DE2318108C3 - Führungsfläche für das Langsieb einer Papiermaschine - Google Patents
Führungsfläche für das Langsieb einer PapiermaschineInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Führungsfläche für das
Langsieb einer Papiermaschine, bestehend aus in einem thermoplastischen oder wärmehärtenden Kunststoff
eingebetteten keramischen Teilchen aus Metalloxiden. Metallkarbiden, Metallboriden, Metallsiliciden und/oder
Metallnitriden
In der Zeitschrift «Das Papier«. Heft 5 (1971).
Seite 271 und 272, werden Formteile beschrieben, die aui einem homogenen Gemisch von Polyiiihylenteilchen
bestehen, die schaumförmig von einem Gleitmittel
ummantelt sind und an ihren Korngren/en von einem Netzwerk von feinverteilten harten Teilchen, wie
Cadmiumoxid oder Titandioxid, umgeben sind. Über die
Form. Struktur oder Oberflächenrauhigkeil der harten Teilchen werden keine Aussagen gemacht
Aus der DE-OS 20 26 457 ist ein Platten oder
Streifenbelag bekannt, der u. a. auch für Sieblische an
Papiermaschinen Verwendung findet. Die Platten oder Streifen aus Oxidkeramik, ι. B. aus /usammengesinterten
Oxiden von Aluminium, Beryllium. Zirkonium. Titan, Eisen oder dergl. haben eine glatte Oberfläche und sind
auf Trägern aus verschiedenen Stoffen befestigt. Dieser Belag hai den Nachteil, daß die Platten oder Slrcifen
eine glatte Oberfläche haben, was für den vorliegenden
Zweck unerwünscht ist.
Die US PS M 8"> 70} betrifft einen Schichtkörper aus
in einen erhärteten Kunststoff eingebetteten Kügelchen
aus Aluminiumoxid. Siliciumdioxid. Magnesiumoxid und dcgl. mit Tcilchendurchmessern /wischen 0.K4 und
0.044 mm. Hierbei nimmt der Gehalt an eingebetteten Kngelchen von der I Intcrscite des SchichlKorpcrs bis /u
seiner Oberfläche zu
Aufgabe der I rfintlnnp ist es. F uhrungsflachcn für
Langsiebpapicrmaschinen zu schaffen, die /ur Abstut
zung von I.angsieben aus Kunststoff geeignet sind und
eine besonders gute Abnebbeständi^keit haben
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die
keramischen Teilchen eine Öberftachciträuhcil ZwU
schert 25,4 x IO-* nirfi iiild 17,78 χ 10—* mm (Effektiv*
werl) und einen Durchmesser zwischen 0,29 und
0,54 mm haben und daß sie an der Oberfläche der Führungsfläche dicht gepackt und wcilgchend einheitlich
ausgerichtet sind und teilweise über das Bindemittel
hinausragen.
Hafniumdioxid (HfO2), Berylliumoxid (BeO), Zirkoniumdioxid
(ZrO2), Zinndioxid (SnO2), Magnesiumoxid
(MgO), Ytiriumoxid (Y2Oi). Dioxide der seltenen Erden.
und Titandioxid (TiO2) in allen beliebigen Mischungen.
Zu den geeigneten Metallkarbiden gehören Siliciumkarbid (SiC), Borkarbid (B4C). Hafniumkarbid (HfC).
Niobkarbid (NbC). Tantalkarbid (TaC), Titankarbid
(TiC). Zirkonkarbid (ZrC). Molybdänkarbid (Mo2C).
Chromkarbid (O)C2) und Wolframkarbid (WC). Zu den
geeigneten Metallboriden gehören Titanborid (TiB2). Zirkonborid (ZrB2). Niobborid (NbB2). Molybdänborid
(MoB2), Wolframbond (WB2). Tantalborid (TaB2) und
Chromborid (CrB). / Jen geeigneten Metallnitriden
gehören Aluminiumnitrid (aIN). Siliciumnitrid (Si|N4).
