DE2318108B2 - Fühningsfläche für das Langsieb einer Papiermaschine - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Führungsfläche für das Langsieb einer Papiermaschine, bestehend aus in einem thermoplastischen oder wärmehärtenden Kunststoff eingebetteten keramischen Teilchen aus Metsllnxirlen, Metallkarbiden, Metallboriden, Metallsiliciden und/oder Metallnitriden.

In der Zeitschrift »Das Papier«, Heft 5 (1971), Seite 271 und 272, werden Formteile beschrieben, die s-is einem homogenen Gemisch von Polyäthylenteilchen bestehen, die schaumförmig von einem Gleitmittel ummantelt sind und an ihren Korngrenzen von einem Netzwerk von feinverteilten harten Teilchen, wie Cadrniumoxid oder Titandioxid, umgeben sind. Über die Form, Struktur oder Oberflächenrauhigkeit der harten Teilchen werden keine Aussagen gemacht.

Aus der DE-OS 20 26 457 ist ein Platten- oder Streifenbelag bekannt, der u. a. auch für Siebtische an Papiermaschinen Verwendung findet. Die Platten oder Streifen aus Oxidkeramik, z. B. aus zusammengesinterten Oxiden von Aluminium, Beryllium, Zirkonium,Titan, Eisen oder dergl. haben eine glatte Oberfläche und sind auf Trägern aus verschiedenen Stoffen befestigt. Dieser Belag hat den Nachteil, daß die Platten oder Streifen eine glatte Oberfläche haben, was für den vorliegenden Zweck unerwünscht ist.

Die US-PS 34 85 703 betrifft einen Schichtkörper aus in einen erhärteten Kunststoff eingebetteten Kügelchen aus Aluminiumoxid, Siliciumdioxid, Magnesiumoxid und dtrgl., mit Teilchendurchmessern zwischen 0,84 und 0,044 mm. Hierbei nimmt der Gehalt an eingebetteten Kügelchen von der Unterseite des Schichtkörpers bis zu seiner Oberfläche zu.

Aufgabe der Erfindung ist es, Führungsflächen für Langsiebpapiermaschinen zu schaffen, die zur Abstützung von Langsieben aus Kunststoff geeignet sind und eine besonders gute Abriebbeständigkeit haben,

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die keramischen Teilchen eine Oberflächenrauheit zwischen 25,4 χ IO-⁶mmund 17,78 χ K)-⁴ mm (Effektivwert) und einen Durchmesser zwischen 0,29 und 0,54 mm haben und daß sie an der Oberfläche der Führungsfläche dicht gepackt und weitgehend einheitlich ausgerichtet sind und teilweise über das Bindemittel hinausragen.

In einer bevorzugten Ausführungsform sind im Oberflächenbereich zusätzlich kleine Teilchen oder keramische Stoffe mit Teilchendurchmessern von 0,05 mm und darunter angeordnet
Die abriebbeständigen Teilchen müssen in eine sphäroide bis sphärische Form zu bringen sein, so daß nach der einheitlichen Ausrichtung und teilweisen Einbettung in eine Matrix aus einem geeigneten Bindemittel die herausragenden Segmente zu einer

■,ο glatten Oberflächenbeschaffenheit führen, die weitgehend frei von rauhen Kanten ist. Wenn das endlose Maschinensieb über derartige Oberflächen gezogen wird, kommt das Sieb mit den glatten, herausragenden, abriebbeständigen Teilchen in Berührung, wodurch der Abrieb des Siebes größtenteils vermindert wird.

Zu den geeigneten abriebbeständigen Teilchen gemäß der Erfindung gehören Metalloxide, Metallkarbide, Metallboride, Metallnitride und Metallsilicide in beliebigen Kombinationen oder Mischungen. Beispiele für Metalloxide sind Verbindungen wie Aluminiumoxid (AI2O3), Siüciumdioxid (SiO₂), Chromtrioxid (Cr₂O₃), Hafniumdioxid (HfO₂), Berylliumoxid (BeO), Zirkoniumdioxid (ZrO₂), Zinndioxid (SnO₂), Magnesiumoxid (MgO), Yttriumoxid (Y₂Oj), Dioxide der seltenen Erden, und Titandioxid (TiO₂) in allen beliebigen Mischungen. Zu den geeigneten Metallkarbiden gehören Siliciumkarbid (SiC), Borkarbid (B₄C), Hafniumkarbid (HfC), Niobkarbid (NbC), Tantalkarbid (TaC). Titankarbid (TiC), Zirkonkarb'id (ZrC), Molybdänkarbid (Mo₂C),

