DE2252245B2 - Verfahren zur reinigung der abgase von eisenerzsinteranlagen - Google Patents

Verfahren zur reinigung der abgase von eisenerzsinteranlagen

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DE2252245B2 DE19722252245 DE2252245A DE2252245B2 DE 2252245 B2 DE2252245 B2 DE 2252245B2 DE 19722252245 DE19722252245 DE 19722252245 DE 2252245 A DE2252245 A DE 2252245A DE 2252245 B2 DE2252245 B2 DE 2252245B2
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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reinigung der Abgase von Eisenerzsinteranlagen mit einem eine Zünd-, Sinter- und Durchbrennstrecke aufweisenden, mindestens teilweise abgedeckten Wanderrost mit einer Abgasentstaubung.
Es ist bekannt, daß die Abgase von Eisenerzsinteranlagen außer Staub andere umweltschädigende Bestandteile, wie Verbindungen von Blei, Zinn, Zink, Arsen, Cadmium, Kupfer, Schwefel, Chlor, Stickoxyd, Fluor u. a. sowie Kohlenwasserstoffe, enthalten. Sie stammen aus der Erzmischung sowie aus den Zuschlagen und aus den festen und gasförmigen oder flüssigen Brennstoffen.
Es ist zu erwarten, daß künftige Bestimmungen zur Reinhaltung der Luft auch schärfere Grenzwerte für den Auswurf soldier umweltschädigender Schadstoffe in den Abgasen von Sinteranlagen vorschreiben werden.
Die Vorschriften zur Reinhaltung der Luft sehen zur Zeit vor, daß der Staub aus den Abgasen bis auf einen bestimmten Wert von z. B. in Deutschland weniger als 150mg/Nm» entfernt wird. Für andere Schadstoffe, wie gasförmige Emissionen von SO2, Fluor, Stickoxyd und andere Bestandteile des Abgases, werden Grenzwerte zugelasc;n, die von der örtlichen Vorbelastung abhängig sind. Die VDI-Richtlinie 2095 (S. 9) verlangt beispielsweise als wirtschaftlich zumutbare Lösung Schornsteinmindesthöhen in Abhängigkeit vom SO1-Auswurf in kg/h. Durch große Schornsteinhöhen wird aber das Problem der Beseitigung dieser Schadstoffe nicht gelöst. Sie werden nur auf einen größeren Raum verteilt und dadurch in ihrer örtlichen Konzentration verringert. Bei dem klassischen Sinterverfahren mit einem einzigen Absaugesystem über die ganze Sintermaschine fällt eine sehr große Abgasmenge mit einer mittleren Temperatur von etwa 120 bis 18O0C an, die über Entstauber in die Atmosphäre ausgestoßen wird.
ίο Die Zusammensetzung der Abgase sowie des Staubes ist in Längsrichtung der Sintermaschine von der Zündung bis zum Abwurf unterschiedlich, wobei verschiedene Schadstoffe bei einem normalen Betrieb des Sinterbandes bevorzugt in ganz bestimmten Saugkastengruppen anfallen.
Bei den heutigen Anforderungen an die Entstaubung werden für den feinkörnigen Staub elektrostatische Staubabscheider und für grobkörnigen Staub mechanische Entstauber verwendet. Würde für das
so gesamte Abgas solcher Sinteranlagen nach der Entstaubung auch noch eine beispielsweise SO2-Entfernung notwendig, dann wird der Betriebskosten- und Investitionsaulwand verhältnismäßig groß.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die in
»5 den Abgasen der Sinteranlage vorhandenen gasförmigen Schadstoffe und Stäube möglichst weitgehend in technisch einfacher und wirtschaftlicher Weise zu entfernen.
Die Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die Sinterstrecke mit mindestens 16°/o Sauerstoff enthaltendem Prozeßgas der Durchbrennstrecke beaufschlagt wird und mindestens der nach Durchgang durch die Beschickung aus dem letzten Drittel der Sinterstrecke austretende Abgasstrom gewaschen wird.