Titannitrid (fiN). Zirkonnitrid (ZrN). Hafniumnitrid
(HfN). Vanadiumnitrid (VN). Niobnitrid (NbN). Tantal
nitnd (TaN) und Chromnitrid (CrN). Zu den geeigneten
Siliciden gehören Molybdansihcid (MoSi2). Tantalsilicid
(TaSi..). Wolframsihcid (WSi..). Titansilicid (TiSi2). Zir
konsilicid (ZrSi2). Vanadinsihcid (VSi..). Niobsilicid
(NbSi2). Chromsilicid(( rSi ■) und Borsihcid (B4Si2)
Die Matrix oder Bindemiltelschichl kann aus einem
beliebigen Materi*1 bestehen, das sich mit dem
metallischen oder nichtmetallischen Substrat fest verbindet, und das in der Lage ist. die teilweise
eingebetteten, runden, ,ibriebbestandigen Teilchen dar
in sicher festzuhalten /u solchen Materialien gehören
thermoplastische oder in der Wärme aushärtende
Harze. Gummi, ker.imische Materialien. Gljs und
Metall in allen und beliebigen Mischungen. Die Dicke
dieser Hindemittclschicht sollte zumindest ungefähr die
Hälfte des Durchmessers der Teilchen mit der größten
Korngröße betragen, oiler der mittleren Korngroße entsprechen, so daß ein sichces Verankern der Teilchen
in der Bindemillelschichl gewährleistet ist. Diese
Anforderung an die Dicke der äußeren Schicht besteht
nicht, wenn this abnebhest.indige Material unter Druck
geformt oder zu einem homogen zusammengesetzten
M) Material .ins feilchen gegossen wird, die mit dem
Bindemittel vermischt sind. Die einzige Bedingung, die an eins zuletzt genannte abricbbestiindigc Material
gestellt wird, besteht dilrifi, ciäß es zumindest 35 Volumenprozent
an abriebbeslartdigcn Teilchen und bcvor-
zugt über ungefähr 5Ö Volumenprozent an abricbbesländigen
Teilchen enthält.
Bekannte Kupplungsmittel, wie uucli Klcbc*Unlcr·
slüizungsriiitlel, etwu Silane und Silikone, können zu
23 IS 108
dem Gemisch aus Teilchen und Bindemittel hinzugefügt werden, um die Bindungsfestigkeit zwischen den
Teilchen und dem Bindemiltel in dem fertigen zusammengesetzten Material zu verstärken, wodurch
sich ein festeres zusammengesetztes Material ergibt Beispielsweise gehören zu den sehr gut für diesen
Zweck geeigneten Kopplungsmitteln Vinyltriäthoxysi- |an, /J-p^EpoxycyclohexylJ-äthyltrimethoxysilan,
y-Glycidoxypropyltrimethoxysilan, Vinyltriacetoxysilan,
y-Aminopropyltriäthoxysilan, N-/?-(Aminoäthyl)-y-Aminopropyltrimethoxysilan
oder ähnliche Kopplungsmittel. Für den vorliegenden Zweck ist ein Anteil an Kopplungsmitteln bis ungefähr 2 Gewichtsprozent,
bezogen auf das Gewicht der Teilchen, sehr gut geeignet.
Ein Verstärkungsmittel, d. h. ein Mittel aus gedehnten Fasern und/oder feinverteilten Füllstoffen, deren
Festigkeit und/oder Elastizitätsmodul größer ist als die Festigkeit oder die Elastizität des Bindemittels, kann
ebenfalls zugesetzt werden, um eine festere, formbeständigere
Struktur 7ii erhalten. Faserartige Materialien,
wie etwa geblasene Glasfasern, einfädige Glasfasern, zerhackter Stahldraht und ähnliche faserartige
Materialien, oder feinverteilte Füllstoffe, etwa Siliciumdioxid und ähnliche Materialien in einem Anteil bis zu
60 Volumenprozent sind für diesen Zweck besonders gut geeignet. Wenn dem zusammengesetzten Material
sowohl ein Kopplungsmittel wie ein Verstärkungsmittel zugesetzt werden, dann kann das erstere in einem Anteil
bis /u 2 Gewichtsprozent bezogen auf das Gewicht der Teilchen und des VTStärkungsmittels zugesetzt werden.
