DE2252245C3 - Verfahren zur Reinigung der Abgase von Eisenerzsinteranlagen - Google Patents

Description

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reinigung der Abgase von Eisenerzsinteranlagen mit einem eine Zünd-, Sinter- und Durchbrennstrecke aufweisenden, mindestens teilweise abgedeckten Wanderrost mit einer Abgasentstaubung.

Es ist bekannt, daß die Abgase von Eisenerzsinteranlagen außer Staub andere umweltschädigende Bestandteile, wie Verbindungen von Blei, Zinn, Zink, Arsen, Cadmium, Kupfer, Schwefel, Chlor, Stickoxyd, Fluor u. a. sowie Kohlenwasserstoffe, enthalten. Sie stammen aus der Erzmischung sowie aus den Zuschlagen und aus den festen und gasförmigen oder flüssigen Brennstoffen.

Es ist zu erwarten, daß künftige Bestimmungen zur Reinhaltung der Luft auch schärfere Grenzwerte für den Auswurf solcher umweltschädigender Schadstoffe in den Abgasen von Sinteranlagen vorschreiben werden.

Die Vorschriften zur Reinhaltung der Luft sehen zur Zeit vor, daß der Staub aus den Abgasen bis auf einen bestimmten Wert von z. B. in Deutschland weniger als 150 mg/Nm³ entfernt wird. Für andere Schadstoffe, wie gasförmige Emissionen von SO₂, Fluor, Stickoxyd und andere Bestandteile des Abgases, werden Grenzwerte zugelassen, die von der örtlichen Vorbelastung abhängig sind. Die VDI-Richtlinie 2095 (S. 9) verlangt beispielsweise als wirtschaftlich zumutbare Lösung Schornsteinmindesthöhen in Abhängigkeit vom SO₂-Auswurf in kg/h. Durch sroße Schornsteinhöhen wird aber das Problem der Beseitigung dieser Schadstoffe nicht gelöst. Sie werden nur auf einen größeren Raum verteilt und dadurch in ihrer örtlichen Konzentration verringert. Bei dem klassischen Sinterverfahren mit einem einzigen Abiaugesystem über die ganze Sintermaschine fällt eine sehr große Abgasmenge mit einer mittleren Temperatur von etwa 120 bis 18O⁰C an, die über Entstauber in die Atmosphäre ausgestoßen wird.

Die Zusammensetzung der Abgase sowie des Staubes ist in Längsrichtung der Sintermaschine von der Zündung bis zum Abwurf unterschiedlich, wobei verschiedene Schadstoffe bei einem normalen Betrieb des Sinterbandes bevorzugt in ganz bestimmten Saugkastengruppen anfallen.

Bei den heutigen Anforderungen an die Entstaubung werden für den feinkörnigen Staub elektrostatische Staubabscheider und für grobkörnigen Staub mechanische Entstauber verwendet. Würde für das gesamte Abgas solcher Sinteranlagen nach der Entstaubung auch noch eine beispielsweise SO₂-Emfernung notwendig, dann wird der Betriebskos'.en- und Investitionsaufwand verhältnismäßig groß.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die in den Abgasen der Sinteranlage vorhandenen gasförmigen Schadstoffe und Stäube möglichst weitgehend in technisch einfacher und wirtschaftlicher Weise zu entfernen.

Die Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die Sinterstrecke mit mindestens 16°/o Sauerstoff enthaltendem Prozeßgas der Durchbrennstrecke beaufschlagt wird und mindestens der nach Durchgang durch die Beschickung aus dem letzten Drittel der Sinterstrecke austretende Abgasstrorn gewaschen wird.

