DE2234787A1

DE2234787A1 - Harzbahnmaterial

Info

Publication number: DE2234787A1
Application number: DE2234787A
Authority: DE
Inventors: Mikio Fukumura; Motoshige Hayashi; Zengo Sano
Original assignee: Sekisui Plastics Co Ltd
Current assignee: Sekisui Kasei Co Ltd
Priority date: 1971-07-14
Filing date: 1972-07-14
Publication date: 1973-02-15
Also published as: JPS5125454B1; GB1400494A; DE2234787C3; DE2234787B2; NL7209769A; FR2145733A1; SE387273B; AU471492B2; AU4439872A; IT962877B; US3874981A; FR2145733B1; CA990035A; CH583627A5

Description

Die Erfindung befasst sich mit einem Harzbahnmaterial mit dem Aussehen eines Teppichs oder Samtes, welches durch Extrudieren eines kristallinen, thermoplastischen Harzes, beispielsweise eines Polyolefins oder Polyamids^ das ein Schäumungsmittel enthält, unter Bildung eines geschäumten Bahnmaterials von spezifischer Struktur und Abschälen oder Abspalten des Bahnmaterials in zwei Bahnen hergestellt wird. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines Harzbahnmaterials mit dem Aussehen eines Teppichs oder Samtes.

Allgemein ist es bei der Herstellung eines synthetischen Harzbahnmaterials mit einer Mehrzahl von kleinen Vorsprüngen, die einem Teppich oder Samt ähnlich sind, bisher notwendig gewesen, eine Form anzuwenden, die die

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entsprechende Struktur hat. Um beispielsweise eine teppichartige Bahn aus einem synthetischen Harz herzustellen, wurde dies als notwendig angenommen, das erweichte Harz in der Form wie beim Spritzgussverformen oder Pressformen zu formen oder zunächst eine flache Harzbahn herzustellen und dann die Bahn zu prägen. Jedoch war es bei diesen sämtlichen Verfahren unmöglich, ein Bahnmaterial mit einer Mehrzahl von kleinen Vorsprüngen, beispielsweise .einen Teppich zu erhalten. Dies ist darauf zurückzuführen, dass es nicht einfach ist, eine Form mit einer derartigen Vielzahl von kleinen Vorsprüngen an ihrer Oberfläche zu bauen und, selbst wenn eine derartige Form gebaut werden könnte, würde es nicht einfach sein, die Form-mit dem Harz an sämtlichen Eintiefungen und- Ecken zu füllen. Selbst wenn man weiterhin die Form mit dem Harz füllen könnte, wäre es unmöglich, das Harz aus der Form freizugeben, wobei die Gestalt so gehalten wird, wie sie.ist.

Andererseits werden Extrudierverfahren zur Anwendung bei der Herstellung von Formgegenständen eingesetzt, die eine fixierte Gestalt in dem Querschnitt besitzen. Deshalb wird es als unmöglich betrachtet, durch ein Extrudierverfahren eine Bahn herzustellen, die eine Mehrzahl von kleinen Vorsprüngen an der Oberfläche besitzt, wie sie ein Teppich oder Samt zeigt.

Im Hinblick auf diese Umstände wurde nun festgestellt, dass ein Bahntiaterial mit speziellen Merkmalen erhalten werden kann, wenn ein schaumbares Polyolefin durch ein Mundstück einer auf einem Extruder befestigten Düse und durch einen Kanal mit einem spezifischen Durchgang, der mit dem Mundstück verbunden ist, extrudiert wird. Dieses Bahnmaterial hat zwei ungeschäumte oder höchstens geringfügig geschäumte Oberflächenschichten und eine geschäumte Zwischenschicht. Die geschäumte Zwischenschicht ist in solchem Zustand als sie unter erhöhtem Ausmass allmählich

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in Richtung zur Mitte in ihrer Dickenrichtung geschäumt wurde und im Mittelteil wurden die Porenwände in der Weise gebrochen, dass die Porenwände im Mittelteil in Art eines engen Bandes oder Fäden, jeweils in Richtung der Stärke der Bahn orientiert, vorliegen. Das Bahnmaterial ist so, dass es leicht in zwei Stücke entlang den Mittelteilen in der Dickenrichtung des Bahnmaterials geschält werden kann. Dadurch wird das-Bahnmaterial in zwei Bahnen aufgespalten und dabei festgestellt, dass die gespaltenen Oberflächen einen dichten Tuft besitzen, welcher aus den* Bändern oder Fäden gebildet wurde und von der Bahngrundlage vorspringt _f und dass die Oberflächen denjenigen eines Teppichs oder Samtes ähnlich sind. Das ist die Grundlage der vorliegenden Erfindung.

Auf Grund der Erfindung ergibt sich ein Verfahren zur Herstellung eines Harzbahnmaterials mit dem Aussehen eines Teppichs oder eines Samtes, wobei ein Polyolefin oder Polyamid mit einem Schäumungsmittel vermischt wird und das erhaltene Gemisch zu einer Bahn extrudiert wird, wobei die aus einer auf einem Extruder befestigten Düse e.xtrudierte Bahn unmittelbar in einen umschlossenen Kanal oder Durchgang eingeführt wird, ohne dass die Bahn an Luft ausgesetzt wird, wobei das Bahnmaterial dann unter solchen Bedingungen gehalten wird, dass die Vorder- und Rückseite des Bahnmaterials bei einer niedrigeren Temperatur als die Zwischenschicht desselben gehalten wird, wobei das Bahnmaterial nicht einer übermässigen Expandierung in der Breitenrichtung ü-berlassen wird, sondern einer praktisch ausschliess-Iiohon Expandierung in Richtung der Stärke überlassen wird, co dass ein ^Immaterial gebildet wird, dessen Kern oder Zwi .sehen ,sehi c.h L gut geschäumt ist und deren Porenwände gebjOche-ii odor fragmentiert sind, worauf schliesslich dienes -Bnhumcitori^l in zwei Bahnen in Richtung der Ltärke ge-

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spalten wird.

Die Herstellung eines geschäumten Bahnmaterials durch die Stufen des Vermischens eines thermoplastischen Harzes mit einem Schäumungsmittel, Extrudieren des erhaltenen Gemisches oder Materials aus einer Extruderdüse zu einer Bahnform ist bekannt. Es ist auch feststehende Praxis, ein Paar gegenüberstehende Platten benachbart zu einer Extruderdüse in der Weise anzubringen, dass das Plattenpaar einen sich allmählich vergrössernden Durchgang bildet, wobei die inneren gegenüberstehenden Wände dieser Platten eine konkave Oberfläche bilden und die durch die konkave Oberflächen begrenzte Zone bei niedriger Temperatur und Druck gehalten werden und die aus der Düse ausströmende Bahn dem Expandieren überlassen wird, wenn sie entlang des Durchganges fortschreitet. Diese Verfahren ergeben die Herstellung eines flachen, glatt-geschäumten Bahnmaterials. Jedoch ist die Hilfsausrüstung, beispielsweise das Plattenpaar so, dass sich der erhaltene Durchgang auch allmählich in Richtung der Breite vergrössert, so dass diese Verfahren Bahnmaterialien ergeben, die auch in der Richtung der Breite expandiert sind. Weiterhin liefern die konkaven Wände einen sich allmählich vergrössernden Querschnittsbereich und bilden keinen irgendwie verringerten Qu er schnitt sbereich im Verlauf bis zu ihrer Endstelle. .Das erhaltene Bahnmaterial ist überwiegend innerhalb geschäumt und die Zellen sind in Richtung der Dicke des Bahnmaterials orientiert. Jedoch ist das erhaltene Bahnmaterial nicht so geschäumt, dass die Zellen in der Zwischenschicht gebrochen sind odex" in einem solchen Ausmass geschäumt, dass das Bahnmaterial leicht in zwei Bahnen gespalten werden kann.

Im Gegensatz hierzu wird beim erfindungsgemassen Verfahren dem aus der Düse kommenden Bahnmaterial eine Expandierung praktisch ausschliesslich in Richtung der Dicke ermöglicht, wodurch das Ergebnis eintritt, dass eine Expan-

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dierung des Bahnmaterial in Richtung der Breite der Bahn verhindert wird. In diesem Gesichtspunkt ist das erfindungsgemässe Verfahren unterschiedlich von dem vorstehenden kurz abgehandelten Verfahren. Ausserdem arbeitet das erfindungsgemässe Verfahren so, dass die aus der Düse kommende Bahn zunächst einer abrupten Expandierung in Richtung der Stärke überlassen wird und dann die auf diese Weise erhöhte Stärke beibehalten wird oder das Bahnmaterial in der Weise gehalten wird, dass diese Stärke lediglich geringfügig verringert wird. Auch in diesem Gesichtspunkt unterscheidet sich das Verfahren der Erfindung von den vorstehend aufgeführten üblichen Verfahren. Gemäss der vorliegenden Erfindung sind deshalb die beiden Oberflächen des Bahnmaterials praktisch gasundurchlässig, während der Innenraum oder die Zwischenschicht so sind, dass deren Zellen "gebrochen sind, so dass die Schicht hoch gasdurchlässig wird.

