DE2304541A1

DE2304541A1 - Kokereianlage und verfahren zum betrieb dieser anlage

Info

Publication number: DE2304541A1
Application number: DE2304541A
Authority: DE
Inventors: Roland Dipl Ing Kemmetmueller
Original assignee: Waagner Biro AG
Current assignee: Waagner Biro AG
Priority date: 1972-02-07
Filing date: 1973-01-31
Publication date: 1973-09-06
Also published as: FR2173997A1; NL7301364A; AU5148873A; FR2173997B1; GB1426512A; NL157642B; DE2304541B2; JPS4889202A; BE795029A; ATA31373A; CA1022102A; BR7300911D0; DE2304541C3; ZA73641B; US3728230A; IT977204B; JPS5617398B2; AT346276B

Description

2304341

26. Januar 1973

Dipl.-lng.W.Dahllce _L/K

DipL-lng. H.-J, Lippert

P α 13 η t α η w ä Iit a
5C6 Refroth bai Köln
Fran'on'ori-ter Strai3e 137

Waagner-Biro Aktiengesellschaft Wien/ Österreich

" Kokereianlage und Verfahren zum Betrieb dieser Anlage "

Die Erfindung betrifft eine Kokereianlage sowie ein Verfahren zum Betrieb dieser Anlage, bei dem der Koks trocken gelöscht und die Kohle vor dem Einbringen in den Kokereiofen mittels beim Trockenlöschen des Kokses gewonnener Wärme getrocknet wird. Diese Kokereianlage und das Verfahren zu ihrem Betrieb ergeben zusätzlich dazu, daß die obigen Arbeitsschritte durchgeführt

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werden, eine Herabsetzung der Luftverschmutzung dadurch, daß nur gereinigtes und entschwefeltes Gas in die Umgebungsluft gelangt.

Wie bereits bekannt, werden große Mengen Koks für verschiedene Zwecke, wie z.B. zur Stahlherstellung, benötigt. Im Zusammenhang mit Blashochöfen ist es beispielsweise üblich, Koksofenbatterien zu verwenden, die periodisch mit Kohle beschickt werden, welche dann in den Öfen durch Destillation in Koks übergeführt wird. Es ist möglich, während der Behandlung des Kokses im Koksofen eine beträchtliche Menge Energie aus dem Koksofen zu erhalten und der Koks weist weiterhin unmittelbar nach seinem Ausstoß aus dem Koksofen eine hohe Temperatur auf, so daß unmittelbar nach dem Verlassen des Ofens eine beträchtliche Energiemenge aus dem Koks selbst zur Verfügung steht. Gegenwärtig geht viel von dieser Energie verloren. Es ist weiterhin beim Betrieb von herkömmlichen Koksofenanlagen üblich, nicht wünschenswerte Verunreinigungen, von denen viele giftig sind, direkt in die Umgebungsluft abzulassen, mit dem Ergebnis, daß ein sehr wesentliches Verschmutzungsproblem auftritt. Ein weiterer Faktor, der im Zusammenhang mit herkömmlichen Kokereianlagen und Verfahren zu ihrem Betrieb auftritt, ist ein Mangel an Wirkungsgrad, der sich beispielsweise aus dem Umstand ergibt, daß die Koksofenbatterien mit einer Kohle beschickt werden, die nicht in dem für die Behandlung im Koksofen bestmöglichen Zustand ist, und daraus, daß in der Kokereianlage ein Koks gewonnen wird, der

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sich nicht im bestmöglichen Zustand im Hinblick auf seine Weiterverwendung befindet.

Demgemäß ist es ein vordringliches Ziel der Erfindung, eine Kokereianlage sowie ein Verfahren zu ihrem Betrieb zu schaffen, bei dem die obengenannten Nachteile verringert sind und in manchen Fällen vollkommen vermieden werden.

Somit ist es ein vordringliches Ziel der Erfindung, eine Kokereianlage und ein Verfahren zu ihrem Betrieb zu schaffen, bei denen die bei der Destillation der Kohle zu Koks freiwerdende Energie weitestgehend ausgenützt wird.

Weiterhin ist es ein Ziel der Erfindung, eine Kokereianlage und ein Verfahren zu ihrem Betrieb zu schaffen, bei dem sich die Kohle im bestmöglichen Zustand im Hinblick auf die Behandlung im Koksofen befindet, sowie der in der Kokereianlage und nach dem erfindungsgemaßen Verfahren gewonnene Koks im bestmöglichen Zustand im Hinblick auf seine Weiterverwendung ist.

Weiterhin ist es auch ein Ziel der Erfindung, eine Kokereianlage und ein Verfahren zu ihrem Betrieb zu schaffen, bei dem die Abgabe von verschmutzenden Stoffen an die Umgebungsluft in solchem Maß herabgesetzt ist, daß im Falle eine derartige Abgabe überhaupt auftritt, diese zu gering ist, um ein Problem darzustellen.

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Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird ein Koksofen periodisch mit Kohle beschickt und der erzeugte heiße Koks ebenso ausgestoßen. Der ausgebrachte heiße Koks wird zur Herabsetzung seiner Temperatur trocken gelöscht, wobei während des Löschens Wärme aus dem Koks geführt wird. Mindestens ein Teil der Kohle, mit der der Koksofen beschickt wird, wird vor dem Einbringen in den Koksofen durch während des Trockenlöschen des heißen Koks gewonnene Wärme getrocknet.