jo Chromkarbid (Cr₃C₂) und Wolframkarbid (WC). Zu den geeigneten Metallboriden gehören Titanborid (TiB₂), Zirkonborid (ZrB₂), Niobborid (NbB₂), Molybdänborid (MoB₂), Wolframborid (WB₂), Tantalborid (TaB₂) und Chromborid (CrB). Zu den geeigneten Metallnitriden

j5 gehören Aluminiumnitrid (AIN), Siliciumnitrid (Si)N₄), Titannitrid (TiN), Zirkonnitrid (ZrN), Hafniumnitrid (HfN), Vanadiumnitrid (VN), Niobnitrid (NbN), Tantainitrid (TaN) und Chromnitrid (CrN). Zu den geeigneten Siliciden gehören Molybdänsilicid (MoSi₂), Tantalsilicid

AO (TaSi₂), Wolframsilicid (WSi₂), Titansilicid (TiSi₂), Zirkonsilicid (ZrSi₂), Vanadinsilicid (VSi₂), Niobsilicid (NbSi₂),Chromsilicid (CrSi₂) und Borsilicid (B₄Si₂).

Die Matrix oder Bindemittelschicht kann aus einem beliebigen Material bestehen, das sich mit dem metallischen oder nichtmetallischen Substrat fest verbindet, und das in der Lage ist, die teilweise eingebetteten, runden, abriebbeständigen Teilchen darin sicher festzuhalten. Zu solchen Materialien gehören thermoplastische oder in der W/^:7me aushärtende Harze, Gummi, keramische Materialien, Glas und Metall, in allen und beliebigen Mischungen. Die Dicke dieser Bindenrtteischicht sollte zumindest ungefähr die Hälfte des Durchmessers der Teilchen mit der größten Korngröße betragen, oder der mittleren Korngröße entsprechen, so daß ein sicheres Verankern der Teilchen in der Bindemittelschicht gewährleistet ist. Diese Anforderung an die Dicke der äußeren Schicht besteht nicht, wenn das abriebbeständige Material unter Druck geformt oder zu einem homogen zusammengesetzten Material aus Teilchen gegossen wird, die mit dem Bindemittel vermischt sind. Die einzige Bedingung, die an das zuletzt genannte abriebbeständige Material gestellt wird, besteht darin, daß es zumindest 35 Volumenprozent an abriebbeständigen Teilchen und bevor-

(,■> zugt über ungefähr 50 Volumenprozent an abriebbeständigen Teilchen enthält.

Bekannte Koppliingsmittel, wie auch Klebe-Unterstütziingsmittcl, etwa Silane und Silikone, können zu

dem Gemisch aus Teilchen und Bindemittel hinzugefügt werden, um die Bindungsfestigkeit zwischen den Teilchen und dem Bindemittel in dem fertigen zusammengesetzten Material zu verstärken, wodurch sich ein festeres zusammengesetztes Material ergibt. Beispielsweise gehören zu den sehr gut für diesen Zweck geeigneten Kopplungsmitteln Vinyltriäthoxysilan, ß-ß^EpoxycycIohexylJ-äthyltrimethoxysilan, y-Glycidoxypropyltrimethoxysilan, Vinyltriacetoxysilan, y-Aminopropyltriäthoxysilan, N-/?-(Aminoäthyl)-y-Aminopropyltrimethoxysilan oder ähnliche Kopplungsmittel. Für den vorliegenden Zweck ist ein Anteil an Kopplungsmitteln bis ungefähr 2 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der Teilchen, sehr gut geeignet.

Ein Verstärkungsmittel, d. h. ein Mittel aus gedehnten Fasern und/oder feinverteilten Füllstoffen, deren Festigkeit und/oder Elastizitätsmodul größer ist als die Festigkeit oder die Elastizität des Bindemittels, kann ebenfalls zugesEiit werden, um eine festere, formbeständigere Struktur zu erhalten. Faserartige Materialien, wie etwa geblasene Glasfasern, einfädige Glasfasern, zerhackter Stahldraht und ähnliche faserartige Materialien, oder feinverteilte Füllstoffe, etwa Siliciumdioxid und ähnliche Materialien in einem Anteil bis zu 60 Volumenprozent sind für dieser Zweck besonders gut geeignet. Wenn dem zusammengesetzten Material sowohl ein Konnlungsmittel wie ein Verstärkungsmittel zugesetzt werden, dann kann das erstere in einem Anteil bis zu 2 Gewichtsprozent bezogen auf das Gewicht der Teilchen und des \ _rstärkungsmittels zugesetzt werden.

