werden, wenn das zu behandelnde Material Polyäthylen enthält.

Das durch die Förderöffnung 42 in die Einrichtung 40 eingebrachte Material wird zeitweise in einem Raum innerhalb der Gehäusewand 48 gespeichert. Dieser Raum wird durch das Anheben der Förderschnecke 53, die zusammen mit der Stange 55 über die Zahnräder 62, 60 durch den Hydraulikmotor 66 angetrieben wird, erzeugt. In dieser Stufe entweichen aus der innerhalb der Gehäusewand 48 befindlichen Schmelze durch den Entlüftungsspalt 63 flüchtige Bestandteile, beispielsweise Dampf oder Gas, und gelan-

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■><i schnecke 53 unterstützt noch das Entweichen der flüchtigen Bestandteile. Gleichzeitig wird eii.j knetende Wirkung auf die Schmelze ausgeübt, so daß auch eine gleichförmige Wärmeverteilung erzielt wird und lokale Temperaturspitzen somit verhindert werden.

Durch das Entweichen der flüchtigen Bestandteile aus der Schmelze wächst der Förderdruck der aus dem Austragteil 49 ausgetragenen Schmelze. Durch das Absenken der Stange 55 wird die Schmelze dann durch das Austragteil 49 hindurch in eine metallene

bo Gießform gepreßt. Die Breite des Entlüftungsspaltes 63 beträgt etwa 0,2-0,5 mm.

Die Drehzahl der Förderschnecke 53 wird mit dem Drehzahlmesser 68 gemessen und kann durch Steuerung der ölzufuhr zum Hydraulikmotor 66 eingestellt

b5 werden. Die Heizeinrichtung 77 dient zur Auf rechterhaitung der Temperatur der im zylindrischen Gehäuse 48 befindlichen Schmelze. Während des Betriebes ist das kolbenförmige Flanschteil 54, das an der Förder-

schnecke 53 befestigt ist, bezüglich der Füllöffnung 47 auf der zum Austragteil 49 entgegengesetzten Seite vorgesehen.

Durch den Hydraulikmotor 73 können der Verschiebekörper 57 und die Förderschnecke 53 in ihrer jeweiligen Höhenlage nach Wunsch eingestellt werden. Es wird hierbei die Kolbenstange 73 angehoben bzw. abgesenkt, wodurch sich der Verschiebekörper Sf entlang der Tragsäulen 71 bewegt. Die Förderschnecke 53 kann somit, wie durch die doppelt strichpunktierten Linien in Fig. 1 dargestellt, angehoben werden.

Wenn die Förderschnecke 5.3 in Drehung versetzt wurde und angehoben ist, läuft die Schmelze im zylindrischen Gehäuse 48 aufgrund ihres Eigengewichtes nicht durch den Spalt zwischen der Umfangsfläche der Förderschnecke 53 und der Innenfläche der Gehäusewand 48. Dieser wünschenswerte Effekt kann durch Einregulieren des Knetens, durch geringfügiges Absenken der Temperatur und durch eine nach oben ge
richtete Druckkraft, die von einem Führungsteil entsprechend dem Anheben der Förderschnecke 53 aufgebracht wird, hervorgerufen werden. Es ist somit möglich, die mit dem Austragteil 49 verbundenen Gießformen zu ersetzen, ohne eine Düse, welche ein Lecken der Schmelze aus dem Austragteil 49 verhindern soll, zu verwenden und ohne die Drehbewegung der Schraubspindel 9 der Schmelzstrangpresse 2 unterbrechen zu müssen.

Im folgenden Beispiel ist ein Verfahren dargestellt, bei dem ein Formverfahren durchgeführt wird. Hierbei wird die Förderschnecke 53 in Drehbewegung versetzt und vertikal verschoben. Das Verfahren kann jedoch auch durchgeführt werden, ohne daß die Förderschnecke 53 vertikal verschoben wird. Das Verfahren läßt sich besonders einfach dann durchführen, wenn Gegenstände mit kleinen Abmessungen hergestellt werden sollen.

Beispiel
Es werden die Ergebnisse zwischen einer Vorrichtung A der beschriebenen Art, die mit einer Einrichtung 40 zur Entlüftung und zum Erzeugen eines anwachsenden Gegendruckes versehen ist, mit den Ergebnissen einer Vorrichtung B, die mit einer derartigen Einrichtung nicht ausgerüstet ist, verglichen.

(1) Konstantes Austragen:

Die Schwankung in der ausgetragenen Schmelzstrangmenge bei der Vorrichtung A beträgt ±5%, während sie bei der Vorrichtung B ±25% beträgt.

(2) Verringerung der Einspritzzeit:

Bei der Herstellung eines länglichen Gegenstandes mit den Abmessungen 1 K) X 1 K) x 2000 mm und einem Gewicht von 15 kg beträgt die Gießzeit bei der Vorrichtung A 120 see, während sie bei der Vorrichtung Ii 150 see beträgt. In einem anderen Fall wurde ein länglicher Gegenstand mit den Abmessungen 110 x 45 x 6000 mm und einem Gewicht von 25 kg geformt, wobei die Gießzeit der Vorrichtung A 230 see betrug und die der Vorrichtung B 300 see betrug.

(3) Knetgrad:

Der Knetgrad in der Vorrichtung A ist bedeutend höher als der in der Vorrichtung B.

(4) Größe des geformten Produktes:

Ein Gegenstand mit großen Abmessungen kann in der Vorrichtung A eher hergestellt werden als in der Vorrichtung B. Bei der Herstellung einer dünnen Platte von 20 mm Dicke und 600 mm Breite wurde eine Länge von 1500 mm mit der Vorrichtung A erzielt, jedoch nur 500 mm Länge mit der Vorrichtung B. Auch bei der Herstellung eines einseitig offenen Zylinders, der 10 mm Dicke und 300 mm Durchmesser aufwies, wurde mit der Vorrichtung A eine Höhe von 400 mm erzielt, während mit der Vorrichtung B nur 150 mm Höhe erreicht wurde.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims (2)

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum Herstellen eines Schmelz-Stranges aus Kunststoffabfall mit einer eine Schraubspindel aufweisenden Schmelzstrangpresse, die mit einem Mahlspalt versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß eine einen anwachsenden Gegendruck erzeugende Förderschnecke (53) an einer sich einem Auslaßspalt (30) der Schmelzstrangpresse (2) anschließenden Förderöffnung (42) vorgesehen ist und die Drehachse der Schraubspindel (9) der Schmelzstrangpresse (2) schneidet, ein Austragteil (49) an einem Ende einer die Förderschnecke (53) umgebenden zylindrischen Gehäusewand (48) vorgesehen ist und zwischen der Innenfläche der Gehäusewand (48) und der Umfangsfläche eines sich an die Förderschnecke (53) oberseitig anschließenden kolbenartigen Flanschteils (54) ein Entlüftungsspalt (63) gebildet ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderschnecke (53) vertikal innerhalb ihrer Gehäusewand (48) verschiebbar ist.