Die erfindungsgemäße Kokereianlage weist einen Ofen, in dem Kohle durch Destillation in Koks übergeführt wird, sowie eine Beschickungseinrichtung zum Beschicken des Ofens mit Kohle auf. Ebenfalls ist eine Entleerungsvorrichtung zum Ausstoßen des heißen Kokses aus dem Ofen sowie ein Bunker zur Aufnahme des aus dem Ofen ausgebrachten heißen Kokses vorgesehen. Zwischen dem Ofen und dem Bunker ist eine Transportvorrichtung vorgesehen, die den heißen Koks vom Ofen zum Bunker fördert. Weiterhin ist eine Umwälzanlage vorgesehen, mittels der das Löschgas entlang eines Weges im Kreislauf geführt wird, wobei das Bunkerinnere einen Teil dieses Weges bildet. Zum Trocknen der Kohle durch Gas vor dem Beschicken des Ofens mit Kohle durch die Beschickungseinrichtung ist eine Kohlentrockenvorrichtung vorgesehen. Endlich ist eine Gasführung vorgesehen, die auf der einen Seite mit der Kohlentrockenvorrichtung und auf der anderen Seite mit dem Weg in Verbindung steht, entlang dem das Löschgas

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im Kreislauf geführt wird, um das zum Trocknen der Kohle verwendete Gas durch die aus dem Koks freigegebene Wärme zu erhitzen.

Nachfolgend wird die Erfindung beispielsweise und anhand der beiliegenden Zeichnungen näher beschrieben, in denen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Kokereianlage, wobei in Fig. 1 auch das erfindungsgemäße Verfahren verläutert ist,

Fig. 2 eine schematische teilweise geschnittene Seitenansicht des Teiles von Fig. 1, wo sich der Kokskühlbunker befindet und wobei Fig. 2 Bauteile zeigt, die mit dem Bunker im funktionellen Zusammenhang stehen,

Fig. 3 eine schematische teilweise geschnittene Seitenansicht nach der Linie 3-3 in Fig. 2 in Pfeilrichtung, wobei weitere Kennzeichen der Anlage und des Verfahrens gemäß der Erfindung erläutert sind,

Fig. 4 eine schematische teilweise geschnittene Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform einer Kokereianlage sowie eines Verfahrens gemäß der Erfindung,

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Fig. 5 eine schematische Seitenansicht nach Linie 5-5 in Fig. 4 in Pfeilrichtung, wobei der Beschickungswagen von Fig. 4 gezeigt ist,

Fig. 6 eine ausschnittsweise teilweise geschnittene schematische Seitenansicht, die eine bei der Ausführungsform nach den Fig. 4 und 5 verwendete Anordnung aufeinanderfolgender Kokskühlbunker zeigt,

Fig. 7 eine schematische Darstellung des Löschgaskreislaufes und der Art und Weise, wie dieses Gas bei der Ausführungsform nach den Fig. 4 bis 6 verwendet wird und

Fig. 8 eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform einer Kokereianlage und eines Verfahrens gemäß der Erfindung ist.

In Fig. 1 erkennt man in schema ti scher Darstellung eine erfindungsgemäße Kokereianlage 1o zur Durchführung des erfindt gemäßen Verfahrens. Die Kokereianlage 1o weist einen Koksofen auf. Dieser Ofen 12 hat in der Praxis die Form einer Batterie aus vielen einzelnen nebeneinander angeordneten Ofenkammern. Wie man weiß wird bei der Destillation der Kohle im Of en 12 Gas durch den Ofen geleitet, wobei das erhitzte Gas z.B. den Ge-

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neratoren zugeführt wird, wonach es in Blashochöfen Verwendung finden kann.

Jede Kammer des Ofens 12 wird mittels einer Beschickungsvorrichtung 14 periodisch mit Kohle beschickt. Diese Beschickungsvorrichtung kann als Beschickungswagen ausgebildet sein, der oberhalb der Ofenbatterie von einer Ofenkammer zur nächsten bewegt wird und jede Ofenkammer periodisch mit Kohle beschickt, die in Koks umgewandelt werden soll. Die Beschickungsvorrichtung 14 wird aus einem Lagerbunker 16 mit Kohle gespeist, in welchem die Kohle gelagert und für das Beschicken der Ofenkammern vorbereitet wird.

Während des Beschickens des Ofens 12 entweichen aus dem Ofen heiße Gase, welche mittels der Gasreinigungsanlage 18 gereinigt und entschwefelt werden, bevor sie in die Umgebungsluft entweichen können. Diese Gasreinigungsanlage 18 kann geeignete Staubsammelanlagen, Zentrifugen u.dgl. enthalten, wobei ein geeignetes Gebläse zur Erzielung der gewünschten Strömung des Gases vorgesehen ist und weiterhin kann das während des Beschickens des Ofens aus dem Ofen austretende Gas verbrannt werden, so daß die Abgabe von giftigen Dämpfen an die Umgebungsluft verhindert und zur gleichen Zeit eine Quelle zur Erzeugung verwertbarer Wärme erschlossen wird, wobei diese Wärme s.B. zur Erzeugung von Dampf in einem Kessel odgl. Verwendung finden kann.

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Weiterhin werden die aus dem Ofen 12 austretenden Gase mittels geeigneter Standröhren in eine Leitung 2o geführt, worin die Gase zu einer Nebenproduktanlage 22 fließen. In diesem Falle können auch die Standrohre gekühlt werden, um dem aus dem Ofen entweichenden Gas Wärme zu entziehen, welche Wärme wiederum zur Erzeugung von Dampf oder für andere Zwecke Verwendung finden kann.

Eine Entleerungsvorrichtung 24, die rechts unten in Fig. 1 dargestellt ist, zeigt die Form eines bekannten Schubstempels, um, wie dies schematisch in Fig. 1 angedeutet ist, zur Entleerung der Ofenkammern den erzeugten Koks aus diesen Kammern hinauszuschieben.

