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Verfahren zur Behandlung von Metallschrott Die Erfindung betrifft
ein Verfahren zur Behandlung von Metallschrott, beispielsweise Autokarosseriewracks.
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Es ist bekannt, Metallschrott durch Zusammendrücken in Schrott stückgut
umzuwandeln und dieses Schrottstückgut daraufhin durch mechanische Behandlung, wie
beispieleweise in Hammerbrechern, auf Aggregatgröße zu reduzieren. Das Endprodukt
ist eine Masse unregelmäßiger Brocken in ungefähr der Größe einer Nannesfaust, die
vorwiegend eisenhaltige Bestandteile, aber auch eine Reihe von nicht eisenhaltigen
Bestandteilen, wie beispielsweise Kupfer, Aluminium usw. enthalten.
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Material dieser Größe kann zwar mittels Greifern, Löffelbaggern,
Bandförderern oder*dgl.- gehandhabt werden, wegen der Größe der Brocken ist es Jedoch
kaum fließfähig.
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Es ist eine Aufgabe der Erfindung, die den bekannten Verfahren anhaftenden
Nachteile zu beseitigen und ein wesentlich verbessertes Verfahren zur Umwandlung
von Schrott in wiedersuverwendende Endprodukte, beispielsweise Stahl, und ferner
eine Anlage zur Durchführung dieses Verfahrens zu schaffen.
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Für das erfindungsgemäße Verfahren wird Metallschrott verwendet,
inabesondere abgewrackte Autokarosserien, aus denen
die Innenauskleidung
und Kunststoffbestandteile, der Motor und das Getriebe entfernt wurden, um sie besser
zusammenpressen zu können und den Metallgehalt im Schrott reiner zu halten.
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Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren und
eine Vorrichtung zur weiteren Zerkleinerung von vorläufig zerkleinertem Schrott
stückgut in kleine Partikel, die beispielsweise mit Hilfe von Luft als Treibmittel
oder mit Wasser vermengt in Form eines Breis durch Rohrleitungen gefördert können,
zu schaffen.
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Diese Aufgaben werden durch die Erfindung gelöst durch (a) Zusammenpressen
des Metallschrotts zu Schrott stückgut oder einer Schrottmatte durch eine hydraulische
Presse oder ein Explosionsverfahren; (b) Kühlen des Schrott stückguts oder der Sohrottmatte
zumindest teilweise mit Erdgas oder Petroleumgasen auf eine Temperatur, bei der
zumindest die eisenhaltigen Bestandteile des Schrotts verspröden; (c) nachfolgendes
Brechen, Zerkleinern oder Pulverisieren des gekühlten Materials in kleinere Stücke;
(d) Abscheiden der eisenhaltigen Bestandteile von den nicht eisenhaltigen Bestandteilen,
und (e) Einfüllen zumindest eines Teils der Metallbestandteile in einen Schrott
schmelzofen.
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Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung wird das Schrottstückgut
(d.h. das vorläufig zerkleinerte Material) im Zuge des erfindungsgemäßen Verfahrens
in einer Vorrichtung zum Zerkleinern
der Brocken einer Kühlung von
mindestens - 1200C unterworfen, um die Versprödung aller Bestandteile der Schrottbrocken
herbeizuführen, wonach das gekühlte Material mechanisch, beispielsweise durch eine
Brechvorrichtung, einen Zurichter oder eine Schlagmühle zerkleinert wird. Die Zerkleinerung
der Partikel durch die oben erwähnten Vorrichtungen ist eine Zerkleinerung auf ungefähr
1-/5 bis 1/20 der Abmessungen des größten Brockens, d.h. beispielsweise in Flocken,
Während des mechanischen Zerkleinerungsvorgangs werden vorzugsweise auch die Konturen
der Partikel abgeschliffen und das Material dabei rauh gehalten.