Das Sinterband wird in bezug auf das Abgas in verschiedene Zonen aufgeteilt, die mit Zündstrecke, Sinterstrecke und Durchbrennstrecke bezeichnet werden. Dabei wird unter Sinterstrecke der Teil der Sintermaschine verstanden, in dem die Sinterfront die Sintermischung durchwandert und in dem fast das gesamte Wasser aus der Erzmischung ausgetrieben wird und die mittlere Abgastemperatur im Durchschnitt um 50 bis 70° C liegt. Sie umfaßt etwa 60 bis 75 %> der Sintermaschinenlänge. Auf diese Zone folgt die Durchbrennstrecke, in der die Sinterfront den Rost erreicht und bis zum Abwurf hin bzw. Beginn einer Kühlstrecke der Sinterprozeß beendet wird und in der die Abgastemperatur ihr Maximum kurz vor dem Abwurf bzw. einer anschließenden Kühlstrecke erreicht.

Unter »Waschen« wird die weitgehende Abscheidung oder Absorption der gasförmigen Schadstoffe wie Schwefeldioxyd, Fluor, Stickoxyd u. a. verstanden, wozu meist nasse Verfahren benutzt werden.

In der Durchbrennstrecke wird der Sauerstoffgehalt der angesaugten Luft durch den Sinterprozeß nicht so weitgehend verbraucht wie in der Sinterstrecke. Das Prozeßgaü der Durchbrennstrecke weist im Mittel einen Sauerstoffgehalt von 16 bis 2O°/o auf, gegenüber 8 bis 12 % im Abgas aus der Sinterstrecke. Der Sauerstoffgehalt der Durchbrennstrecke ist also noch vollkommen ausreichend, um als Prozeßgas in der Sinterstrecke Verwendung zu finden. Das in die Abdeckhaube über der Sinterstrecke zurückgeführte Prozeßgas der Durchbrennstrecke strömt durch die Beschickung und wird wegen der geringen Permeabilität der Sintermischung in diesem Teil der Sintermaschine gleichzeitig vorgereinigt.

Innerhalb der Sinterstrecke erreichen beispielsweise die gasförmigen Schadstoffe ihren maximalen Wert etwa im letzten Drittel der Sinterstrecke. Strebt man z. B. keine vollständige SO₂-Entfernung an, dann genügt es, nur das Abgas des* letzten Teils der Sinterstrecke einer Wäsche zu unterwerfen. Damit werden z. B. etwa 60 bis 90 % der gasförmigen Schadstoffe erfaßt, und die in der Durchbrennstrecke entstehenden gasförmigen Schadstoffe gelangen über die Rückführung des Prozeßgases der Durchbrennstrecke in die Sinterstrecke. Die beiden Abgasteilströme, der entstaubte Teilstrom aus dem vorderen Teil der Sinterstrecke und der gewaschene Teil des Abgases aus dem letzten Drittel der Sinterstrecke, werden miteinander vermischt und in den Kamin geleitet. In günstigen Fällen reicht eine solche Mischung vollständig aus, um die Anforderungen an den Staubgehalt im Abgas zu erfüllen und außerdem eine etwa 60 bis 9O°/oige Entfernung der gasförmigen Schadstoffe zu gewährleisten. Eine solche Abgasreinigung ist besonders vorteilhaft, da nur etwa 20 bis 40⁰H der Gesamtabgasmenge von Sinter- und Durchbrennstrecke gewaschen werden müssen und die Schornsteinmindesthöhe wesentlich herabgesetzt werden kann.

In den Fällen, in denen sich die Schadstoffe über den größten Teil der Sinterstrecke verteilen oder eine vollständige Erfassung notwendig erscheint, wird nach einer Weiterbildung der Erfindung das gesamte Abgas der Sinterstrecke gewaschen.

Mit entsprechend ausgelegtem Wäscher kann das Abgas gleichzeitig entstaubt und die gasförmigen Schadstoffe sowohl der Aufheiz- als auch der Sinterstrecke entfernt werden. Entsprechend der reduzierten Abgasmenge brauchen nur etwa 50% des effektiven Gesamtgasvolumens aus Sinter- und Durchbrennstrecke gewaschen zu werden.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird das Abgas vor der Wäsche durch Staubabscheider geleitet.