Das Sinterband wird in bezug auf das Abgas in verschiedene Zonen aufgeteilt, die mit Zündstrecke, Sinterstrecke und Durchbrennstrecke bezeichnet werden. Dabei wird unter Sinteistrecke der Teil der Sintermaschine verstanden, in dem die Sinterfront die Sintermischung durchwandert und in dem fast das gesamte Wasser aus der Erzmischung ausgetrieben wird und die mittlere Abgastemperatur im Durchschnitt um 50 bis 70° C liegt. Sie umfaßt etwa 60 bis 75°/o der Sintermaschinenlänge. Auf diese Zone folgt die Durchbrennstrecke, in der die Sinterfront den Rost erreicht und bis zum Abwurf hin bzw. Beginn einer Kühlstrecke der Sinterprozeß beendet wird und in der die Abgastemperatur ihr Maximum kurz vor dem Abwurf bzw. einer anschließenden Kühlstrecke erreicht.
Unter »Waschen« wird die weitgehende Abscheidung oder Absorption der gasförmigen Schadstoffe wie Schwefeldioxyd, Fluor, Stickoxyd u. a. verstanden, wozu meist nasse Verfahren benutzt werden.
In der Durchbrennstrecke wird der Sauerstoffgehalt der angesaugten Luft durch den Sinterprozeß nicht so weitgehend verbraucht wie in der Sinterstrecke. Das Prozeßgas der Durchbrennstrecke weist im Mittel einen Sauerstoffgehalt von 16 bis 20 °/o auf, gegenüber 8 bis 12 °/o im Abgas aus der Sinterstrecke. Der Sauerstoffgehalt der Durchbrennstrecke ist also noch vollkommen ausreichend, um als Prozeßgas in der Sinterstrecke Verwendung zu finden. Das in die Abdeckhaube über der Sinterstrecke zurückgeführte Prozeßgas der Durchbrennstrecke strömt durch die Beschickung und wird wegen der geringen Permeabilität der Sintermischung in diesem Teil der Sintermaschine gleichzeitig vorgereinigt.
Innerhalb der Sinterstrecke erreichen beispielsweise die gasförmigen Schadstoffe ihren maximalen Wert etwa im letzten Drittel dei Sinterstrecke. Strebt man z.B. keine vollstän^ge SO2-Entfcrnung an, dann genügt es, nur das Abgas des letzten Teils der Sinterstrecke einer Wäsche zu unterwerfen. Damit werden z.B. etwa 60 bis 900Zo der gasförmigen Schadstoffe erfaßt, und die in der Durchbrennstrecke entstehenden gasförmigen Schadstoffe gelangen über die Rückführung des Prozeßgases der Durchbrennstrecke in die Sinterstrecke. Die beiden Abgasteilströme, der entstaubte Teilstrom aus dem vorderen Teil der Sinterstrecke und der gewaschene Teil des Abgases aus dem letzten Drittel der Sinterstrecke, werden miteinander vermischt und in den Kamin geleitet. In günstigen Fällen reicht eine solche Mischung vollständig aus, um die Anforde-ungen an den Staubhalt ;m Abgas zu erfüllen und außerdem eine etwa 60 bis 90°/oige Entfernung der gasförmigen Schadstoffe zu gewährleisten. Eine solche Abgasreinigung ist besonders vorteilhaft, da nur etwa 20 bis 40 % der Gesamtabgasmenge von Sinter- und Durchbrennstrecke gewaschen werden müssen und die Schornsteinmindesthöhe wesentlich herabgesetzt werden
In den Fällen, in denen sich die Schadstoffe über den größten Teil der Sinterstrecke verteilen oder eine vollständige Erfassung notwendig erscheint, wird nach einer Weiterbildung der Erfindung das gesamte Abgas der Sinterstrecke gewaschen.
Mit entsprechend ausgelegtem Wäscher kann das Abgas gleichzeitig entstaubt und die gasförmigen Schadstoffe sowohl der Aufheiz- als auch der Sinterstrecke entfernt werden. Entsprechend der reduzierten Abgasmenge brauchen nur etwa 50% des effektiven Gesamtgasvolumens aus Sinter- und Durchbrennstrecke gewaschen zu werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird das Abgas vor der Wäsche durch Staubabscheider geleitet.