Die Erfindung ergibt somit ein Verfahren zur Herstellung eines Bahnmaterials mit dem Aussehen eines Teppichs oder Samtes, wobei die Stufen der Ausbildung eines linearen oder ringförmigen Mundstückes am Harzabgabeende einer Düse, die Stufe der Zuführung eines schäumungsmittelhaltigen Polyolefins oder Polyamidharzes zu der Düse, die Stufe der Extrudierung dieses Harzes durch das lineare oder ringförmige Mundstück unter Bildung eines flachen oder rohrförmigen Bahnmateriais, die' Stufe der IPührung des Bahnmaterials direkt in einen gekühlten Durchgang ohne Ermöglichung einer Aussetzung des Bahnmaterials an die Atmosphäre, wobei der Durchgang jo geformt ist, dass er praktisch die Breite oder den Durchmesser des flachen oder zylindrischen Bahnmaterials nicht ändert und eine solche Dimension hat, die das 3- oder mehrfache der Stärke des Bahnmaterialdurchsatzes hat, wobei die Art dieser Verbreiterung so ist, dass die Stärke abrupt auf das drei- oder

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mehrfache bis zur Hälfte der länge des Durchganges vom Einlass zum Auslassende desselben erhöht wird und konstant gehalten wird oder allmählich bis zur verbliebenen Hälfte reduziert wird, wobei die Oberflächen des Bahnmaterials innerhalb des Durchganges in der Zwischenzeit gekühlt werden, während das Bahnmaterial durch das darin enthaltene Schäumungsmittel überwiegend in Richtung seiner Dicke expandiert wird, die Stufe der Führung des Bahnmaterials aus dem Durchgang unter Ermöglichung seiner weiteren Expandierung, so dass ein geschäumtes Bshnmaterial gebildet wird, und die Stufe der Spaltung des geschäumten Bahnmaterials in zwei Bahnen entlang der I¹Iitte seiner Stärke angewandt werden.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der beiliegenden Zeichnungen erläutert, worin

Pig. 1 einen senkrechten Schnitt, der schematisch einen Teil der beim erfindungsgemässen Verfahren eingesetzten Vorrichtung zeigt,

die Pig. 2 und 3 jeweils weitere senkrechte Schnitte, die schematisch ein weiteres Beispiel eines beim erfindungsgemässen Verfahren eingesetzten Durchganges zeigen,

Pig. 4- einen senkrechten Schnitt, der eine Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens zeigt,

Hg. 5 eine vergrösserte Photographie eines Querschnittes eines extrudierten Bahnmaterials, das nach dem erfindungsgemässen Verfahren erhalten wurde, wobei das Bahnmaterial in der Stufe vor der Spaltung des extrudierten Bahnmaterials in zwei Bahnen vorliegt, und der Querschnitt senkrecht zur Extrudierrichtung vorgenommen wurde,

Pig. 6 eine schräg gesehene Photographie des erfindungsgemässen Bahnmaterials, wobei die durch Spalten eines extrudierten Bogens erhaltene Oberfläche nach aufwärts gerichtet ist,

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die Fig. 7 und 8 jeweils einen senkrechten Schnitt einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens, wobei Fig. 8 (b) einen waagerechten Schnitt der Fig. 8 (a) zeigt,

Fig. 9 eine Schrägansicht eines Gerätes zur Bestimmung der Methanol-Durchlässigkeit, wobei ein Teil des Gerätes senkrecht abgeschnitten ist',
darstellen. · ,

Bei dem vorstehend berschriebenen Verfahren hat das extrudierte, in der vorstehenden Weise zu- spaltende B.ahnmaterial einen neuen Aufbau. Wie aus Fig. 5 ersichtlich, ist das extrudierte Bahnmaterial identisch mit einem üblichen Produkt insofern, als es zwei Oberflächenschichten (a) hat, Vielehe praktisch nicht geschäumt sind, und eine geschäumte Zwischenschicht (b) aufweist, jedoch hat die Zwischenschicht gemäss der vorliegenden Erfindung eine

einzigartige Struktur. Diese Zwischenschicht ist so, dass sie allmählich stark geschäumt· wird, und zwar in Richtung zur lütte der Stärke, wodurch sich grössere Zellen ergeben, welche gleichfalls in Richtung der Stärke des Bahnmaterials gestreckt sind. Weiterhin sind die Zellen in der Umgebung der Mitte der Stärke des Bahnmaterials gebrochen und bilden eine sogenannte offenzellige Struktur. Insbesondere sind die 'Zellwände fragmentiert und liegen als enge Streifen von dünnen Filmen oder Fäden vor, die in Richtung der Dicke oder Stärke orientiert sind. Diese Streifen von Filmen oder Fäden sind am engsten in der Breite in der Mitte'der Stärke der Bahn und sind bisweilen dort abgeschnitten. Deshalb ist die Bahn von einer; derartigen Struktur, dass sie leicht über die hitte ihrer Stärke gespalten werden kann. Insbesondere im Hinblick auf die leichte Spaltbarkeit ist das erfindungsgemässe Bahnmaterial deutlich unterschieden und neu. . - ■:■.-■-.

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Die Tatsache, dass das Balmmaterial gemäss der Erfindung eine derartige einzigartige Struktur hat, wurde durch dessen Durchlässigkeit für Gase bestätigt. Allgemein haben die durch Extrudieren hergestellten geschäumten Bahnmaterialien sogenannte Strukturen mit geschlossenen Zellen und sind undurchlässig für Gase. Jedoch enthalten die vorliegenden Bahnmaterialien, die gleichfalls durch Extrudieren hergestellt wurden, "offene Zellen in ihrer Zwischenschicht, so dass sie einen vernünftigen Grad von Gasdurchlässigkeit in einer Richtung senkrecht zu ihrer Stärke oder Dicke besitzen, obwohl sie praktisch gasundurchlässig in Richtung der Dicke oder Stärke sind, da ihre Oberflächenschichten (a) höchstens geringfügig geschäumt sind oder praktisch ungeschäumt sind. Diese Gasdurchlässigkeit kann leicht festgestellt werden, wenn der Mund an die Bahn angelegt wird und ein Atemzug genommen wird. Falls beispielsweise gemäss Fig. 5 Hian in die durch den Pfeil c markierte Richtung bläst, findet der Atem seinen Weg in der durch den Pfeil d markierten Richtung, was die Tatsache belegt, dass die Bahn gasdurchlässig ist.

Die Gasdurchlässigkeit eines nach irgendeinem Extrudierverfahren hergestellten Bahnmaterials kann aus dessen Wasserabsorption abgeschätzt werden. Um die Wasserabsorption eines Bahnmaterials zu bestimmen, wird eine Probe im Masstab von lOOnm zu 100 mm von der Bahn abgeschnitten und in eine wässrige, 0,01%ige Lösung von Natriumdodecylbenzolsulfonat während 24 Stunden getaucht und der Wassergehalt der Pro.be dann bestimmt. Die Gas- . durchlässigkeit des nach dem Extrudierverfahren gemäss der Erfindung hergestellten Bahnmaterials wurde auch nach dem folgenden Versuch bestätigt. Zunächst wurde ein kleines Probestück einer bestimmten Breite aus dem Bahnraaterial geschnitten und die Durchlässigkeit dieses Probestückes .für Methanol in den verschiedenen Richtungen be-

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stimmt. Das Ergebnis dieses Versuches zeigte, dass, während das Probestück vollständig undurchlässig für Methanol in Richtung der Stärke von der Fläche zur Rückseite oder · umgekehrt des Bahnmaterials war, eine grosse Menge Methanol durch das Probestück in einer Richtung senkrecht zur Richtung der Stärke oder Dicke durchgelassen wurde. Der Betrag des Durchganges an Methanol ergibt einen riassstab, wodurch das Ausmass der'Zerbrechung der Zellen bestimmt werden kann. Somit kann das Bahnmaterial weit leichter in zwei Bahnen gespalten werden, wenn es für Methanol durchlässiger ist. Auf Grund des Ergebnisses beim gleichen Versuch konnten Bahnmaterialien, durch die 15 S oder mehr Methanol ρ ca während eines Zeitraumes von 10 Minuten hindurchgingen, leicht in zwei Bahnen von praktisch gleichers Stärke gespalten werden und ergaben nach dem Spalten zufriedenstellende teppichartige oder samtartige Bahnen» Insbesondere Bahnmaterialien, die eine Methanol-Durchlässigkeit von 50 g oder mehr o'e cm während eines Zeitraumes von 10 Minuten ergaben, erbrachten besonders gute Bahnen,

Die vorstehende Durchlässigkeit für Methanol des Bahnmaterials wurde in der folgenden Weise bestimmt: Als Bestimm ungsapparatur wurde die in Fig. 9 gezeigte mit einem rechteckigen Behälter mit den Abmessungen von 100 zu 100 mm und 7° mm Tiefe in den Innenabmessungen verwendet. Im Boden dieses Behälters war ein Schlitz vorhanden, welcher eine geeignete Breite und eine Länge von 100 mm hatte und unter uem Schlitz war ein rechtwinkliger Durchgang von 50 mm Länge befestigt, wobei der Querschnitt des Durchganges äquivalent zur G-rösse des Schlitzes war. Ein kleines Probestück des Bahnmaterials wurde in den abwärtsliegenden (Teil des Durchganges eingesetzt und 500 cm* Methanol in den oberen Behälter gebracht» Der Betrag an Methaol, der durch das Probestück während eines Zeitraumes von 10 Minuten geströmt war, wurde gewogen. Als Probebahn-

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materialien wurden solche mit Abmessungen von 3 bis 6 mm Dicke verwendet und, während die Dicke unverändert blieb, wurde ein Probestück mit den Abmessungen 100 mm Länge und 10 mm Breite auf Jeder Probe geschnitten. Bei der Anbringungn dieses Probestückes an dem unteren Ende des vorstehenden Durchganges wurde es so angeordnet, dass die Vorderseite und Rückseite der Bahnmaterialfläche in Richtung des Tropfens des Methanols lagen und ein Ende des Probestückes wurde in den Durchgang eingesetzt. Bei" der Einsetzung des Probestückes wurde sorgfältig darauf geachtet, nicht einen Durchgang an der Wand durch Zusammenpressen des Probestückes beim Einfüllen von Paraffin um das Probestück und Anlegung eines Klebebandes an den Spalt in der Weise, dass das Methanol nicht durch den Spalt strömen konnte, angewandt. Der Betrag des in.dieser V/eise bestimmten abströmenden Methanol^ wurde in die rienge an Durchlässigkeit je cm des Probestückes während eines Zeitraums von 10 Minuten umgewandelt. Dieser Betrag wird als Durchlässigkeitseinheit angegeben.