Zur Entlastung des Wäschers und Verringerung der Schlammwirtschaft der Abgasreinigung ist es vorteilhaft, einen Staubabscheider, beispielsweise einen mechanischen Staubabscheider, vorzuschalten. Dies ist besonders dann der Fall, wenn das pesamte Abgas der Sinterstrecke gewaschen werden soll. Elektrostatische Staubabscheider werden dann verwandt, wenn der Druckverlust der Reinigungsanlage klein gehalten werden soll. Durch die Zufuhr eines geregelten heißen Teilgasstromes von dem Prozeßgas für das Elektrofilter wird die Gefahr von Uiitersr.hreitungen des Säuretaupunktes vermieden und gleichzeitig eine optimale Abgaskonditionierung in bezug auf den elektrischen Staubwiderstand erreicht.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird der aus dem letzten Teil der Sinterstrecke stammende Abgasteilstrom zunächst gewaschen und mit dem Restabgasstrom der Sinterstrecke sowie einem Teilstrom des Prozeßgases aus dem Ende der Durchbrennstrecke vermischt und einem elektrostatischen Staubabscheider zugeführt.

Bei der herkömmlichen Anordnung von elektrostatischen Staubabscheidern liegt die Abgastemperatur um etwa 120 bis I80°€ bei einem Abgastaupunkt von etwa 40° C in Abhängigkeit von den verfahrenstechnischen Bedingungen, wie Schichthöhe und Bandgeschwindigkeit. Dem steht bei der voreeschlagenen Anordnung eine Abgastemperatur von etwa 11O⁰C bei einem Abgastaupunkt von etwa 50° C gegenüber. Bezüglich des spezifischen elektrischen Staubwiderstandes liegen bekanntlich für die zuletzt genannten Bedingungen wesentlich günstigere S Abscheideverhältnisse vor, so daß durch diese Anordnung eine Verbesserung der Abscheideleistung für den elektrostatischen Staubabscheider erreicht wird, der aus diesen Gründen spezifisch kleiner dimensioniert werden kann. Bei der Erzeugung von ίο hochbasischem Sinter ist seither wegen des hohen elektrischen Staubwiderstandes der Einsatz von Elektrofiltern nicht möglich gewesen; nach der neuen Anordnung wird dagegen der elektrische Staubwiderstand so weit herabgesetzt, daß Elektrofilter eingesetzt werden können.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird der Sinter mit dem gewaschenen Abgas gekühlt.

In Fällen, in denen der Sinter anschließend an die Sinterzone auf der Sintermaschine gekühlt wird, ist es besonders vorteilhaft, die gesamten gewaschenen und gekühlten Abgase der Aufheizzone hinter dem Wäscher wieder über eine Abdeckhaube dem Kühlteil der Sintermaschine zuzuführen. Dabei werden die Abgase durch die Kühlung des heißen Sinters so weit aufgeheizt, daß ebenfalls eine Konditionierung des Abgases für den hinter dem Kühler angeordneten elektrostatischen Staubabscheider erreicht wird. Es ist bekannt, daß der spezifische elektrische Staubwiderstand in Ohm · cm in Abhängigkeit von der Temperatur ein Maximum durchläuft (s. Archiv für das Eisenhüttenwesen, Heft 4, 1961, S. 221 bis 224).

Die Erfindung wird an Hand von Beispielen und der Figuren näher beschrieben. Es zeigt
F i g. 1 das gebräuchliche Sinterverfahren mit der Reinigung des gesamten Abgases in einem elektrostatischen Staubabscheider.

Die weiteren Figuren zeigen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens mit Rückführung ■40 des Abgases der Durchbrennstrecke auf die Sinterstrecke mit

F i g. 2 Waschung eines Teilgasstromes der Sinterstrecke,

F i g. 3 Waschung des gesamten Abgases der Sinterstrecke.