Eine Führungs- und Abgabevorrichtung 26 für den Koks bewegt sich entlang von einem Stützrahmen 28 getragener Schienen, jeweils zu der gerade zu entleerenden Ofenkammer und der ausgestä?oßene Koks wird in der Kohlenführungs- und Abgabevorrichtung 26 aufgenommen, die vollständig geschlossen ist, so daß keine Verunreinigungen in die Umgebungsluft gelangen können. Mit der Kohlenführungs- und Abgabevorrichtung 26 ist eine nicht dargestellte Gasableitung verbunden, die verhindert, daß Rauch an die Umgebungsluft abgegeben wird und wobei das aus der Abgabevorrichtung 26 entweichende Gas vor dem Entweichen in die Umgebungsluft gereinigt wird, in welchem Falle auch die Wärme der aus der Abgabevorrichtung 26 entweichenden Gase zur Erzeugung von Dampf

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- 9 od.dgl. ausgenützt werden kann.

Auf diese Weise wird über die geschlossene Abgabevorrichtung der ausgestoßene Koks in einen Wagen 3o für den heißen Koks abgegeben, der sich auf Schienen entlang der Batterie der Ofenkammer des Ofens 12 bewegt, so daß aller ausgestoßene Koks in den Kokswagen 3o gelangt. Der Kokswagen 3o bildet zusammen mit der Abgabevorrichtung 26 einen Teil einer Transportanlage 32, zum Fördern des heißen Kokses vom Ofen 12 in einen Bunker 34, in welchem das Trockenlöschen des heißen Kokses stattfindet. Somit ist diese Transportvorrichtung 32 zwischen dem Ofen 12 und dem Bunker 34 angeordnet, um dem Bunker heißen Koks zuzuführen. Die in der Ausführungsform gemäß Fig. 1 dargestellte Transportanlage 32 hat die Form eines mit Kübeln 36 versehenen Kübelförderers, wobei die Kübel mittels einer Seil- und Umlenkvorrichtung 38 angehoben und abgesenkt werden könnnen, die oberhalb des Bunkers 34 angeordnet und in geeigneter Weise betätigt werden. Sowohl der Wagen 3o als auch die Kübel 36 stellen Behälter für den Koks dar, die während des Weges des Kokses zwischen dem Ofen 12 und dem Bunker 34 gegenüber der Außenluft geschlossen gehalten werden. Zum Zwecke der weiteren Verhinderung

des Entweichens nicht wünschenswerter die Luft verschmutzender Stoffe ist oberhalb des Bunkers 34 eine Absaughaube 4o vorgesehen (Fig. 2) sowie auch eine Koksrutsche 42. Wenn ein Kübel der in Fig. 2 zu sehen ist, auf seinem Weg zur Äbsaughaube 4o diese erreicht, wird der Kübel 36 in der in Fig. 1 gezeigten Art und Weise gekippt, während der Deckel des Kübels 36 ent-

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ferrit wird, so daß der Inhalt aus dem Kübel 36 in den Bunker 34 fließt, während das offene Ende des Kübels 36 von der Haube 4o umschlossen wird, . Dabei wird die Rutsche 42 aus der in Fig. 2 gezeigten Lage auf irgendeine geeignete Weise in die in Fig. 1 gezeigte Lage gebracht, so daß der Koks aus der Haube 4o über die Rutsche 42 direkt in den Bunker 34 gelangt und auf diese Weise das Entweichen von nicht wünschenswerten verunreinigenden Stoffen in die Umgebungsluft während des Beschickend des Bunkders 34 mit dem heißen Koks vermieden wird. Die Absaughaube 4o steht mit einem Absaugrohr 44 in Verbindung, durch welches die Gase einer Gasreinigungsanlage 46, beispielsweise einem geeigneten Zyklonabscheider, einem Staubsammler od.dgl. zugeführt werden, so daß die aus der Haube 4o entweichenden Gase in geeigneter Weise gereinigt werden, bevor sie ein Gebläse 48 dieses Gasreinigungssystems erreichen. Dieses Gebläse 48 dient dazu, das Gas aus der Haube 4o über die Leitung 44 und die Gasreinigungsanlage 46 abzuziehen, und gereinigtes Gas wird sodann vom Gebläse 48 zu den im folgenden dargelegten Zwecken über eine Leitung 5o weitergefördert. Nachdem der Bunker 34 mit heißem Koks beschickt worden war, wird die Koksrutsche 42 in die schematisch in Fig. 2 gezeigte Lage zurückgezogen und der Fül¹ stutzen des Bunkers 34 verschlossen und mittels einer in Fig. <l gezeigten Abdeckung abgedichtet. Diese Abdeckung wird während des Beschickens des Bunkers 34 entfernt, wenn sich die Koksrutsche 42 zwischen der Absaughaube 4o und dem im Oberteil des Bunkers 34 angeordneten Einfüllstutzen erstreckt.

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Im Inneren des Bunkders 34 befindet sich ein Kühlgasverteiler 52, durch welchen relativ kühles Gas zur Durchführung des Trockenlöschens des im Bunker befindlichen heißen Kokses in das Innere des Bunkers 34 eingebracht wird. Wenn die im Bunker 34 befindliche Kokscharge durch das Kühlgas im gewünschten Ausmaß trockengelöscht ist, wird ein Entleerungsventil 54 bekannter Konstruktion geöffnet, so daß der gekühlte Koks in einen Koksentleerungstrichter 56 gelangt. Aus dem Trichter 56 gelangt der abgekühlte Koks auf einen Förderer 58, der, wie schematisch in Fig. 1 gezeigt, den Koks zu einer Klassierstation 6o bringt. Vor dem Klassieren des Kokses passiert der Koks eine in der Klassieranlage vorgesehene Brechanlage 62. In diesem Falle ist auch die Klassierstation 6o völlig geschlossen und die Gase in der Klassierstation werden in ein Gasreinigungssystem 64 abgesaugt, daß das Gas vor seinem Entweichen in die Umgebungsluft reinigt und Zyklone, Staubsammler od.dgl. umfaßt und körnige Feststoffe aus dem Gas abtrennt und diese Feststoffe einer Sinteranlage zuführt. Somit wird der bei diesen Arbeitsgängen entstehende Koksstaub einer nicht dargestellten Kokssinteranlage zugeführt. Der die Klassierstation verlassende Koks wird, unter der Annahme, daß er sich in der richtigen Konrgrößenklasse befindet, einem Koksbehälter zugeführt, von wo aus der Koks dann zu einem Blashochofen gelangt.