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In den Zeichnungen, die ein Ausführungsbeispiel der Erfindung zeigen,
ist Fig. 1 eine schematische Darstellung einer vollständigen Anlage für die Behandlung
von Schrott und die Erzeugung von flüssigem Stahl daraus zum Gießen; Fig. 2 eine
schematische Seitenansicht für die Behandlung von auf Faustgröße zerkleinertem,
aus Autokarosseriewracks hergestelltem Schrott stückgut; Fig. 3 eine Draufsicht
auf eine Einzelheit des Ziehgliedkettenförderers in Fig. 2; Fig. 4 eine Draufsicht
auf eine Einzelheit der Schabeplatte in Fig. 2; Fig. 5 eine schematische Darstellung
einer vollständigen Anlage für das Zusammenpressen von abgewrackten Autokarosserien
in eine Platte und darauffolgende Zerkleinerung dieser Platte durch Versprödung
und mechanische Behandlung.
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Gemäß Fig. 1 wird das durch eine hydraulische Presse oder durch ein
Explosioneverfahren hergestellte Schrottstückgut 1 auf einen Förderer 2 verladen,
der es durch einen flexiblen Stahlvorhang 3 hindurch in ein Schmeleofsngehäuse 4
fördert. Der Förderer 2 kippt das Schrottstückgut in einen senkrecht angeordneten
Kühlturm 5, der an mehreren verschieden hohen Stellen mit einer Vielzahl von Einlaßöffnungen
6 für verflüssigtes Erdgas oder Äthan versehen ist. Das verflüssigte Gas kühlt den
Schrott im Kühlturm 5 und der durch das Kühlen entstandene Dampf steigt in den oberen
Teil des Schmelzofengehäuses 4 und wird über Auslaßöffnungen 7 durch nicht dargestellte
Pumpen abgezogen, um später im Rahmen des erfindungegemäßen Verfahrens als Brennstoff
zu dienen.
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Das auf Niedrigsttemperatur gekühlte Schrott stückgut 1 wird vom
Boden des Kühlturms 5 aus in eine Zerkleinerungsmaschine 8 befördert, die das Schrottstückgut
ungefähr auf die Größe von Golfbällen verkleinert. Das zerkleinerte Material fällt
auf einen Förderer 9, der es zu einer magnetischen Abscheidevorrichtung 10 fördert,
die eine erste Auslaßöffnung 11 für eisenhaltiges Material und eine zweite Auslaßöffnung
12 für nicht eisenhaltiges Material besitzt.
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Das durch die Auslaßöffnung 11 geförderte eisenhaltige Material gelangt
auf einen Förderer 13, der es in den Einfülltrichter 14 eines Schrottechmelzofens
15 der beispielsweise in den U.S. Patentschriften Nr. 3 447 970, 3 514 280, 3 232
595 oder 1 948 695 beschriebenen Art kippt. Auch eine Kombination der in diesen
Patentschriften beschriebenen
Schrottschmelzöfen ist möglich.
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Der von den Absaugepumpen durch die Auslaßöffnungen 7 abgesaugte
Gasdampf wird bei 16 in den Schrottschmelzofen 15 geleitet.
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Die Zerkleinerungsmaschine 8, der Förderer 9 und die Abscheidevorrichtung
10 sind in einem Gehäuse 17 angeordnet.
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Sowie weiterer Erdgasdampf in das Gehäuse 17 gelangt, wird er über
eine Auslaßöffnung 18 abgezogen und durch eine nicht dargestellte bekannte Vorrichtung
zu einer Einlaßöffnung 19 des Schrottschmelzofens 15 gepumpt.
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Mittels einer Leitung 20 wird der flüssige Stahl aus dem Schrottschmelzofen
15 einer bekannten Gußvorrichtung, Kokille oder dergleichen zugeführt.
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Je nach den nachfolgenden Behandlungsstufen kann es sich als vorteilhaft
erweisen, das Schrott stückgut 1 würfelförmig oder in wenigstens einer Dimension
dünn ausgebreitet zu halten, so daß es eine Matte bildet. Eine Matte hat den Vorteil,
sofort und leicht von einem Medium durchdrungen zu werden und ist deshalb einem
raschen Wärmeaustausch besonders gut zugänglich. Das Schrott stückgut 1 kann auch
so geformt werden, daß seine normale Porosität und/oder seine Wärmeaustauschoberfläche
vergrößert ist. Dies kann beispielsweise durch Herstellung einer gerippten, gewellten
oder kronierten Oberfläche geschehen.
