DE2242411C2

DE2242411C2 - Verfahren zur Herstellung von Aktivkohle-Partikeln

Info

Publication number: DE2242411C2
Application number: DE2242411A
Authority: DE
Inventors: Daizo Tokyo Kunii; Nobutaka Kyoto Ninomiya
Original assignee: Takeda Chemical Industries Ltd
Current assignee: Takeda Pharmaceutical Co Ltd
Priority date: 1971-09-04
Filing date: 1972-08-29
Publication date: 1982-02-04
Also published as: AU4629072A; US3852216A; DE2242411A1; CA991616A; AU442058B2; JPS5117153B2; GB1402294A; JPS4834093A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Aktivkohle-Partikeln, bei dem die Kohlepartikel sowie überhitzten Wasserdampf enthaltendes Gas in ein aus fein verteiltem, inertem Material bestehendes Fließbett eingeleitet werden.

Aus der GB-PS 7 04 810 ist es bekannt. Aktivkohle dadurch herzustellen, daß man kohlenstoffhaltiges Material zusammen mit inerten festen Substanzen im Fließbett mischt und aktiviert. Die Mischung und Aktivierung erfolgt mittels aktivierendem oder inertem Gas bzw. mittels überhitztem Wasserdampf. Nachteilig bei diesem bekannten Verfahren ist es, daß nur Kohlenstaub mit einer Korngröße zwischen 0 und 1 mm verarbeitet werden kann. Bei Verwendung von grobkörnigerem Ausgangsmaterial muß dagegen die Strömungsgeschwindigkeit des verwendeten Gases pro Querschnittsfläche des Fließbettes sehr groß sein, um die groben Körner zum Fließen zu bringen, wodurch die Reaktionsgeschwindigkeit der Gasfront verringert wird und lediglich die Kornoberfläche aktiviert wird. Bei verlängerter Aktivierung wird die Festigkeit der Kornoberfläche reduziert, so daß die Kohlepartikel bei heftigen Fließbewegung eine Erosion erleiden und als Endprodukt eine geringe Festigkeit aufweisen. Da bei dem bekannten Verfahren das inerte Material nicht nur das aktivierende Gas, sondern auch die zu aktivierende Kohle aufheizt, muß eine besondere Aufheizstufe vorgeschaltet werden, in der das inerte Material auf die erforderliche hohe Temperatur gebracht wird.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Herstellung von Aktivkohle anzugeben, das besonders für große Partikel mit besserer Ausnutzung der zur Verfügung stehenden Energie durchgeführt werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Kohlepartikel von einer durchschnittlichen Korngröße von 2 mm bis 20 mm und das 0,2-fache bis 4-fache Volumen an inertem Material in den unteren Abschnitt des Fließbettes eingeleitet und durch das 20 Vol.-o/o bis 80 VoI.-% Dampf enthaltende etwa 600 bis etwa 2000⁰C heiße Gas fluidisiert werden, wobei die Karbonisierung und Aktivierung der Partikel erfolgt, und daß auf der Abstromseite des Fließbettes die Aktivkohlepartikel von dem inerten Material entmischt

ίο werden.

Die Vorteile der Erfindung liegen insbesondere darin, daß sich die Feststoffkomponenten im Fließbett in gleicher Richtung wie das fluidisierende Reaktionsgas bewegen. Ferner wird durch das besonders bei großen Kohlepartikeln im Überschuß vorhandene feinpulverisierte inerte Material erreicht, daß die großen Partikel in dem Pulver auch während der Fließbettströmung eingebettet bleiben. Die Gefahr, daß Großpartikel durch Stöße an anderen Partikeln in kleinere Stücke zerbrechen, wird stark verringert. Die Geschwindigkeit, mit der sich die Feststoffkomponenten durch das Fließbett bewegen, ist im wesentlichen gleich derjenigen Geschwindigkeit, mit der das inerte Material allein von dem Gas bewegt wird, ohne daß sich dabei große und kleine Partikel trennen. Die großen Partikel stehen daher hinreichend lange mit dem Gas ir. Kontakt und werden vollständig karbonisiert. Ein Zerfall oder eine Erosion der Kohlepartikel wird auch dann vermieden, wenn bei einem hinreichend lange dauernden Prozeß auch das Korninnere aktiviert wird.