Wenn ein Substrat verwendet w!~J, dann kann dieses entweder aus reinem Metall aus einer Legierung auf Metallbasis, oder aus einem Ku» istoff bestehen. Metalle wie etwa Stahl, Aluminium. Kupfer, Bronze, Titan, und Monel-Legierung (67% Nickel, 28% Kupfer, 1 bis 2% Mangan, 1,9 bis 2,5% Eisen) sind für diesen Zweck gut geeignet. Ein Bindemittel, etwa eine Schicht aus thermoplastischem oder in der Wärme aushärtendem Harz mit einer Schichtdicke zwischen ungefähr 0,0025 und 0,025 mm kann zu Beginn auf das Substrat durch übliche Maßnahmen, etwa Aufsprühen, Aufmalen, Eintauchen oder dergl. aufgebracht werden. Wenn erforderlich, kann das überzogene Substrat anschließend ausreichend erwärmt werden, um das Bindemittel in den klebrigen Zustand überzuführen, so daß die abriebbesländigen Teilchen, nachdem sie auf die Oberfläche aufgestreut wurden, teilweise in das Bindemittel eingebettet werden und ausreichend stark festgehalten werden.

Die abriebbeständigen Teilchen mit ausgewählten Korngrößen können auf verschiedenen Wegen auf das klebrige Bindemittel aufgebracht und darin eingebettet werden, indem etwa die Teilchen auf die mit Klebemittel überzogene Oberfläche aufgestreut werden, oder indem der mit Bindemittel überzogene Teil in eine beschränkte Zone, welche diese Teilchen enthält, eingetaucht wird. Wenn Teilchen mit verschiedenen Korngrößen verwendet werden, dann sollten die größeren Teilchen zuerst aufgebracht werden, und anschließend die kleineren Teilchen, welche die Zwischenräume zwischen den größeren sich berührenden Teilchen ausfüllen können. Nachdem die verankerten Teilchen einheitlich in der Matrix eingebettet sind, kann das Teil leicht geschüttelt werden, um nicht gesicherte Teilchen davon zu entfernen. Der mit den eingebetteten Teilchen überzogene Teil kann anschließend unter geeigneten Bedingungen ausgehärtet werden, um die Teilchen fest an ihren eingebetteten Positionen zu verankern und das Klebemittel mit dem Substrat fest zu verbinden.

Um die abriebbeständigen Teilchen noch fester mit der Matrix zu verbinden, kann auf der Oberfläche des

s Materials eine zweite Bindemittelschicht aufgebracht werden, um weitgehend vollständig alle Lücken oder Zwischenräume auszufüllen, die zwischen benachbarten Teilchen bestehen. Zur Aufbringung dieser zweiten Bindemittelschicht wird bevorzugt ein verdünntes Harz

ίο oder ähnliches mit geringer Viskosität verwendet, das vor allem über Kapillarkräfte die Zwischenräume weitgehend vollständig ausfüllen kann. Es ist zweckmäßig, für diese Anwendung ein verdünntes Harz mit einer Viskosität unter ungefähr 100 Centipoise zu verwenden.

Die anfängliche Bindemittelschicht und/oder die zweite Anwendung des Bindemittels sollen bevorzugt die Zwischenräume zwischen benachbarten Teilchen bis zu einer Höhe von zumindest ungefähr einer solchen Ebene ausfüllen, die definiert ist durch eine Parallele zu der Oberfläche des Substrates und die alle Schwerpunkte benachbarter Teilchen enthält, so daß eine feiste Verankerung der eingebetteten Teilchen innerhalb des Bindemittels gewährleistet ist.
Die erfindungsgemäß hergestellten Materialien können jede beliebige Form aufweisen, von relativ geraden Segmenten bis zu komplexen gekrümmten Segmenten, wie sie gewöhnlich an Maschinenteilen für Papierhersteliungsmaschinen auftreten. Der Reibungskoeffizient für solche zusammengesetzten Materialien, wie sie bii der Papierherstellung verwendet werden, soll zwischen ungefähr 0,17 und ungefähr 0,35, bevorzugt um 0,20 liegen (der Reibungskoeffizient soll hier in diesem Sinne verstanden werden, wie er von H. G. H ο w e 11 et al in Friction in Textiles, Seite 42, Textile Book Publishers, Inc., N. Y. 1959 beschrieben ist). Von ganz wesentlicher Bedeutung bei der Herstellung von zusammengesetzten Materialien gemäß der vorliegenden Erfindung ist die Auswahl von Teilchen, welche eine Oberflächenrauheit von weniger als ungefähr 17,73 χ Κ—'mm (Effektivwert) aufweisen, und eine Korngröße von ungefähr 0,54 mm und weniger. Darüber hinaus soll die aus diesen Teilchen gebildete Oberfläche des Maschinenteils mit dem Gewebe verträglich sein, das bei Durchführung des Verfahrens damit in Berührung kommt, so daß der Abrieb des Gewebes möglichst gering ist.