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Das gemäß den vorstehend beschriebenen Verfahrensschritten vom nicht
eisenhaltigen Material getrennte eisenhaltige Material wird in einen Schrottschmelsofen
eingefüllt, in dem
als Brennstoff vorzugsweise der aus verflüssigtem
Erdgas oder verflüssigten Petroleumgasen während des oben beschriebenen Kühlungskreislaufes
entstandene und aufgestiegene Erdgasdampf oder Petroleumgasdampf verwendet wird.
Die mechanische Abscheidung von nicht eisenhaltigem Material ist 50 genau, daß das
abgeschiedene eisenhaltige Material ohne nachfolgendes nochmaliges Abscheideverfahren
sofort für das Schmelzen in einem Stahlherstellungsverfahren geeignet ist. Wenn
beispielsweise der Kupfergehalt unter etwa 2P liegt, ist der Schrott als Ausgangsmaterial
für die Stahlherstellung ziemlich hochwertig.
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In den Fällen, in denen der Schrott von abgewrackten Autokarosserien
trotz des durchgeführten Abscheideverfahrens noch einen zu hohen Prozentsatz an
nicht eisenhaltigen Metallen, wie beispielsweise Aluminium, Kupfer und Zink enthält,
um sich für die Stahlherstellung zu eignen, können Schrottautokarosserien, die als
Ausgangsmaterial für das erfindungsgemäße Verfahren verwendet werden, mit rein eisenhaltigem
Material angereichert werden, um den relativen Eisengehalt von Anfang an zu erhöhen.
Dieses zusätzliche eisenhitige Material wird den Autokarosserien vor der Schrottstückgutherstellung
zugegeben.
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Wenn der im Kühlprozeß erzeugte Gasdampf nicht für die Speisung des
Schmelzofens ausreicht, so kann in bekannter Weise zusätzlich flüssiges öl verwendet
werden.
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Wie aus Fig. 2, 3 und 4 hervorgeht, wird das oben erwähnte Stückgut
in jeder geeigneten Weise auf ein Förderband
21 gebracht, das in
eine wärmeisolierte Umschließung 22 führt, die einen seichten, dickwandigen Behälter
23 aus rostfreiem Stahl'mit einem konkav gewölbten Boden enthält.
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Über dem Behälter 23 ist ein doppelspuriger Ziehgliedkettenförderer
24 mit klauenartigen Ziehhaken 25 angebracht. Der Förderer 24 ist so angeordnet,
daß sein unteres Trum durch den Behälter und sein oberes Trum über den Behälter
läuft.
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Der Ziehgliedkettenförderer 24 ist vorzugsweise aus dickwandigem Aluminium
hergestellt und mit Querträgern 26 (siehe Fig. 3) und den Ziehhaken 25 ausgestattet.
Die Ziehhaken 25 des Förderers 24 sind auf den entsprechenden Querträgern 26 angeordnet.
Die Haken jedes Querträgers 26 sind gegenüber dem vorausgehenden und dem nachfolgenden
Querträger versetzt angeordnet.
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Über dem Behälter 23 ist zwischen dem oberen und dem unteren Trum
des Förderers 24 eine Vielzahl von horizontal angeordneten perforierten Zuleitungen
7' vorgesehen, die flüssigen Stickstoff oder flüssige Luft in Strahlenform in den
Behälter 23 gibt. Die Länge des Behälters 23 ist ca. 3,Qo bis 3,60m und die Geschwindigkeit
des Ziehgliedförderers 24 ist ca. 0,90 bis 1,20 m pro Minute. Diese Geschwindigkeit
entspricht der für die Kühlung des Materiat auf Niedrigsttemperatur notwendigen
Geschwlndigkeit.
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Am Abgabeende des Pörderers 24 ist eine schräg nach unten verlaufende
Schurre 28 vorgesehen, die das gekühlte Material zu einem Zurichter 29 bringt. Der
Zurichter 29
besteht aus einer Aussentrommel 30, die an ihrer Innenseite
mit einer Vielzahl von Klauen 31 ausgestattet ist. Die Aussentrommel 30 verjüngt
sich nach unten hin und weist eine ziemlich kleine BodenauslaßUffnung 32 auf. In
der Aussentrommel 30 ist eine zylindrische Innentrommel 33 drehbar gelagert, die
eine Vielzahl von den Klauen 31 ähnlichen Klauen 34 trägt, die so in Reihen angeordnet
sind,daß sie zwischen die Klauen 31 der Aussentrommel 30 passen. Der obere Teil
35 des zwischen der Außen- und Innentrommel des Zurichters 29 liegenden Zwiechenraums
iet so dimensioniert, daß er das durch die Zerkleinerungsmaschine 8 zerkleinerte,
aus der Kühlstation kommende Schrottstückgut leicht passieren läßt.
