DE2261488A1

DE2261488A1 - Formbare kautschukmassen

Info

Publication number: DE2261488A1
Application number: DE19722261488
Authority: DE
Inventors: Eric Georg Kent; Yung-Kang Wei
Original assignee: Polymer Corp
Current assignee: Polymer Corp
Priority date: 1971-12-20
Filing date: 1972-12-15
Publication date: 1973-07-05
Also published as: US3839501A; GB1398298A; FR2165589A5; JPS4880643A

Description

DR. MÜLLER-BORE DIHi_.-HrirS. DR. WlAN ITZ DIPL.-CHEM. DR. DEUFEL DIPL-ING. FINSTERWALD DIPL.-ING. GRÄMKOW PATENTANWÄLTE

2261488 15. Dez. 1972

D/Ph/bg - P 2191

Polymer Corporation Limited Sarnia, Kanada

Formbare Kautschukmassen

Priorität: Kanada vom 20.· Dezember 1971 Hr. 130466

Die Erfindung betrifft formbare Kautschukmassen mit einem thermoplastischen Elastomeren und einem kristallinen Copolymer!sat eines konjugierten Diens und eines polaren Monomeren, daraus hergestellte Kautschuk-Formgegenstände und ein Verfahren zu ihrer Herstellung.

Thermoplastische Elastomere, wie z.B. Blockcopolymerisate von Styrol und Butadien, wurden zur Herstellung von Kautschuk-Formgegenständen verwendet. Die Blockcopolymerisate der allgemeinen Formel A-(B-A) , worin A ein Harzpolymerblock und B ein Elastomeren-Polymerblock ist und η eine ganze Zahl von 1 bis 3₅ haben bekanntlich befriedigende kautschukelastische Eigenschaften im rohen, d.h. unvulkanisierten Zustand.. Beim Erwärmen auf herkömmliche Temperaturen, wie' sie bei der Kautschukverarbeitung angetroffen werden, von etwa 80 C oder darüber, werden sie plastisch und können

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extrudiert, druckverformt oder anderweitig geformt werden. Für gute kautschukelastische Eigenschaften, hohe Zugfestigkeit, Modul und Dehnung ist es winseliöaswert, Blockcopolymerisate hohen Molekulargewichts, vorzugsweise über 100 000, zu verwenden. Dieses Erfordernis steht jedoch im Widerstreit zu dem Erfordernis, dass das Copolymer!sat bei der herkömmlichen Verarbeitungstemperatur formbar sein soll; Polymerisat;β hohen Molekulargewichts sind in dieser Hinsicht mangelhaft.

Versuche zur Lösung dieses Problems zu einander im Gegensatz stehender Anforderungen durch sorgfältiges Steuern des Molekulargewichts von Blockcopolymerisaten und/oder durch Compoundieren mit verstärkenden Füllstoffen, weichmach, end en ölen oder Harzen oder mit einem Gemisch von Füllstoffen und Weichmachern sind gemacht worden. Die Ergebnisse waren nicht völlig befriedigend j entn*— der wurde die Festigkeit oder die Formbarkeit tis Hiockcopolymerisats beeinträchtigt. Ein weiterer Mangel solcher Blockcopolymerisatmassen war das Fehlen von ölbeständigkeit.

Ziel der Erfindung ist die Schaffung thermoplastischer elastomerer Massen, die Festigkeit bei tiefen Temperaturen und Formbarkeit bei hohen Temperaturen vereinen, sowie Massen mit einer verbesserten ÖTbeständigkeit.

Weiterhin soll die Erfindung ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Kautschuk-*T?ormgegenständen mit verbesserten Eigenschaften im unvulkanisierten Zustand schaffen.

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_ 3—

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Diese und andere Ziele der Erfindung wurden erreicht, indem eine thermoplastische elastomere Masse mit einer Mischung eines thermoplastischen Elastomeren und eines kristallinen Copolymerisate eines konjugierten Alkadiens und eines Acrylnitrils geschaffen wird.