Es ist darauf hinzuweisen, dass die ungespaltenen Bahnmaterialien gemäss der Erfindung im allgemeinen eine Stärke von 2 bis 20 mm, vorzugsweise 4 bis 8 mm, haben, wobei der Expansionsgrad vom 10- bis 40fachen, vorzugsweise 10- bis 25faehen, liegt.

Wie aus Fig. 5 ersichtlich, ist das vorstehende Bahnmaterial gemäss der Erfindung so, dass seine äusseren Schichten (a) ungeschäumt verbleiben, jedoch seine Zwischenschicht (b) geschäumt wird. Da weiterhin die Zellen in der Mitte der" Stärke gebrochen sind, kann das vorliegende Bahnmaterial leicht in zwei Stücke von praktisch gleicher Dicke oder Stärke gespalten oder abgeschält werden. Diese Spaltung kann in Extremfällen leicht mit der Hand bewirkt werden, selbst wenn die Breite der Bahn mehr als 1 m beträgt. Nach dem Spalten haben die hierdurch er-

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zeugten Flächen eine dichte Anzahl von getufteten Vorsprüngen, die das Aussehen ähnlich der Oberfläche eines Teppichs,.Felles oder Samtes zeigen. Vie sich aus der Photographie gemäss Fig. 6 ergibt, hat die Oberfläche eine Mehrzahl von.wahllos angeordneten Vorsprüngen, die jeweils auf recht st eh en. Diese Mehrzahl von kleinen 'Vorsprüngen erweckt den Anschein, als wenn sie durch elektrostatische Abscheidung gebildet worden wären. Es stellte eine überraschende Feststellung dar, dass derartige Oberflächen durch die einfachen Stufen der Extrudierung einer schäumbaren Harzmasse und anschliessende Spaltung des erhaltenen Bahnmaterials erhalten werden können.

Das Bahnmaterial kann sowohl durch Hand als auch mittels mechanischer Schlitzgeräte gespalten werden. Falls eine Spaltung von Hand ausgeführt wird, sind die kleinen Vorsprünge relativ lang, wobei ihre Längen variieren und in Extremfällen zeigen sie ein fellartiges Aussehen. Wenn die Vorsprünge in der Länge variieren, erweckt jedes der erhaltenen Stücke, wenn ein Bahnmaterial mit der Abmessung von 4 mm Stärke in zwei Stücke von praktisch gleicher Dicke gespalten wird, den Anschein, als wenn es eine Stärke von etwa 3 mm hätte. Falls andererseits das Bahnmaterial mittels eines mechanischen Schlxtzgerätes gespalten wird, werden die kleinen Vorsprünge in der Hälfte geschnitten, so dass die erhaltene Fläche das Aussehen etwa eines Samtes annimmt.

Die kleinen Vor sprünge, die beim Spalten des Bahnma-' terialö in zwei Stücke von praktisch gleicher Dicke erhalten wurden,sind diejenigen, die in dem geschäumten Bogen praktisch in Hientung seiner Dicke expandierten. Wenn der von der Düse kommende Bogen der Expandierung in Richtung seiner Dicke oder Stärke überlassen wird, verlängern sich die Zellen in Hichtung der Stärke des Bahnmaterials.

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Venn dieses Ausmass der Verlängerung beträchtlich hoch ist, sind, die Zellwände stark orientiert. Palis diese Orientierung weiter erhöht wird, brechen die Zellwände an verschiedenen Punkten und ergeben Bänder von Filmen, die sich in Richtung der Stärke des Bahnmaterials erstrekken. Die Bänder der auf diese Weise gebildeten i'ilme v/erden in der Mitte geschnitten, so dass die vorstehend abgehandelten kleinen Vorsprünge erhalten werden. Dies ist auch öbr Grund, dass die Vorsp'rünge aufrecht von dem Banngrundteil in hoher Dichte stehen. Da weiterhin diese Vorsprünge mit dem Bahngrundteil integral verbunden sind, lassen sie sich beim Reiben mit der Hand nicht leicht entfernen. Da weiterhin die Vorsprünge orientiert sind, haben sie eine hohe Zugfestigkeit. Die Vorsprünge sind so, als wenn sie durch Elektroabscheidung oder i'lockung gebildet worden wären und haben einen warmen Griff für die Hand. Deshalb können die vorliegenden Bahnmaterialien bei zahlreichen Anwendungen einschliesslich von Polstern oder anderen Abdeckungsmaterialien oder als Verpackungsmaterialien verwendet werden.

Als Gebrauchsart der Bahnmaterialien gemäss der Erfindung kann man einen druckempfindlichen Klebstoff auf die glatte Oberfläche der Bahn so auftragen, dass sie leicht an anderen Materialien anhaftet, riit dem Ausdruck "druckempfindlicher Klebstoff" werden Klebstoffe bezeich-, net, welche beliebige Zwei-Substratmaterialien miteinander verbinden, wenn diese Materialien mit dem dazwischenliegenden Klebstoff gedrückt werden. Ein Beispiel für ein derartigen Klebemittel besteht aus den für Cellophan-Klebbändern verwendeten. Derartige druckempfindliche Klebstoffe ίαnd in einem Lösungsmittel gelöst, worauf die Lösung auf die glatte, flache Oberfläche des BaIm aufgetragen wird und anschliessend wird das Lösungsmittel abgedampft, so da« η die Schicht des druckempfindlichen Kleb-

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stoffes hinterbleibt.

Auf die Bahn, die eine derartige Schicht eines druckempfindlichen Mittels trägt, wird dann eine Fapierbahn aufgetragen, welche leicht von dem Klebstoff abgezogen werden kann und beim Gebrauch wird die Papierbahn abgestreift. Dann kann bequem die Bahn auf ein anderes Material geheftet werden. Ein Beispiel für ein leicht freigebbares Papier besteht aus Kraft-Papier, dessen eine Fläche einen "überzug aus Polyvinylalkohol oder einem Siliconharz trägt. Falls die überzogene Oberfläche des Papieres gegen das Klebmittel gepresst wird, haftet sie gut an dem Klebmittel an, jedoch ist die erhaltene Bindefestigkeit nicht so hoch, dass es leicht abgestreift werden kann. Deshalb sind Harzbögen, die einen derartigen freigebbaren Papierbogen tragen, günstig, da sie beim Gebrauch leicht an.irgendwelche gewünschte Oberflächen gebunden werden können. Die vorliegenden Bahnen von dieser Art können als Wandmaterial in der Gehäuseindustrie oder als Polsterungsmaterial, das an die innere Wand eines Behälters aufgetragen wird, verwendet werden.

Nachfolgend wird das Herstellungsverfahren des Bahnmaterials beschrieben, welches bisher im einzelnen abgehandelt wurde. Die am vorderen Ende eines Extruders befestigte Düse zur Herstellung .der Bahnmaterialien ist so, dass sie ein lineares oder ringförmiges Mundstück am Harzfreigabeende besitzt. Als Düse kann man gunstigerweise solche verwenden, wie sie allgemein zur Bildung von flachen oder rohrförmigen Bahnmaterialien verwendet werden. Das in die Düse einzuführende Harz besteht aus einem Polyolefin oder Polyamidharz, welches ein ßchäumungsmittel enthält. Das Schäumungsmittel kann einverleibt werden, wenn das Harz im heissen, geschmolzenen Zustand innerhalb des Extruders ist oder kann andererseits vorhergehend mit

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dem Harz kompoundiert worden sein. Als Harze können kristalline Plarze, wie Polyolefine oder Polyamide, verwendet, werden. Als Beispiele für Polyolefine kann man nicht nur Homopolymere von Äthylen oder Propylen verwenden, sondern auch die entsprechenden Copolymere. Als Beispiele für Polya-mide gilt das gleiche. Beispielsweise können günstigerweise Copolymere von Olefinen und Vinylmonomeren, beispielsweise Copolymere aus .Äthylen mit Vinylacetat und Äthylen mit Vinylchlorid günstigerweise verwendet werden. .Selbstverständlich ist zu erwähnen, dass diese Copolymeren so sein müssen, dass ihre Olefin-Einheiten oder Amid-Einheiten mehr als die Hälfte des Gewichtes ausmachen. Von diesen Polyolefinen und Polyamidharzen werden Polypropylen, Polyäthylen von hoher Dichte und Nylon 12 (Warenbezeichnung) am stärksten bevorzugt. Insbesondere ist Polypropylen ein äusserst günstiges Material.

Als Schäumungsmittel kann eines der folgenden angewandt werden: Ein Beispiel besteht aus einer flüchtigen Plüssigkeit, die bei einer Temperatur unterhalb des Erweichungspunktes des Polyolefins oder des einzusetzenden Polyamidharzes siedet. Ein weiteres Beispiel besteht in einer Verbindung, die Gas bei der Zersetzung bei einer Temperatur oberhalb des vorstehend angegebenen Erweichungspunktes entwickelt. Bevorzugte Beispiele derartiger flüchtiger Flüssigkeiten sind Kohlenwasserstoffe, wie Propan, Butan und P ent an und halog'enierte Kohlenwasserstoffe, wie Freongas. Als Verbindungen, die Gas bei der Zersetzung ergeben, können Verbindungen wie Azobisformamid verwendet werden.