Wenn ein Substrat verwendet wird, dann kann dieses entweder aus reinem Metal·, aus eier Legierung auf
Metallbasis, oder aus einer.i Kunststoff bestehen.
Metalle wie etwa Stahl. Aluminium. Kupfer. Bronze. Titan, und Monel-l.egierung (671Vb Nickel. 28% Kupfer.
I bis 2% Mangan. 1.9 bis 2,5'Vu Risen) sind für diesen
Zweck gut geeignet. Ein Bindemittel, etwa eine Schicht
aus thermoplastischem oder in der Wärme aushärten
dem Harz mit einer Schichtdicke /wischen ungefähr 0.0025 und 0.025 mm kann zu Beginn auf das Substrat
durch übliche Maßnahmen, etwa Aufsprühen. Aufmalen.
Eintauchen oder dergl. aufgebracht werden. Wenn erforderlich, kann das überzogene Substrat anschließend
ausreichend erwärmt werden, um das Bindemittel in den klebrigen Zusund überzuführen, so daß die
abriebheständigen Teilchen, nachdem sie auf die
Oberflache aufgestreut wurden, teilweise in das
Bindemittel eingebettet werden und ausreichend stark festgehalten werden.
Die .ibriebbcständigen Teilchen mit ausgewählten
Korngrößen können auf verschiedenen Wegen auf das klebrige Bindemittel aufgebracht und darin eingebettet
werden, indem etwa die Teilchen auf die mit Klebemittel
überzogene Oberfläche aufgestreut worden, oder indem der mi·, Bindemittel überzogene Teil m eine beschrankte
Zone, welche diese Teilchen enthält, eingetaucht wird
Wenn Teilchen mit verschiedenen Korngrößen verwendet werden, dann sollten die größeren Teilchen zuerst
aufgebracht werden, und anschließend die kleineren Teilchen, welche did Zwischenräume zwischen den
größeren sich berührenden Teilchen ausfüllen können.
Niichdcni die Verankerten Teilchen einheitlich in der
Matrix eingebettet sind, kann das Teil leicht geschüttelt
werden, liiii nicht gesicherte Teilchen davon zu
entfernen. Der mit den eingebetteten Teilchen überzogene
Teil kann anschließend unter geeigneten öcdin*
gungcn aüsgehäflel werden, um die Teilchen fest an
ihren eingebetteten Positionen zu verankern und das Klebemittel mit dem Substrat fest zu verbinden.
Um die abriebbeständigen Teilchen noch fester mit der Matrix zu verbinden, kann auf der Oberfläche des
Materials eine zweite Bindemittelschicht aufgebracht werden, um weitgehend vollständig alle Lücken oder
Zwischenräume auszufüllen, die zwischen benachbarten Teilchen bestehen. Zur Aufbringung dieser zweiten
Bindemittelschicht wird bevorzugt ein verdünntes Harz
oder ähnliches mit geringer Viskosität verwendet, das vor allem über Kapillarkräfte die Zwischenräume
weitgehend vollständig ausfüllen kann. Es ist zweckmäßig, für diese Anwendung ein verdünntes Harz mit einer
Viskosität unter ungefähr ItX) Centipoise zu verwenden.
Die anfängliche Bindemittelschicht und/oder die zweite
Anwendung des Bindemittels sollen bevorzugt die Zwischenräume zwischen benachbarten Teilchen bis zu
einer Höhe von zumindest ungefähr einer solchen Ebene ausfüllen, die definiert ist durch eine Parallele zu
der Oberfläche des Substrates und die alle Schwerpunkte benachbarter Teilchen enthält, so daß eine feste
Verankerung der eingebetteten Teilchen innerhalb des Bindemittels gewährleistet ist.