Das in der erfindungsgemässen Masse verwendbare thermoplastische Elastomere kann jedes Polymerisat sein, das bei Raumtemperatur auf seine doppelte Ausgangslänge gestreckt werden kann und rasch in die ursprünglichen Abmessungen .zurückkehrt, wenn die Streckkraft aufgehoben wird, das aber beim Erhitzen plastisch und auf einer Kautschukverarbeitungsanlage verarbeitbar wird. Beispiele für solche thermoplastischen Elastomeren sind Äthylen/Vinylacetat-Copolymerisate, Äthylen/ Propylen-Copolymerisate mit einem Gehalt über 70 Mol% Äthylen und Blockcopolymerisate äthylenisch ungesättigter aromatischer Verbindungen und konjugierter Alkadiene. Das bevorzugte thermoplastische Elastomere, ist ein Blockcopolymerisat mit der allgemeinen Formel A-(B-A) , worin A ein Harzpolymerblock mit einem Glasübergangspunkt oder einem Schmelzpunkt von wenigstens etwa 25°C und B ein Elastomeren-Polymerblock mit einem ^Glasübergangspunkt von weniger als·etwa'O⁰C ist. Der Harzblock A kann Polystyrol, Poly- σ(-methylstyrol, Poly(vinylnaphthalin), PolyCvinyldiphenyl) sein oder Copolymerisate hiervon, kristallines Polyäthylen oder Polypropylen, Polyvinylpyridin, Polychlorstyrol oder Derivate, wie z.B. hydriertes Polystyrol, endständig hydroxylierte oder carboxylierte Polystyrole. Der Elastomerenblock B kann ein kautschukartiges Homopolymerisat eines konjugier-

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ten Alkadiens, wie z.B. Butadien-1,3 oder Isopren oder ein statistisches Copolymerisation Butadien und Styrol, Äthylen und Propylen, oder Äthylen und Buten sein.

Die bevorzugten Blockcopolymerisate sind Polystyrol-Polybutadien-Polystyrol, PoIystyrol-Polybutadienpoly(t^ -methylstyrol), PoIy(X-methylstyrol)-PoIy- butadien-poly(oC-methylstyrol) und entsprechende Copolymerisate mit einem kautschukartigen Polyisoprenblock anstelle von Polybutadien. Der bevorzugte-Gehalt an Harzblockeinheiten liegt zwischen etwa 25und etwa 65 Gew.% des Blockcopolymerisats. Das Molekulargewicht des Copolymerisate kann innerhalb weiter Grenzen von etwa 25 000 bis etwa 1 000 000 liegen, obgleich Blockcopolymerisate mit einem Molekulargewicht von etwa 50 000 bis etwa 500.000 bevorzugt verwendet werden.

Die thermoplastischen Elastomeren und Verfahren zu ihrer Herstellung sind auf dem Fachgebiet gut bekannt. Polystyrol- Polybutadien-Polystyrol-Blockcopolymerisat z.B. wird durch aufeinanderfolgende Polymerisation von Styrol, dann Butadien und schliesslich wieder Styrol in Gegenwart eines Lithium-Kohlenwasseritöff-Katalysators hergestellt. Die Dreiblockcopolyittiriöate könen auch durch Kuppeln monofuktionell reaktiver Zweibio ckcopolymerisate des A-B -Typs (* bedeutet reaktives Ende) unter Bildung von A-B-B-A, was einfach als A-B-A geschrieben werden kann, hergestellt werden.