Zur Entlastung des Wäschers und Verringerung der Schlammwirtschaft der Abgasreinigung ist es vorteilhaft, einen Staubabscheider, beispielsweise einen mechanischen Staubabscheider, vorzuschalten. Dies ist besonders dann der Fall, wenn das gesamte Abgas der Sinterstrecke gewaschen werden soll. Elektrostatische Staubabscheider werden dann verwandt, wenn der Druckverlust der Reinigungsanlage klein gehalten werden soll. Durch die Zufuhr eines geregelten heißen Teilgasstromes von dem Prozeßgas für das Elektrofilter wird die Gefahr von Unterschreitungen des Säuretaupunktes vermieden und gleichzeitig eine optimale Abgaskondition;erung in bezug auf den elektrischen Staubwiderstand erreicht.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird der aus dem letzten Teil der Sinterstrecke stammende Abgasteilstrom zunächst gewaschen und mit dem Restabgasstrom der Sirterstrecke sowie einem Teilstrom des Prozeßgases aus dem Ende der Durchbrennstrecke vermischt und einem elektrostatischen Staubabscheider zugeführt.
Bei der herkömmlichen Anordnung von elektrostatischen Staubabscheidern liegt die Abgastemperatur um etwa 120 bis 18O0C bei einem Abgastaupunkt von etwa 40° C in Abhängigkeit von den verfahrenstechnischen Bedingungen, wie Schichthöhe und Bandgeschwindigkeit. Dem steht bei der vorhl Anordnen«» eine Ahpnctemnfratnr von
etwa HO0C bei einem Abgastaupunkt von etwa 50° C gegenüber. Bezüglich des spezifischen elektrischen Staubwiderstrndes liegen bekanntlich für die zuletzt genannten Bedingungen wesentlich günstigere Abscheideverhältnisse vor, so daß durch diese Anordnung eine Verbesserung der Abscheideleistung für den elektrostatischen Staubabscheider erreicht wird, der aus diesen Gründen spezifisch kleiner dimensioniert werden kann. Bei der Erzeugung von ίο hochbasischem -Sinter ist seither wegen des hohen elektrischen Staubwiderstandes der Einsatz von Elektrofiltern nicht möglich gewesen; nach der neuen Anordnung wird dagegen der elektrische Staubwiderstand so weit herabgesetzt, daß Elektrofilter eingesetzt werden können.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird der Sinter mit dem gewaschenen Abgas gekühlt.
In Fällen, in denen der Sinter anschließend an die ao Sinterzone auf der Sintermaschine gekühlt wird, ist es besonders vorteilhaft, die gesamten gewaschenen und gekühlten Abgase der Aufheizzone hinter dem Wäscher wieder über eine Abdeckhaube dem Kühlteil der Sintermaschine zuzuführen. Dabei werden die Abgase, durch die Kühlung des heißen Sinters so weit aufgeheizt, daß ebenfalls eine Konditionierung des Abgases für den hinter dem Kühler angeordneten elektrostatischen Staubabscheider erreicht wird. Es ist bekannt, daß der spezifische elektrische Staubwiderstand in Ohm · cm in Abhängigkeit von der Temperatur ein Maximum durchläuft (s. Archiv für das Eisenhüttenwesen, Heft 4, 1961, S. 221 bis 224). Die Erfindung wird an Hand von Beispielen und der Figuren näher beschrieben. Es zeigt F i g. 1 das gebräuchliche Sinterverfahren mit der Reinigung des gesamten Abgases in einem elektrostatischen Staubabscheider.
Die weiteren Figuren zeigen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens mit Rückführung des Abgases der Durchbrennstrecke auf die Sinterstrecke mit
F i g. 2 Waschung eines Teilgasstromes der Sinterstrecke,
F i g. 3 Waschung des gesamten Abgases der Sinterstrecke,
F i g. 4 Vermischung eines heißen Teilgasstromes aus dem letzten Teil der Durchbrennstrecke mit dem Abgas der Sinterstrecke, Entstaubung in einem elektrostatischen Abscheider und anschließende Waschung,
Fig. 5 Waschung eines Teilgasstromes der Sinterstrecke, Vermischung des gewaschenen Gases mit dem ungewaschenen Gas der Sinterstrecke und einem Teilstrom aus dem letzten Abschnitt der Durchbrenrstrecke, Entstaubung der Mischung in einem elektrostatischen Entstauber,
Fig. 6 Anordnung wie Fig. 1, Waschung eines Teilstromes der Durchbrennstrecke, Mischung des gewaschenen Gases mit dem restlichen Gas der Durchbrennstrecke und dem Abgas der Sinterstrecke vor der anschließenden elektrostatischen Entstaubung,
F i g. 7 Waschung des Abgases der Sinterstrecke und Verwendung des gewaschenen und gekühlten Abgases zur Kühlung des heißen Sinters in einer Kühlstrecke mit anschließender elektrostatischer Entstaubung.