Die erfindungsgemäß hergestellten Materialien können jede beliebige Form aufweisen, von relativ geraden Segmenten bis zu komplexen gekrümmten Segmenten, wie sie gewöhnlich an Maschinenteilen für Papierherstellungsmaschinen auftreten. Der Reibungskoeffizient für solche zusammengesetzten Materialien, wie sie bei
Die erfindungsgemäß hergestellten Materialien können jede beliebige Form aufweisen, von relativ geraden Segmenten bis zu komplexen gekrümmten Segmenten, wie sie gewöhnlich an Maschinenteilen für Papierherstellungsmaschinen auftreten. Der Reibungskoeffizient für solche zusammengesetzten Materialien, wie sie bei
jo der Papierherstellung verwendet werden, soll zwischen
ungefähr 0,17 und ungefähr 0.J5, bevorzugt um 0.20 liegen (der Reibungskoeffizient soll hier in diesem Sinne
verstanden werden, wie er von H. G. H ο w e 11 et al in Friction in Textiles. Seite 42. Textile Book Publishers.
j5 Inc.. N. Y. 1959 beschrieben ist). Von ganz wesentlicher
Bedeutung bei der Herstellung von zusammengesetzten Materialien gemäß der vorliegenden Erfindung ist die
Auswahl von Teilchen, welche eine Oberflächenrauheit
von weniger als ungefähr 17,78 χ 10 4 mm (Effektiven
wert) aufweisen, und eine Korngröße von ungefähr
0.54 mm und weniger. Darüber hinaus sill die au«, diesen
Teilchen gebildete Oberfläche des Maschinenteils mit dem Gewebe verträglich sein, das bei Durchführung des
Verfahrens damit in Berührung kommt, so daß der
4t Abrieb des Gewebes möglichst gering ist.
tine der wesentlichen Methoden zur Herstellung der
erfindungsgcmäß zusammengesetzten Materialien be
steht darin, nach üblichen Verfahren die ausgewählten
glatten Teilchen zu vermischen, zumindestens mit
ίο 35 Volumenprozent eines in der Warme aushärtenden
Harzes oder einem ahnlichen Material und anschließend
das zusammengesetzte Material durch eine geeignet geformte Düse unter entsprechendem Druck und bei
geeigneter Temperatur zu extrudieren. Eine andere
Y-, wesentliche Methode besteht darm, die zusammenge
setzte Mischung in eine ausgehöhlte form zu bringen,
um nach bekannten Verfahren cm Maschinenteil herzustellen. Tür die Anwendung an Papierhcrstellungs
maschinen muß die form so lang sein wie das
M) verwendete Siebband breit ist. Die Breite des Siebban
des kann bis zu ungefähr 7,5 m beiragen.
Eine besonders gut geeignete Klasse von Bindemittel sind die in der Wärme aushärtenden Harze und die
thermoplastischen Harze, welche in einer Dicke Von
b<i ungefähr 0,0025 bis ungefähr 0,025 mm aufgetragen
Werden sollen. Zu den geeigneten Bindemitteln gehören
l'olyamidc, Polybenzimidazole, Polycarbonate, l'olyester,
Polyäther, Polyolefine, Polyacrylate, Polyacetale,
Polysulfone, Polyurethane, Epoxy- und Glasmassen, die
besonders gut als erste Schicht auf dem Substrat verwendet werden können; daneben sind jedoch auch
andere Bindemittel gut geeignet. Je nach der verwendeten Harzschicht wird das mit Harz überzogene Substrat
erwärmt oder für ausreichende Zeit bei entsprechender Temperatur gehalten, um das Harz in den klebrigen
Zustand überzuführen. Die Oberflächenschicht sollte eine geeignete Dicke und Klebrigkeit aufweisen, damit
die aufgebrachten Teilchen darauf haften, und nicht unter der Wirkung der Schwerkraft nach unten fallen.