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Das in der erfindungsgemässen Masse verwendete kristalline Copolymerisat ist ein Copolymerisat aus praktisch äquimolaren Mengen eines konjugierten O₂,_^Q-Alkadiens und eines Acrylnitrils. Das konjugierte Alkadien in diesem Copolymerisat kann ein 2-Alkylbutadien-1,3 mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen in der Alkylgruppe, wie z.B. Isopren, 2,5-Dimethyl-butadien-1,3j 2-Äthyl-butadien-1,3 oder ein Gemisch von nicht weniger als etwa 40 Mol% 2-Alkyl-butadien-1,3 mit nicht mehr als 60 Mol§£ eines anderen konjugierten Alkadiene mit 4- bis 10 Kohlenstoffatomen, wie z.B. Butadien-"V, 3, Pentadien-1,3, sein. Das bevorzugte Alkadien ist ein Gemisch von 50 Ms 100 Mol% Isopren und 0 bis 50 Mol?6 Butadien-1,3- Vorzugsweise sind die Alkadieneinheiten in dem Copolymerisat überwiegend und bevorzugt zu wenigstens 75 % in der trans-1,4--Konfiguration. Das in dem kristallinen Copolymerisat verwendete Acrylnitril wird unter Acrylnitril, Methacrylnitril, alkylsubstituierten Acrylnitrilen mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen in der Alkylgruppe, Vinylidencyanid und Methylenglutarnitril ausgewählt, von denen Acrylnitril am meisten bevorzugt wird. Die Nitrileinheiten sind in einer im wesentlichen alternierenden Folge mit den Alkadieneinheiten angeordnet, so dass die kristallinen Copolymerisate frei sind von aufeinanderfolgenden Einheiten des Typs: Nitril-lTitril, Alkadien-Alkadien, was durch Aufzeichnung der IE- oder MMR-Spektren bestimmt werden kann.

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Das vorstehende Alkadien/Nitril-Copolymerisat ist ein festes Material bei Temperaturen bis zu 50⁰C und zeigt einen kristallinen Gehalt im Bereich von etwa 5 bis etwa 35 %y bestimmt nach herkömmlichen Methoden der Kristallinitätsmessung, wie z.B. Röntgenbeugung, Differentialthermoanalyse, Dilatometrie oder Infrarotspektroskopie. Die Ergebnisse der verschiedenen Methoden variieren etwas, sind aber im allgemeinen vergleichbar. Z.B. zeigte ein alternierendes 1:1-Copolymerisat aus Isopren und Acrylnitril mit etwa 95 % Isopreneinheiten in der trans-1,4—Konfiguration bei Raumtemperatur die folgenden Kristallinitätswertei

Dilatometrie etwa 30 %

Differenzialthermoanalyse " 33 % Röntgenbeugung " 25 %

Oberhalb der Schmelztemperatur, die im Bereich von etwa 60 bis etwa 110°0 liegen kann, erweicht das feste Copolymerisat oft zu einer viskosen, etwas klebrigen Masse, die unter Verwendung herkömmlicher Kautsehukverarbeitungselnrichtung verarbeitet und geformt werden kann. Bei Abkühlung auf Raumtemperatur kristallisiert die weiche Masse und härtet. Die Kristallisations- oder Härtungsgeschwindigkeit hängt von dem Kristallinitätsgrad ab, der seinerseits wieder von der Höhe des, 2-Alkyl-butadien-1,3-Gehalts in dem Copolymer!sat abhängt. Das Ίs1-Copolymerisat aus Isopren und Acrylnitril kann irterhalb etwa 10 Minuten kristallisieren, während das alternierende Copolymerifiat, In welchem das Alkadien aus einem äquimclaren Gemisch von Butadien und Isopren besteht, bis zu 7 Tagen b#i Raumtemperatur

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erfordert, um den oben genannten Kristallinitätsbereich zu erreichen.

Das er findung sg emä s s verwendete kristalline Copolymerisat ist ein neues Copolymer!sat, das durch Copolymerisation der beschriebenen Comonomeren in einem !lösungsmittel in Gegenwart eines komplexen Katalysators hergestellt werden kann, z.B. eines Organo aluminiumhalogenid-Komplexes mit einem Acrylnitril und einer tibergangsmetallverbindung. Es gibt zahlreiche Abwandelungen komplexer Katalysatoren; ihre Herstellung und Verwendung bei der Erzeugung amorpher, alternierender Copolymerisate ist in den britischen Patentschriften 1 186 4-62 und 1 231 327 beschrieben»

Die beiden Polymerisate, das thermoplastische Elastomere und das kristalline Copolymere, können durch jede geeignete Vorrichtung bzw. Massnahme auf einer herkömmlichen Kautschukmühle oder in ^inem Innenmischer des Banbury-Typs gemischt werden. Sie können auch in lösung gemischiyCind die Mischung daraus gewonnen werden«. Die Polymerisate werden in jedem gewünschten Verhältnis kombiniert, bevorzugt jedoch werden 5 bis 75 Gew .-Teile des thermoplastischen Elastomeren und entsprechend 25 bis 95 Gew.-Teile des kristallinen Copolymerisate gemischt. Die besten Ergebnisse werden jedoch erzielt, wenn der thermoplastische Kautschuk mit dem kristallinen Copolymerisate in einem Gewichts verhältnis von etwa 10/90 bis 50/50 gemischt wird.