Eine der wesentlichen Methoden zur Herstellung der erfindungsgemäß zusammengesetzten Materialien besteht darin, nach üblichen Verfahren die ausgewählten glatten Teilchen zu vermischen, zumindestens mit 35 Volumenprozent eines in der Wärme aushärtenden Harzes oder einem ähnlichen Material und anschließend das zusammengesetzte Material durch eine geeignet geformte Düse unter entsprechendem Druck und bei geeigneter Temperatur zu extrudieren. Eine andere wesentliche Methode besteht darin, die zusammengesetzte Mischung in eine ausgehöhlte Form zu bringen, um nach bekannten Verfahren ein Maschinenteil herzustellen. Für die Anwendung an Papierherstellungsmaschinen muß die Form so lang sein wie das

t.0 verwendete Siebband breit ist. Die Breite des Siebbandes kann bis zu ungefähr 7,5 m betragen.

Eine besonders gut geeignete Klasse von Bindemittel sind die in der Wärme aushärtenden Harze und die thermoplastischen Harze, welche in einer Dicke von ungefähr 0,0025 bis ungefähr 0,025 mm aufgetragen werden sollen. Zu den geeigneten Bindemitteln gehören Polyamide, Polybenzimidazole, Polycarbonate, Polyester, Polyäther. Polyolefine, Polyacrylate, Polyacetale,

Polysulfone, Polyurethane, Epoxy- und Glasmassen, die besonders gut als erste Schicht auf dem Substrat verwendet werden können; daneben sind jedoch auch andere Bindemittel gut geeignet. Je nach der verwendeten Harzschicht wird das mit Harz überzogene Substrat erwärmt oder für ausreichende Zeit bei entsprechender Temperatur gehaken, um das Harz in den klebrigen Zustand überzuführen. Die Oberflächenschicht sollte eine geeignete Dicke und Klebrigkeit aufweisen, damit die aufgebrachten Teilchen darauf haften, und nicht unter der Wirkung der Schwerkraft nach unten fallen. Anschließend werden glatte, sphäroid bis sphärisch geformte, abriebbeständige Teilchen mit einer ausgewählten Korngröße auf die klebrige Oberfläche des Substrats durch irgendeine beliebige Technik aufgebracht, wie etwa durch Aufstreuen der Teilchen auf das mit Harz überzogene Substrat Von dem mit Harz überzogenen Substrat werden anschließend überschüssige und/oder die nur lose haftenden Teilchen entfernt, so daß eine einfache Schicht aus verdichteten und einheitlich ausgerichteten glatten Teilchen zu-ückbleibt, die aus der Harzschicht herausragen. Wenn es gewünscht wird, kann eine Schicht aus Teilchen mit kleinerer Korngröße als solche, die bereits in dem Harz eingebettet sind, jetzt aufgebracht werden; sie füllen die Zwischenräume zwischen benachbarten Teilchen aus. Nachdem diese zweite Teilchenschicht aufgebracht ist, werden 'e^ff!iche überschüssige und/oder los^p enhaf'cnde Teilchen wiederum entfernt. Das zusammengesetzte Material wird anschließend auf eine solche Temperatur und für eine ausreichende Zeitdauer erwärmt, 'im es vollständig auszuhärten. Die genaue Temperatur und die Zeitspanne, die für das Aushärten und/oder für die Behandlung des Harzes erforderlich sind, hängen von dem besonderen ausgewählten Harz ab. Wenn die Teilchen vollständig in der Harzschicht eingebettet sind, kann eine abschließende Oberflächenbehandlung, etwa eine Behandlung mit dem Sandstrahlgebläse, eine Vibrationsbearbeitung, oder eine Oberflächenbearbeitung durch Bürsten erforderlich sein, um den Überschuß des Harzes von den Oberflächen der Teilchen zu entfernen.