Als grobkörniges Ausgangsmaterial aus Kohle oder Kohlenwasserstoff kann jede üblicherweise zur Herstellung von Aktivkohle benutzte Substanz Verwendung finden, z. B. Kokosnuß-Schalenkohle, Sägespän-Kohle, Holzkohle, Koks oder Anthrazitkohle. Als Ausgangsmaterial wird solches eingesetzt, dessen durchschnittliche Korngröße zwischen 2 und 20 mm liegt.

Das fein gepulverte, inerte Material, das mit dem Ausgangsmaterial vermischt wird, kann eine Substanz sein, die nicht in die Reaktion eingreift und sich leicht von der erzeugten Aktivkohle trennen läßt. Solche Substanzen sind z. B. Aluminiumoxid, Kieselsäure, Mischverbindungen aus Aluminiumoxid und Kieselsäure, temperaturbeständige Metalloxide, Natriumchlorid und Kaliumchlorid. Zweckmäßig sind die Partikel des inerten Materials sphärisch geformt und besitzen eine einheitliche durchschnittliche Korngröße von etwa 0,05 mm bis 2,0 mm, vorzugsweise 0,08 bis 1,0 mm.

Beispiele für ein in den Reaktionsbehälter eingeleitetes Gas sind Verbrennungsgase aus der Verbrennung von schwerem OeI, Kerosin, Erdgas, LPG, Kohle, Teer oder Teeröl, Sägespäne o. dgl. oder ein Abgas aus einer Verbrennungsanlage von Industrie-Müll oder heißes Abgas aus einem Röstofen, Heizofen oder Reaktionsofen; ebenso kann auch eine Mischung der genannten Gase mit einem bestimmten Dampfanteil gegebenenfalls notwendig sein.

Mit Vorteil kann ein heißes Gas verwendet werden, das durch Verbrennen außerhalb des Reaktionssystems gewonnen wurde, wobei das Gas aus dem Reaktionsbehälter, in dem das Verfahren ausgeführt wird, abgegeben wurde; wenn nötig, kann ein bestimmter Dampfanteil beigemischt werden.

Die Eintrittsgeschwindigkeit des heißen Gases liegt in einem Bereich von unterhalb der Anfangsgeschwindigkeit der Fluidisierung des Ausgangsmaterials bis oberhalb derjenigen des inerten Materials, also beispielsweise von 0,10 bis l,0m/sec, vorzugsweise

zwischen 0,15 bis 0,6 m/sec.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale der Unteranspriiche gekennzeichnet.

Die vorliegende Erfindung wird nachstehend anhand verschiedener bevorzugter Ausführjngsformen von Anlagen zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben. Im einzelnen zeigen:

F i g. 1 e^:pe schematische Darstellung, teilweise im Schnitt, wesentlicher Teile einer Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens; und

F i g. 2 einen Querschnitt einer Vorrichtung gemäß einer anderen Ausführungsform, die der in F i g. 1 dargestellten ähnlich ist.

Nach Fig. 1 umfaßt ein Reaktionsbehälter 1 einen zylindrischen Körper, dessen Querschnittsfläche im oberen Teil 9 größer ist, mehrere mit der Oberfläche des Zylinderkörpers verbundene Röhren, sowie einen im unteren des zylindrischen Körpers horizontal angeordneten Gas-Verteiler 4 so daß der Reaktionsbehälter in zwei Abschnitte, nämlich in ein Fließbett 3 und einen Verbrennungsraum 7 unterteilt wird. Das Ausgangsmaterial aus Kohle oder kohlenstoffhaltigem Material in grober Körnung mit einer durchschnittlichen Korngröße von 2 mm bis 20 mm wird durch ein Speiserohr 2 in den unteren Teil des Fließbettes 3 im Mittelteil des Reaktionsbehälters 1 durch bekannte Zugabemittel eingefüllt. Das Ausgangsmaterial wird durch eine geeignete Anordnung vor dem Einfüllen in den Reaktionsbehälter 1 vorgewärmt. In dem Fließbett 3 wird das Ausgangsmaterial durch ein Aktivierungsgas von 800⁰C bis 2000⁰C fluidisiert, das aus der Verbrennungskammer 7 durch den Gas-Verteiler 4 eingeleitet wird. Die Aktivierung des Ausgangsmaterials wird im Fließbett 3 im Temperaturbereich von 750⁰C bis 1000⁰C ausgeführt. In dem Fließbett 3 befindet sich außerdem ein fein gepulvertes, inertes Material mit einer durchschnittlichen Korngröße von 0,05 mm bis 2,0 mm in einem Mengenverhältnis von 20 Vol.-% bis 400 Vol.-% des Ausgangsmaterials. Sowohl das Ausgangsmaterial wie auch das inerte Material werden in gleicher Weise als Mischung fluidisiert, wobei die Fließgeschwindigkeit zwischen ihnen geringer ist als die Anfangsgeschwindigkeit der Fluidisierung des Ausgangsmaterials.

