DE2231418A1 - Garn, verfahren zur herstellung eines solchen garns und vorrichtung zur durchfuehrung eines solchen verfahrens - Google Patents

Description

• Garn, Verfahren zur Herstellung eines solchen Garns und Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens Die Erfindung betrifft ein Gam Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Garns.
• Schließlich betrifft die Erfindung auch eine Vorrichtung zur Durchführung des neuen Verfahrens.
• Das Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin ein Garn aus texturierten Einzelfasern zu schaffen, das nicht nur die Eigenschaften der bekannten kräuselnden Materialien hat, sondern darüber hinaus sich noch durch bleibend gute Festigkeit auszeichnet.
• Zu dem obengenannten Zweck ist gemäß der Erfindung vorgesehen, daß das neue Garn aus vorzugsweise in sogenanntem Falschdrahtverfahren texturierten Einzelfasern gesponnen ist, die z.B.
• aus Texturierabfällen und Stoffresten mit ähnlichen Eigenschaften oder aus endlosen Kabeln aus texturierten Fasern gewonnen sein können, die zusammengeführt und sodann zerteilt und zerschnitten wrden. Hierbei kann man die Anordnung vorteilhaft auch so treffen, daß das Garn aus einem Grundbestandteil bestehend aus texturierten Einzelfasern und aus einem Zusatzbestandteil in Gestalt eines geringeren Anteils, z.B.
• eines Anteils von 106 von Fasern anderer Art, z.B. von Wollfasern oder von Fasern aus einem Kunststoffmaterial einer anderen Art als derjenigen des Grundbestandteils Zusammengesetzt ist, die miteinander versponnen sind. Auf diese Weise wird ein Garn erzielt, das Bauschfähigkeit hat, darüber hinaus aber auch elastisch ist und eine unverminderte Zugfestigkeit besitzt, weil alle Fasern im Querschnitt tragend sind. Beim neuen Garn kann der Grundbestandteil mit einem Zusatzbestandteil, z.B. mit einem Anteil von 10% Wolle vermischt werden, was zur Folge hat, daß im Verlaufe der Bearbeitung und Behandlung die Zusatzkomponente zum Umfang hin abwandert und am Umfang des Fadens bleibt, so daß sie nunmehr dem Faden oder Garn, das aus bauschendem Material besteht, dem ersten Anschein nach Eigenschaften z.B. von Wolle erteilt und das Material beim Greifen den Eindruck von Wolle erweckt, wobei man hierbei auch die äußere Form des Fadens, die Farbe usw. entsprechend beeinflussen kann, so daß man ein Garn erhält, das einerseits die Elastizität, die Bauschfähigkeit, die Standfestigkeit, die Spannfähigkeit usw. von Kunststoffmaterial, z.B. dem unter dem Handelsnamen "Nylon bekannten Kunststoffmaterial besitzt und andererseits der Griffigkeit nach zu urteilen und auch dem äußeren Aussehen nach den Eindruck von Wolle vermittelt.
• Das neue Verfahren zur Herstellung eines Garns der obengenannten Art ist dadurch gekennzeichnet, daß es aus einem ersten Verfahrens abschnitt zum Gewinnen der Einzelfasern des Grundbestandteils und aus einem anschließenden zweiten Verfahrensabschnitt besteht, in dem die im ersten Verfahrensabschnitt gewonnenen Einzelfasern versponnen werden. Das neue Verfahren kann jedoch z.B. auch so gestaltet werden, daß es aus einem ersten Verfahrensabschnitt zum Gewinnen der Einzelfasern des Grundbestandteils und aus einem anschließenden zweiten Verfahrensabschnitt besteht, in dem die im ersten Verfahrensabschnitt gewonnenen Einzelfasern evtl. unter Hinzufügen oder Hinzusetzen der Fasern des Zusatzbestandteils versponnen werden. Im Rahmen des ersten Verfahrensabschnitts können z.B. die aus Teilstücken von endlosen, vollsynthetischen texturierten Fäden bestehenden Abfallstücke durch Anbringen von Einschnitten unterteilt und einer anschließenden Auflösungsoperation unterzogen werden, in der sie der Einwirkung einer mit Stiften, mit Nadeln, mit Häkchen oder Sägezähnen