DE2235476A1

DE2235476A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von hohlkoerpern, insbesondere tuben aus kunststoff- oder kunststoffmetall-kombinationen

Info

Publication number: DE2235476A1
Application number: DE2235476A
Authority: DE
Inventors: Theo Rydmann
Original assignee: CF Spiess and Sohn GmbH and Co
Current assignee: CF Spiess and Sohn GmbH and Co
Priority date: 1972-07-20
Filing date: 1972-07-20
Publication date: 1974-01-31

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Hohlkörpern, insbesondere Tuben aus Kunststoff- oder kunststoff-Metall-Kombinationen Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Hohlkörpern aus Kunststoff- oder Kunststoff-Metall-Kombinationen und ist ein Zusatz zur patentannieldung P 16 5. 265.2-16 und ist dadurch gekennzeichnet; daß zum Varfestigen der Nahtstellen und zum Entfernen des Anspritzpunktes am Füllschweißring die Tuben nach dem Anspritzen vorzeitig aus der Form entnornmen und die Restabkählung in der folgenden Station unter gleichzeitigem Verpressen des Füllschweißringen vorgenommen lliird.
Durch die vorgenommene Takthalbierung kann dieSchußzahl der Maschine wesentlich erhöht werden. Dieses Verfahren kann auch für alle Verpackungsarten verwendet werden, bei denen die Verbindungen zweier Teile durch das Füllschweißen vorgenommen wird.
Der Anspritzpunkt für das Füllschweiben läßt sich aus technischen Gründen nur an der äußeren, also an der sichtbaren Seite anbringen. Andere Ausführungen würden einen enieblichen Aufwand erfordern, die Geschwindigkeit auf ein unrentables Maß senken, wenn schon die Gesamtfunktion der Maschine nicht in Frage gestellt wird. Dieser Anspritzpunkt wirkt auf der ansonst glatten und gleichmäßigen Oberfläche der Verbindung unschön und störend und muß deshalb in einem gesonderten Arbeitsgang entfernt und die Stelle nachpoliert werden.
Es ist bekannt, den Anspritzpunkt durch eine Wärmequelle z.R.
durch Wärmestrahlung so weit anzuwärmen, daß er abschmilzt.
Diese Methode hat den Nachteil, daß auch der unmittelbar benachbarte Bereich des Anspritzpunktes in Mitleidenscaft gezogen und beschädigt wird. In der Regel wird dann eine Vertiefung sichtbar, deren Konturenden den Umfang der angeschmolzenen Zone begrenzen. Ein nachheriges Polieren kann hier kaum Abhilfe schaffen, weil sich die Vertiefung nicht ausgleichen läßt.
Genauso negativ wirkt sich das Abfräsen des Anspritzpunktes aus.
Hier ist es schwierig, denselben genau an der Wurzel zu entfernen. Schon ein kleines Mehr oder Weniger bringt auffallende und unschöne Stellen mit sich.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, alle diese Mängel zu vermeiden. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Hohlkörper bzw. die Tube vorzeitig'aus der Form genommen wird, also noch zu einem Zeitpunkt, wo die Masse des Füllschweißringes noch nicht in den festen Zustand übergetreten ist. Die Tube mit dem noch im thermoplastischen Zustand befindlichen Füllschweißring wird im nachfolgenden Arbeitstakt mittels einer gekühlten Schulterform nachgepreßt. Bei diesem Vorgang wird der Anspritzpunkt in die zähteigige Masse des Füllschweißringes hineingedrückt, wobei gleichzeitig die Ober-~fftgt fläche und die beiden Nahtstellen geglättet, versehweißt und die Schrumpfung des in den festen Zustand getretenen Materials ausgeglichen wird.
Das Verfahren gemäß der Erfindung bietet nicht nur die Gewähr für eine einwandfreie Verbindung und Oberfläche, sondern sie ermöglicht gleichzeitig auch den Vorteil höherer Schußzahlen, dadurch, daß nach dem Spritzvorgang die Form nicht bis zur Erstarrung des Materials geschlossen gehalten werden muß. Sie wird vorzeitig geöffnet und steht für den folgenden Spritzvorgang früher bereit, während die Restkühlung, die den festen Zustand herstellt, in der nachgeschalteten Station unter Druck erfolgt. Ein weiterer Vorteil liegt in der zusätzlichen Festigung des Materials. Es hat sich gezeigt, daß durch das Verdicken des im thermoplastischen Zustand befindliche Material eine größere Festigkeit der Verbindung erreicht wird, insbesondere, wenn der Formstempel während des Verpressens in leichte achsiale Schwingungen versetzt wird. Desweiteren kann der Formstempel eine Gravur oder sonstige reliefartige ausgebildet sein, zur dekorativen Gestaltung des Füllschweißringes.
Selbstverständlich kann das Verfahren zur Erzielung einer glatten Oberfläche in Verbindung mit dem Vorteil einer wesentlich höheren Schußzahl auch bei der Herstellung anderer Gegenstände aus Kunststoff benutzt werden, ohne daß der Rahmen der Erfindung überschritten wird.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben.
Es zeigen: Fig. 1 Tube nach dem Anspritzen mit Anspritzpunkt Fig. 2 Schnitt durch die Form der Nachpreßstation.
Das Füllschweißen erfolgt z.B. auf einer Maschine in Rundtischanordnung. Die Tubenrümpfe 1 werden durch eine nicht gezeichnete Vorrichtung einem Magazin entnommen und auf den Dorn 2 des Rundtisches aufgeschoben. In der nächsten Station wird die Tubenschulter 3 durch einen nicht gezeichneten Rüttler und eine entsprechende, nicht gezeichnete Vorrichtung auf das Kopfende 4 des Dornes 2 aufgebracht und zwar so, daß zwischen Tubenschulter n und Schulterstück 1 ein offener Ringspalt entsteht. Die nächste Station ist eine Leerstation und dient zur Überprüfung, ob Tubenschulter und Tubenrumpf richtig und im vorgeschriebenen Abstand auf den Dorn 2 aufgebracht worden sind.
In der nun folgenden Anspritzstation wird durch Einspritzen plastifizierten Materials in den Zwischenraum von TubenrulnDS 1 und Tubenschulter 2 die Verbindung der. beiden letzteren Teile hergestellt. Nach-entsprechender Abkühlung der eingespritzten Masse wird die Form geöffnet und die Tube kann zur nachsten déeS ge?/ aMs Station weitertransportiert werden, die VerbindungYzum Extruder wird einfach abgerissen. An der Abreißstelle am Füllschweiring 5 entsteht~ein unschöner Anspritzpunkt, welcher mehr oder weniger hoch ausfällt. Am Fuß des Anspritzpunktes bildet sich in der Regel eine kleine Ringnut aus, hervorgerufen durch ungleiche Schrumpfwerte. Wird der Anspritzpunkt bis zum Grunde abgefräst, so bleibt diese Ringnut als Vertiefung bestehen, hinzu kommt noch, daß die Oberfläche an der Schnittstelle den Glanz verliert und matt aussieht. Das Abschmelzen des Anspritzpunktes brachte wohl eine glänzende Oberfläche. Durch die unterschiedlichen Schrumpfwerte jedoch wurde diese uneben und unansehnlich, auch dann, wenn die so behandelte Tube nachgepreßt wurde.
Überraschenderweise wurde gefunden, daß einvorzeitiges Entnehmen der Tube aus der Anspritzform, also noch zu einem Zeitpunkt wo der Füllschweißring 5 noch nicht ganz erstarrt ist und durch Nachpressen in einer gekühlten Form, der Anspritzpunkt 6 in den noch zähteigigen Füllschweißring 5 eingedrückt und mit diesem zu einer einheitlichen, homogenen Masse verschweißt.
Die Nachpreßstation besteht aus einem beweglichen Formteil 7, welches durch eine nicht gezeichnete Vorrichtung gegen die Tubenschulter 3 gedrückt wird. Im Formteil 7 ist ein Kühlsystem 8 eingearbeitet.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e :