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Die Außentrommel 30 kann stationär angeordnet sein. In der in Fig.
2 dargestellten bevorzugten Ausführungsform wird sie jedoch mittels eines mit einem
Zahnrad 37 versehenen Motors 36 gedreht. Das Zahnrad 37 kämmt mit einem an der Außenwand
der Außentrommel 30 vorgesehenen Zahnkranz 38. Die Innentrommel 33, deren Lagerung
der besseren Übersicht wegen in den Zeichnungen nicht dargestellt ist, wird durch
einen mittels einer Welle 40 mit der Innentrommel verbundenen Motor 39 angetrieben.
In den P6llenX, in denen beide Trommeln gegensinnig angetrieben werden, kann die
axiale Länge der Trommeln relativ kurz gehalten und ein einziger gemeinsamer Motor
zum Antrieb beider Trommeln verwendet werden.
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Unter der Bodenauslaßöffnung 32 der Außentrommel 30 ist eine schräg
nach unten verlaufende Sammelechurre 41 angeordnet, die das zerkleinrtecder zerflockte
Material auf ein flaches F8rderband 42
bringt, wobei die Schurre
41 so konstruiert ist, daß sie das aus der Bodenauslaßöffnung 32 kommende Material
als relativ dünne Schicht gleichmäßig über die gesamte Breite des Förderbands 42
verteilt.
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Über dem Förderband 42 ist in angemessen kleinem Abstand davon eine
rotierende elektromagnetische Trommel 43 großen Durchmessers angebracht, die nicht
eisenhaltiges Material durchläßt und eisenhaltiges Material anzieht. Das mit 44
bezeichnete eisenhaltige Material wird von der sich drehenden Trommel um ungefähr
2700 in Richtung des Pfeils mitgenommen und erreicht dann eine schräg nach unten
verlaufende Schabe platte 45, die sich parallel zur Achse der elektromagnetischen
Trommel 43 erstreckt und zur Entfernung des an der Trommel 43 haftenden eisenhaltigen
Materials dient. Die Schabeplatte 45 ist schräg angeordnet, damit das eisenhaltige
Material nach Durchbrechung der magnetischen Haltekraft von der Trommel 43 weg und
auf einen quer laufenden Förderer 46 fällt, der es zur gewünschten Ablieferungsstelle
fördert. Das Material kann dann beispielsweise in einekastenförmige Presse gefüllt
und zu transportablen Blöcken verdichtet werden. Es kann aber auch direkt einem
Schmelzofen zugeführt werden. In diesem Fall ist der Schmelzofen vorzugsweise von
senkrechter Bauart und mit einer bodenseitigen Anzapfstelle versehen, die zu. einem
weiteren Förderer führt, der Sandgußformen zum Herstellen von Roheiseniasseln trägt,
eo daß ein kontinuierliches Vergießen der Sohmelziasse nach Jedem Schmelzprozeß
gewährleistet ist.
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Das nicht eisenhaltige Material 47 auf dem Förderer 42 wird von diesem
zu einer gewünschten Ablieferungsstelle befördert, wo es beispielsweise weiter verarbeitet
wird.
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Gemäß Fig. 4 ist die der elektromagnetischen Trommel 43 anliegende
Schabeplatte 45 an ihrem vorderen Bunde zur Entfernung des eisenhaltigen Materials
von der Oberfläche der Trommel 43 mit einer Metallklinge 45a ausgestattet. Sie besteht
aber sonst aus Kunststoff oder einem anderen nicht magnetischen Material, eo daß
ein Anhaften des von der Trommel 43 entfernten Materials an ihr durch restliche,
im Material verbliebene magnetisch Adhäsionskraft verhindert wird. Die Schabeplatte
45 erstreckt eich vorzugsweise nicht nur schräg von der Oberfläche der Trommel 4S
weg nach unten, sondern auch längs einer Achse, die zur Achse der Trommel 43 schräg
verläuft.