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Das durch die Einheit 52 im Inneren des Bunkers 34 verteilte Trockenlöschgas kann ein inertes Gas oder Luft bzw. eine Mischung aus diesen sein. Das Trockenlöschgas wird durch eine Umwälzvorrichtung 66 entlang eines geschlossenen Weges im Kreislauf geführt, wobei ein Teil dieses Weges durch das Innere des Bunkers 34 gebildet ist. Somit hat die Umwälzvorrichtung 66 die Form eines Kühlgasgebläses, das das Löschgas über eine Leitung 68 dem Verteiler 52 zuführt, aus dem das Gas durch den Koks strömt und diesem Wärme entzieht. Das auf diese Weise erhitzte Löschgas, während auf der anderen Seite die Temperaturen des Kokses abnehmen, gelangt in eine Absaugleitung 68, die mit einem Kessel- oder Dampferzeuger 7o in Verbindung steht, der eine Reihe von Konvektionseinheiten aufweist, wo dem Löschgas Wärme entzogen und auf Wasser übertragen wird, das dadurch in Dampf umgewandetl wird und wobei oben am Kessel 7o eine geeignete Dampftrommel vorgesehen ist. Aus der Dampftrommel 7o gelangt der Dampf .in ein Röhrensystem 74 und wird über eine Leitung 76 teilweise an die Nebenproduktanlage 22 geliefert, während der Rest des Dampfes über ein Röhrensystem 78 dem jeweils gewünschten Ort zugeführt wird, wo Dampf benötigt wird. Ein Wasserspeiser 8o steht über eine Leitung 82 mit dem Dampferzeuger 7o, 72 in Verbindung und liefert dem Dampferzeuger das Wasser, das durch den Wärmeentzug aus dem Kühlgas in Dampf umgewandelt wird.

Nach dem Passieren des Kessels 7o strömt das Löschgas durch

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einen Wärmeaustauscher 84, wo dem Löschgas, das bereits durch die Kühlvorrichtung 7o auf eine Temperatur abgekühlt wurde, die wesentlich unterhalb der Temperatur liegt, die das Löschgas aufweist, wenn es den Bunker 34 verläßt, weiterhin Wärme entzogen wird.

Das zum nachfolgend beschriebenen Zweck im Wärmeaustauscher weiter abgekühlte Löschgas wird dann durch den Einlaß 86 in die Umwälzvorrichtung 66 eingesaugt, die nun wiederum das gekühlte Löschgas durch die Leitung 6o dem Gasverteiler 52 im Inneren des Bunkers 34 zuführt. Somit ermöglicht die Umwälzvorrichtung 66 einen geschlossenen Kreislauf des Löschgases durch den Bunker 34, die Abkühlvorrichtung 7o, den Wärmeaustauscher 84 und zurück zur Umwälzvorrichtung 66.

Unterhalb des Kessels und des Wärmeaustauschers 7o, 84 befindet sich ein Staubsammeltrichter 86, in welchem der im Löschgas vorhandene Staub gesammelt wird, und über ein geeignetes Ventil 88 wird der gesammelte Staub von Zeit zu Zeit an die Sinteranlage abgegeben, wie dies schematisch in Fig. 1 gezeigt ist. Der von der Gasreinigungsanlage 46 gesammelte Staub kann auf dieselbe Weise der Sinteranlage zugeführt werden.

Die den Lagerbunkern 16, aus denen sie der Beschickungsanlage 14 zugeht, zugeführte Kohle wird zuerst durch eine Kohletrockenanlage 9o getrocknet. Gemäß einem der wesentlichen Kennzeichen

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der gegenständlichen Erfindung wird die in den Ofen 12 eingebrachte Kohle zuerst durch Wärme getrocknet, die von dem dem Bunker 34 zugeführten Koks abgegeben wird. .Zu diesem Zweck ist eine Gasführung 92 in Form eines geeigneten Gebläses vorgesehen. Diese Gasfüllung 92 steht auf der einen Seite mit dem Weg, entlang dessen das Löschgas mittels der Umwälzvorrichtung 66 im Kreislauf geführt wird, und auf der anderen Seite mit der Kohletrocknungsvorrichtung 9o in Verbindung. Somit steht der Auslaß des Gebläses 92 über ein Rohr 94 mit dem Wärmeaustauscher 84 in Verbindung, um diesem ein Gas vorzugsweise inertes Gas zuzuführen. Dieses Gas wird im Wärmeaustauscher durch vom Löschgas, nachdem dieses durch den Kessel 7o strömt, abgegebene Wärme erhitzt. Das inerte Gas, wobei vorzugsweise Stickstoff verwendet wird, der in großen Mengen jederzeit zur Verfügung steht, wird über eine Einlaßleitung 96 der Gasführung 92 zugeführt. Es kann jedoch, wie in Fig. 1 gezeigt, etwas gereinigtes Gas aus dem Gasreinigungssystem 46 über die Leitung 5o mit dem inerten Gas kombiniert werden. Das erhitzte Gas zur Trocknung der Kohle wird aus dem Wärmeaustauscher 84 über eine Leitung 98 einem Rohr 1oo zugeführt, welches das Gas in das untere Ende der Kohl·; trocknungsanlage 9o einbringt. Wie in den Figuren 1 und 3 ge zeigt, können die Leitungen 94 und 98 mit geeigneten Ventilen zur Steuerung der durchtretenden Gasströme ausgestattet sein.