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Weiteife Compound!erungsbestandteile können zugesetzt werden; ihre Auswahl hängt von der schli es suchen Verwendung der Mischung ab. Es kann z.B. erwünscht sein, die Mischung mit anderen Polymerisaten, wie z.B. St yr ο 1-Buiadien-El as tomer en, Butadien- oder Isopren-Elastomeren, hochstyrolhaltigen Butadienharzen, Polystyrol- oder Styrol-Acrylnitril-Harzen zu mischen. Die Mengen und die Art der Zusätze werden so eingestellt, dass gute Formbarkeit erhalten bleibt und entweder die kautschukelastischen Eigenschaften oder,Steifigkeit und Härte oder beides verbessert werden. Bevorzugt werden nicht mehr als 50 Gew.—Teile der polymeren Zusätze pro 100 Teilen der Summe der beiden wesentlichen Polymerisate in der Masse verwendet. Die erfindungsgemässe Masse kann einen Füllstoff wie z.B. fiuß, Siliciumdioxid, Tone, Calciumcarbonat in Mengen von weniger als etwa 50 Gew.-Teilen pro 100 Teilen der Mischung der wesentlichen Polymerisate enthalten. Mehr kann verwendet werden, wenn die versteifende Wirkung solcher Füllstoffe durch Zusatz von Weichmachern, ölen und Lösungsmitteln in Mengen von bis zu 50 Gew.-Teilen kompensiert wird, üblicherweise wird das Polymerisatgemisch mit Antioxidantien, Farbstoffen, Pigmenten und, wenn gewünscht, mit Vulkanisiermitteln, wie z.B. Peroxiden oder einem Schwefel-Vulkanisiersystem, compoundiert.

Die Srfindungsgemässe Masse stellt ein thermoplastisches Material dar, das formgepresst oder gespritzt, extrudiert, zu Folien verarbeitet oder anderweitig behandelt werden kann bei Temperaturen von etwa 100⁰C oder darüber, um Formkörper herzustellen, wie z.B. Schuhsohlen, Schuhoberteile, Haushaltgeräte, heißschmelzende Klebebänder, ins-

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besondere, wo ölbeständigkeit gefordert wird. Auf Eaumtemperatur abgekühlt sind die Formkörper fest und stark und besitzen befriedigende kautschukelastische Eigenschaften im unvulkanisierten Zustand. Soll jedoch der Temperaturbereich, -in dem die Formkörper verwendet werden können, erhöht werden, werden die Formmassen vulkanisiert.

Die folgenden Beispiele veranschaulichen die Erfindung.

Beispiel 1

Eine Polymerenmasse wurde durch.Mischen eines Blockcopolymerisats und eines kristallinen Copolymerisate . im Gewichtsverhältnis 1:1 auf einer Doppelwalzenkautschukmühle hergestellt. Das Blockcopolymerisat war ein Polystyrol-Polybütadien-Polystyrol-Blockcopolymerisat mit einer Intrinsikviskosität von 0,77 dl/g, gemessen in Toluol bei 3O⁰C, und einem Styrolgehalt von 38,8 Gew.%. Das kristalline Copolymerisat war ein alternierendes Copolymerisat aus Isopren und Acrylnitril mit 51 Mol % Isopreneinheiten, überwiegend in der trans-1,4-Konfiguration, und 4-9 Mol% Acrylnitril. Das Copolymerisat zeigte nach der Röntgenbeugung eine Kristallinität von etwa 25 % und eine Intrinsikviskosität von 0,6jdl/g. gemessen bei 30⁰C in Dimethylformamid.