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Das für das erfindungsgemäße Verfahren als Ausgangsmaterial benutzte
Schrott stückgut besteht im wesentlichen aus einer zusanengepreßten Masse, in der
eisenhaltiges Material und nicht eisenhaltiges Material durch mechanische Verflechtung
zusammengehalten wird. In dem Maße nun, in dem im Laufe der Durchführung deß erfindungsgemäßen
Verfahrene die Größe des Stückguts immer kleiner wird, wird auch die Möglichkeit
der verschiedenartigen Materialien, sich mechanisch verflochten zu halten, reduziert,
so daß im Laufe der Zerkleinerung auch eine ph7sikalische Trennung der verschiedenartigen
Materialien voneinander etattflndet und man schließlich Brocken erhält, die gänzlich
oder fast gänzlich aus eisenhaltigem Material
bestehen, und andere
Brocken, die gänzlich oder fast gänzlich aus nicht eisenhaltigem Material bestehen,
und nicht nur eine einzige Art von Brocken, die lediglich kleiner als das ursprüngliche
Stückgut sind und die verschiedenartigen Materialien zu denselben Anteilen wie das
ursprüngliche Stückgut enthalten.
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Die im Laufe der Durchführung des Verfahrens entstehenden Brocken
sind daher schon von Natur aus für die nachfolgende Trennung der Materialien fortlaufend
besser geeignet.
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Die mechanische Trennung wird auch durch die Tatsache begünstigt,
dass die eisenhaltigen und nicht eisenhaltigen Bestandteile verschiedene Expansionskoeffizienten
haben, so dass während des Herunterkühlens auf Tiefsttemperaturen diejenigen Materialien,
die nur mechanisch miteinander verbunden sind, leicht zersplittern und auseinanderfallen.
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Fig. 5 zeigt ein Autokarosseriewrack 51, aus dem der Motor, das Getriebe,
die Innenauskleidung und Kunststoffbestandteile auf bekannte Weise entfernt wurden.
Das Karosseriewrack wird auf bekannte Art auf die untere Platte 52 einer hydraulischen
Presse gebracht. Die Platte 52 hat Längsschlitze für den Durchgriff von auf einem
angetriebenen Förderband 54 vorgesehenen Mitnehmerklauen 53. Wenn das Karosseriewrack
51 sich auf der Platte 52 befindet, wird eine obere Platte 55 hydraulisch abgesenkt
und das Wrack zu einem Paket 56 von einer einstweiligen Grösse von ungefähr 0,60
bis 0,90 m Breite und 0,30 bis 0,40 Dicke zusammengedrückt. Dann wird das Förderband
54
betätigt und das Paket 56 zwischen die Walzen 57 einer Stahlwalzvorrichtung geschoben.
Die Walzen 57 sind so eingestellt, dass sie das Paket 56 zu einer Platte 58 von
ungefähr 0,90 bis 1,20 m Breite und ungefähr 0,07 bis 0,10 m Dicke und unbestimmter
Länge auswalzen.
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Dieses Mass von Grdssenreduzierung der ursprünglichen Karosserie ist
für die Schaffung von zusammengepresstem Material, das sich durch entsprechende
Griffigkeit für den Zurichter auszeichnet und nichtsdestoweniger die geeignete Porosität
besitzt, um ein rasches Durchfliessen des Kühlmittels zu gewährleisten, optimal.
Darüber hinaus ist infolge der Unebenheit der Platte 58 ihre Oberfläche pro Volumeneinheit
so gross, dass ein rascher Wärmeaustausch gewährleistet ist.
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Die relativ geringe Dicke der Platte 58 gewährleistet eine sofortige
Effektivität des Kühlmittels durch ihre gesamte Dicke hindurch, so dass die Metallteile
überall in der Platte auf dieselbe niedrige Temperatur gebracht werden, was sich
im Zurichter sehr günstig auswirkt.