In den F i g. 1 bis 7 sind die Zündstrecke mit Z, dip 7.1'indhnhe mil H-. dir ^interstrecke mit 5 unH <*■■"
Abdeckhaube mit Hs, die Durchbrennstrecke mit D und die Abdeckhaube n.it Hd sowie die Kühlstrecke mit K und die Abdeckhaube mit Hk bezeichnet. Mechanische Staubabscheider, wie Zyklone u. dgl., sind mit M1 und M, elektrostatische Staubabscheider mit EF und Wäscher und Absorber zur Beseitigung von Schadstoffen mit W gekennzeichnet.
Es ist heute üblich, die durch den Wanderrost einer Sintermaschine durchgesaugte Luft über Saugkasten und eine gemeinsame Abgasleitung einem elektrostatischen Staubabscheider zuzuführen (Fig. 1). Entsprechend den unterschiedlichen Temperaturen, Feuchtigkeitsgehalten und Staubgehalten des Abgases in den einzelnen Saugkasten der Sintermaschine mischen sich die kalten feuchten Abgase der Sinterstrecke S mit den heißen staubhaltigen Gasen der Durchbrennstrecke D. Dabei ergibt sich ein mit Staub und gasförmigen Schadstoffen beladenes Abgas von im Mittel 120 bis 18O0C, vorzugsweise 140 bis 16O0C, einem Taupunkt von etwa 4O0C und beispielsweise einem SO2-Gehalt von etwa 1,5 g/Nm3 und mehr. Dieses Abgas wird zur Zeit nur in elektrostatischen Staubabscheidern entstaubt und in einem anschließenden hohen Abgaskamin zur Verminderung der Schadstoffkonzentration in der Umgebung in die Atmosphäre ausgestoßen.
Bei hoher Basizität der Sintermischung lassen sich Abgase mit 120 bis 180° C bzw. 140 bis 160° C nur sehr schwer reinigen. Bei diesen Temperaluren ist der Betrieb eines elektrostatischen Staubabscheiders oft gestört, der Abscheidegrad sinkt ab, und die Anforderungen an die Reinheitsgrade des Abgases können nicht mehr erfüllt werden, ohne daß das ohnehin schon große Elektrofilter noch mehr vergrößert wird oder das Abgas für das Elektrofilter konditioniert wird.
Nach der Erfindung wird das Problem dadurch gelöst, daß nach F i g. 2 bis 6 das sich physikalisch hinsichtlich Temperatur, Feuchte, Staubgehalt und als Hauptemittent an Schadstoffen, beispielsweise SO,-Gehalt, unterscheidende Abgas in den einzelnen Saugkasten bzw. Saugkastengruppen getrennt behandelt werden. Dabei ist das Ziel, einmal die Abgasmenge möglichst zu reduzieren und zum anderen bei der Abgasreinigung die Schadstoffe mit zu entfernen und, falls elektrostatische Staubabscheider zum Einsatz gelangen, das Abgas so zu konditionieren, daß hinsichtlich des elektrischen Staubwiderstandes günstige Abscheidebedingungen vorliegen, so daß der elektrostatische Staubabscheider klein gehalten werden kann.