Die Mischung wurde auf ihr Schmelzflussverhalten unter Verwendung eines Plastometers mit einer Düse von 2,095 wo-Durchmesser und 8,000mm Länge untersucht, durch welche das polymere Material bei 150⁰C unter einer Last von 5 kg, praktisch gemäss ASTM-D-1238—65T, extrudiert wurde.

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Die Polymerisatmenge, die in einem Zeitraum von 10 Minuten extrudiert wurde, wurde als Schmelzflussindex (MPI) bezeichnet.

Unter einem Druck von etwia 100 at bei einer Temperatur von etwa 130⁰C wurden Testfolien von 10 cm χ 2,5 cm χ 0,1 cm aus der Mischung geformt. Aus diesen Testfolien wurden Streifen geschnitten und dem Spannungs-Dehnungs-Test bei Temperaturen von 25⁰G, 60⁰C und 80⁰C unterworfen. Eine Folie wurde 48 Stunden bei 25⁰C in ASTM-öl Nr. 3 gealtert und dann auf Spannungs-Dehnungs-Eigenschaften und ölquellung untersucht. Eine weitere Folie wurde 48 Stunden bei 60⁰C in ASTM-Öl Nr. 3 gealtert und dann auf ölquellung untersucht. Ein Vergleichsversuch A wurde durchgeführt unter Verwendung des unvermischten Blockcopolymerisats, das unter den gleichen Bedingungen wie die Mischung mit dem kristallinen Copolymer!sat gemahlen und geformt wurde. Die Ergebnisse zeigt Tabelle I.

Tabelle I

Mischung von KontroHl-Beispiel 1 Versuch A

Blockcopolymerisat (Gew.TIe.) Isopren/Acrylnitril-Copolymerisat (Gew.TIe.) Schmelzflussindex (g/10 min)

50	100
50	—
2,2	0,2

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Rohpolymerisateigenschaften

nicht Öl-ge- nicht Öl-gegealtert altert gealtert altert

untersucht bei 25°G ρ Zugfestigkeit (kg/cm ) Dehnung (%) ρ	240 690	98 500	276 geleeartig 670 keine !Fe stigkeit
5OO %-Modul (kg/cm ) Quellung in ASTM-Öl Nr.3 Gewichtszunahme "bei 25°C(%) " " 60°C(%)	55.	.- 57 10 42	45 400 · gelöst
bei 6O⁰C ρ Zugfestigkeit (kg/cm )	80	nicht un- . tersucht	110
Dehnung (%)	790		810
300 %-Modul (kg/cm²)	25		30
bei 8O⁰C
Zugfestigkeit (kg/cm )	26	"nicht un tersucht	24
Dehnung (%)	720		690
300 %-Modul (kg/cm²)	13		18

Die vorstehenden Ergebnisse zeigen, dass die Mischmasse
einen Schmelzflussindex von mehr als dem Zehnfachen hatte als das nichtgemischte Blockcopolymerisat, und eine überraschend hohe Beständigkeit gegen öl bis zu 60 C₁₁ und dabei nur 42 % Gewichtszunahme zeigte, wenn in ASTM-Öl Nr. für 48 Stunden bei 60⁰O gealtert. Die Spannungs-Dehnungs-Eigenschaften der unvulkanisierten Mischung waren annähernd so gut wie die der Kontrollmasse.

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Beispiele 2-5

Vier Polymerenmassen wurden durch Mischen eines o£ -Methylstyrol enthaltenden Blockcopolymerisats und des alternierenden Copolymerisats aus Isopren und Acrylnitril, wie es in Beispiel 1 verwendet wurde, hergestellt. Das Blockcopolymerisat war ein A-B-A-Copolymerisat mit der folgenden Struktur: PoIy(^-methylstyrol)-PoIy(butadien)-PolyG^-methylstyrol), einem geschätzten Molekulargewicht von etwa 5^ 000 entsprechend einer Intrinsikviskosität von 0,70 dl/g, gemessen in Toluol bei 30°C, und einem Schmelzflussindex von 0,15 g/10 min. Die gemischten Massen wurden in der gleichen Weise wie die Masse von Beispiel 1 untersucht. Zum Vergleich wurde ein Kontrollversuch B mit dem oben beschriebenen^-Methylstyrol enthaltenden Blockcopolymerisat als einzige polymere Komponente durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle II wiedergegeben.