1.) Verfahren zur Üerstellung von Hchlkörpern, insbesondere Tuben aus Kunststoff- oder Kunststoff-Metall-Kembinationen, die aus Tubenrumpf und Tubenschulter bcotehen, oder aber aus zwei andersartig geformten Teilen und durch Umherumspritzen eines Füllschweißringes mlteinander verbunden werden nach Patentanmeldung P 16 29 265.2-16, dadurch -;ekennzeichnet, daß zum Verfestigen der Nahtstellen und zu Entfernen des Anspritzpunktes am FUllschsJeißring dieTube nach dem Anspritzen vorzeitig aus der Forn entnommen und die Restabkühlung in der folgenden Station unter gleichzeitigem Verpressen des Füllschweißringes vorgenommen wird.

2.) Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Nachpressen durch einen Formstempel (7) erfolgt.

3.) Vorrichtung zum Herstellen von Hohlkörpern nach den Ansprüchen 1 und 2, durch gekennzeichnet, daß der Formstempel (7) mit einem Eühlsystem (8) ausgelegt ist.

4.) Vorrichtung zum Berstellen von Hohlkörpern nach den Aneprüchen 1 - 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der For@stemnel eine Gravur oder sonstige reliefartige Ausbildung besitzt.

5.) Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 - 4, d a d u r e n g e k e n n z e i c hn e t, daß der Formstempel während do@ Verpressens in leiente ach@iale Schningungen gesetzt@ird.