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Die in der Kohletrocknungsanlage 9o getrocknete Kohle befindet sich auf einem geeigneten Gitter oder Rost 1o2. Die Kohletrocknungsvorrichtung 9o hat die Form eines geeigneten geschlossenen Raumes, in den die zu trocknende Kohle über einen Einlaß gelangt, wie dies schematisch in Fig. 1 gezeigt ist. Das unter Druck stehende Trocknungsgas, das über die Leitung in das untere Ende der Kohle-trocknungsanlage 9ο eintritt, strömt durch den Rost 1o2 nach oben, so daß die Kohle in der Kohletrocknungsvorrichtung 9o ein Fließbeti/bildet.

Der sich in der Kohletrocknungsanlage bildende Staub wird in einem Trichter I06 gesammelt und von Zeit zu Zeit über ein Ventil I08 der Sinteranlage zugeführt.

Weiterhin wird ein Teil des Gases in der Kohletrocknungsanlage dauernd in einem Gasreinigungssystem Ho im Kreislauf geführt, aus welchem ein Teil des Gases in das Gasreinigungssystem 112 gelangt, aus welchem über ein Gebläse 114 gereinigtes und entschwefeltes Gas an die Außenluft abgegeben wird. In diesem Falle wird ebenso jeder aus dem Gas abgeschiedener Staub über eine Leitung II6 od.dgl. der Sinteranlage zugeführt.

Von der Trockenanlage 9o wird die getrocknete Kohle über eine Förderanlage 118, wie schematisch in Fig. 1 gezeigt, den Lagerbehältern 16 zugeführt.

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Die nasse Kohle wird ursprünglich mittels einer Förderanlage 12o Mischgefäßen 122 zugeführt, aus denen die Kohle über Wage- do siereinheiten 124 Kohlebrechanlagen 126 zugeführt wird, aus denen die Kohle über die Einlaßleitung 1o4 in die Kohletrocknungsanlage 9o gelangt. Es kann jedoch ein Teil der Kohle ohne getrocknet zu werden in eine Mischereinheit 128 gelangen, von wo sie den Behältern 16 zugeht, so daß je nach Wunsch ein gewünschter Anteil der Kohle in den Behältern nicht getrocknet wird, so daß es möglich ist, den Zustand der in den Ofen 12 eingebrachten Kohle genauestens zu steuern.

Die Figuren 4-7 zeigen eine weitere Ausführungsform gemäß der vorliegenden Erfindung. Gemäß dieser Ausführungsform befindet sich der Bunker 13o (Fig. 4) auf einer Höhe, die niedriger ist, als die des Ofens 132 und die Förderanlage 134 dient dazu, um durch Schwerkraft den durch den Ofen ausgestoßenen Koks in den Bunker 13o zu leiten. Der Ofen 132 kann hier in derselben Weise ausgebildet sein, wie der Ofen 1 2 und eine geeignete Entleerungsvorrichtung, beispielsweise die Entleerungsvorrichtung 24 arbeitet mit dem Ofen 132 zusammen, um den heißen Koks periodisch auszustoßen. Der Ofen 132 wird in der im Zusammenhang mit dem Ofen 12 geschriebenen Art und Weise mit Kohle beschickt. In Fig. 4 erkennt man die Anordnung von Standrohren 136, durch welche das Gas aus dem Ofen 132 in einen Bauteil 138 entweicht, der dazu dient, das Gas zu reinigen und die ihm innewohnende

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Wärme auszunützen, bevor das Gas in die Umgebungsluft entweichen gelassen wird. In Fig. 4 ist weiterhin schematisch die Konstruktion I4o dargestellt, die das Gas zur Behandlung der Kohle durch den Koksofen und dann durch einen Regenerator leitet, wie dies oben beschrieben wurde.

Die Transportvorrichtung 134 hat die Form eines Beschickungswagens, der auf Schienen 142 jeweils an den zu entleerenden Ofen herangefahren werden kann. Dabei hat die eigentliche Transportvorrichtung 134 die Form eines auf dem Beschickungswagen angeordneten geschlossenen Bauteiles. Dieser Bauteil weist eine geneigte untere Wand und zwei Seitenwände auf, die zusammen eine Führung bilden, durch welche der heiße Koks nach unten in den Bunker 13o fließt. Das linke Ende des geschlossenen Bauteils 144 ist offen, so daß der aus dem Ofen ausgestoßene Koks aufgenommen werden kann. Das rechte Ende des geschlossenen Bauteils 144, wie in Fig. 4 gezeigt, ist mit einem geeigneten Gatter 146 versehen, das durch einen geeigneten Antrieb 148 betätigbar ist und über einen Winden/Seiltrieb angehoben und abgesenkt werden kann. Die Seitenwände des geschlossenen Bauteils 144 sind mittels eines Daches verbunden, das eine Rauchabzugshaube 15o aufweist, welche mit einem Absaugrohr 152 in Verbindung steht. Diese Konstruktion ist auch in Fig. 5 gezeigt. Rechts neben dem Gatter 146 ist gemäß Fig. 4 eine zweite Rauchabsaughaube 154 angeordnet, die mit einem Absaugrohr 156 in Verbindung steht. Vom Rand der Haube 154 erstreckt sich ein

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- 18 flexibler Vorhang 158 nach unten.