F i g. 4 Vermischung eines heißen Teilgasstromes

aus dem letzten Teil der Durchbrennstrecke mit dem Abgas der Sinterstrecke, Entstaubung in einem elektrostatischen Abscheider und anschließende Waschung,

F i g. 5 Waschung eines Teilgasstromes der Sinterstrecke, Vermischung des gewaschenen Gases mit dem ungewaschenen Gas der Sinterstrecke und einem Teilstrom aus dem letzten Abschnitt der Durchbrennstrecke, Entstaubung der Mischung in einem elektrostatischen Entstauber,

Fig. 6 Anordnung wie Fig. 1, Waschung eines Teilstromes der Durchbrennstrecke, Mischung des gewaschenen Gases mit dem restlichen Gas der Durchbrennstrecke und dem Abgas der Sinterstrecke vor der anschließenden elektrostatischen Entstaubung,

F i g. 7 Waschung des Abgases der Sinterstrecke und Verwendung des gewaschenen und gekühlten Abgases zur Kühlung des heißen Sinters in einer Kühlstrecke mit anschließender elektrostatischer Entstaubung.

In den F i g. 1 bis 7 sind die Zündstrecke mit Z, die Zündhabe mit H_z, die Sinterstrecke mit S und die

Abdeckhaube mit H_s, die Durchbrennstrecke mit D Zündofen angeordnete Haube H_s zurückgeführt. Um und die Abdeckhaube mit H_d sowie die Kühlstrecke zu verhindern, daß bei Permeabilitätsschwankungen mit K und die Abdeckhaube mit H_k bezeichnet. Me- der Sintermischung heiße Prozeßluft in das Sinterchanische Staubabscheider, wie Zyklone u. dgl, sind gebäude geblasen wird, ist eine Haubendruckregelung mit M₁ und M, elektrostatische Staubabscheider mit 5 vorgesehen. Die in der Sinterzone vorgesehene Pro- EF und Wäscher und Absorber zur Beseitigung von zeßluft darf nicht größer sein a's die in dieser Zone Schadstoffen mit W gekennzeichnet. abgesaugte Prozeßluft, und zwar unter Berücksichti-

Es ist heute üblich, die durch den Wanderrost einer gung aller Betriebszustände, d. h. auch schwankender Sintermaschine durchgesaugte Luft über Saugkasten Permeabilität. Um das zu erreichen, ist vorgesehen, und eine gemeinsame Abgasleitung einem elektro- io daß bei einem Über- oder Unterangebot an Gasen statischen Staubabscheider zuzuführen (Fig. 1). Ent- aus der Durchbrennstrecke mit Hilfe von Regeleinsprechend den unterschiedlichen Temperaturen, richtungen in bzw. aus einer der Sinterzone S nachFeuchtigkeitsgehalten und Staubgehalten des Ab- geschalteten Haube H_d der Überschuß an Luft abgases in den einzelnen Saugkasten der Sintermaschine geführt bzw. der Unterschuß gedeckt wird. Dies ist mischen sich die kalten feuchten Abgase der Sinter- 15 mit einfachsten Haubendruckregelungen möglich, strecke S mit den heißen staubhaltigen Gasen der Diese Hauben werden so ausgelegt, daß die Haube H_s Durchbrennstrecke D. Dabei ergibt sich ein mit Staub der Sinterstrecke eine Fläche der Sintermaschine ab- und gasförmigen Schadstoffen beladenes Abgas von deckt, durch die bei normalem Betrieb lOO°/o des im Mittel 120 bis 18O⁰C, vorzugsweise 140 bis Abgases der Durchbrennstrecke D gesaugt werden 16O⁰C, einem Taupunkt von etwa 4O⁰C und bei- ao können. Die Haube H_d der Durchbrennstrecke D bespielsweise einem SO₂-Gehalt von etwa l,5g/Nm³ deckt dabei eine Fläche von etwa 25 bis 35 ⁰O der und mehr. Dieses Abgas wird zur Zeit nur in elek- Haube H_s der Sinterzone S.

trostatischen Staubabscheidern entstaubt und in einem Der Sintermaschine muß natürlich die für die Sin-

anschließenden hohen Abgaskamin zur Verminde- terung benötigte Luft zugeführt werden, die zum Teil

rung der Schadstoffkonzentration in der Umgebung 25 über die Umführungen der Abgase von der Durch-

in die Atmosphäre ausgestoßen. brennstrecke D in die Sinterstrecke 5 gelangt und

Bei hoher Basizität der Sintermischung lassen sich zum Teil im letzten Abschnitt der Sintermaschine