Um eine möglichst geringe Abgasmenge zu erreichen und gleichzeitig die Schadstoffe zu entfernen mit oder ohne elektrostatischem Staubabscheider, wird das heiße staubhaltige Abgas der Durchbrennstrecke D in die Abdeckhaube Hs der Sinterstrecke 5 geleitet und durch die Beschickung gesaugt. Hierzu ist es nöiig, die Durchbrennstrecke D so groß auszulegen, daß der Sauerstoffgehalt des Abgases mindestens 16°/o beträgt und noch ausreicht, um die Sinterung der Erzmischung in der Sinterstrecke 5 ohne Beeinträchtigung von Leistung und Qualität ablaufen zu lassen. Wählt man die Sinterstrecke S so groß, daß die Abgasmenge dieser Zone etwa 70 bis 13O°/o der in der Durchbrennstrecke anfallenden Prozeßluftmenge entspricht, dann sind diese Voraussetzungen gegeben. Die Abgasmenge der Durchbrennstrecke D wird in eine oberhalb der Sintermaschine nach dem Zündofen angeordnete Haube Hs zurückgeführt. Urr zu verhindern, daß bei Permeabilitätsschwankunger der Sintermischung heiße Prozeßluft in das Sintergebäude geblasen wird, ist eine Haubendruckregelung vorgesehen. Die in der Sinterzone vorgesehene Prozeßluft darf nicht größer sein als die in dieser Zone abgesaugte Prozeßluft, und zwar unter Berücksichtigung aller Betriebszustände, d. h. auch schwankender Permeabilität. Um das zu erreichen, ist vorgesehen, ίο daß bei einem Über- oder Unterangebot an Gasen aus der Durchbrennstrecke mit Hilfe von Regeleinrichtungen in bzw. aus einer der Sinterzone S nachgeschalteten Haube Hd der Überschuß an Luft abgeführt bzw. der Unterschuß gedeckt wird. Dies ist mit einfachsten Haubendruckregelungen möglich. Diese Hauben werden so ausgelegt, daß die Haube Hs der Sinterstrecke eine Fläche der Sintermaschine abdeckt, durch die bei normalem Betrieb 100% des Abgases der Durchbrennstrecke D gesaugt werden können. Die Haube Hd der Durchbrennstrecke D bedeckt dabei eine Fläche von etwa 25 bis 35% der Haube Hs der Sinterzone S.
Der Sintermaschine muß natürlich die für die Sinterung benötigte Luft zugeführt werden, die zum Teil über die Umführungen der Abgase von der Durchbrennstrecke D in die Sinterstrecke S gelangt und zum Teil im letzten Abschnitt der Sintermaschine noch zugeführt wird. Diese zusätzliche Prozeßluft kann durch diesen Abschnitt der Sintermaschine gesaugt oder gedrückt werden. Wird der Sinter auf der Sintermaschine gekühlt, dann wird das Abgas der Sinterstrecke S als Kühlluft für die Kühlstrecke K benutzt.
Wie das Problem der Abgasreinigung gelöst wird, zeigen die F i g. 2 bis 6, wobei sich das im einzelnen gewählte Verfahren nach dem geforderten Reinheitsgrad und den Investitionsanforderungen und dem erforderlichen Energieaufwand, beispielsweise Druckverlust eines Wäschers, richtet.
Nach F i g. 2 wird nach Rückführung des Abgases aus der Durchbrennstrecke D nur ein Teilstrom des Abgases aus der Sinterstrecke S gewaschen. Dieser Teilstrom richtet sich nach dem maximalen Schadstoffausstoß und dessen Verteilung über die Sintermaschine. In den meisten Fällen liegt das Maximum etwa im letzten Drittel der Sinterstrecke. Deshalb werden die Saugkasten dieses Teiles der Sinterstrecke miteinander verbunden und einem Wäscher, beispielsweise zur SO2- oder Fluorentfernung, zugeleitet. Damit werden zwar die zu Beginn der Sinterstrecke auftretenden Schadstoffe und zum Teil in der Durchbrennstrecke auftretende Schadstoffe nicht mit erfaßt, doch da vor und hinter dem optimalen Schadstoffausstoß diese Anteile nur gering sind, werden etwa 60 bis 90 % der insgesamt auftretenden Schadstoffe in diesem Teil der Sinterstrecke erfaßt und in der anschließenden Wäsche mindestens zu 90 % entfernt. Von der Gesamtabgasmenge, beispielsweise nach Fig. 1, werden nur etwa 20 bis 30% gewaschen und damit 50 bis 80 % der Schadstoffe entfernt. Das restliche Abgas der Sinterstrecke wird grob in einem mechanischen Abscheider, beispielsweise Zyklon, entstaubt und beide Teilströme vermischt dem Abgaskamin zugeleitet.