versehenen Trommeln unterworfen werden. Auf diese Weise kann man Abfallmaterial einer optimalen Verwertung unterziehen. Man kann jedoch z.B. aber auch im Rahmen des ersten Verfahrensabschnittes zum Gewinnen der Einzelfasern endlose Kabel aus texturierten Fasern zusammenführen und diese dann z.B. über Konverter zerschneiden und zerteilen, woraufhin die auf diese Weise gewonnenen Faserlunten dem zweiten Verfahrens abschnitt zugeführt werden. Vorzugsweise ist in diesem Zusammenhang vorgesehen, daß man im Rahmen des zweiten Verfahrensabschnittes die Fasern zur Vorbereitung und zur Vergleichmäßigung vor und nach dem Kämmen auf mehreren aufeinanderfolgenden Streckwerken verschiedener Arten behandelt, wobei man die Fasern mindestens einmal durch ein Brech- oder Nachbrechwerk (Recraqueuse) und/ oder mindestens einmal durch ein Nadelstab- oder Doppelnadelstab-Streckwerk mit besondeis kleinem Ecartement hindurchführt und/oder sie mindestens eine Passage auf Strecken mit Zylinderstreckwerken in der Arbeitsweise ausführen läßt ? weiterhin daß der Abstand zwischen den langsamer und schneller laufenden Zylinderpaaren des Streckwerks kleiner als die Länge der längsten Fasern ist und/oder mindestens einmal durch Riemchen-Streckwerke führt, wobei man Ober- und Unterriemchen auch im Vorverzugsfeld anordnet, und daß man bei allen Streckwerksarten sowohl im Hauptserzugsfeld als auch im Vorverzugsfeld und gegebenenfalls zwischen den Verzugsfeldern sowohl die kurzen als auch die langen Fasern ganz besonders sorgfältig führt, indem man bei Nadelstab-Streckwerken das sogenannte Ecartement (den Abstand zwischen dem letzten bzw. ersten Nadelstab und dem Klemmpunkt der zugehörigen beiden Zylinder) unter gleichzeitiger Aufrechterhaltung des Druckes wesentlich verringert und bei Zylinder-Streckwerken das Vorverzugsfeld kleiner macht als die Länge des kleinen Anteils der längsten Fasern und indem man bei Flyern und evtl. auch bei Strecken und evtl. Spinnmaschinen zum Führen der Fasern auch im Vorverzugsfeld Oberriemchen und Unterriemchen heranzieht und evtl. mit vier Zylindern arbeitet. Die Erfindung macht nunmehr auch das Ausspinnen von Stapelfasern, selbst wenn sie vollsynthetisch sind und eine ausgeprägte Kräuselung erfahren haben und/oder große Kontraktionsfähigkeit besitzen, mit gutem wirtschaftlichem Erfolg möglich. Sie erlaubt es nunmehr, die vielen Vorteile des Tefturierens, die, bisher den endlosen Fäden vorbehalten waren, z.B. Elastizität, Hoch-Bausch, Formbeständigkeit, sehr hohe Festigkeitswerte usw., auch bei gesponnenen Stapelfasern nutzbar zu machen, und diese mit den Vorteilen des Stapelspinnverfahrens, z.B. Preiswürdigkeit, warmer, weicher, textiler Griff, vielseitige Mischbarkeit hinsichtlich der Farbe und der Materialien, zu verbinden.
• Den fertig gesponnenen Faden kann man zweckmäßigerweise einer abschließenden Wärmebehandlung an sich bekannter Art unterziehen, vorzugsweise in einem Wasser- oder Dampfbad von z.B.
• 40 bis 8O0C, in deren Verlauf die Konträtionskraft der Fasern reaktiviert wird.
• Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des neuen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß der zum Zerteilen der Abfallstücke dienende Messerkopf aus zwei Gruppen von in gleichen Abständen voneinander entfernten parallelen Messern besteht, daß die Messer der einen Gruppe mit der Vorschubrichtung des Materials einen gleich großen Winkel wie die Messer der anderen Gruppe bilden und zu diesen Messern spiegelbildlich gleich angeordnet sind und daß zwischen den beiden Gruppen von Messern in Vorschubrichtung des Materials gesehen ein Abstand vorhanden ist.
• Auf die obige Weise wird eine einfache Art, die Abfallstücke gleichzeitig zu zerteilen, erreicht.
• Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist darüber hinaus noch durch viele andere Merkmale gekennzeichnet, die im Verlaufe der eigentlichen Zeichnungsbeschreibung näher erläutert und diskutiert werden sollen.
• In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des Gegenstandes der Erfindung dargestellt. Es zeigen: Fig. 1 einen Messerkopf einer Vorrichtung gemäß der Erfindung in Draufsicht in schematischer Darstellung, Fig. 2a die Arbeitsweise beim Zerteilen des Materials mit Hilfe des Messerkopfes nach Fig. 1, wobei das Material auf dem neuen Förderband aufliegt, Fig. 2b das neue Transportband für das Material in einer Ansicht im Schnitt, Fig. 3 eine der Ausübung des neuen Verfahrens dienende Maschine oder Anlage in schematischer Darstellung, Fig. 4 ein als Durchzugstreckwerk ausgebildetes Zylinderstreckwerk der erfindungsgemäßen Anordnung und Fig. 5 ein Vierzylinderstreckwerk der erfindungsgemäßen Anordnung jeweils in Seitenansicht in schematischer Darstellung.
• Das Verfahren zum Herstellen des neuen Garns besteht aus einem ersten Verfahrens abschnitt zum Gewinnen der Einzelfasern des Grundbestandteils und aus einem anschließenden zweiten Verfahrensabschnitt, in dem die im ersten Verfahrensabschnitt gewonnenen Einzelfasern evtl. unter Hinzufügen und Zusetzen der Fasern der Zusatzbestandteile versponnen werden. Daran schließt sich eine Wärmebehandlung an, die dazu dient, die im Verlaufe der vorhergehenden Behandlungsschritte ermüdete Kontraktionskraft der Fasern zu reaktivieren.
• Im Rahmen des ersten Verfahrensabschnittes werden die aus Teilstücken von endlosen vollsynthetischen texturierten Fäden bestehenden Abfallstücke durch Anbringen von Einschnitten unterteilt, anschließend werden sie einer Auflösungsoperation unterzogen, in der sie der Einwirkung einer mit Stiften, Nadeln, Häkchen oder Sägezähnen versehenen Trommel unterworfen werden.
• Zum Unterteilen der Abfallstücke durch Anbringen von Einschnitten geht man so vor, daß man an den Abfallstücken geradlinig verlaufende Einschnitte anbringt, die zu mindestens zwei Linienzügen von jewils parallelen Reihen 1, 2 von mehreren in der gleichen Richtung verlaufenden Linien la, Ib, lc usw.
• 2a, 2b, 2c usw. gehören, deren Richtungen einen Winkel von bis zu 90° miteinander bilden, wobei die einzelnen Richtungen der verschiedenen Linienzüge einander kreuzen und innerhalb eines Linienzuges die Reihen bzw. Linien jeweils in gleichen oder annähernd gleichen Abständen "a" bzw. b voneinander entfernt sind. Zweckmäßigerweise bringt man hierbei die Einschnitte an den Abfallstücken so an, daß jede Linie eines Linienzuges von den benachbarten Linien anderer Linienzüge durch einen Abschnitt 3 unzertrennten Materials getrennt ist.