Abgase mit 120 bis 180⁰C bzw. 140 bis 160⁰C nur noch zugeführt wird. Diese zusätzliche Prozeßluft

sehr schwer reinigen. Bei diesen Temperaturen ist der kann durch diesen Abschnitt der Sintermaschine ge-

Betrieb eines elektrostatischen Staubabscheiders oft 30 saugt oder gedrückt werden. Wird der Sinter auf der

gestört, der Abscheidegrad sinkt ab, und die Anfor- Sintermaschine gekühlt, dann wird das Abgas der

derungen an die Reinheitsgrade des Abgases können Sinterstrecke S als Kühlluft für die Kühlstrecke K

nicht mehr erfüllt werden, ohne daß das ohnehin benutzt.

schon große Elektrofilter noch mehr vergrößert wird Wie das Problem der Abgasreinigung gelöst wird,

oder das Abgas für das Elektrofilter konditioniert 35 zeigen die F i g. 2 bis 6, wobei sich das im einzelnen

wird. gewählte Verfahren nach dem geforderten Reinheits-

Nach der Erfindung wird das Problem dadurch grad und den Investitionsanforderungen und dem ergelöst, daß nach F i g. 2 bis 6 das sich physikalisch forderlichen Energieaufwand, beispielsweise Druckhinsichtlich Temperatur, Feuchte, Staubgehalt und verlust eines Wäschers, richtet,
als Hauptemittent an Schadstoffen, beispielsweise 40 Nach F i g. 2 wird nach Rückführung des Abgase; SOyGehalt, unterscheidende Abgas in den einzelnen aus der Durchbrennstrecke D nur ein Teilstrom de; Saugkasten bzw. Saugkastengruppen getrennt behan- Abgases aus der Sinterstrecke 5 gewaschen. Diesel delt werden. Dabei ist das Ziel, einmal die Abgas- Teilstrom richtet sich nach dem maximalen Schad menge möglichst zu reduzieren und zum anderen bei Stoffausstoß und dessen Verteilung über die Sinter der Abgasreinigung die Schadstoffe mit zu entfernen 45 maschine. In den meisten Fällen liegt das Maximurr und, falls elektrostatische Staubabscheider zum Ein- etwa im letzten Drittel der Sinterstrecke. Deshalt satz gelangen, das Abgas so zu konditionieren, daß werden die Saugkästen dieses Teiles der Sinterstreck< hinsichtlich des elektrischen Staubwiderstandes gün- miteinander verbunden und einem Wäscher, bei stige Abscheidebedingungen vorliegen, so daß der spielsweise zur SO₂- oder Fluorentfernung, zugeleitet elektrostatische Staubabscheider klein gehalten wer- 50 Damit werden zwar die zu Beginn der Sinterstreck» den kann. auftretenden Schadstoffe und zum Teil in der Durch

Um eine möglichst geringe Abgasmenge zu er- brennstrecke auftretende Schadstoffe nicht mit erfaßt

reichen und gleichzeitig die Schadstoffe zu entfernen doch da vor und hinter dem optimalen Schadstoff

mit oder ohne elektrostatischem Staubabscheider, wird ausstoß diese Anteile nur gering sind, werden etw;

das heiße staubhaltige Abgas der Durchbrenn- 55 60 bis 90 % der insgesamt auftretenden Schadstoff

strecke D in die Abdeckhaube H_s der Sinterstrecke S in diesem Teil der Sinterstrecke erfaßt und in de

geleitet und durch die Beschickung gesaugt Hierzu anschließenden Wäsche mindestens zu 90 °/o entferni

ist es nötig, die Durebbrennstrecke D so groß auszu- Von der Gesamtabgasmenge, beispielsweise nad

legen, daß der Sauerstoffgehalt des Abgases min- Fig. 1, werden nur etwa 20 bis 30⁰Zo gewaschen um

destens 16°/o beträgt und noch ausreicht, um die Sin- 60 damit 50 bis 80 % der Schadstoffe entfernt Das rest

terung der Erzmischung in der Sinterstrecke S ohne liehe Abgas der Sinterstrecke wird grob in einer