	Tabelle	II	4	1	Kontrollver
Beispiel	2	I	50	75	such B
A-B-A-Blockcopoly- merisat (Gew.TIe.)	10	25	50	25	100
Isopren/ACN-alter- nierendes Copolymeri- sat (Gew.TIe.)	90	75	6,0	0,6
Schmelzflussindex (g/10 min)	12,0	7,6			0,15
Rohpolymerisateigen schaft en

-O,

gemessen bei 25 υ _?

Zugfestigkeit (kg/cm ) 183 173 195 146

Dehnung {%) _o 630 690 810 1000

300%-Modul (kg/cnT) 80 60 44 20

205 1010

20

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gemessen "bei 6O⁰C _o

Zugfestigkeit (kg/cnT) 74 64 36 28

Dehnung (%) _o 720 75O 770 890 1000

300%-Modul (kg/cnr) 22 22 17 12 14

Die obigen Ergebnisse zeigen, dass die gemischten Massen der Beispiele 2-4 alle einen höheren Schmelzflussindex und einen höheren· Modul haben als die Masse des

£pntrollversuchs B. Sie sind daher besser formbar und lefern
ElS-SSffiZEOrmkörper mit höherer Verformungsbeständigkeit als das ungemischte Blockcopolymerisat. Beispiel 5 zeigt einen besseren Schmelzflussindes:, aber die Spannungs-Dehnungs-Eigenschaften sind nicht so gut wie.die des Vergleichs.

Ein weiterer Versuch (Versuch G) wurde mit einer Masse ähnlich dem Beispiel 4 durchgeführt, ausser dass Isopren/ Acrylnitril-Copolymerisat durch ein amorphes alternierendes Copolymerisat aus" Butadien-1,3 und Acrylnitril mit

49 Mol% Acrylnitril und einer Intrinsikviskosität von 1,1 dl/g ersetzt wurde. Der Schmelzflussindex des Versuchs C war 0,25 g/10 min. Die Zugfestigkeit betrug

50 kg/cm² bei 25°C und nur 8 kg/cm² bei 6O⁰C und der

300 %-Modul war 11 kg/cm² bei 25°C und 6 kg/cm² bei 60⁰C. So war die Masse des Versuchs C weniger gut als entweder Beispiel 4 oder Kontrollversueh B.

Beispiel 6

In diesem Beispiel wurde ein Blockcopolymerisat hohen Molekulargewichts zur Herstellung einer 50/50-Mischung auf Gewichtsbasis mit dem alternierenden Copolymerisat des Beispiels 1 verwendet. Das Blockcopolymerisat war Poly(U -methylstyrol)-Poly(butadien)-Poly(ix: -methylstyrol) mit einem Gehalt von etwa 30 Gew.% «[-Methylstyrol und

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einem Molekulargewicht von etwa 90 000 entsprechend einer Intrinsikviskosität von 0,85 dl/g. Die Mischung zeigte einen Schmelzflussindex von 4,4 g/10 min. Zum Vergleich wurde ein Blockcopolymerisat mit dem gleichen o^-Methylstyrol-Gehalt, aber einem geringeren Molekulargewicht von 54 000 für Versuch D ausgewählt} es zeigte einen ähnlichen Schmelzflussindex von 4,0 g/ 10 min. Spannungs-Dehnungs-Bigenschaften bei verschiedenen Temperaturen wurden für beide" polymeren Materialien in der üblichen Weise untersucht, und die Ergebnisse sind in Tabelle III zusammengestellt.

Tabelle III

A-B-A-Copolymerisat MG 90 (Gew.Tle.)

A-B-A-Copolymerisat MG 54 (Gew. TIe.)

Isopren/Acrylnitril-Copolymerisat (Gew.TIe.)