Anschließend werden glatte, sphäroid bis sphärisch geformte, abriebbestandige Teilchen mit einer ausgewählten
Korngröße auf die klebrige Oberfläche des Substrats durch irgendeine beliebige Technik aufgebracht,
wie etwa durch Aufstreuen der Teilchen auf das mit Harz überzogene Substrat Von dem mit Harz
überzogenen Substrat werden anschließend überschüssige und/oder die nur lose haftenden Teilchen entfernt,
so daß eine einfache Schicht aus verdichteten und einheitlich ausgerichteten glatten Teilcher; zurückbleibt,
die aus der Harzschicht herausragen. Wenn es gewünscht wird, kann eine Schicht aus Teilchen mit
kleinerer Korngröße als solche, die bereits in dem Harz eingebettet sind, jetzt aufgebracht werden; sie füllen die
Zwischenräume zwischen benachbarten Teilchen aus. Nachdem diese zweite Teilchenschicht aufgebracht ist.
werden jegliche überschüssige und/oder lose anhaftende Teilchen wiederum entfernt. Das zusammengesetzte
Material wird anschließend auf eine solche Temperatur und für eine ausreichende Zeitdauer erwärmt, um es
vollständig auszuhärten. Die genaue Temperatur und die Zeitspanne, die für das Aushärten und/oder für die
Behandlung des Harzes erforderlich sind, hängen von dem besonderen ausgewählten Harz ab. Wenn die
Teilchen vollständig in der Harzschicht eingebettet sind, kann eine abschließende Oberflächenbehandlung, etwa
eine Behandlung mit dem Sandstrahlgebläse, eine
Vibratic isbearbeitung, oder eine Oberflächenbearbeitung durch Bürsten erforderlich sein, um den Überschuß
des Harzes von den Oberflächen der Teilchen zu entfernen.
Die Größe der abriebbeständigen Teilchen ist begrenzt durch eine Korngröße zwischen ungefähr
0.54 mn und 0.29 mm. vermisch» mit solchen Teilchen,
die eine Korngröße von 0.05 mm und feiner aufweisen
Es fällt ebenfalls unter die vorliegende Erfindung, daß
mehr als eine Schicht von qbriebbeständigen Teilchen auf einem Substrat angebracht wird. Dies kann dadurch
erreicht werden, daß eine zweite Harzschicht auf die Oberfläche aus eingebetteten Teilchen aufgebracht wird
und anschließend darauf zusätzliche Teilchen aufgebracht werden, wobei die neuen Teilchen die gleiche
oder eine andere Korngröße als die Teilchen der ursprünglichen Schicht aufweisen können. Dieser
Vorgang kann wiederholt werden, um eine vielschichtige Oberfläche jeder gewünscnten Dicke zu erzeugen,
wobei die abschließende Schicht Teilchen mit einer solchen Korngröße enthält, die dem vorgesehenen
Verwendungszweck des zusammengesetzten Materials entsprechen.
Es fällt ferner unter die vorliegende Erfindung, eine Schicht aus einer Mischung Von Teilchen und Bindemittel
mit oder ohne Kopplungsmittel und/oder Verstärkungsmittel in eine Gußform einzubringen, ansch'iießend
darauf ein Bindemittel wiederum mit oder ohne Kopplungsmittel und/oder Verstärkungsmittel anzubringen,
um ein heterogenes zusammengesetztes Material herzustellen. Die Dicke der Schicht aus
eingebetteten Teilchen und der keine Teilchen enthaltenden Schicht kann variieren in Abhängigkeit von den
besonderen Anwendungen, die für das zusammengesetzte Material vorgesehen sind.
Bei Einsatz des erfindungsgemäßen Materials wira ein großer Fortschritt dadurch erzielt, daß Sprünge und
Risse in der Oberfläche des Materials leicht repariert werden können. Zusätzlich entstehen an dem erfindungsgemäßen
Material bei Beschädigung keine scharfen Spitzen auf der Oberfläche, da das Material aus
glatten Teilchen besteht. Ein aus der Oberfläche eines vielschichtigen zusammengesetzten Materials entferntes
Teilchen legt lediglich ein anderes glattes Teilchen frei, ohne daß irgendeine scharfe Spitze entsteht. In
gleicher Weise werden beim Abrieb des zusammengesetzten Materials lediglich wieder glatte Teilchen
freigelegt.