In manchen Fällen, in denen nicht zu hohe Anforderungen an die Entstaubung und Schadstoffbeseitigung gestellt werden, genügt diese Reinigung, die sich insbesondere dadurch auszeichnet, daß mit
relativ kleinen Apparaten das gesamte Abgas der Sintermaschine gereinigt wird. Die Apparaturen zur Entstaubung und Waschung müssen nur etwa für ein Viertel der gesamten Abgasmenge der Sintermaschine ausgelegt werden.
Zum Beispiel bei einem stündlichen SO.,-Aus\vurf von etwa 1000 kg/h ohne die erfindungsgemäße Waschung des Gases nach F i g. 2 ist nach den VDI-Richtlinien 2095, S. 9, Bild 2, eine Mindestschornsteinhöhe von 89 m erforderlich, die sich durch die Waschung mit 50%iger SO2-Entfernung auf 68 m und bei 8O°/oiger SOyEntfernung auf 52 m verringert. In der Praxis sind heute Schornsteinmindesthöhen von 200 m keine Seltenheit.
Werden sehr hohe Anforderungen an die Beseitigung der Schadstoffe gestellt und geringere an die Entstaubung, dann ist es vorteilhaft, nach Fig.3 zu arbeiten und das gesamte Abgas der Sinterstrecke zu waschen. Damit werden zwar die Schadstoffe des gesamten Sinterbandes erfaßt, doch ist die Entstaubung dabei abhängig von dem Dmckverlust, der sehr stcrk die Wirtschaftlichkeit des gesamten Verfahrens beeinflußt. Der in den Wäschern abgeschiedene Staub erhöht den Schlammumlauf bzw. die Probleme der Schlammbeseitigung. Deshalb ist es zweckmäßiger, nach F i g. 4 zu arbeiten, indem man dem Wäscher einen elektrostatischen Staubabscheider vorschaltet und dem Abgas der Sinterstrecke einen Teilstrom heißen Gases aus der Durchbrennstrecke zumischt, um eine Korrosion durch die kalten und nahezu gesättigten Abgase der Sinterstrecke im Elektrofilter zu verhindern. Ein weiterer Vorteil dieser Anordnung ist, daß man durch eine Bypaß-Schaltung den Wäscher außer Betrieb nehmen kann, wenn der Schadstoffausstoß der Sintermaschine gering ist.
In vielen Fällen genügt es, nach Fig.5 zu arbeiten, indem man nur den im letzten Teil der Sinterstrecke anfallenden Gasstrom wäscht und zusammen mit beispielsweise einem Teilgasstrom heißen Gases aus der Durchbrennstrecke mit dem Restgas und dem gewaschenen Gas der Sinterstrecke vermischt und dem elektrostatischen Staubabscheider zuführt.
Wird der Sinter auf dem Band gekühlt, dann wird das gewaschene kalte Gas zur Kühlung des heißen Sinters auf die Kühlstrecke des Sinterbandes zurückgeführt und das aufgeheizte Abgas in einem ulektrostatischen Staubabscheider gereinigt (F i g. 7).
In den Fällen, in denen man bei einer heute üblichen Sinterbandentstaubung nachträglich gezwungen ist. zur Schadstoffbeseitigung etwas zu unternehmen und eine Rückführung der Abgase der Duichbrennstrecke auf die Sinterstrecke nicht möglich ist, ist es vorteilhaft, nach F i g. 6 zu arbeiten. Insbesondere wenn das Maximum des Schadstoffausstoßes sich mehr in Richtung der Durchbrennstrecke verlagert, wird man hier die Absaugekästen mit dem höchsten Schadstoffgehalt zu einer Gruppe zusammenführen, sie vorentstauben und einem Wäscher zuführen und diesen Teilgasstrom der Sintermaschine mit dem restlichen Abgas der Durchbrennstrecke und der Sinterstrecke vermischen und zur Feinstreinigung
ίο in einen elektrostatischen Staubabscheider leiten. Dabei wird ein Teil des heißen und staubhaltigen Abgases der Durchbrennstrecke abgekühlt. Für die Abscheidung im elektrostatischen Staubabscheider werden dadurch besonders günstige Abscheidebedingungen hinsichtlich Temperatur, Feuchtigkeit und Abgasmenge geschaffen.