Das Aktivierungsgas ist ein Gas von hoher Temperatur, und zwar von 800⁰C bis 2000°C und enthält einen großen Betrag von Wasserdampf, dessen Erzeugung beispielsweise in Fig. 1 dargestellt ist. Gasförmiger Brennstoff und Luft von Zimmertemperatur oder vorerwärmte Luft werden jeweils durch die Speiserohre 5 und 6 in die Verbrennungskammer 7 zur Verbrennung eingeleitet, nötigenfalls unter Zugabe von gesättigtem oder überhitztem Dampf aus dem Speiserohr 8 zu dem Hochtemperatur-Gas. Die Mischung wird so eingestellt, daß das Hochtemperatur-Gas 20 bis 80 Vol.-% Dampf im Temperaturbereich von 800⁰C bis 2000⁰C enthält. Es wird dann durch den Gas-Verteiler 4 dem Fließbett 3 zugeführt. Da das heiße Gas beim Durchströmen durch das Fließbett 3 in den oberen Teil des Reaktionsbehälters 1 nach der Aktivierung von dem fein gepulverten inerten Material begleitet wird, wird das heiße Gas aus dem Ausgang 12 eines Zyklon-Abscheiders 11 entlassen, in dem das inerte Material von dem Hochtemperatur-Gas abgetrennt wird.

Der Zyklonen-Abscheider il befindet sich außerhalb der Ausgabeöffnung 10 des Reaktionsbehälters 1. Das abgesaugte Hochtemperatur-Gas wird in einen nachfolgenden Prozeß, beispielsweise in einem Wärmeaustauscher, weiter verwendet. Das von dem Hochtemperatur-Gas in dem Zyklon-Abscheider 11 abgetrennte inerte Material wird dem Fließbett 3 in dem Reaktionsbehälter 1 durch ein Standrohr 13 wieder zugeführt, das zwischen dem Ausgang des Zyklonen-Abscheiders 11 und einem im mittlere·.; Abschnitt des Reaktionsbehälters 1 vorgesehenen Eingang angeordnet ist. Die Mischung aus Aktivkohle und dem inerten Material in dem oberen Abschnitt des Fließbettes 3, in welchem der größte Teil der Kohle aktiviert wird, wird kontinuierlich durch eine Absaugleitung 14 entnommen, die mit dem oberen Abschnitt des Reaktionsbehälters 1 verbunden ist, und in eine Trennvorrichtung 15 zur Abtrennung der groben Partikel von dem feinen Pulver eingeführt. F i g. 1 zeigt eine derartige Trennvorrichtung in der die grobkörnige Aktivkohle und das feinpulvrige inerte Material mittels einer geneigten, porösen Platte oder eines geneigten Drahtnetzes mit vielen Löchern kontinuierlich voneinander getrennt werden, wobei das inerte Material durch die Löcher fällt. Die abgetrennte Aktivkohle gleitet automatisch auf der Oberfläche der geneigten porösen Platte abwärts und kann aus einem Auslaß 16 entnommen werden, während das inerte Material, das durch die Löcher fiel, über eine Leitung 17 in einen Trichter 18 gelangt, von dem es beispielsweise durch ein Gebläse 19 ο dgl. über eine Transportrolle 20 wieder einen Zyklon-Abscheider 22 zugeführt werden kann. In das Förderrohr 20 wird zusätzlich Druckgas über 21 eingeführt, um das kontinuierlich aus dem Gebläse 19 austretende inerte Material positiv durch das Förderrohr 20 dem Zyklon-Abscheider 22 zuzuführen. Das in dem Zyklon-Abscheider 22 von dem Druckgas abgetrennte inerte Material wird durch eine Standardleitung 23, die mit dem mittleren Abschnitt des Reaktionsbehälters 1 verbunden ist, in den unteren Abschnitt des Fließbettes 3 in dem Reaktionsbehälter zurückgeleitet. Bei dieser Anordnung wird die grobkörnige Aktivkohle kontinuierlich aus dem Ausgang 16 entnommen, während das feingepulverte inerte Material durch das Reaktionsgefäß 1, die Trennvorrichtung 15 und die Zyklon-Abscheider 11 und 22 zirkuliert.
Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung besteht aus einem einzigen Reaktionsbehälter, jedoch lassen sich auch mehrere jeweils ein Fließbett enthaltende Reaktionsbehälter verwenden, wie das in Fig.2 dargestellt ist. Nach Fig. 2 besteht ein wesentliches Merkmal der dort dargestellten Ausführungsform in der Verwendung von drei Reaktionsbehältern 1, Γ und 1", wobei die Abgaberohre 14, 14' des ersten und zweiten Reaktionsbehälter 1 und Γ jeweils mit den Zuführrohren des zweiten und dritten Reaktionsbehälters Γ und 1" verbunden und die Trennvorrichtung 15 sowie das Förderrohr 20 nur einfach zwischen dem Exhaustorrohr 14" des dritten Reaktionsgefäßes 1" und dem Standrohr 23 des Reaktionsbehälters 1 vorhanden sind Bei dieser Anordnung wird die Mischung aus teilweise aktivierter Kohle und inertem Material, die durch das Abgaberohr 14 aus dem oberen Abschnitt des Fließbettes 3 des ersten Reaktionsbehälter entnommen wird, in den unteren Abschnitt des Fließbettes 3' des zweiten Reaktionsbehähers Γ überführt; die durch das Abgaberohi 14' aus dem oberen Abschnitt des zweiten