Zur Verbesserung der ßchäumung des Polyolefins oder des Polyamidharzes kann man Hilfsschäumungsmittel zusätzlich zu dem vorstehenden Schäumungsmittel zusetzen. Ausser diesen Zusätzen kann man gewünschtenfalls Zusätze, wie Pigmente, Farbstoffe, Flammverzögerer, Verhinderunccmittel

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für elektrische Aufladung und dgl., einverleiben. Als Hilfsschäumungsmittel kann man Talk oder Gemische aus Natriumbicarbonat und Zitronensäure verwenden.

Falls die Masse aus kristallinem Harz und Schäumungsmittel aus der Düse extrudiert wird, schäumt das Harz unmittelbar, wenn es aus dem Mundstück herauskommt und expandiert. Diese Expandierung findet nicht nur in Richtung der Stärke des Bahnmatesials, sondern auch in der Breitenrichtung oder Querrichtung statt. Deshalb wird gemäss der Erfindung eine hohle Einheit direkt an der Düse befestigt und diese Einheit mit dem Düsenmundstück verbunden, so dass das aus der Düse ausströmende. Harz in den durch diese hohle Einheit gebildeten Durchgang strömen und hindurchströmen kann. Dieser Durchgang ist von solcher 1'¹OiTO, dass sich das ,Bahnmaterial exklusiv in Richtung seiner Stärke oder Dicke expandieren kann und Einrichtungen sind angebracht,'so dass ein Kühlmedium zur Abkühlung des der Wand des Durchgangs benachbarten Harzes zirkulieren kann.

Wenn die Wand des Durchganges gekühlt wird, werden die Oberflächen des sich durch den Durchgang bewegten Harzbogens so gekühlt, dass sie entweder praktisch ungeschäumt sind, oder, selbst wenn sie schäumen, Oberflächenschicht en mit einem niedrigen Schäumungsfaktor auf der BaIm oder dem Bogen ergeben. Gleichzeitig schäumt, wenn der Durchgang in der Richtung der Stärke der Bahn verstärkt wird, die BaIm in ihrer Zwischenschicht. Um fiichci'zuf.tcllen, dass diese innere Schäumung wirksam in der Richtung der Stärke oder Dicke erfolgt, ist sie.so angeordnet, dass die Bahn sich praktisch in der Breite nicht find ort. Wenn somit die Düscnöffnung odor das Jjüf.cninundntücik linear sind, ist der Durchgang so angeordnet, (lour, die hreito praktisch nicht geändert wird, jedoch di (j SLj]J¹I'ο dc; I-iui-chganßes von .einer solchen Abmessung

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ist, dass sie das 3- oder mehrfache desjenigen des Düsenmundstückes beträgt. Wenn das Düsenmündstück ringförmig ist, wird der Durch-messer des Durchganges praktisch nicht geändert, sondern lediglich die Stärke des Durchganges wird auf das 3- oder mehrfache desjenigen des Düsenmundstückes erhöht.

Dass die vorstehende Breite oder der Durchmesser praktisch nicht geändert werden, bedeutet nicht, dass die Abmessung in der Breitenrichtung der Harzbahn nicht geändert wird, sondern bedeutet nur, dass geringere Änderungen zulässig sind. Was notwendig ist, besteht nämlich in der Orientierung der Zellen der Harzbahn überwiegend in der Richtung ihrer Stärke, so dass es auch zulässig ist, die Breite der Harzbahn zu verringern. Hinsichtlich der Vergrösserung ist ein geringes Ausmass an Vergrösserung tolerierbar. Das zulässige Ausmass der Vergrösserung des Durchgangs liegt üblicherweise im Bereich von 30 % und bevorzugt 20 % bezüglich zur Breite des Mundstücksaustritts. Es ist zu erwähnen, dass ein Durchgang vermieden werden muss, der in der Breitenrichtung vollständig offen ist.

Die vorstehend angegebene Vergrösserung des Durchgangs in Richtung der Stärke wird in dem Teil nahe dem Einlassende des Durchganges bewirkt, d. h. in der Nachbarschaft des Düsenmundstückes. Bei und nahe dem Austrittsende des Durchganges tritt insgesamt keine Vergrösserung in der Stärkenrichtung ein. Vielmehr wird der Durchgang allmählich begrenzt oder verringert in Richtung der Stärke der Bahn oder er verbleibt alternativ unverändert. Die Form des Durchganges wird hauptsächlich unter Bezugnahme auf die Schmelzeigenschaften des eingesetzten speziellen kristallinen Harzes gewählt. Dies ist deshalb der i'all, da die kristallinen Harze, welche innerhalb eines ziemlich engen Temperaturbereiches cch-melzbar sind, eine Neigung zur

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abrupt schwierigen Modifizierung der Form geigen, wenn sie die Koagulierung begonnen haben. Deshalb ist auf Grund der extremen Leichtigkeit der Kristallisation der Harze es notwendig, die Form des Durchganges in der Weise, wie vorstehend beschrieben, zu machen. Die Vergrösserung nahe dem Einlassende wird bis zu einer Hälfte des Gesamtlänge des Durchganges bewirkt und in der verbliebenen Zone, d, h. an der Austrittsseite, wird d_#er Durchgang nicht vergrössert. !''alls die Stärke des Durchgangs an der Austrittsseite desselben verringert wird, muss, die auf diese V/eise verringerte Stärke mehr als das dreifache der Stärke am Einlassende betragen.

Eine typische Form eines der vorstehenden Durchgänge wird nachfolgend erläutert. Falls das Düsenmundstück am Harzauslassende sich horizontal linear erstreckt, ist ein Längsguerschnitt von Düse und Durchgang in Fig. 1 gezeigt. Gemäss Fig. 1 bezeichnet die Bezugsziffer 1 die Extrudiervorrichtung und 2 die Schnecke. Die Bezugsziffer ^ bezeichnet eine Düse, 4- einen Durchgang für das Harz innerhalb der Düse und 5 das Düsenmundstück oder den Spalt. Mit 6 wird ein Durchgang angegeben, durch den ein Heizmedium strömt, wobei der Durchgang zum Zweck des Erhitzens des Düsenmundstückes 5 vorhanden ist. Die Bezugsziffer 7 bezeichnet einen Kanalbauteil, das benachbart zur Düse angebracht ist, 8 bezeichnet einen Durchgang für das Harz , der innerhalb des Durchgangsbauteiles 7 angebracht und dadurch begrenzt wird, wobei der Harzdurchgang 8 grosser hinsichtlich der Stärke an Jeder Stelle als das Düsenmundstück 5 ist, falls man in senkrechter Richtung hinsichtlich zur Strömungsrichtung des Harzes liegt. Die Länge des Harzdurchganges in einer Richtung senkrecht zur Zeichnung ist praktisch identisch mit der Breite des Düsenmundstückes 5j gemessen in waagerechter Richtung, Die Stärke des Harzdurchganges 8 wird allmählich auf das 3- oder

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mehrfache der Stärke des Düsenmundstückes 5 bis zu einem Abstand von etwa einer Hälfte der Länge des Durchganges an seiner Einlasseite erhöht und dann allmählich in. der restlichen Zone verringert, beträgt jedoch nicht weniger als das Jfache der Stärke des Düsenmundstückes 5· Die Bezugsziffer 9 bezeichnet eine Mehrzahl von Kanälen oder Durchgängen, die entlang des Durchganges 8 gebohrt sind und ein Kühlmedium zirkuliert "durch die Kanäle, so dass die Wand des Harzdurchganges 8 gekühlt wird.

Die Masse aus Harz und Schäumungsmittel wird aus dem Düsenmundstück 5 i*¹ Form einer Bahn extrudiert und wenn sie in den Harzdurchgang 8 eintritt, wird die Bahn verhältnismässig abrupt der Expandierung hauptsächlich in Richtung ihrer Stärke nahe dem Einlassende des Durchganges 8 überlassen und gleichzeitig wird die Oberfläche der Bahn gekühlt. Anschliessend, während sie noch gekühlt wird, wird die Bahn allmählich in der Dicke verringert. Fach dem Durchgang durch den Harzdurchgang 8 wird das Harz an die Raumatmosphäre gebracht. Innerhalb des Durchganges 8 wird die Bahn von aussen gekühlt, jedoch ist, da sie nicht vollständig bis zur Zwischenschicht gekühlt wird, die Bahn einer weiteren Expandierung in sämtlichen Eichtungen nach dem Austritt aus dem Durchgang 8 ausgesetzt. Es ist jedoch nicht stets der Fall, dass sich die Bahn nach ihrem Austritt aus dem Durchgang 8 expandiert. Bisweilen expandiert sich die Bahn überhaupt nicht nach ihrem Austritt aus dem Durchgang 8. Die Bahn wird dann durch ein Paar Aufnehmewalzen aufgenommen.