Die Größe der abriebbeständigen Teilchen ist begrenzt durch eine Korngröße zwischen ungefähr 0,54 mm und 0,29 mm, vermischt mit solchen Teilchen, die eine Korngröße von 0,05 mm und feiner aufweisen.

Es fällt ebenfalls unter die vorliegende Erfindung, daß mehr als eine Schicht von abriebbeständigen Teilchen auf einem Substrat aufgebracht wird. Dies kann dadurch erreicht werden, daß eine zweite Harzschicht auf die Oberfläche aus eingebetteten Teilchen aufgebracht wird unu anschließend darauf zusätzliche Teilchen aufgebracht werden, wobei die neuen Teilchen die gleiche oder eine andere Korngröße als die Teilchen der ursprünglichen Schicht aufweisen können. Dieser Vorgang kann wiederholt werden, um eine vielschichtige Oberfläche jeder gewünschten Dicke zu erzeugen, wobei die abschließende Schicht Teilchen mit einer solchen Korngröße enthält, die dem vorgesehenen Verwendungszweck des zusammengesetzten Materials entsprechen.

Es fällt ferner unter die vorliegende Erfindung, eine Schicht aus einer Mischung von Teilchen und Bindemittel mit oder ohne Kopplungsmittel und/oder Verstärkungsmittel in eine Gußform einzubringen, anschließend darauf ein Bindemittel wiederum mit oder ohne Kopplungsmittel und/oder Verstärkungsmittel anzubringen, um ein heterogenes zusammengesetztes Material herzustellen. Die Dicke der Schicht aus eingebetteten Teilchen und der keine Teilchen enthaltenden Schicht kann variieren in Abhängigkeil von den besonderen Anwendungen, die für das zusammengesetzte Material vorgesehen sind.

Bei Einsatz des erfindungsgemäßen Materials wird ein großer Fortschritt dadurch erzielt, daß Sprünge und Risse in der Oberfläche des Materials leicht repariert werden können. Zusätzlich entstehen an dem erfindungsgemäßen Material bei Beschädigung keine scharfen Spitzen auf der Oberfläche, da das Material aus glatten Teilchen besteht. Ein aus der Oberfläche eines vielschichtigen zusammengesetzten Materials entferntes Teilchen legt lediglich ein anderes glattes Teilchen frei, ohne daß irgendeine scharfe Spitze entsteht. In gleicher Weise werden beim Abrieb des zusammengesetzten Materials lediglich wieder glatte Teilchen freigelegt.

Beispiele

Aluminiumoxidteilchen mit unterschiedlichen Korngrößen von 0,05 mm und feiner wurden hergestellt, indem Aluminiumoxidpulver, wie es für die Herstellung von Einkristallen verwendet wird, unter Schmelzen ,jurch einen Verneuil-Kristallwachstums-Brenner geführt wird. Die Teilchen zeigten eine weitgehend sphärische Form und wurden in unterschiedliche Korngrößenbereiche ausgesiebt. Sphäroid geformte Aluminiumoxidteilchen, die eint; Korngröße von über 0,05 mm aufweisen und im Handel erhältlich sind, wurden einer Polierstufe unterworfen.

Beispiel 1

Eine Mischung aus 50 Volumenprozent sphärisch geformter Aluminiumoxidteilchen mit einer Korngröße von 034 mm bis 0,49 mm und 50 Volumenprozent eines in der Wärme aushärtenden Pulvers wurde in eine Form gebracht, auf 138°C erwärmt und für 10 Minuten einem Druck von 420 kp/cm² ausgesetzt. Die Form hatte einen Durchmesser von 2,5 cm und eine Länge von 2,9 cm. Nach der Anwendung des Drucks wird die Form auf Raumtemperatur abgekühlt und das geformte Teil aus der Form entnommen. Das zylindrisch peformte Teil mit einem Durchmesser von 2,5 cm und einer Länge von 2,9 cm zeigte eine Oberfläche aus sphäroiden Aluminiumoxidteilchen, die einheitlich in dem Harz dispergiert waren.