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Die aus der Stahlwalzvorrichtung austretende Platte 58 gelangt zu
einer ersten Kühlstation 59 und wird zwischen obere und untere mit Öffnungen versehene
Führungen 60 und 61 geführt, durch die ein Kühlmittel, wie beispielsweise verflüssigtes
Petroleumgas auf die Platte 58 gesprüht oder gegossen wird, um der Platte die durch
den Press- und Walzvorgang entstandene Wärme zu entziehen und die Temperatur der
Platte auf
-200 bis -400 C zu senken, Der dabei in der durch geeignete
Abschlussklappen 63 und 64 abgedichteten Kühlkammer 62 entstehende Gasdampf wird
für andere Zwecke, z.B. als Brennstoff in der Energieanlage der Walzvorrichtung,
verwendet.
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Die vorgekühlte Platte 58 gelangt dann über einen mit Stiften versehenen
Förderer 65 zu der Kühlkammer 66 einer zweiten KUhlstation, wo durch mit öffnungen
versehene Rohrleitungen 67 eine zweite Kühlflüssigkeit auf die Platte 57 gesprüht
oder strömen gelassen wird. Die Anordnung ist vorzugsweise so getroffen, dass der
Eintritt der Platte 58 in die Kühlkammer 66 durch Auflaufkontakte gefehlt und signalisiert
wird, so dass das Fühlmittel erst dann aufgebracht wird wenn die Platte. 58 sich
vollends in der Kühlkammer 66 befindet. Dadurch, dass die Platte vorgekühlt und
durch eine relativ enge Kühlkammer 66 hindurchbewegt wurde und aufgrund ihrer Porosität
und großen Oberfläche fast sofort durchgekühlt werden kann, ist die zweite Kühlstufe
besonders wirksam, so dass die benötigte Kühlmittel menge nur geringfügig über dem
direkten Wärmeäquivalent der Materialmasse in der Platte 58 liegt.
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on der zweiten Kühlstufe bewegt sich die nunmehr auf eine Temperatur
von ungefähr 1100 C bis -15Q° C gekühlte Platte 58 auf einen in einer Kammer 69
angeordneten Förderer 68.
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Die Kammer 69 ist wärmeisoliert, um den Verlust an Kälte auf ein Minimum
zu beschränken. Die Platte 58 wird dann auf eine schräg nach unten verlaufende Schurre
oder Führung 70 gefördert,
von wo sie aufgrund ihres Eigengewichts
in einen sich drehenden Zurichter gelangt. Der Zurichter besteht aus einem beispielsweise
aus Silikonbronze gefertigten Block 71 und einer sich drehenden, mit Klauen oder
Zähnen 74 versehenen Trommel 72. Das Material wird vom Ende der Platte 58 ähnlich
wie etwa im Zerschnitzeln eines Blatts Papier oder von Karton abgeschnitzelt und
die Brocken fallen auf einen Förderer 73, der sich quer zur Vorschubrichtung des
Zurichters bewegt. Die Grösse der Brocken hängt zum grifJa8-ten Teil von der Distanz
der Klauen euf der Trommel 72 und der Umdrehungsgeschwindigkeit der Trommel 72 ab.
Wie schon erwähnt, ist die Trommel 72 mit Klauen odr Zähnen 74 ausgestattet, die
in geeignetem Abstand an dem Silikonbronzeblock 71 vorbeiführen, der seine Stre
und Zähigkeit auch bis hinunter zu Temperaturen im Bereich von -200° C beibehält.
Der Block 71 und die Zurichtertrommel 72 arbeiten bei einer Temperatur, die ständig
ein wenig über der Temperatur der Platte 58 liegt.
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Trommel und Klauenzähne sind vorzugsweise aus rostfreiem Stahl, beispielsweise
aus U.S.A. 3000, hergestellt, um unter den gegebenen Umständen eine lange Betriebsfähigkeit
zu garantieren.
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Das von dem Förderer 73 weggeförderte Material besteht aus dem ganzen
bis auf Partikel- oder Brockengrösse herunter zerkleinerten Material der Platte
58. Die Trennung des eisenhaltigen Materials von dem nicht eisenhaltigen Material
kann durch einen einfachen magnetischen Abscheider, wie beispielsweise
eine
mit Abstand über einemForderband rotierende, elektromagnetische Trommel, erfolgen.
Die Trommel entfernt das eisenhaltige Material, das dann durch eine nicht magnetische
Abstreichklinge von der Trommel abgenommen und anschliessend zu einer besonderen
Abgabestelle transportiert wird. Das nicht magnetische Material bleibt dabei auf
dem Forderband und wird einer eigenen.Sammelstelle oder beispielsweise einer Station
zum weiteren Abscheiden durch Schwerkraft oder nach Partikelgrösse oder aber einem
Zyklon oder einer chemischen Behandlung zugeführt.