Der innerhalb des Bauteiles 7 gebildete und begrenzte Harzdurchgang 8 braucht nicht die in Fig. 1 gezeigte Form besitzen. Er kann auch die schematisch in Fig, 2 gezeigte Form aufweisen. Fig. 2 ist vollständig identisch mit Fig. 1 insofern, als der Durchgang 8 der Fig. 2 allmählich eich auf dac mehr als das 3fache der Stärke des Düsenmuwlstückes

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5 an einer Stelle bis zu einem Abstand von etwa der Hälfte von dessen Länge vom Einlassende desselben erstreckt. In der verbleibenden Zone erstreckt sich jedoch der Durchgang horizontal, ohne dass dessen Stärke insgesamt geändert wird. Weiterhin kann der Harzdurchgang 8 die in Fig. 3 gezeigte Gestalt besitzen. Bei der.Ausführungsform der Fig. J wird der Durchgang 8 allmählich auf das mehr als das 3fache der Stärke des Düsenmundstückes 5 bis zu einer Stelle bis zu etwa der Hälfte von dessen Länge vom Einlassende desselben vergrössert und in äer restlichen Zone wird seine Stärke zu-nächst verringert und dann in der Abmessung zu dem Austrittsende so beibehalten, als sie verringert . wurde. Bei sämtlichen vorstehenden Ausführungsformen wird die Stärke des Durchganges 8 auf das mehr als das 3fache der Stärke des Düsenmundstückes 5 in einem Teil bis zur Hälfte der Länge des Durchganges erhöht und im restlichen Teil wird er weder weiter erhöht noch auf weniger als das 3fache der Stärke des Düsenmundstückes 5 verringert. Zur Herstellung einer Bahn, die eine Stärke von 10 mm oder mehr besitzt, wird es bevorzugt, ein Durchgangsbauteil zu verwenden, das in der Richtung der Stärke der Bahn am Austrittsende des Durchganges verengt "wurde, wie in Fig. 1 und I¹Ig. 3 gezeigt.

Gemäss den Fig. 2 und 3 bezeichnet die Bezugsziffer 81 einen Film eines Fluorharzes,- der über die den Durchgang 8"umgebende Wand angebracht ist. Die Anbringung eines derartigen Filmes ist wirksam, um den Fortschritt des Harzes zu erleichtern und die Überf/läche des gebildeten Gegenstandes glatt zu halten.

Wenn die Düse ein ringförmiges Mundstück an ihrem l<rci^'al>eenüe besitzt, sind Längsquerschnitt der Düse und den Durchgangs wie in Fig. 4- gezeigt. In Fig. 4 bezeichnet dir; -Bozu^fjtfiffer 1 einen Extruder, 2 die Schnecke. Mit 3 j ,si dxfi ];!·γ;ο bezeichnet. Die Düse 3 der Fig. M unterschei-

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det sich von der Düse 3 der Fig. 1 insofern, als ein'Kern 31 in die Düse eingesetzt ist. Der Kern 31 wird durch ein Brückenbauteil 32 getragen und deshalb ist das iiundstück ringförmig, wie bei 5 nahe dem Ablassende der Düse angezeigt. Die Bezugsziffer 6 bezeichnet einen Kanal, durch den ein Heizmedium zum Erhitzen des Düsenmundstückes 5 zirkuliert. Die Bezugsziffer 7 bezeichnet ein Durchgangsbauteil, das benachbart zur Djlse angebracht ist und mit 8 ist ein Harzdurchgang bezeichnet, der innerhalb des 'Bauteiles 7 gebildet und dadurch beg-:renzt wird. Diese Durchgang 8 ist von einer Ringstruktur, dessen Innendurchmesser etwa demjenigen des Düsenmundstückes 5 entspricht. Im Querschnitt senkrecht zur Richtung der Strömung des Harzes ist die Stärke des Durchganges 8 grosser an jeder Stelle als die Stärke des Düsenmundstückes 5· Anders ausgedrückt, ist vom Einlass bis zum Austrittsende der Harzdurchgang 8 ringförmig, wobei dessen Innendurchmesser praktisch ungeändert verbleibt. Der ringförmige Durchgang nimmt hauptsächlich in der Stärke zu. Hinsichtlich der Stärkezunahme wird der Durchgang beträchtlich im Teil an der Einlassseite des Durchganges erweitert und verbleibt an der Austrittsseite so, wie er in dem Teil der Eintrtittsseite vergrössert wurde. Diese Vergrösserung wird bis zu einer Stelle bis zur Hälfte der Länge des Durchganges vom Einlassende bewirkt und die auf diese Weise erhöhte Stärke ist das 3- oder mehrfache der Stärke des Mundstückes 5· Selbst wenn der Querschnitt des Harzdurchganges 8 ringförmig ist, wird die Stärke des Durchganges 8 auf das 3- oder mehrfache derjenigen des Düsenmundstückes 5 in einem Abstand bis zu einer Hälfte der Gesamtlänge des Durchganges von dessen Einlassende erhöht und wird dann entweder allmählich von der maximalen Stärke verringert oder zunächst allmählich verringert und dann konstant gehalten.

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Bezüglich, des Durchgangsbauteiles 7 wird ein Kern 71 benötigt, um einen ringförmigen Durchgang 8 zu bilden. Dieser Kern 71 ist zentral angebracht und fixiert hinsichtlich des Düsenkernes 31, Zur Abkühlung der dem Durchgang 8 gegenüberstehenden Wand sind Kanäle 91 und 92 für das Kühlmedium vorhanden. Die Kanäle 91' und 92' sind gleichfalls für das Kühlmedium vorgesehen, so dass der Kern 71 gleichfalls auf die gewünschte Temperatur durch das Medium gekühlt wird. Die Bezugsziffer 12 bezeichnet eine Kerneinheit, welche zur Haltung des ringförmigen geschäumten auf diese Weise gebildeten Bahnmaterials geeignet ißt und ist am Kern 71 mittels einer¹ Tragwelle 13 befestigt. Die Bezugsziffer 14 stellt einen zum Schneiden der ringförmigen geschäumten Gegenstandes zu einem offenen Bogen geeigneten Schneider dar. Bei Anwendung der in Pig. 4 gezeigten Vorrichtung wird die Masse aus Harz und Schäumungsmittel aus dem Mundstück 5 in Rohrform extrudiert, direkt in das Einlassende des Harzdurchganges 8 eingeführt und der abrupten Exp.andierung in Richtung der Dicke des rohrförmigen Gegenstandes überlassen. Gleichzeitig werden die Oberflächen des Rohres gekühlt. Dann schreitet der rohrförmige Gegenstand weiterhin im Durchgang fort und wird weiterhin von beiden Oberflächen gekühlt. Das gekühlte Rohr aus Harz, das aus dem Durchgang 8 herauskommt, ist hinsichtlich der inneren Schicht nicht vollständig abgekühlt, so dass, wenn das Rohr aus dem Durchgang austritt, sich das Rohr noch weiter in einem bestimmten Ausmass auf Grund des verbliebenen Druckes des Schäumungsmittels expandiert. Anschliessend wird das Rohr'weiterhin abgekühlt, wenn es über die Oberfläche der Kerneinheit 12 geht. Der rohrförmige Harzgegegenstand wird dann in axialer Richtung mittels eines Schneiders 14 geschnitten und zur Form einer Bahn geöffnet, die daraufhin aufgenommen wird.

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Die in der vorstellenden Weise erhaltene Bahn ist so, dass ihre Oberflächen lediglich in einem begrenzten Ausmass geschäumt wurden oder praktisch üngeschäumt sind, wenn auch die Zwischenschicht stark geschäumt wurde. Wie weiterhin aus Fig. 5 ersichtlich, sind die Zellen so j dass sie nahe der Oberflächenschicht fein sind, wie bei (a) bezeichnet, und nahezu kugelig, jedoch sind die Zellen in der Zwischenschicht (b) grob oder gross und sind in Richtung der Stärke oder Dicke des Bahnmaterials gedehnt oder verlängert. Infolgedessen sind in der Zwischenschicht die die' Zellwände bildenden Harzfilrae in Richtung der Stärke oder Dicke der Bahn orientiert und, wenn die Zellen extrem in Richtung der Stärke oder Dicke gestreckt werden, bricht der Harzfilm und ergibt eine offenzellige Struktur. Wie aus Fig. 5 ersichtlich, ist diese Bahn in einem Ausmass gasdurchlässig, dass, wenn man Luft von einer seitlichen Seite (c) des Bahnmaterials bläst, die Luft aus der entgegengesetzten Seite (d) abströmt.

Die folgenden Beispiele dienen zur weiteren Erläuterung der Erfindung.

Beispiel 1

Dieses Beispiel wurde in der in 3?ig. 4 gezeigten Weise durchgeführt.

Als Extruder wurde ein Extruder mit einem Innendurchmesser von 50 mm verwendet und eine Düse mit einem ringförmigen Mundstück .wurde am vorderen Ende des Extr-uders befestigt. Die Düse hatte eine öffnung an ihrem Abgabeende mit der Abmessung von 0,35 ^mm· Dicke. Bei dieser Dicke hatte das Mundstück einen Innendurchmesser von 100 mm.

Ein Durchgangsbauteil wurde gleichfalls auf der Düse befestigt. Die Gesamtlänge des Durchgangsbauteils betrug

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50 mm., gemessen in Richtung der Strömung des Harzes. Das Durchgangsbauteil bestand aus einer äusseren Einheit und einer Lerneinheit und bildete einen ringförmigen Durchgang dazwischen. Dieser Durchgang hatte einen Querschnitt praktisch vergleichbar zur Düsenöffnung an dem zu diesem benachbarten Ende mit einer Abmessung von 0,55 mm Breite. Am Harzaustrittsende betrug der Aussendurchmesser der Kerneinheit 100 mm, während der Innendurchmesser der äusseren zylindrischen Einheit 108 mm betrug und dort ein ringförmiger Spalt mit einer Stärke von 4 mm gebildet wurde. Die Stellung, wo die vorstehende Stärke von 0,55 auf 4 mm zunahm, lag einige Millimeter, weg von der Düse und der Durchgang wurde durch Neigung beider Aussenwände in einem Winkel von 22° erweitert. In der restlichen Zone verblieb die Dicke unverändert, d. h. 4 mm. Die Innenfläche der äusseren zylindrischen Einheit und die äussere Oberfläche der Kerneinheit waren mit einem Tetrafluoräthylenharz mit einer Stärke von 40 Mikron abgedeckt. Sowohl die äussere zylindrische Einheit als auch die Kemeinheit waren mit Kanälen für ein Kühlmedium an Stellungen benachbart zu der Harz-bedeckten Oberfläche ausgestattet. Die Kerneinheit 12 hatte einen Aussendurchmesser von 120 mm..