• Bei dem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel -in Fig. 1 ist ein Messerkopf in Draufsicht gezeigt, mit dem die hier in Frage stehenden Einschnitte in den Abfallstücken erzielt werden können - gehören die den einzelnen Einschnitten entsprechenden Linien zu zwei Linienzügen 1, 2, die jeweils einen Winkel von 45 mit der Vorschubrichtung gemäß Pfeil 4 bilden, wobei diese Linien einer Linienreihe 1 bzw. 2 in gleichen Abständen ?tat? bzw. "b" voneinander entfernt sind und die Abstände zwischen den Linienreihen des einen Linienzuges gleich oder annähernd gleich den Abständen zwischen den Linienreihen des anderen Linienzuges sind, so daß also die Abstände a11 und ItbIl einander gleich oder annähernd gleich sind. Außerdem besitzen bei dem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel die Linienzüge 1, 2 jeweils Linien gleicher oder annähernd gleicher Länge. Eine Vorrichtung zur Durchführung des ersten Verfahrensabschnittes des neuen Verfahrens besitzt einen Messerkopf, der in Fig. 1 schematisch dargestellt ist und der zum Zerteilen der Abfallstücke dient und zu diesem zweck aus zwei Gruppen von in gleichen Abständen von einander entfernten parallelen Messern 1, 2 (die Gruppen von Messern entsprechen hierbei den Linienzügen) besteht, wobei die Messer der einen Gruppe mit der Vorschubrichtung des Materials gemäß Pfeil 4 einen gleichgroßen Winkel wie die Messer der anderen Gruppe bilden, also jeweils einen Winkel bilden. Die Messer der beiden Gruppen sind zueinander spiegelbildlich gleich angeordnet, zwishen den beiden Gruppen von Messern ist jeweils in Vorschubrichtung des Materials gemäß Pfeil 4 gesehen ein Abstand 3 vorhanden. Dieser Abstand zwischen den beiden Gruppen von Messern des Messerkopfes entspricht etwa dem Betrag des Schrittes in der Vorschubbewegung zwischen zwei Stanzoperationen. (Die Vorschubbewegung erfolgt zweckmäßigerweise schrittweise, wobei während der Stanzoperation keine Vorschubbewegung erfolgt und die einzelnen Vorschubschritte jeweils zwischen zwei aufeinanderfolgenden Stanzoperationen stattfinden.) Außerdem ist noch festzustellen, daß der Abstand 3 zwischen den beiden Gruppen von Messern des Messerkopfes etwa dem Abstand "at' bzw. "b" zwischen zwei aufeinanderfolgenden Messern einer Gruppe und/oder dem Abstand "c" in Richtung der Vorschubbewegung gemäß Pfeil 4 gemessen zwischen der Spitze eines Messers 1 und der Stelle 1", an der die Richtung des darauffolgenden Messers mit der Vorschubrichtung zusammentrifft, entspricht. Schließlich ist noch festzuhalten, daß die Messer mit der Vorschubrichtung einen Winkel von jeweils etwa 450 bilden und die beiden Messerrichtungen einen Winkel von etwa 90° miteinander einschließen. Die hinteren oder zweiten Enden der Messer der beiden Gruppen sind jeweils in Richtung der Vorschubbewegung, wie z.B. bei 5 bzw. 6 gezeigt ist, abgebogen, die vorderen oder ersten Enden der Messer in Richtung rechtwinklig hierzu, wie z.B. bei 7 bzw. 8 gezeigt ist, derart, daß die beiden abgebogenen Enden jedes Messers untereinander einen Winkel von 90° bilden. Hierbei ist die Anordnung so getroffen, daß die der anderen Gruppe zugeordneten Enden der Messer der in Richtung der Vorschubbewegung jeweils ersten Gruppe etwa in Richtung der Vorschubbewegung abgebogen sind, während die zugewandten Enden der Messer der anderen Gruppe etwa rechtwinklig zur Vorschubbewegung bzw.
• der Richtung der Vorschubbewegung abgebogen sind. All dies ist darauf zurückzuführen, daß man die Messer der beiden Gruppen und ihre abgebogenen Enden einander so zuzuordnen hat, daß die von den Messern der beiden Gruppen erzeugten Einschnitte sich immer kreuzen. Auf diese Weise ist Gewähr dafür vorhanden, daß die Schnitte der beiden Messergruppen auch bei Toleranz einander immer schneiden. Die abgebogenen Enden der Messer haben also zwei Aufgaben, nämlich einmal den Messerköpfen eine gute Standfestigkeit zu verleihen und zu verhindern, daß die Köpfe leicht kippen, und sie haben auBerdem noch das Ziel, sicherzustellen, daß sich auch bei Ungenauigkeiten in der Vorschubbewegung jederzeit die Schnitte so überkreuzen, daß das Material durchgeschnitten wird.