Jede einzelne Kammer des Bunkers 1j5o ist mit einer schließbaren Abdeckung I6o versehen, die mit Hilfe des Antriebes 162 in eine in Fig. 4 dargestellte Offenstellung (strichpunktiert) verschwenkt werden kann. Die Haube 154 wird über den Deckel I6o des Bunkers gefahren, der mit heißem Koks beschickt werden soll, und dann wird der Deckel I6o angehoben. Beim Ausstoßen des Kokses aus dem Ofen wird das Gatter 146 angehoben, so daß der Koks zur Beschickung des Bunkers 13o in diesen fließt. Der Bunker ist mit einer Explosionsklappe 162 versehen. Die Rohre 152 und 156 führen den Rauch einem Gaswäscher 164 zu, durch den das Gas aus dem geschlossenen Raum 144 mittels eines Gebläses 166 durchgesaugt wird, bevor das Gas in den Kamin 168 eintritt. Auf diese Weise wird von den Transporteinrichtungen 134 nur gereinigtes Gas in die Außenluft entweichen gelassen. Dieselbe Gasreinigungsanordnung kann für die Führung 26 in Fig. 1 Anwendung finden.

Nachdem eine Kammer des Bunkers 13o beschickt ist, wird die Ab_T deckung I6o geschlossen und der Beschickungswagen wird zusan mit den übrigen Transporteinrichtungen 134 vor die nächste Ofenkammer gefahren, die entfeeriTwerden soll.

Innerhalb des Bunkers 13o wird der heiße Koks in der oben beschriebenen Weise trockengelöscht. Dabei wird Kühlgas aus einem

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Wärmeaustauscher über ein Rohr 17o (Fig. 4) in jedem Bunker (Kammer) geleitet, wo es einen Gasverteiler 172 so passiert, daß es den heißen Koks erreicht und durch diesen hindurchfließt, um ihm Wärme zu entziehen. Dann gelangt das Trockenlöschgas in ein Rohr 174, das das heiße Gas in einen Kessel leitet, wo Dampf erzeugt wird, und dann wird das so abgekühlte Gas wie oben beschrieben in das Rohr 17o rückgeführt. Auf diese Weise wird wie oben beschrieben das Trockenlöschgas entlang eines geschlossenen Weges im Kreislauf geführt, wobei ein geeignetes Umwälzgebläse zu diesem Zweck vorgesehen ist. Wie schematisch in Fig. 4 angedeutet, kann das der Leitung174 zugeführte Gas nach dem Abkühlen, z.b. durch Fließen durch einen Dampferzeuger wie beispielsweise einem Kessel, zum Trocknen von Kohle in einer Kohletrocknungsanlage 178 verwendet werden.

Der abgekühlte Koks wird aus jeder Kammer des Bunkers 13o mittels einer geeigneten Entleerungseinheit 18o abgezogen, die für jede einzelne Kammer vorgesehen und mit einem geeigneten Antrieb 182 versehen ist. Der gekühlte Koks gelangt auf einen Förderer 184, der den Koks zur Klassierstation bringt.

Fig. 6 zeigt einen Teil einer Reihe von Bunkerkammern des Bunkers 13o, die nebeneinander angeordnet sind und alle mit dem Rohr 174 in Verbindung stehen, daß das Löschgas dem Dampferzeuger zuleitet. Weiterhin zeigt Fig. 6 das Kühlgaszufuhrrohr 17o, die Kammerentleerungseinheiten 18o und den Förderer 184.

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Wie schematisch in Fig. 7 gezeigt, kann der Ofen 132 aus einem Paar Koksofenbatterien 132a und 132b bestehen, die an einer Seite der Schienen 142 für die Transportmittel 134 angeordnet sind. Auf der anderen Seite der Schienen 142 sind die Reihen der Bunkerkammern des Bunkers 13o angeordnet. Weiterhin erkennt man in Fig. 7 schematisch den Förderer 184, der den Koks zur Klassierstation bringt. Weiterhin zeigt Fig. 7 in schematischer Weise, daß die oberen Enden der einzelnen Kammern des Bunkers 13o durch das Rohr 174 verbunden sind, welches das heiße Gas zum Kessel 186 leitet, von wo aus das heiße Gas durch den Wärmeaustauscher 188 strömt, bevor es zum Umwälzgebläse 19o zureückgeführt wird, nachdem es vorher einen Gasreiniger 192 vom Zyk]o ntyp passiert hat. Das Gebläse 19o fördert dann das kühle Gas in die in Fig. 7 gestrichelt dargestellte Zufuhrleitung 17o, die mit den einzelnen Bunkerkammern in Verbindung steht. Somit wird das Löschgas durch die Umwälzungseinrichtung 19o entlang eines geschlossenen Weges im Kreislauf geführt. Über das Speisewasserzufuhrsystem 194 wird dem Dampferzeuger 186 Speisewasser zugeführt und, nach dem Verlassen des Kessels 186 wird der erzeugte Dampf über die Rohre 196 der jeweiligen Anlage zugeführt, wo der Dampf Verwendung finden soll. Das inerte Gas zum Trocknen der Kohle wird mittels eines Gebläses 198 durch den Wärmeaustauscher 188 geführt, so daß das Gebläse somit die Gasführung zum Führen des Kohletrocknungsgases durch den Wärmeaustauscher 188 bildet und das Gas dann über die Lei-

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tungen 2oo der Kohletrocknungsanlage, wie beispielsweise der Kohletrocknungsanlage nach Fig. 1 oder der Kohletrocknungsanlage 178, die schematisch in Fig. 4 gezeigt ist, zugeführt werden kann.