2Q Beispiele
Aluminiumoxidteilchen mit unterschiedlichen Korngrößen von 0,05 mm und feiner wurden hergestellt,
indem Aluminiumoxidpulver, wie es für die Ht.-stellung
von Einkristallen verwendet wird, unter Schmelzen durch einen Vemeuil-Kristallwachstums-Brenner geführt
wird. Die Teilchen zeigten eine weitgehend sphärische Form und wurden in unterschiedliche
Korngrößenbereiche ausgesiebt. Sphäroid geformte Aluminiumoxidteilchen, die eine Korngröße von über
0.05 mm aufweisen und im Handel erhältlich sind, wurden einer Polierstufe unterworfen.
Eine Mischung aus 50 Volumenprozent sphärisch geformter Aluminiumoxidteilchen mit einer Korngröße
von 0,54 mm bis 0,49 mm und 50 Volumenprozent eines in der Wärme aushärtenden Pulvers wurde in eine Form
gebracht, auf 1380C erwärmt und für 10 Minuten einem
Druck von 420 kp/cm2 ausgesetzt. Die Form hatte einen
■»o Durchmesser von 2,5 cm und eine Länge von 2,9 cm.
Nach der Anwendung des Drucks wird die Form auf Raumtemperatur abgekühlt und das geformte Teil aus
der Form entnommen. Das zylindrisch geformte Teil mit einem Durchmesser von 2,5 cm und einer Länge von
4ϊ 2.9 cm zeigte eine Oberfläche aus sphäroiden Aluminiumoxidteilchen,
die einheitlich ir. dem Harz dispergiert waren.
ίο Eine Mischung aus 50 Volumenprozent sphärisch geformten Titankarbidteilchen mit einer Korngröße
von 0.30 mm bis 0.40 mm und 50 Volumenprozent eines bin Erwärmung aushärtenden Pulvers wurde in eine
Form gebracht, auf 138rC erwärmt und für 10 Minuten
einem Druck von 420 kp/cm2 ausgesetzt. Die Form hatte einen Durchmesser von 2.5 cm und wies eine Länge von
2,9 cm auf. Nachdem der Druck angewendet worden war. wurde üt" Form auf Raumtemperatur abgekühlt
und das geformte Teil aus der Form herausgenommen.
fet) Das zylindriseh geformte Teil mit einem Durehmesser
von 2,5 cm und einer Länge von 2,9 cm zeigte eine Oberfläche aus sphäroiden Titankarbidteilchen, die
einheitlich in dem Harz dispergiert waren, Die Oberfläche wurde für zwei Minuten an einer mit
Längsnoppen versehenen, ein metallisches Gefüge aufweisenden Walze mit einem Durchmesser von 30 cm
Unter Verwertdung von Abriebmitteln poliert. In der
Polierstufe wird das Harz von der Oberfläche entfernt,
so daß die Kugeln, die darin eingebettet waren, freigelegt werden, wodurch eine glatte Oberfläche
erzeugt wird.
Ein Prototyp-Teil für ein Leitblech an einer Langsiebpapiermaschine wurde hergestellt, indem metallisches
Blech (Aluminium) zu einer weitgehend kanalartig geformten Konfiguration gebogen wurde mit
einer Länge von 105 cm, einer Breite von 6,3 cm und mit
Stegen von 3,2 cm. Die Fühfurigskante an der
Oberfläche der Breitseite wurde um etwa 2° von der Oberfläche nach oben gebogen und der daran
angebrachte Steg wurde kurvenförmig ausgebildet, um eine aerodynamische Konfiguration zu erhalten. Damit is
wurde gewährleistet, daß das Maschinensieb, das über ein solches Leitblech in der Breite von der Führungsl
io
"leitet
einen i*r»t
wurden mit Aluminiumfolie überzogen, um eine geschlossene, kanalartige Form mit einer öffnung an
der Oberseite zu bilden. 500 g sphäroider Aluminiumoxidteilchen mit einer Korngröße von 0,54 mm bis
0,49 frim wurden zu 600 g eines Epoxyhafzes hinzugefügt,
Das Gemenge wurde langsam vermischt, wobei die Teilchen in der Weise zugesetzt wurden, daß die Bildung
von Blasen in der Mischung aulf ein Minimum herabgesetzt wurde. Der Mischung wurden 60 g eines
flüssigen Epoxyhafz-Härters zugesetzt. Die Mischung
wurde weiter vermischt und anschließend in die Leitblechform gegossen. Ein zusätzlicher Ansatz von
600 g Epoxyharz und 60 g des Härters wurden gemischt und auf die Oberseite der ersten Mischung gegossen.