Die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens nach den Beispielen der F i g. 2 bis 7 auf eine Eisenerzsinteranlage von 400 m2 Saugfläche entsprechend einer spezifischen Sinterleistung von 40 t/m2. 24 h sind in der nachfolgenden Tabelle zahlenmäßig vergleichend nebeneinandergestellt.
Dabei wurde davon ausgegangen, daß bei einer Gesamtabgasmenge von 22 400 NnWmin mit einem Schadstoffgehalt, beispielsweise an SO„, von 1,5 g/ Nm3 etwa 2000 kg/h an SO2 ausgeworfen werden, falls das Abgas ungereinigt in die Atmosphäre abgegeben wird. In der Tabelle sind neben Abgasmenge. Abgastemperatur und Drücken, SOyGehalten, Staubgehalten die relative Größe der Wäscher oder Elektrofilter angegeben, bezogen auf das übliche Sinterverfahren nach Fig. 1.
Verfahrensschema nach F i g. I 22 400 I (43 400) 2 3 4 5 6 7»)
1 (100)
Abgasmengen 43 400 13 000 13 000 13 000 13 0Ou 13 000 13 000
Sinterstrecke Z+S, Nm3/min^ 100
Durchbrennstrecke D, 9 400 9 400 9 400 9 400 9 400 9 400
Nms/min > 60 27 000
Kühlstrecke K, Nm3/min 340 8 600
zum Zyklon M1, ms/min 24 000 24 000 24 000 16 000 24 300 24 000
zum Zyklon M, ms/min 10 000 18 600 25 900 10 000 24 300 18 60C
zum Wäscher W, m3/min 23 43 60 23 56 43
zum Wäscher W, % 25 900 26 400 37 000 52 40C
zum E-Filter EF, mVmin 60 61 85 121
zum E-Filter EF, % 178
Abgastemperaturen 178 60 60 60 60 60 60
Sinterstrecke Z 4- S, 0C 340 340 340 340 340 340
Durchbrennstrecke D, 0C 220
Kühlstrecke K, 0C 60
ZUmZyIdOnM17 0C 340 340 340 340 230 340
zum Zyklon M, ° C 60 60 110 60 230 60
zum Wäscher W1 0C 50 50 53 50 60 50
nach Wäscher W, ° C 110 110 110
zum E-Filter EF, ° C 55 50 53 110 110 220
zum Kamin. ° C
ίο
1400 1400 1400 1400 1400 1400
1100 1100 1100 1100 1100 1100
600
Verfahrensschema nach Fig.
2 3 4 5 6 7_*)_
Unterdruck Sinterband
Sinlerstrecke Z +S, mm WS 1400
Durchbrennstrecke D, mm WS 1400
Kübistrecke K, mm WS
SO„-Gehalte
Gesamterzeugung 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0 2,0
(1,5 g/Nm3), t/h
zum Wäscher, Anteil, °/o
SO0 zum Wäscher, t/h
SOä nach Wäscher (90%), t/h
SO., zum Kamin, t/h
SO2 zum Kamin, %
Staubgehalte
zum Zyklon M1, g/Nm3
nach Zyklon M1, g/Nm3
zum Zyklon M, g/Nm3
nach Zyklon M, g/Nm3
zum Wäscher W, g/Nm3
nach Wäscher W, g/Nm3
zum E-Filter EF, g/Nm3
nach E-Filter EF, g/Nm3
zum Kamin, g/Nm3
zum Kamin, t/h
zum Kamin, bezogen
auf Fig. 1, «/ο
Relative Elektrofiltergröße,
bezogen auf Fig. 1, °/o
Relative Wäschegröße,
bezogen auf Fig. 1. %>
*) Kühlung auf dem Sinterband
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird in 4° scheider können kleiner gebaut werden, weil durch wirtschaftlicher und technisch einfacher Weise das das Verfahren gleichzeitig eine Konditionierung dei Problem der Schadstoffbeseitigung ohne großen In- Abgase erfolgt, so daß für die elektrostatischen vestitionsaufwand gelöst. Das Verfahren hat die Vor- Staubabscheider optimale Abscheidebedingungen vorteile, daß die zu reinigende Abgasmenge wesentlich liegen. Nach den Figuren werden dem Wäscher nut verringert ist, wodurch entsprechend kleinere A.ppa- 45 Feinstäube zugeführt, die metallisch wertvolle