Als Harz wurde Polypropylen (Noblen MH-8 der Mitsu- ' bishi Yuka Company, Ltd., Schmelzindex 0,3) verwendet. 100 Gew.teile des vorstehenden Harzes wurden mit 1 Gew.teil Talk kompoundiert und die erhaltene Masse dem Extruder zugeführt. Die Masse wurde innerhalb des Extruders geschmolzen und dann ein Schäumungsmittel zu dem geschmolzenen Harz zugefügt. Das verwendete Schäumungsmittel bestand aus Butan und 7*5 l'eile Butan wurden unter Druck zu 100 Teilen des Harzes zugefügt. Das dieses Schäumungsmittel enthaltende Polypropylenharz wurde in die Düse mit einer Geschwindigkeit von 10 kg Je Stunde eingeführt. Zu diesem Zeitpunkt betrug die Temperatur des Extruders

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200 bis 24-0° C, während die Temperatur am vorderen Ende des Extruders 14-5° C betrug. Die Temperatur der Düse war 166° C und diejenige am vorderen Ende derselben betrug 170° C. Zur Kühlung des Haradurchganges wurden Luft von Baumtemperatur und Wasser von der gleichen Temperatur durch die Zone benachbart zur Düse bzw. der Austrittszone zirkuliert.

Das aus dem vorstehenden Durchgang ausströmende Polypropylenharz hatte die Form eines Eohres mit einer Wandstärke von 6 mm und ergab nach dem Offenschneiden eine Bahn, die J60 mm breit war. Der Expansionsgrad betrug durchschnittlich das 2Ofache. Die Bahn war so, dass die beiden !'lachen lediglich geringfügig geschäumt waren, während die Zwischenschicht stark geschäumt war. Die Zellen in der Zwischenschicht standen in Verbindung miteinander und einige der Zellen waren gebrochen. Wenn diese Bahn in Wasser, das ein oberflächenaktives Mittel enthielt, während 24- Stunden eingetaucht wurde, absorbierte sie etwa 50 Vol.% Wasser, wobei nachfolgend dieser gemessene Wert als Wasserabsorption bezeichnet wird. Die Durchläs-

sigkeit der Bahn für Methanol betrug 407 g/10 hin./cm , was anzeigt, dass die Bahn eine ziemlich offenzellige Struktur hatte.

Diese Bahn konnte leicht mit der Hand in zwei Stücke von praktisch gleicher Stärke gespalten werden.

Dieses Bahnmaterial konnte leicht mit der Hand in zwei Stücke von praktisch gleicher Dicke gespalten werden. Die Spaltfläche hatte eine dichte Anzahl von zahlreichen langen, wollartigen. Vorsprüngen, die in .Richtung der Stärke der Bahn orientiert waren.

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Beispiel 2

Dieses Beispiel wurde in der in Fig. 4· gezeigten Weise durchgeführt, wobei der Kern 12 verwendet wurde.

Hierbei wurde ein Extruder mit einem Innendurchmesser von 65 mm und einer Düse mit einem ringförmigen Mundstück auf dem vorderen Ende des Extruders befestigt. Stärke und Durchmesser des Mundstückes' am Ablassende der Düse betrugen 0,35 mm bzw. 1QO mm.

Das auf der Düse befestigte Durchgangsbauteil'hatte die in Pig« 4- gezeigte Struktur und das Bauteil war nahezu das gleiche wie in Beispiel 1, wobei Jedoch der Winkel.zwischen den äusseren Wänden an einer Stellung,, vro die Stärke des Durchganges von 0,55 mm auf 4- mm erhöht wurde, den Wert von 11°.hatte. In Beispiel 1 betrug der entsprechende Winkel 22°. ■

Das gleiche Polypropylen wie in Beispiel 1 wurde verwendet und zu 100 Gew.teilen des Polypropylens wurde 1 Gew.teil Talk, 0,2 Gew.teile Natriumbicarbonat und 0,1 Gew.teile Zitronensäure zugegeben. Das erhaltene Gemisch wurde in den Extruder eingeführt und wurde darin geschmolzen, worauf 13 Gew.teile Butan zu 100 Teilen des Gemisches zugemischt wurden* Das Butanhaltige Polypropylen wurde zu der Düse in einer Menge von 10 kg' Polypropylen je Stunde zugeführt. Bei dieser Stufe betrug die Temperatur des Extruders 200 bis 240° C, während die Temperatur des vorderen Endes des Zylinders des Extruders auf 1JÖ bis 135° C gekühlt wurde und die Temperatur der Düse 150 bis 160° G betrug.

Zur Kühlung des Harzdurchganges 8 wurde Wasser von Baumtemperatur in der Zone benachbart zur Düse zirkuliert und gleichfalls in der Zone an der Abgabeseite.

Das aus dem Durchgang kommende Polypropylen wurde über einen Kern 12 mit einem Äussendurchmesser von 160 mm

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geführt und nahm die Form- eines Rohres mit einer Stärke von 4,5 mm an. Wenn dieses Rohr aufgeschnitten wurde, v/urde Mne Bahn mit einer Breite von 425 ^m erhalten.

Das Bahntnaterial hatte einen Durchschnitts-Expansionsgrad vom 59fachen. Das Bahnmaterial war so, dass die vorderen und rückseitigen Oberflächenschichten geringfügig geschäumt wurden, jedoch keine Durchlässigkeit für Luft hatten, während die Zwischenschicht in hohem Ausmass geschäumt waren. Die Poren in der Zwischenschicht waren miteinander verbunden und die Porenwände.waren aufgebrochen. Dieses Bahnmaterial hatte ein Wasserabsorptions-Ausmass von JO Vol.^ und eine Methanol-Durchlässigkeit von 15,5 g/10 run./cm².

Diese Bahnmaterial besass ebenfalls die Eigenschaft, leicht in zwei Stücke entlang des Mittelteils in Richtung der Stärke sich spalten zu lassen. Das Bahnmaterial wurde in zwei Stücke durch eine Schlitzmaschine gespalten und zwei Bahnen mit dem Aussehen eines Felles erhalten, worin zahlreiche lange Vorsprünge dicht vorhanden waren.

Beispiel 3

Dieses Beispiel wurde unter Verwendung des gleichen Extruders und der gleichen Düse wie in Beispiel 1 ausgeführt. Butan wurde als Schäumungsmittel verwendet, jedoch die Menge an Butan geringfügig erhöht und die Temperatur des Harzes gleichfalls im Vergleich zu Beispiel 1 geringfügig variiert. Der Kanal oder das Durchgangsbauteil, das auf der Düse befestigt war, wurde stark variiert. Dieses Beispiel wurde so ausgeführt, wie in Fig. 7 gezeigt.

Die Düse mit dem ringförmigen Mundstück wurde auf dem Abgabeende des Extruders mit einem Innendurchmesser von 50 mm befestigt, wobei das rohrförmige Mundstück einen Innendurchmesser von 100 mm und eine Stärke von 0,35 m.m

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am Abgabeende der Düse hatte.

Der in engem Kontakt mit der Düse stehende Durchgang hatte gleichfalls einen ringförmigen Querschnitt und hatte die Gestalt mit dem gleichen Durchmesser und praktisch der gleichen Stärke wie das Düsenmundstück am Einlassende des Durchgangs, wobei die Stärke 0,55 mm betrug. Der Durchgang hatte am Auslassende einen' Innendurchmesser von 100 mm und einen Aussendilrchmesser von 111,4 mm und demzufolge eine Stärke von 5i7 mm. Die Art, wie die Stärke des Durchganges erhöht wurde, war so, dass der Aussendurchmesser des Kernes 71, welcher die Innenwand des Durchgangs bildet, in der gleichen Grosse entlang der Vorwärtsrichtung gehalten wurde, während der Innendurchmesser des äusseren Bauteiles, welches die Aussenwand des Durchgangs bildete, an zwei Stellungen 72 und 7^zterhöht wurde. D. h. am'Auslassende 72 wurde die Stärke des Durchganges zunächst von 0,55 mm auf 4,7 mm durch Neigung der beiden äusseren, gegenüberstehenden Wände in einem Winkel von 50° erhöht, worauf der Durchgang einen parallelen Teil 73 mit einer Stärke von 4,7 mm hatte. Dann wurde, am Teil 74 die Stärke des Durchganges ,abrupt von 4,7 mm auf 5,7 mm durch Neigung der beiden gegenüberstehenden äusseren Wände in einem Winkel von 90° C erhöht, .worauf der Durchgang einen parallelen Teil 74 mit der Stärke von 5»7 mm und einer Länge von 60 mm hatte. Die Wandoberflächen des Durchganges waren insgesamt-mit Polytetrafluoräthylen bedeckt, und Kanäle oder Durchlässe für das Kühlmedium waren im äusseren Bauteil und im Kern vorhanden.

Unter Anwendung der vorstehenden.Vorrichtung wurde das gleiche Harzgemisch wie in Beispiel 1 dem Extruder zugeführt. Dys Harz wurde im Extruder geschmolzen, wobei dfjf; U-t'irz bei dor Temperatur von 200 bis 240°. C gehalten

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wurde, und 8 Gew.teile Butan wurden zu dem Harz im Extruder auf 100 Gew.teile des Harzes zugesetzt. Dadurch wurde butanhaltiges Polypropylen zu der Düse in einer Geschwindigkeit von 10 kg/Stunde zugeführt. Das vordere Ende des Extruders wurde auf die Temperatur von 150 bis 155° C gekühlt und die Düse bei einer Temperatur von 165 bis 170° C gehalten. Weiterhin wurden zur Kühlung des Durchganges 8 Luft von Raumtemperatur in die' Zone benachbart zur Düse und Wasser von Raumtemperatur in die Zone an der Ab-gabeseite geführt. Der bei diesem Beispiel verwendete Kern 12 hatte einen Aussendurchmesser von 120 mm.