Beispiel 2

Eine Mischung aus 50 Volumenprozent sphärisch geformten Titankarbidteilchen mit einer Korngröße von 0,30 mm bis n,40 mm und 50 Volumenprozent eines bei Erwärmung aushärtenden Pulvers wurde in eine Form gebracht, auf I38°C erwärmt und für 10 Minuten einem Drucl von 420 kp/cm² ausgesetzt Die Form hatte einen Durchmesser von 2,5 cm und wies eine Länge von 2,9 cm auf, Nachdem der Druck angewendet worden war, wurde die Form auf Raumtemperatur abgekühlt und das geformte Teil aus der Form herausgenommen.

Das zylindrisch geformte Teil mit einem Durchmesser von 2,5 cm und einer Länge von 2.9 cn zeigte eine Oberfläche aus sphäroiden Titankarbidteilchen, die einheitlich in dem Harz dispergiert waren. Die Oberfläche wurde für zwei Minuten an einer mit

b5 Längsnoppen versehenen, ein metallisches Gefüge aufweisenden Walze mit einem Durchmesser von 30 cm unter Verwendung von Abriebmitteln poliert. In der Polierstufe wird das Harz von der Oberfläche entfernt.

so daß die Kugeln, die darin eingebettet waren, freigelegt werden, wodurch eine glatte Oberfläche erzeugt wird.

Beispiel 3 ^

Ein Prototyp-Teil für ein Leitblech an einer l.angsiebpapiermaschine wurde hergestellt, indem metallisches Blech (Aluminium) zu einer weitgehend kanalartig geformten Konfiguration gebogen wurde mit einer Länge von 105 cm. einer Breite von 63 cm und mit Siegen von 3.2 cm. Die Führungskante an der Oberfläche der Breitseite wurde um etwa 2" von der Oberfläche nach oben gebogen und der daran angebrachte Steg wurde kurvenförmig ausgebildet, um eine aerodynamische Konfiguration zu erhalten. Damit !■> wurde gewährleistet, daß das Maschinensieb, das über ein solches Leitblech in der Breite von der Führungskante zur Ablaufkante gleitet, einen unterschiedlichen Druck aufbaut, wodurch Flüssigkeit und andere Chemikalien angesaugt werden, die durch das Sieb hindurch auf das Ablaufsegment der Leitblechoberflä ehe treten, wodurch der Papierstoff auf der Oberseite des Siebes entwässert wird.

Die Längsenden des so geformten Leitbleches wurden mit Aluminiumfolie überzogen, um eine geschlossene, kanalartige Form mit einer Öffnung an der Oberseite zu bilden. 500 g sphäroider Aluminiumoxidteilchen mit einer Korngröße von 0,54 mm bis 0,49 mm wurden zu 600 g eines Epoxyharzes hinzugefügt. Das Gemenge wurde langsam vermischt, wobei die Teilchen in der Weise zugesetzt wurden, daß die Bildung von Blasen in der Mischung auf ein Minimum herabgesetzt wurde. Der Mischung wurden 60 g eines flüssigen Epoxyharz-Härters zugesetzt. Die Mischung wurde weiter vermischt und anschließend in die Leitblechform gegossen. Ein zusätzlicher Ansatz von 600 g Epoxyharz, und 60 g des Härters wurden gemischt und auf die Oberseile der ersten Mischung gegossen. Die zusammengesetzte Mischung wurde für 24 Stunden sich selbst überlassen. Innerhalb der ersten 2 bis 4 Stunden erhitzte sich das Epoxyharz infolge der exothermen Reaktion während der Polymerisation. Die sphäroiden Teilchen sanken auf den Boden der Form und als Endprodukt wurde ein Teil erhalten mit einer oberen Oberfläche aus sphäroiden Teilchen einer speziellen Korngröße, die in einer Epoxyharz-Matrix eingebettet waren.

Claims (2)

Patentansprüche:

1. Führungsfläche für das Langsieb einer Papiermaschine, bestehend aus in einem thermoplastischen oder wärmehärtenrlen Kunststoff eingebetteten keramischen Teilchen aus Metalloxiden, Metallkarbiden, Metallboriden, Metallsiliciden und/oder Metallnitriden, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchen eine Oberflächenrauheit zwischen 25,4 χ 10-⁶mm und 17,78 χ 10-< mm (Effektivwert) und einen Durchmesser zwischen 03 und 0,54 mm haben und daß sie an der Oberfläche der Fühningsfläche dicht gepackt und weitgehend einheitlich ausgerichtet sind und teilweise über das Bindemittel hinausragen.

2. Fühningsfläche nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Oberflächenbereich zusätzlich kleine Teilchen der keramischen Stoffe mit Teilchendurchmessern von 0,05 mm und darunter angeordnet sind.