Verrate zur Entstaubung sowie zur Waschung oder Ab- bindungen enthalten wie Pb, Zn, Cu usw., die als sorption verwendet werden. Durch die Schadstoff- Schlämme wirtschaftlich weiterbehandelt werden beseitigung, beispielsweise SO.,-Entfernung, werden können, beispielsweise in einer Bleihütte, kleinere Abgaskamine möglich". Das Verfahren läßt Durch das Verfahren wird ein wesentlicher Beitrag sich flexibel an die Betriebsbedingungen einer Sin- 50 zur Luftreinhaltung geleistet, termaschine anpassen. Elektrostatische Staubab-
90 0,5 100 100 80 80 3 100
1,8 0,2 2,0 2,0 1,6 1,6 0,5 2,0
0,18 5 0,2 0,2 0,16 0,16 0,5 0,2
2,0 0,38 0,5 0,2 0,2 0,56 0,56 0,3 0,2
100 19 0,5 10 10 28 28 1,5 10
0,10 0,15
0,15
5 5 5 0,20 5
0.15 0,5 0,5 0,5 100 0,5
0,12 0,5 0,15 0,5 70 0,5
60 0,15 0,15 0,3 55 0,3
2,5 0,5 1,5 3,0
0,15 25 0,15 0,15 0,15
0,15 0,15 0,15 0,15 0,15
0,2 0,12 0,135 0,135 0,24
100 60 68 68 120
100 50 50 100
100 45 60 25 45
Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims (5)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Reinigung der Abgase von Eisenerzsinteranlagen mit einem eine Zünd-, Sinter- und Durchbrennstrecke aufweisenden, mindestens teilweise abgedeckten Wanderrost mit Abgasentstaubung, dadurchgekennzeichnet, daß die Sinterstrecke mit dem mindestens 16°/o Sauerstoff enthaltendem Prozeßgas der Durchbrennstrecke beaufschlagt wird und mindestens der nach Durchgang durch die Beschikkung aus dem letzten Drittel der Sinterstrecke austretende Abgasstrom gewaschen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das gesamte Abgas der Sinterstrecke gewaschen wird.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Abgas vor der Wäsche durch Staubabscheider geleitet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der aus dem letzten Teil der Sinterstrecke stammende Abgasteilstrom zunächst gewaschen, mit dem Restabgasstrom der Sinterstrecke sowie einem Teilstrom des Prozeßgases aus dem Ende der Durchbrennstrecke vermischt und einem elektrostatischen Staubabscheider zugeführt wird.
5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Sinter mit dem gewaschenen Abgas gekühlt wird.
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US05/579,937 US4023960A (en) 1972-10-25 1975-05-22 Process for cleaning waste gases from sintering plants
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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EP0039305A1 (de) * 1980-04-25 1981-11-04 MANNESMANN Aktiengesellschaft Verfahren zur Verringerung der Schadstoffemission beim Sintern
DE3432952A1 (de) * 1984-09-07 1986-03-20 Linde Ag, 6200 Wiesbaden Verfahren und vorrichtung zum waermebehandeln von metallischen werkstuecken

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ATA811373A (de) 1979-04-15
ES419324A1 (es) 1976-02-16
BR7308328D0 (pt) 1974-09-05
AU6104873A (en) 1975-04-10
BE806479A (fr) 1974-04-24
CA1005638A (en) 1977-02-22
ZA737570B (en) 1974-08-28
JPS5018302A (de) 1975-02-26
IT996000B (it) 1975-11-20
JPS5433805A (en) 1979-03-12
NL7312433A (de) 1974-04-29
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