Beeinträchtigung von Leistung und Qualität ablaufen mechanischen Abscheider, beispielsweise Zyklor

zu lassen. Wählt man die Sinterstrecke S so groß, daß entstaubt und beide Teilströme vermischt dem Ab

die Abgasmenge dieser Zone etwa 70 bis 130 % der gaskamin zugeleitet

in der Durchbrennstrecke anfallenden Prozeßluft- 65 In manchen Fällen, in denen nicht zu hohe Ar

menge entspricht, dann sind diese Voraussetzungen forderungen an die Entstaubung und Schadstofl

gegeben. Die Abgasmenge der Durchbrennstrecke D beseitigung gestellt werden, genügt diese Reinigunj

wird in eine oberhalb der Sintermaschine nach dem die sich insbesondere dadurch auszeichnet daß m

relativ kleinen Apparaten das gesamte Abgas der Sintermaschine gereinigt wird. Die Apparaturen zur Entstaubung und Waschung müssen nur etwa für ein Viertel der gesamten Abgasmenge der Sintermaschine ausgelegt werden.

Zum Beispiel bei einem stündlichen SO₂-Auswurf von etwa 1000 kg/h ohne die erfindungsgemäße Waschung des Gases nach F i g. 2 ist nach den VDI-Richtlinien 2095, S. 9, Bild 2, eine Mindestschornsteinhöhe von 89 m erforderlich, die sich durch die Waschung mit 50%iger SO₂-Entfernung auf 68 m und bei 8O°/oiger SO₂-Entfernung auf 52 m verringert. In der Praxis sind heute Schornsteinmindesthöhen von 200 m keine Seltenheit.

Werden sehr hohe Anforderungen an die Beseitigung der Schadstoffe gestellt und geringere an die Entstaubung, dann ist es vorteilhaft, nach F i g. 3 zu arbeiten und das gesamte Abgas der Sinterstrecke zu waschen. Damit werden zwar die Schadstoffe des gesamten Sinterbandes erfaßt, doch ist die Entstaubung dabei abhängig von dem Druckverlust, der sehr stark die Wirtschaftlichkeit des gesamten Verfahrens beeinflußt. Der in den Wäschern abgeschiedene Staub erhöht den Schlammumlauf bzw. die Probleme der Schlammbeseitigung. Deshalb ist es zweckmäßiger, nach Fig.4 zu arbeiten, indem man dem Wäscher einen elektrostatischen Staubabscheider vorschaltet unü dem Abgas der Sinterstrecke einen Teilstrom heißen Gases aus der Durchbrennstrecke zumischt, um eine Korrosion durch die kalten und nahezu gesättigten Abgase der Sinterstrecke im Elektrofilter zu verhindern. Ein weiterer Vorteil dieser Anordnung ist, daß man durch eine Bypaß-Schaltung den Wäscher außer Betrieb nehmen kann, wenn der Schadstoffausstoß der Sintermaschine gering ist.

In vielen Fällen genügt es, nach Fig.5 zu arbeiten, indem man nur den im letzten Teil der Sinterstrecke anfallenden Gasstrom wäscht und zusammen mit beispielsweise einem Teilgasstrom heißen Gases aus der Durchbrennstrecke mit dem Restgas und dem gewaschenen Gas der Sinterstrecke vermischt und dem elektrostatischen Staubabscheider zuführt.

Wird der Sinter auf dem Band gekühlt, dann wird das gewaschene kalte Gas zur Kühlung des heißen Sinters auf die Kühlstrecke des Sinterbandes zurückgeführt und das aufgeheizte Abgas in einem elektrostatischen Staubabscheider gereinigt (F i g. 7).