Die zusammengesetzte Mischung wurde für 24 Stunden sich selbst überlassen. Innerhalb der ersten 2 bis
4 Stunden erhitzte sich das Epoxyharz infolge der exothermen Resktion währsnd der Ρο!ν'!Τϊ°Γ'€:ο'''Λη. D'°
Druck aufbaut, wodurch Flüssigkeit und andere Chemikalien angesaugt werden, die durch das Sieb
hindurch auf das Ablaufsegment der Leitblechoberfläche treten, wodurch der Papierstoff auf der Oberseite
des Siebes entwässert wird.
Die Längsenden des so geformten Leitbleches sphäroiden Teilchen sanken auf den Boden der Form
und als Endprodukt wurde ein Teil erhallen mit einer
oberen Oberfläche aus sphäroiden Teilchen einer speziellen Korngröße, die in einer Epoxyharz-Matrix
eingebettet waren.
Claims (2)
1. FührungsFläche für das Langsieb einer Papiermaschine,
bestehend aus in einem thermoplastischen oder wärmehärtenden Kunststoff eingebetteten
keramischen Teilchen aus Metalloxiden, Metallkarbiden, Metallboriden, Metallsiliciden und/oder Metallnitriden,
dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchen eine Oberflächenrauheit zwischen
25,4 χ lO-'-mm und 17,78 χ lO-'mm (Effektivwert) und einen Durchmesser zwischen 0,29 und
0,54 mm haben und daß sie an der Oberfläche der Führungsfläche dicht gepackt und weitgehend
einheitlich ausgerichtet sind und teilweise über das Bindemittel hinausragen.
2. Führungsfläche nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Oberflächenbereich zusätzlich
kleine Teilchen der keramischen Stoffe mit Teilchendurchmessern von 0,05 mm und darunter
angeordnet sind.
In einer bevorzugten Ausführungsform sind im Oberflächenbereich zusätzlich kleine Teilchen oder
keramische Stoffe mit Teilchendurchmessern von 0,05 mm und darunter angeordnet
Die abriebbeständigen Teilchen müssen in eine sphäroide bis sphärische Form zu bringen sein, so daß nach der einheitlichen Ausrichtung und teilweisen Einbettung in eine Matrix aus einem geeigneten Bindemittel die herausragenden Segmente zu einer
Die abriebbeständigen Teilchen müssen in eine sphäroide bis sphärische Form zu bringen sein, so daß nach der einheitlichen Ausrichtung und teilweisen Einbettung in eine Matrix aus einem geeigneten Bindemittel die herausragenden Segmente zu einer
to glatten Oberflächenbeschaffenheit führen, die weitgehend
frei von rauhen Kanten ist. Wenn das endlose Maschinensieb über derartige Oberflächen gezogen
wird, kommt das Sieb mit den glatten, herausragenden, abriebbeständigen Teilchen in Berührung, wodurch der
Abrieb des Siebes größtenteils vermindert wird.
Zu den geeigneten abriebbeständigen Teilchen gemäß der Erfindung gehören Metalloxide M.etallkarbide.
Metallboride, Metallnitride und Metallsilicide in beliebigen Kombinationen oder Mischungen. Beispiele
für Metalloxide sind Verbindungen wie Aluminiumoxid
Applications Claiming Priority (1)
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