Auf diese Weise wurde ein geschäumtes Polypropylenrohr mit einer Stärke von 5i7 mm erhalten. Dann wurde das Eohr mit einem Messer 14 aufgeschnitten, so dass eine Bahn mit einer Breite von 350 mm erhalten wurde. Das Bahnmaterial war durchschnittlich auf. das I6fache expandiert und hatte geringfügig geschäumte vordere und rückseitige Oberflächenschichten, die keine Durchlässigkeit für Luft zeigten, während das Bahnmaterial eine Zwischenschicht hatte, die in starkem Ausmass geschäumt war. Die Poren in der Zwischenschicht waren miteinander verbunden und die Porenwände waren gebrochen. Dieses Bahnmaterial zeigte ein Wasserabsorptionsausmass von 11 Vol. % und eine

ο Methanol-Durchlässigkeit von 216 g/10 Min./cm .

Dieses Bahnmaterial liess sich leicht in zwei Stücke entlang des Mittelteils in der Stärkerichtung spalten und wurden in zwei Stücke von Hand gespalten. Die erhaltenen Bahnen hatten das Aussehen eines Teppichs, wobei die Bahn eine Mehrzahl von Vorsprüngen hatte, welche dicht in der Richtung der Stärke der Bahn standen.

Beispiel 4
Dieses Beispiel wurde durchgeführt in der gleichen

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Weise wie in Beispiel 3j wies in Fig. 4 gezeigt, wobei jedoch die Abmessungen von Düse und Durchgang im Vergleich zu den Werten von Beispiel 3 erhöht wurden.

Dabei wurde ein Extruder mit einem Innendurchmesser von 65 mm und eine Düse mit einem ringförmigen Mundstück mit einem Innendurchmesser von 19OjI mm· und einer Stärke von 0,35 mm ^a &er Harzabgabeseite verwendet. Der Durchgang stand in engem Kontakt mit dem Mundstück der Düse und der Durchgang wurde durch ein äusseres Rohr 7 und einen Kern 71 gebildet, der im Rohr 7 vorlag. Der Durchgang hatte eine Länge von 100 mm,, wobei die Stärke von 0,6 mm an der Seite benachbart zur·Düse nahezu gleich der Stärke des Düsenmundstückes war, während der Durchgang eine Stärke von 6 mm an der Abgabeseite durch Erhöhung des Innendurchmessers des äusseren Rohres 7 auf 202 mm und durch Beibehaltung des Aussendurchmessers des Kernes 71 unverändert bei einer Länge von 190 mm hatte, so dass ein ringförmiger Spalt" mit einer Stärke von 6 mm gebildet wurde.

Als Harz wurde ein Gemisch aus 100 Gew.teilen Polypropylen (Bezeichnung: Noblen MH-8, Produkt der Mitsubishi Xuka Co.), 3 Gew.teilen Polyäthylen (Bezeichnung: Sumikasen F 702, Produkt der Sumitomo Kagaku Co., Schmelzindex 7) und. 1 Gew.teil feiner, pulverförmiger Talk verwendet.

Das Gemisch wurde· dem Extruder augeführt und durch Halten bei einer Temperatur von 200 bis 240° C geschmolzen und das Schäumungsmittel in das Gemisch eingepresst. Als Schäumungsmittel wurden 9 Gew.teile Butan auf 100 Gew.-teile des Gemisches verwendet und das erhaltene Gemisch zu der Düse in einer Geschwindigkeit von 20 kg/Stunde zugeführt. Das vordere Ende des Extruderzylinders wurde auf eine Temperatur von 160 bis 165° C gekühlt. Die Düse

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wurde bei einer Temperatur von 165 bis 170° C gehalten. Zur Kühlung des Durchganges 8 wurde öl mit einer Temperatur von 13O⁰ C in dem Durchgangsbauteil an der Seite anstossend zur Düse zirkuliert und Wasser von Raumtemperatur wurde ebenfalls im Durchgangsbauteil an der Abgabeseite zirkuliert. Ein Kern 12 mit einem Aussendurchmesser von 230 mm wurde verwendet.

Dadurch wurde ein geschäumtes Harzrohr mit einer Stärke von 6,0 mm· erhalten und, nachdem das Rohr mit dem Messer 14 aufgeschnitten worden war, wurde ein flaches Bahnma,terial mit einer Breite von 640 mm erhalten. Das Bahnmaterial hatte vordere und rückseitige Schichten, die niedrig-expandiert waren und hatten keine Durchlässigkeit für Luft, während das Bahnmaterial eine Innenschicht besass, die stark-expandiert war und die darin enthaltenen Foren mit den benachbarten Poren verbunden waren. Die Bahn zeigte ein Wasserabsorptionsverhältnis von 25 Vol.% und

ο eine Methanol-Durchlässigkeit von 235 g/10 Min./cm*-.

Das Bahnmaterial konnte leicht in zwei Bahnen gespalten werden und die erhaltene Bahn hatte das Aussehen eines Teppichs.

Ein druckempfindlicher Klebstoff wurde auf die flache· Oberfläche der erhaltenen Bahn aufgetragen. Als Klebstoff wurde ein Gemisch aus 100 Gew.teilen blassen Crep, 50 Gew.-teilen Estergum, 2 Gew.teilen eines Schädigungsverhinderungsmittels verwendet, welches in 800Gew.teilen Benzol unter Bildung einer Lösung in Benzol gelöst war. Die Lösung in Benzol wurde auf die flache Oberfläche der Bahn aufgetragen und das Benzol abgedampft.

Ein Abziehpapier wurde auf die mit Klebstoff versehene Oberfläche der Bahn befestigt. Das verwendete Abziehpapier· wurde durch Auftragung einer homogenen Lösung aus 10 Gew.-teilen Polyvinylalkohol, 2 Gew.teilen Kaliumstearat und 100 Gew.teilen Wasser auf ein Kraft-Papier und anschliessende Abdampfung des Wasser hergestellt.

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Zum Gebrauch wurde das Abziehpapier zunächst von der Klebstoffschicht zur Freisetzung der druckempfindlichen Schicht abgeschält und die Klebstoffschicht auf eine Betonoberfläche geklebt, wobei die Klebstoffschicht zum Haften an der Betonoberfläche kam, so dass die Bahn als Bodenbelag wie ein Teppich verwendet werden konnte.

Beispiel 5

Dieses Beispiel wurde unter Verwendung einer Düse . mit einem linearen Mundstück, das eine Dicke von 0,5 mm und eine Breite von 15Ο nim am Harz abgabe ende der Düse hatte, durchgeführt. Die Einzelheiten der Ausführung dieses Beispieles sind in den Fig. 8(a) und (b) gezeigt.

Das Durchgangsbauteil 7 hatte eine Gesamtlänge von 65 mm, wobei ein Durchgang in Form, einer Platte/vorhanden war. Der Durchgang hatte eine Stärke von 1,0 mm und eine Breite von 152 mm am Ende in engem Kontakt mit der Düse. Der Durchgang nahm hinsichtlich der Stärke zu und blieb hinsichtlich der Breite bei der Vorwärtsbewegung zum Abgabeende unverändert, an dem er eine Stärke von 10 mm hatte. Die Vergrösserung der Durchgangsstärke von 1,0 mm auf 10 mm erfolgte in einem Teil wenige mm von dem Ende benachbart zur Düse und der Durchgang wurde durch Neigung beider äusserer Wände in einem Winkel von 20° erweitert. In der restlichen Zone blieb die Stärke unverändert. Die Durchgangswände waren sämtliche mit Tetrafluoräthylenharz abgedeckt und Kanäle für das Kühlmedium waren in den Wänden vorfanden.

Als Harz wurde dieselbe Masse wie in Beispiel 1. verwendet und dem Extruder zugeführt. Im Extruder wurde die Ha3'7,!ri«'j,sf:c auf die Temperatur von 200 bis 240° C erhitzt uru'j ['je.'xLniOlzori. 10 Gew.teile Butan wurden in 100 Gew.teile der (;or,ch.no] 7,0.11 an Masno gepresst und das erhaltene Gemisch

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^O Qfiißi.,

zu der Düse in einer Geschwindigkeit von 7 kg/Stunde zugeführt. Das vordere Zylinderende des Extruders wurde bei einer Temperatur von 140 bis 145° C unter Kühlen gehalten und die Düse wurde bei einer Temperatur von 165 bis·170° C gehalten. Zur Kühlung des Harzdurchganges wurden Luft und Wasserövon Raumtemperatur in dem Teil benachbart zur Düse bzw. an der Abgabeseite zirkuliert.

Der aus dem Durchgang kommende Formgegenstand wurde mit einem Walzenpaar aufgenommen und dabei eine Bahn mit einer Stärke von 10 mm und einer Breite von 170 mm erhalten.

Das Bahnmaterial hatte vordere und rückseitige Oberflächenschichten, die niedrig-expandiert waren und keine Durchlässigkeit für Luft hatten, während das Bahnmaterial eine Zwischenschicht aufwies, die stark-expandiert waren und die darin gebildeten Poren waren gebrochen und mit den benachbarten Poren verbunden, so dass die Zwischenschicht eine hohe Durchlässigkeit für Luft hatte. Das Bahnmaterial zeigte ein Wasserabsorptionsverhältnis von 18 Vol.% und eine Methanol-Durchlässigkeit von mehr als 3OO g/10 Min./cm².