In den Fällen, in denen man bei einer heute üblichen Sinterbandentstaubung nachträglich gezwungen ist, zur Schadstoffbeseitigung etwas zu unternehmen und eine Rückführung der Abgase der Durchbrennstrecke auf die Sinterstrecke nicht möglich ist, ist es vorteilhaft, nach F i g. 6 zu arbeiten. Insbesondere wenn das Maximum des Schadstoffausstoßes sich mehr in Richtung der Durchbrennstrecke verlagert, wird man hier die Absaugekästen mit dem höchsten Schadstoffgehalt zu einer Gruppe zusammenführen, sie vorentstauben und einem Wäscher zuführen und diesen Teilgasstrom der Sintermaschine mit dem restlichen Abgas der Durchbrennstrecke und der Sinterstrecke vermischen und zur Feinstreinigung

ao in einen elekt ostatischen Staubabscheider leiten. Dabei wird ein Teil des heißen und staubhaltigen Abgases der Durchbrennstrecke abgekühlt. Für die Abscheidung im elektrostatischen Staubabscheider werden dadurch besonders günstige Abscheidebedingungen hinsichtlich Temperatur, Feuchtigkeit und Abgasmenge geschaffen.

Die Anwendung des erfindungsgemäßen •Verfahrens nach den Beispielen der F i g. 2 bis 7 auf eine Eisenerzsinteranlage von 400 m² Saugfläche entsprechend einer spezifischen Sinterleistung von 40-t/m*. 24 h sind in der nachfolgenden Tabelle zahlenmäßig vergleichend nebeneinandergestellt.

Dabei wurde davon ausgegangen, daß bei einer Gesamtabgasmenge von 22 400 Nm'/min mit einem Schadstoff gehalt, beispielsweise an SO₂, von 1,5 gi Nm³ etwa 2000 kg/h an SO₂ ausgeworfen werden fa'iis das Abgas ungereinigt in die Atmosphäre abgegeben wird. In der Tabelle sind neben Abgasmenge Abgastemperatur und Drücken, SO₂-Gehalten. Staubgehalten die relative Größe der Wäscher oder Elek trofilter angegeben, bezogen auf das übliche Sinter verfahren nach Fig. 1.

Verfahrensschema nach Fig. 1 2

7»)

Abgasmengen

Sinterstrecke Z+S, NmVmin
Durchbrennstrecke D,
Nm^s/min

Kühlstrecke K, Nm^s/min
zum Zyklon M₁, mVmin
zum Zyklon M, m^s/min
zum Wäscher W₁ mVmin
zum Wäscher W, Vo
zum E-Filter EF, m'/min
zum E-Filter EF, Vo

Abgastemperaturen
Sinterstrecke Z+S, ° C
Durchbrennstrecke D₁ ⁰C
Kühlstrecke K, ⁰C
zum Zyklon M₁,⁰C
zum Zyklon M, ⁰C
zum Wäscher W, ⁰C
nach Wäscher W₁ ⁰C
ZUmE-FiItBrEF₁ ⁰C
zum Kamin, ⁰C

	(43 400)	13 000	13 000	13 000	13 000	13 000	13 001
V22400	(100)
J	43 400	9 400	9 400	9 400	9 400	9 400	9 401
	100						270(M
	60	8 600
	340	24 000	24 000	24 000	16 000	24 300	24 001
	10 000	18 600	25 900	10 000	24 300	I8 60!
	23	43	60	23	56	43
			25 900	26 400	37 000	5240
			60	61	85	121
	60	60	60	60	60	60
178	340	340	340	340	340	340
178						220
60
340	340	340	340	230	340
60	60	110	60	230	60
50	50	53	50	60	50
		110	110	110
55	50	53	110	110	220

ίο

Verfahrensschema nach F i g. 1 2

7*)

Unterdruck Sinterband

Sinterstrecke Z+S, mm WS 1400 Durchbrennstrecke D, mm WS 1400 Kühlstrecke K, mm WS