Schmelzflußsindex (g/10 min)

Eigenschaften

gemessen "bei 25⁰C ρ Zugfestigkeit (kg/cnr) Behnung (%) ₀ 300 %-Modul (kg/car)

gemessen bei 60⁰C _o Zugfestigkeit (kg/cm'') Dehnung (%) " ₉ 300 %-Modul (kg/cur)

gesessen bei 75⁰C η Zugfestigkeit (kg/cur) Dehnung (56) _o 300 J6-Modul (kg/cm*")

Beispiel 6 Versuch D 50

4,4

253 700 60

110 800 28

750

100

4,0

194

1150

13

23 1000

1020

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Die obige Tabelle zeigt, dass die Werte für den
300 %-Modul für die Mischung des Blockcopolymerxsats und des kristallinen Copolymerisats aus Isopren und Acrylnitril etwa das Vierfache der entsprechenden
Werte für das Blockcopolymerisat alleine bei ähnlichem Schmelzflussindex betragen. Mit anderen Worten, die erfindungsgemässe Masse ist beträchtlich fester als das Blockcopolymerisat alleine und dennoch ebenso formbar. So ist sie geeignet zur Verwendung bei Schmelzklebern und insbesondere bei Schmelzklebbändern zum klebenden Verbinden von verschiedenen Oberflächen.

-Pat ent ansprüche-

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Claims

226H88 Pat ent anspräche

1. Thermoplastische elastomere Masse mit einer Mischung eines thermoplastischen Elastomeren und eines kristallinen Copolymerisate eines konjugierten Alkadiene und eines Acrylnitrils.

2. Masse nach Anspruch 1, worin das thermoplastische Elastomere ein Blockcopolymerisat der allgemeinen Formel A-(B-A) ist, wobei jedes A der gleiche oder ein anderer Harzblock einer polymerisieren, olefinisch ungesättigten Verbindung mit einem Glasübergang von wenigstens 25°C, B ein Elastomerenblock mit einem Glasübergang von weniger als O⁰C und η eine ganze Zahl von 1 bis 3 ist.

3· Masse nach Anspruch 2, worin der Harzblock A ein Polymerisat eines äthylenisch ungesättigten aromatischen Kohlenwasserstoffs ist und etwa 25 bis etwa 65 Gew. % des Blockcopolymerisats ausmacht, und B ein Polymerisat eines konjugierten Alkadiens ist.

4. Masse nach Anspruch 3» worin der Harzblock in dem Blockcopolymerisat Poly(styrol), PoIy(^-methylstyrol), ein Copolymerisat von Styrol und ^-Methyl styrol oder hydrierten Derivaten hiervon ist.

5· Masse nach Anspruch 1, worin das kristalline Copolymerisat ein alternierendes Copolymerisat eines Acryl-

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nitrils und eines konjugierten Alkadiene mit wenigstens etwa 40 Mol°/o eines 2-Alkyl-butadiene ist.

6. Masse nach Anspruch 5, worin das konjugierte Alkadien in dem alternierenden Copolymer!sat ein Gemisch von Isopren und Butadien-.1,3 mit zwischen 50 und Ί00 Mol% Isopren ist. '

7. Masse nach Anspruch 2, 3 oder 5j worin das kristalline Copolymerisat ein alternierendes Copolymerisat aus Isopren und Acrylnitril ist. . . " ; ■

8. Masse nach Anspruch 1, 2 oder 5j worin die Mischung 5 "bis 75 Gew.Tle. des thermoplastischen Elastomeren: und entsprechend 95 bis 25 Gew.TIe. des kristallinen Copolymerisat s enthält. ■ . ■

9. Masse nach Anspruch·. Λ, 2 oder 5» worin die Mischung etwa 10 bis 50 Gew. lie. des thermoplastischen Elastomeren und entsprechend etwa 90 bis 50 Gew. TIe. des kristallinen Copolymerisate enthält. . ·■

10. Verfahren zur Herstellung verbesserter Kautschukformkörper, dadurch g e k e η η ζ e i c h η e t , dass'eine thermoplastische elastomere Masse gemäss einem der Ansprüche 1 bis 9 bei einer Temperatur von nicht weniger als etwa 100°C geformt und, die geformte Masse auf einen kautschukelastischen Zustand bei einer Temperatur' unter etwa 80⁰C gekühlt -wird. . ; :

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