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Eine durch Zusammenpressen eines Autokarosseriewracks hergestellte
Platte enthält vorwiegend eisenhaltiges Material, sowie geringe Mengen Kupfer, Aluminium,
Zink usw. In den bekannten, mit Kühlen des Schrottmaterials arbeitenden Verfahren,
ist es bis jetzt üblich gewesen, auf einen Temperaturbereich von -60° bis 1000 C,
dih. also auf Temperaturen herunter zu kühlen, die über den Temperaturen des erfindungsgenässen
Verfahrens liegen. Aus Ersparnisgründen wurde dort ein Temperaturbereich gewalt,
der das Sür-die Versprödung der Hauptbestandteile i Schrott notwendige Mindestmass
an Kühlung gewährleistete, wEs rend die "Unreinheiten" vom Kühlvorgang unberührt
blieben. Es hat sich nun gezeigt, dass bei Anwendung des relativ niedrigeren Temperaturbereichs
gemäss der vorliegenden Erfindung erstaunlicherweise auch die nicht eisenhaltigen
Materialien, wie beispielsweise Kupfer, Aluminium, Zink usw. leichter in die-gewünschte
Partikelgrösse gebrochen werden können. Zum-Unterschied
von den
bekannten Verfahren wird beim erfindungsgemässen Verfahren auf solche Temperaturen
heruntergekühlt, bei denen eine Versprödung der eisenhaltigen und der nicht eisenhaltigen
Schrottbestandteile eintritt, obwohl nicht bei jedem Metall derselbe Versprödungsgrad
eintritt. Bei den bekannten Verfahren wird die Trennung der beiden Bestandteile
unter Zugrundelegung der verschiedenen physikalischen Eigenschaften der eisenhaltigen
und der nicht eisenhaltigen Bestandteile durchgeführt, d.h. die eisenhaltigen Bestandteile
werden bald und leicht gebrochen, während die nicht eisenhaltigen Bestandteile ihre
Zugfestigkeit und Zähigkeit behalten. Im Gegensatz dazu werden beim erfindungsgemessen
Verfahren die eisenhaltigen und die nicht eisenhaltigen Bestandteile gebrochen,
wobei zusätzlich zu beachten ist, dass schon durch den Grad des Aufbrechens als
solchen die nicht eisenhaltigen Bestandteile von den eisenhaltigen Bestandteilen
getrennt werden. Bei Aluminium erhöht sich die Zugfestigkeit je nach dem angewandten
Temperaturbereich, während bei Kupfer die Zugfestigkeit von Raumtemperatur an abwärts
konstant gleich bleibt. Die Zähigkeit beider Materialien reduziert sich jedoch mit
zunehmender Abkühlung, so dass sie sich in einer Brechvorrichtung, wie beispielsweise
einem Zurichter oder einer Schlagmühle, leichter zerflocken lassen.
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Während des Brechvorgangs des erfindungsgemässen Verfahrens zeigen
die nicht eisenhaltigen Metalle eher die Tendenz, von den eisenhaltigen Metallen
ab zuspringen als mit diesen zusammen den Stössen der Brechvorrichtung unterworfen
zu werden, wie. dies beispielsweise bei der Behandlung dieser Metalle mit einer
Schlagmühle oder einem sich drehenden Zurichter bei Raumtemperatur geschieht. Der
Kältegrad, dem die gesamte Materialmasse während der Kühlstation unterworfen wird,
ist so gewählt, dass die einen niedrigeren Schmelzpunkt aufweisenden Metalle keinesfalls
aufgrund der während des Brechvorgangs erzeugten Hitze miteinander verschmelzen,
so dass die einzelnen Metallbestandteile voneinander getrennt und relativ rein erhalten
bleiben.
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Das eisenhaltige Material hat einen ziemlich niedrigen Gehalt an
fremden Bestandteilen, beispielsweise Kupfer und Aluminium, so dass es sofort, ohne
weitere Behandlung, als Sehrott zum Schmelzen in einer St-ahlwalzvorrichtung verwendet
werden kann.