(ν-, Reaktionsbehähers Γ entnommene Mischung wird in den unteren Abschnitt des dritten Reaktionsbehähers 1" eingeführt und die durch die Abgaberöhre 14" aus dem oberen Abschnitt des dritten Reaktionsbehähers 1"

entnommene Mischung wird der Trennvorrichtung 15 zur Abtrennung der groben Körner von dem feinen Pulver zugeführt, wobei die grobkörnige Aktivkohle kontinuierlich aus dem Ausgang 16 entnommen wird, während das feingepulverte inerte Material in den *> unteren Abschnitt des ersten Reaktionsbehälters 1 über eine Leitung 17, einen Trichter 18, ein Gebläse 19, ein Förderrohr 20, den Zyklon-Abscheider 22 und ein Standrohr 23 nacheinander zugeführt wird.

Obwohl in der anhand der Fig. 2 beschriebenen Ausführungsform 3 in Serie verbundene Reaktionsbehälter vorgesehen sind, ist die Anzahl der verwendbaren Reaktionsbehälter dadurch nicht begrenzt, und kann sowohl zwei als auch vier oder mehr betragen. Außerdem kann man anstelle der in Fig. 2 erläuterten Verwendung von zwei oder mehreren getrennten Reaktionsbehältern ein Reaktionsgefäß benutzen, bei dem das Fließbett durch Trennwände in zwei oder mehrere Kammern unterteilt wird, wobei jede Kammer in Reihe mit der nächstfolgenden mittels Durchgängen in den Trennwänden verbunden ist, so daß sich die gleiche Wirkung wie bei der in Fig. 2 dargestellten Anlage ergibt. In einer Vorrichtung gemäß Fig.2 mit zwei oder mehreren Fließbetten lassen sich die Betriebsbedingungen in jedem Reaktionsbehälter, z. B. die Temperatur des Fließbettes oder die Strömungsgeschwindigkeit des Hochtemperatur-Gases, in Abhängigkeit von der fortschreitenden Aktivierung der Kohle variieren. Ferner ist es nicht nötig, daß das von dem Zugaberohr 2 in das erste Fließbett 1 gegebene Ausgangsmaterial durch Destillation oder Karbonisierung getrocknet wurde. Material wie Sägestaubkohle, Holzkohle, Naturkohle, Braunkohle, Lignit, das nicht trocken destilliert ist und eine Korngröße von 2 mm bis 20 mm besitzt, oder geformte, nicht karbonisierte a Kügelchen, kann Verwendung finden. In einer derartigen, entsprechenden Vorrichtung wird die trockene Destillation oder Verkohlung des Ausgangsmaterials im ersten Fließbett durchgeführt, während die Aktivierung in den nachfolgenden Fließbetten erfolgt. 4»