Nach der in Fig. 8 gezeigten Ausführungsform der Erfindung wird für das Trockenlöschen des Kokses und das Trocknen der Kohle ein einziger Kreislauf durch den Bunker und durch die Kohletrocknungsanlage vorgesehen* So erkennt man auf der linken Seite der Fig. 8 in schematischer Darstellung einen Bunker 2o2, in welchen heißer Koks vom Koksofen über eine Transportanlage, wie sie beispielsweise in Fig. 1 oder in Fig. 4 gezeigt ist, eingebracht wird. Das Trockenlöschgas wird mittels einer Gasumwälzeinrichtung 2o4 ins Innere des Bunkers 2o2 eingebracht, wobei das Gas nach dem Passieren eines geeigneten Gasverteilers, wie z.B. Verteiler 52 in Fig. 1 oder Verteiler 172 in Fig. 4 im Koks verteilt werden kann. Das Löschgas, das nunmehr vom Koks abgegebene Wärme aufgenommen hat, entweicht aus dem Bunker 2o2 über eine Leitung 2o6. Zugeführt wird das Gas dem Inneren des Bunkers 2o2 über eine am Auslaß des Umwälzgebläses 2o4 angeschlossene Leitung 2o8. Der gekühlte Koks wird am unteren Ende des Bunkers 2o2 in der oben beschriebenen Weise abgezogen.

Das heiße Trockenlöschgas gelangt über die Leitung 2o6 in einen Kessel 2o8, der eine Kühlanlage zum Kühlen des Trockenlöschgases bildet. Der Kessel weist ein Speisewasserröhrensystem auf, durch

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welches Speisewasser geliefert wird, das erhitzt und in Dampf umgewandelt werden soll, der wie oben beschrieben, am jeweils gewünschten Ort Verwendung finden kann.

Vom Kessel 2o8 gelangt das abgekühlte Löschgas über eine Leitung 212 in einen Filter 214, der mit einem einfachen Staubabscheider vom Zyklontyp kombiniert werden kann, so daß das Löschgas nach dem Abkühlen auch gereinigt wird. Eine Gasführungsanlage 216 in Form eines geeigneten Gebläses saugt das gereinigte Gas vom Filter 214 über die Leitung 218 an und gibt das Gas über eine Leitung 22o in das untere Ende der Kohletrocknungsanlage 222 ab, in welche in der im Zusammenhang mit Fig. 1 beschriebenen Weise nasse Kohle eingebracht und die Kohle während des Trocknens in Form einer Wirbelschicht vorliegt.

Von der Kohletrocknungsanlage 222 gelangt das Trockengas über eine Leitung 224 in einen Zyklon 226, so daß das Gas gereinigt wird, bevor es über eine Leitung 228 zum Einlaß der Gasumwälzanlage in Form des Gebläses 2o4 zurückgeführt wird.

Somit steht bei der Ausführungsform nach Fig. 8 die Gasführungsanlage 216 auch auf der einen Seite mit dem Weg des Gases durch den Bunker 2o2 unter Ausnützung der vom Koks abgegebenen Wärme und auf der anderen Seite mit der Kohletrocknungsanlage 222

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in Verbindung, aber bei der Ausführungsform nach Fig. 8 stellt jedoch der Strömungsweg des Trockengases einen Teil des Strömungsweges des Löschgases dar, wobei der Strömungsweg des Löschgases ein geschlossenes System darstellt, in dem mittels der Umwälzanlage 2o4 ein Strom inerten Gases kontinuierlich im Kreislauf geführt wird.

Ein Teil des Wasserdampfes im sowohl zum Löschen als auch zum Trocknen der Kohle verwendeten Gas wird aus der Leitung 228 über eine geeignete Leitung 23o abgezogen und gelangt über diese in einen trockenen oder feuchten Staubabscheider 232, der mit einem Gebläse 234 in Verbindung steht, aus dem Luft an die Außenluft abgegeben wird, so daß auf diese Weise ein nicht wünschenswertes Ansteigen des Wasserdampfgehalts im Lösch- und Trockengas vermieden wird.

Es ergibt sich, daß bei allen oben beschriebenen Ausführungsformen einer Kokereianlage bzw. eines entsprechenden Betriebsverfahrens für diese Anlage gemäß der Erfindung eine Verwendung der im System verfügbaren Energie mit einem hohen Wirkungsgrad stattfindet, eine Verschmutzung der Umgebungsluft verhindert wird, die Kohle als Ergebnis des vorangehenden Trocknens der Kohle in einem sehr günstigen Zustand den Koksöfen zugeführt wird und der Koks selbst infolge des Trockenlöschens sich im günstigsten Zustand für seine Weiterverwendung befindet. Insbe-

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sondere stellt die Verwendung von durch den Koks beim Trockenlöschen abgegebener Wärme zum Trocknen der Kohle eine sehr wirtschaftliche Maßnahme dar, da hier Wärmeenergie Verwendung findet, die sonst verloren gehen würde, und zur gleichen Zeit wird der Zustand der Kohle vor dem Beschicken der Koksöfen verbessert und alle Vorteile erzielt, die sich aus dem Trockenlöschen des Kokses ergeben.

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zum Betrieb einer Kokereianlage, dadurch gekennzeichnet, daß ein Koksofen periodisch mit Kohle beschickt bzw. der gebildete heiße Koks aus dem Ofen ausgebracht, der ausgebrachte heiße Koks zur Kühlung trockengelöscht und gleichzeitig dem Koks Wärme entzogen, sowie mindestens ein Teil der in den Koksofen eingebrachten Kohle mit der dem heißen Koks während des Trockenlöschens entzogenen Wärmemenge getrocknet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Trockenlöschen und kohletrocknen Gase verwendet werden, und Wärme vom Trockenlöschgas auf das Kohletrocknungsgas übertragen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Kohletrocknungsgas ein inertes Gas verwendet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3> dadurch geken nzeichnet, daß ein inertes Gas verwendet wird, das größtenteils aus Stickstoff besteht.