Das Bahnmaterial wurde in zwei Bahnen gespalten und nie erhaltene Bahn hatte eine Mehrzahl von Vorsprüngen auf der gespaltenen Oberfläche,als wenn diese durch Elektroabscheidung oder Flockung hergestellt worden wäre.

Beispiel 6

Dieses Beispiel wurde unter Verwendung einer Düse mit einem linearen Mundstück und einem Durchgangsbauteil 7, wie in Fig. 3 gezeigt, aufgeführt.

Es wurde ein Extruder mit einem Innendurchmesser von i?0 mm verwendet. Die Düse hatte ein lineares Mundstück mit den Abmessungen von 0,6 mm Stärke und 100 m Breite am Abgabeende. Das in Fig. 3 gezeigte Durchgangsbauteil 7

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ist ziemlich ähnlich, zu demjenigen der Pig.· 8, jedoch unterscheidet sich das erstere vom letzteren .insofern, als die Stärke in einem Teil verringert wird, nachdem sie zunächst einmal vergrössert wurde. Konkret hatt%,-der Durchgang der Fig. 3 die Stärke von 1,0 mm und eine Breite von 101 mm an dem Ende benachbart zur Düse, während er eine Stärke von 9 mm und eine Breite von 101 mm am Abgabeende hatte* Im Verlauf des Durchganges erfolgte eine Vergrösserung der Stärke einmal im Teil 72 benachbart ziir Düse, wo die äusseren Wände' in einem Neigungswinkel von 90° zur Vergrösserung der Stärke des Durchganges auf. 12 mm geneigt waren. Anschliessend an die Vergrösserung im Teil, 72 folgte ein paralleler Teil 73· -Der parallele Teil 73 endigte in einer Stellung 35 ™, vor dem Abgabeende, wobei Dampf von dieser Stellung eine allmähliche Verringerung durch Abrundung in der Stärke des Durchganges erfolgte und zum Schluss war ein paralleler Teil mit einer Stärke von 9 mm. Die Wände, des Durchgangs waren sämtliche mit Tetrafluoräthylenharz abgedeckt und Kanäle* für das Kühlmedium waren benachbart zu den Wänden vorhanden.

Es wurde das gleiche Harz wie in Beispiel 1 verwendet, welches mit der gleichen Menge an Talk wie in Beispiel 1 vermischt wurde. Das erhaltene Harz wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 behandelt, wobei jedoch 6 Gew.-teile Butan verwendet wurden, und 8 kg des butanhaltigen Harzes je Stunde zur Düse zugeführt wurden, während die Temperatur der Düse bei 155 bis 160° C gehalten wurde und Wasser von Raumtemperatur zur Kühlung des Durchganges zirkuliert wurde. . ■ ■

Das aus dem Durchgang austretende Harz wurde durch zwei Sätze von Rollenpaaren aufgenommen und dadurch ein

Bahnmaterial mit einer Stärke von 12 mm und einer Breite von 120 mm erhalten. Das Bahnmaterial hatte'niedrig-expan-

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dierte Oberflächenschichten und eine stark-expandierte Zwischenschicht. Die Oberflächenschichten hatten keine Durchlässigkeit für Luft, während die Zwischenschicht eine beträchtliche Durchlässigkeit hatte. Das Bahnmaterial war auf das durchschnittlich I7fache expandiert. Das Bahnmaterial zeigte eine Wasserabsorption von 26 Vol.% und eine Methanol-Durchlässigkeit von 185 g/10 Hin./cm .

Das auf diese Weise erhaltene Bahnmaterial Iiess.sich leicht in zwei Bahnen von Hand spalten und die erhaltene Bahn hatte das Aussehen eines Teppichs.

Beispiel 7

Dieses Beispiel wurde unter "Verwendung des gleichen Extruders, der gleichen Düse und des Durchgangsbauteils und auch in der gleichen Weise .wie in Beispiel 1 ausgeführt, wobei jedoch ein Polyamidharz anstelle von Polypropylen verwendet wurde und infolgedessen einige kleinere Änderungen im Betrieb ausgeführt wurden.

Als Material würden 100 Gew teile eines Polyamidharzes (Nylon X-5021 der Toray K.K.) mit 1 Gew.teil Talk vermischt und das erhaltene Gemisch in den Extruder eingeführt. Das Gemisch wurde im Extruder geschmolzen, worauf Butan in das geschmolzene Gemisch in einer Menge von 4- Gew.teilen auf 100 Gew.teile des geschmolzenen Gemisches gepresst wurde. Dadurch wurde das das Schäumungsmittel enthaltende Polyamidharz zu der Düse gefördert. Hierbei betrug die Temperatur des Extruders 250 bis 300° C, die Temperatur .der vorderen Endes des Ext5uders 165° C, diejenige der Düse 180° C und diejenige des vorderen Endes der Düse 170° C. Zur Abkühlung des Durchganges 8 wurden Luft und Wasser von Kaumtemperatur in der gleichen V/eise wie in Beispiel 1 zirkuliert.

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V 223A787

Das aus dem Durchgang 8 extrudierte Polyamidharz hatte die Form eines Rohres mit einer Wandstärke "Von ^zl· mm und wenn dieses Rohr aufgeschnitten wurde, wurde ein Bahnmaterial mit einer Breite von 350 mm erhalten«"Das. Bahnmaterial war durchschnittlich auf das I9fache Expansionsausmass expandiert. Das Bahnmaterial hatte niedrig-expandierte Oberflächenschichten und eine stark expandierte Zwischenschicht. Die Oberflächenschichten zeigten keinerlei Durchlässigkeit für Luft, während die Zwischenschicht eine beträchtliche Durchlässigkeit zeigte. Die in der Zwischenschicht gebildeten Poren waren gebrochen und mit den benachbarten Poren verbunden. Das Bahnmaterial zeigte eine Wasserabsorption von 4 Vol.% und eine Methahol-Durchlässigkeit von 93 g/i0nin./cm . Aus diesen Sachverhalten ergibt es sich, dass das Bahnmaterial einen beträchtlichen Betrag an verbundenen Poren aufweist.

Das Bahnmaterial konnte leicht in zwei Bahnen gespalten v/erden und wenn es in zwei Bahnen durch eine Schlitzmaschine geschlitzt wurde, wurden Bahnen mit langen, dichtstehenden Vorsprängen erhalten, die das Aussehen eines l'elles hatten.

3 f)⁽* 8 0 7 / 1 1 7 Q

Claims

223478? Patentansprüche

1. Harzbahn_^material mit dem Aussehen eines Teppichs oder eines Samtes, erhalten durch Spalten eines extrudierten, geschäumten Bahnmaterials aus Polyolefin oder Polyamid entlang des Mittelteiles in Richtung der Stärke unter Bildung einer Oberfläche mit einer grossen Anzahl von unregelmässigen Vorsprüngen, welche aufrecht auf der Oberfläche stehen, wobei das extrudiei"te, geschäumte BahiiTnaterial praktisch ungeschäumte vordere und rückseitige Überflächenschichten und eine geschäumte Zwischenschicht dazwischen aufweist, wobei diese innere Schicht eine grö'ssere Anzahl von Poren und grössere Abmessungen der Poren zunehmend zum mittleren Teil in Richtung der Stärke besitzt und die Poren in Richtung der Stärke des Bannmaterials zunehmend zum Mittelteil in Richtung der Stärke hin eine stärker verlängerte Form besitzen, bis am Mittelteil in Richtung der Stärke die Poren zerstört und miteinander verbunden sind und die Wände der Poren in Form von dünnen Filmen dispergiert sind, die in Richtung der Stärke des Bahnmaterials orientiert sind, so dass das extrudierte Bahnmaterial eine Struktur besitzt, wo die Halbteile, nämlich der vordere und rückseitige, teilweise miteinander durch Brücken dieser dünnen Filme verbunden sind, so dass das Bahnmaterial keine Durchlässigkeit in Richtung der Stärke jedoch eine beträchtliche Durchlässigkeit in einer Richtung senkrecht hierzu besitzt, so dass mehr als 15 g Methanol durch das

ρ
Bahnmaterial je cm desselben η 10 Minuten hindurchgehen.

2. Verfahren zur Herstellung eines llarzbalminateria] s mit dem Aussehen eines Teppichs oder eines Samtes, dadurch gekennzeichnet, dass ein Polyolefin oder Poly ami dharz, das ein Schäumungsmittel enthält, durch eine auf

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einem Extruder befestigte Düse extrudiert wird, wobei die Düse ein ringförmiges oder flaches Mundstück am. Abgabeende desselben besitzt, das extrudierte schäumbare Bahnmaterial direkt in einen gekühlten Durchgang mit dem gleichen Durchmesser oder der gleichen Breite wie das Mundstück der Düse und mit einer Dicke, welche abrupt entlang der Länge des Durchgangs auf das mehr als das Jfache der Stärke des Mundstückes erweitert wird, eingeführt wird, wobei die abrupte VergrÖsserung des Mundstückes in einem Teil benachbart zur Düse oder im Teil des Mittelpunktes des Durchganges erfolgt und die Stärke des verbleibenden Teiles nach der Erweiterung praktisch konstant oder allmählich verringert in.Richtung des ,Abgabeendes gehalten wird, das schäumbare Polyolefin-Bahnmaterial von den Oberflächen desselben gekühlt wird '.und das Bahnmaterial hauptsächlich in Sichtung der Stärke desselben im Durchgang expandiert wird, worauf dann weiterhin das Bahnmaterial unmittelbar nach dem Fassieren des Durchganges weiter expandiert wird und das erhaltene geschäumte Bahnmaterial entlang des Mittelteils in der Stärkenriclitung unter Bildung von zwei Bahnen gespalten wird.

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L e e r s e i t e