Obwohl in der Vorrichtung gemäß F i g. 1 und 2 die Trennung der Aktivkohle und des inerten Materials nach Entnahme aus dem Abgaberohr 14 unter Verwendung der geneigten, porösen Platte, oder des Drahtnetzes, in der Trennvorrichtung durchgeführt wird, ist das Trennverfahren darauf nicht beschränkt: vielmehr können auch andere Trennvorrichtungen benutzt werden. Beispielsweise kann man die Trennung mit Hilfe eines wandernden Bettes von Aktivkohle erreichen, wobei in eine vertikale Trennvorrichtung ·νι eine geeignete Menge Gas zur Trennung der grobkörnigen Aktivkohle von dem feinpulvrigen inerten Material eingeleitet wird. Dabei kann im oberen Teil des wandernden Bettes die Aktivkohle in dem fluidisierten Zustand oder in einem Anfangszustand der Fluidisie- v> rung gehalten, das in der Mischung mit der Aktivkohle vorhandene inerte Material mit dem zugeführten Gas nach oben geführt und getrennt werden, während am unteren Abschnitt des bewegbaren Bettes durch geeignete Steuerung der Menge des zugeführten Gases das zwischen der Aktivkohle vorhandene inerte Material nach oben zugeführt und die Aktivkohle noch nicht fluidisiert und nach unten auswärts abgeführt wird. Das von dem Gas in der Trennvorrichtung mitgeführte inerte Material wird in einem Zyklon-Abscheider *-■-· abgetrennt und in das Fließbett des Reaktionsbehälters zurückgeleitet. Alternativ kann die Trennung mittels einer gasrectifizierenden Platte ausgeführt werden, die horizontal mit einer geringen Neigung gelagert ist und viele kleine öffnungen aufweist, durch die das Trenngas vom unteren Einlaß zum oberen Ausgang strömt und dadurch die Aktivkohle vom inerten Material trennt, worauf die Aktivkohle nach außen aus dem Ausgaberohr entnommen wird, während das inerte Material mit dem Trenngas in einen Zyklon-Abscheider gelangt.

Aus der beschriebenen Vorrichtung läßt sich erkennbar eine ausgezeichnete Aktivkohle kontinuierlich aus Ausgangsmaterial, beispielsweise in der Form von Kokosnuß-Schalen-Kohle, Sägespän-Kohle, Holz-Kohle oder Lignit mit einer durchschnittlichen Korngröße von 2 bis 20 mm unter Verwendung eines für die Regelung der Reaktionstemperatur im Reaktionsbehälter geeigneten Fließbettes gewinnen; das Verfahren läuft in einem abgeschlossenen System ab, so daß die Herstellung der Aktivkohle ohne jeden schädlichen Einfluß nach außen ausgeführt werden kann.

Ausführungsbeispiel 1

In ein Reaktionsgefäß, das aus einem temperaturbeständigen Stahlrohr von 150 mm Innendurchmesser und 300 mm Höhe (Fig. 1) gefertigt war, wird Holzkohle in Tabletten- oder Würfelform von durchschnittlich 5 mm Korngröße, die zuvor fünf Stunden lang durch allmähliche Temperatursteigerung von Zimmertemperatur bis auf 800⁰C in einem in dem Reaktionsgefäß vorgesehenen Gas-Verteiler mit einer Durchsatzrate von 272 g/h karbonisiert wurde, eingegeben. Von dem unteren Teil des Reaktionsgefäßes her wird ein Hochtemperaturgas von 1360°C und einem Gehalt von 58 Vol.-°/o Wasserdampf in den oberen Teil durch den aus hitzebeständigem Material bestehenden Gas-Verteiler mit einer scheinbaren Geschwindigkeit von 20cm/sec. pro Querschnittsfiäche des Gas-Verteilers eingeleitet, so daß ein Fließbett von Hohlzkohle auf dem Rectifizierer im Reaktionsgefäß entsteht. In das Reaktionsgefäß wird weiterhin Aluminiumoxid in der Form von sphärischen Körnern mit einer durchschnittlichen Korngröße von 0.12 mm und dem 1,2-fachen Volumen der Holzkohle und der daraus entstandenen, grobkörnigen Aktivkohle, die sich in dem Fließbett des Reaktionsgefäßes befindet, eingegeben. Die Aktivierungsreaktion für die Holzkohle findet in dem Reaktionsgefäß statt, in dem das Fließbett auf einer Temperatur von 805°C gehalten wird. Die erzeugte Aktivkohle fällt kontinuierlich mit dem Aluminiumoxid an, das in einer Trennvorrichtung von der Aktivkohle abgetrennt wird. Man erhält folgendes Ergebnis:

Gewicht der teilweise	538
aktivierten, grobkörnigen Kohle	158 g/h
in dem Fließbett
Menge der erzeugten Aktivkohle
Physikalische Eigenschaften der	448 g/l
erzeugten Aktivkohle	38,2%
Packungsdichte	1230 mg/g
Benzol-Adsorption	993%
Jod-Adsorption
Härte

Ausführungsbeispiel 2

Drei Reaktionsbehälter von jeweils gleichen Abmessungen wie das in Beispiel 1 erwähnte Reaktionsgefäß werden in Reihe geschaltet (F i g. 2) und in den ersten Reaktionsbehälter wird kontinuierlich Holzkohle, die zu Kügelchen mit durchschnittlich 5 mm Korngröße geformt ist mit 1000 g/h auf einen ersten Gas-Verteiler-

boden gegeben, der in dem ersten Reaktionsgefäl.t angeordnet ist. Die Mol/kohle atis dem ersten Reaktionsgefäß wird automatisch auf ilen Verteilerboden des zweiten Reaktionsgefäßes und danach auf ilen Vcrteilerboden des dritten Reaktionsgefäßes gegeben. "> Hochtemperatur Gase von 80(TC, 1280"C und 1280 C mit jeweils 65 VoL-¹Vu Wasserdampfgehalt werden jeweils in das erste, zweite und dritte Fließbett vom unteren Abschnitt jedes Reaktionsbehälter durch ilen aus hitzebeständigem Material bestehenden Gas-Ver- κι teiler mit einer scheinbaren Geschwindigkeit von 22 cm/sec, 20 cm/sec. und 18 cm/sec. pro Querschnittsfläche jedes Fließbett« geleitet. Dem Ausgangsmalerial in jedem Fließbett wird weiterhin Aluminiumoxid zugegeben, das eine durchschnittliche Partikelgröße r> von 0,12 mm und das !,0-fache bis !,6-fache des Volumens der Holzkohle besitzt.

Die Aktivierungsreaktion wird in den Reaktionsbehältern gleichzeitig ausgeführt, wobei das erste, zweite und dritte Fließbett jeweils auf eine Temperatur von 645"C, 802 C und 508"C gehalten wird. Die gewonnene Aktivkohle fällt kontinuierlich aus dem dritten Reaktionsbehälter zusammen mit dem Aluminiumoxid an, das mit I lilfe einer Trennvorrichtung von der Aktivkohle abgetrennt wird. Man erhält die folgenden F.rgebnis-

Gewicht der grobkörnigen Aktivkohle

Im ersten Fließbett 7Ί5 g

Im zweiten Fließbett 505 g

Im dritten Fließbett }')3g

Mengen der gewonnenen Aktivkohle JOb g/h Physikalische Eigenschaften der

gewonnenen Aktivkohle

Packungsdichte 452 g/l

lienzoladsorption 38,b%

|od-Adsorption
Härte

1250 mg/g 44.2%

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Aktivkohle-Partikeln, bei dem die Kohlepartikel sowie überhitzten Wasserdampf enthaltendes Gas in ein aus fein verteiltem, inertem Material bestehendes Fließbett eingeleitet werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Kohlepartikel von einer durchschnittlichen Korngröße von 2 mm bis 20 mm und das 0,2-fache bis 4-fache Volumen an inertem Material in den unteren Abschnitt des Füeßbettei eingeleitet und durch das 20 Vol.-% bis 80 Vol.-% Dampf enthaltende etwa 600⁰C bis etwa 2000⁰C heiße Gas fluidisiert werden, wobei die Karbonisierung und Aktivierung der Partikel erfolgt, und daß auf der Abstrortiseite des Fließbettes die Aktivkohlepartikel von dem inerten Material entmischt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Entmischung außerhalb des Fließbettes durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel aus Kohle oder kohlenstoffhaltigem Material dem Fließbett in einem Reaktionsbehälter kontinuierlich zugeführt werden, während das inerte Material, das von den gewonnenen, groben Aktivkohle-Partikeln in einem Abscheider abgetrennt wurde, im Kreislauf wiederum in das Fließbett eingeführt wird.