SO,-Gehalte

1400	1400	1400	1400	1400	1400
1100	1100	1100	1100	1100	1100
					600

2,0

2,0

Gesamterzeugung (1,5 g/Nm³), t/h zum Wäscher, Anteil, °/o SO₂ zum Wäscher, t/h

SO₂ nach Wäscher (90 °/o), t/h SO₂ zum Kamin, t/h SO₂ zum Kamin, %

Staubgehalte

zum Zyklon M₁, g/Nm³ nach Zyklon M₁, g/Nm³ zum Zyklon M, g/Nm³ nach Zyklon M, g/Nm³ zum Wäscher W, g/Nm³ nach Wäscher W, g/Nm³ zum E-Filter EF, g/Nm³ nach E-Filter EF, g/Nm³ zum Kamin, g/Nm³ zum Kamin, t/h zum Kamin, bezogen auf Fig. 1,%

Relative Elektrofiltergröße, bezogen auf Fig. 1, %>

Relative Wäschegröße, bezogen auf Fi g. 1, °/o

*) Kühlung auf dem Sinterband

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird in wirtschaftlicher und technisch einfacher Weise das Problem der Schadstoffbeseitigung ohne großen Investitionsaufwand gelöst. Das Verfahren hat die Vorteile, daß die zu reinigende Abgasmenge wesentlich verringert ist, wodurch entsprechend kleinere Apparate zur Entstaubung sowie zur Waschung oder Absorption verwendet werden. Durch die Schadstoffbeseitigung, beispielsweise SO₂-Entfernung, werden kleinere Abgaskamine möglich. Das Verfahren läßt sich flexibel an die Betriebsbedingungen einer Sin- termaschine anpassen. Elektrostatische Staubab-2,0

2,0

2,0

2,0

	90	0,5	100	100	80	80	3	100
	1,8	0,2	2,0	2,0	1,6	1,6	0,5	2,0
	0,18	5	0,2	0,2	0,16	0,16	0,5	0,2
2,0	0,38	0,5	0,2	0,2	0,56	0,56	0,3	0,2
100	19	0,5	10	10	28	28	1,5	10
	0,10					0,15
						0,15
		5	5	5	0,20	5
	0,15	0,5	0,5	0,5	100	0,5
	0,12	0,5	0,15	0,5	70	0,5
	60	0,15	0,15	0,3	55	0,3
2.5			0,5	1,5	3,0
0,15	25		0,15	0,15	0,15
0,15	0,15	0,15	0,15	0,15
0,2	0,12	0,135	0,135	0,24
100	60	68	68	120
100		50	50	100
100	45	60	25	45

scheider können kleiner gebaut werden, weil durch das Verfahren gleichzeitig eine Konditionierung dei Abgase erfolgt, so daß für die elektrostatischer Staubabscheider optimale Abscheidebedingungen vorliegen. Nach den Figuren werden dem Wäscher nui Feinstäube zugeführt, die metallisch wertvolle Verbindungen enthalten wie Pb, Zn, Cu usw., die al; Schlämme wirtschaftlich weiterbehandelt werdet können, beispielsweise in einer Bleihütte.

Durch das Verfahren wird ein wesentlicher Beitrag zur Luftreinhaltung geleistet.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims (5)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Reinigung der Abgase von Eisenerzsinteranlagen mit einem eine Zünd-, Sinter- und Durchbrennstrecke aufweisenden, mindestens teilweise abgedeckten Wanderrost mit Abgasentstaubung, dadurchgekennzeichnet, daß die Sinterstrecke mit dem mindestens 16% Sauerstoff enthaltendem Prozeßgas der Durchbrennstrecke beaufschlagt wird und mindestens der nach Durchgang durch die Beschikkung aus dem letzten Drittel der Sinterstrecke austretende Abgasstrom gewaschen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnst, daß das gesamte Abgas der Sinterstrecke gewaschen wird.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Abgas vor der Wäsche durch Staubabscheider geleitet wird. ao

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der aus dem letzten Teil der Sinterstrecke stammende Abgasteilstrom zunächst gewaschen, mit dem Restabgasstrom der Sinterstrecke sowie einem Teilstrom des Prozeßgases as aus dem Ende der Durchbrennstrecke vermischt und einem elektrostatischen Staubabscheider zugeführt wird.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Sinter mit dem gewaschenen Abgas gekühlt wird.