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5» Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil des Trockenlöschungsgases zum Trocknen der Kohle verwendet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Verringerung der Verschmutzung der Aüßenluft der ausgebrachte Koks mindestens vom Zeitpunkt an, wo er den Koksofen verläßt, bis nach dem Trockenlöschen des Kokses von der Außenluft abgeschlossen wird.

7. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß zur Schaffung einer. Wirbelschicht
aus Kohle das zum Trocknen der Kohle verwendete Gas
während des Trocknens der Kohle nach oben durch die Kohle geleitet wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Trocknen der Kohle ein Gas
verwendet und anschließend teilweise in die Außenluft entweichen gelassen wird, wobei vor dem Entweichenlassen in die Außenluft dieser Teil des Kohletrocknungsgases gereinigt und entschwefelt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Wärmeübertragung aus dem zum

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Trockenlöschen verwendeten Gas auf das Gas zum Trocknen der Kohle durch das Trockenlöschgas Dampf erzeugt wird.

10. Kokereianlage, dadurch gekennzeichnet, daß die Kokereianlage einen Ofen zur destillativen umwandlung von Kohle in Koks eine Beschickungseinrichtung zum Beschicken des Ofens mit Kohle, eine Entleerungseinrichtung zum Ausbringen des heißen Kokses aus dem Ofen, einen Bunker zur Aufnahme des aus dem Ofen ausgebrachten heißen Kokses, eine Transportvorrichtung zwischen dem Ofen und dem Bunker zum Fördern des heißen Kokses vom Ofen in den Bunker, Gasumwälzvorrichtungen zum im Kreislaufführen eines Löschgases entlang eines Weges von dem ein Teil durch das Bunkerinnere gebildet wird, eine Kohletrocknungsvorrichtung zum Trocknen der Kohle mit Gas vor dem Beschicken des °fens mit der Kohle mittels der Beschickungseinrichtung, und Gasführungseinrichtungen umfaßt, die auf der einen Seite mit der Kohletrocknungsvorrichtung und auf der anderen£eite mit dem Weg in Verbindung stehen, entlang dem das Löschgas im Kreislauf geführt wird, um das zum Trocknen der Kohle verwendete Gas durch vom Koks abgegebene Wärme zu erhitzen.

11. Anlage nach Anspruch 1o, dadurch gekennzeichnet, daß entlang des Weges des Löschgases

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eine Wärmeaustauschvorrichtung vorgesehen ist, in welcher dem Löschgas Wärme entzogen und diese Wärme auf das Kohletrocknungsgas übertragen wird.

12. Anlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasführungseinrichtungen auch mit dem Bunker in Verbindung stehen, um einen Teil des heißen Gases aus dem Bunker zu beziehen, so daß mindestens ein Teil des Kohletrocknungsgases durch das Trockenlöschgas gebildet ist.

13. Anlage nach Anspruch 1o, dadurch gekennz ei c hn e t, daß die Gasführungseinrichtungen das Kohletrocknungsgas nach oben in die Kohletrocknungsvorrichtung leitet und so mit der Kohletrocknungsvorrichtung zusammenwirkt, daß eine Wirbelschicht gebildet wird, in der die Kohle getrocknet wird.

14. Anlage nach Anspruch 1o, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportvorrichtung eine Kübelförderanlage zum Aufziehen des heißen Kokses vom Ofen zum Bunker aufweist, und geschlossene Behälter für den heißen Koks vorgesehen sind, um eine Verschmutzung der Außenluft zu verhindern.

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15. Anlage nach Anspruch 1o, dadurch gekennzeichnet, daß der Bunker auf einer niedrigeren Höhe als der Ofen vorgesehen ist, und die Transportvorrichtung eine Führung zum Leiten des Kokses vom Ofen in den Bunker durch Schwerkraft aufweist.

16. Anlage nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß zum Verhindern der Abgabe von Rauch aus dem ausgebrachten Koks in die Außenluft die Transportvorrichtung vollständig geschlossen ausgeführt ist.

17. Anlage nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Transporteinrichtung und der Außenluft eine Gasreinigungsvorrichtung zur Reinigung und Entschwefelung von Gas aus der Transportvorrichtung und zum nachfolgenden Entweichenlassen des Gases in die Außenluft vorgesehen ist.

18. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Gas zur Löschung des heißen Kokses verwendet und das Trocknen der Kohle mittels Durchleitens des Trockenlöschgases nach dem Löschen des heißen Kokses durch die Kohle durchgeführt wird.

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19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß dem Trockenlöschgas nach dem Trockenlöschen jedoch vor dem Trocknen der Kohle Wärme entzogen wird.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß mittels des Trockenlöschgases Dampf erzeugt wird, um dem Gas vor dem Trocknen der Kohle Wärme zu entziehen.

21. Anlage nach Anspruch 1o, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasführungseinrichtungen entlang und als Teil des Weges vorgesehen sind, in dem mittels der Gasumwälzvorrichtung im Kreislauf geführtes Löschgas zum Trocknen der Kohle mittels des Löschgases durch die Kohletrocknungsvorrichtung geführt wird, nachdem das Löschgas durch das Löschen des Kokses erhitzt worden war.

22. Anlage nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß entlang des Weges des Löschgases zwischen dem Bunker und der Kohletrocknungsvorrichtung eine Kühlvorrichtung zur Abkühlung des Löschgases vor seinem Eintritt in die Kohletrocknungsvorrichtung vorgesehen ist.

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23. Anlage nach Anspruch 22, d a du r c h' gekennzeichnet, daß die Kühlvorrichtung als Kessel ausgebildet ist, durch welchen das Löschgas zur Entwicklung von Dampf fließt, während es im Kessel abgekühlt wird.

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