• Die Messer des Messerkopfes sind auf einer Grundplatte montiert, die eine auf- und abgehende Bewegung in Richtung auf die Vorschubbahn des Materials zu macht und im Verlaufe dieser Bewegung am Ende des unteren Totpunktes einen Stanzvorgang ausführt, wie er oben beschrieben worden ist. Sobald der Messerkopf zurückgezogen worden ist, wird das Material wieder um einen Schritt weitergeschoben, daraufhin führt der Kopf wieder seine abwärts gehende Bewegung aus und stanzt das Material durch, anschließend geht er hoch, es erfolg wieder ein Vorschubschritt usw. Die Zwischenräume zwischen den Messern der beiden Gruppen von Messern enthalten jeweils einen Auswerfer aus federndem Material, z.B. einen Auswerfer aus Schaumgummimaterial, wobei es zweckmäßig ist, wenn man Schaumgummi mit offenen Poren verwendet. Hierbei ist zweckmäßigerweise vorgesehen, daß die Messer jeder Gruppe von Messern in einer Schicht oder Platte aus Schaumgummimaterial eingebettet sind. Wenn also das Material vorgeschoben worden ist und wenn der Messerkopf seine Schneidbewegung ausgeführt hat und anschließend zurückgezogen worden ist, verhindert der Auswerfer, der aus einer Schicht aus Schaumgummimaterial besteht, in der die Messer eingebettet sind und deren Oberfläche nur um einen kleinen Betrag gegenüber der Schneidkante des Messers vorsteht, daß das Material sich zwischen die Messer einklemmt, also beim Hochgehen der Messer wird das durchgeschnittene Material durch den Schaumgummi daran gehindert, ebenfalls mit den Messern hochzugehen, es wird also gewissermaßen von den Messern abgestreift. Selbstveständlich kann man statt Schaumgummimaterial auch Federn nehmen, einfacher und billiger ist es jedoch, wenn man Schaumgummi nimmt, wobei man gemäß der Erfindung darauf achten sollte, daß es sich um einen Schaumgummi mit offenen Poren handelt. Diese Wahl des Materials hat den Vorteil, daß auch bei großen Drücken, wie sie ja im vorliegenden Fall u.U. vorkommen, da Preßkräfte von 500t usw.
• 2 wirken, so daß sich oft ein Druck von z.B. 100 kg/cm ergibt, der Schaumgummi nicht erhitzt, da die Luft immer aus den Poren entweichen kann, und daß sich keine Kompressionswirkung und kein Kompressionseffekt ergeben kann, wie dies der Fall wäre, wenn die Poren geschlossen wären.
• Die Transporteinrichtung zum Vorschieben des zu zertrennenden Materials bzw. der Vorgang beim Zertrennen des Materials ist in Fig. 2a und 2b gezeigt. Die Transportvorrichtung besteht aus einem als Auflage für das Material dienenden Förderband, das aus einem Stoff hergestellt ist, der mindestens so hart ist wie das zu behandelnde Material. So z.B. kann das Transportband 13 aus dem unter dem Handelsnamen "Nylon" bekannten Kunststoffmaterial bestehen. Man muß also mit einem harten Band arbeiten, das Band muß härter oder so hart sein wie das gestanzte Material, andernfalls ergibt sich gemäß Fig. 2a, daß das Messer 11 in das Material 12, das auf dem Transportband 13 aufliegt, eindringt und dieses beim Durchdringen des Materials auch durchdringt, so daß sich Einschnitte 14 im Transportband ergeben. Auf diese Weise wird einerseits das Transportband zerstört, andererseits wird dadurch bewirkt, daß sich Fasern, wie be.i 14a gezeigt, in den Einschnitten 14 festsetzen und damit das Transportband uneben und für die hier in Frage stehende Aufgabe ungeeignet machen. Die erfindungsgemäße Wahl eines Transportbandes aus hartem Material, das so hart ist wie das zu zertrennende Material, jedoch keine Beschichtung aufweist und zu diesem Zweck zweckmäßigerwise aus "Nylon" gemacht wird, hilft die obigen Nachteile zu vermeiden.
• Anschließend, nach dem Zerschneiden, wird das Material gewaschen und getrocknet und evtl. imprägniert. Daraufhin wird das Material, wenn es sich um Tefturierabfälle handelt, nicht mehr im Reißwolf sondern direkt der Reißkrempel vorgelegt, die auch Sägezahnwalzen hat.
• Man kann auch im Rahmen des ersten Verfahrensabschnittes zum Gewinnen der Einzelfasern endlose Kabel aus texturierten Fasern zusammenführen und diese dann z.B. über Konverter zerschneiden und zerteilen, woraufhin die auf diese Weise gewonnenen Faserlunten dem zweiten Verfahrensabschnitt zugeführt werden. Auf diese Weise kann man ebenfalls die Fasern erzielen, die im zweiten Verfahrensabschnitt, der weiter unten beschrieben wird, weiter verarbeitet werden. Solche Fasern entsprechen den mit dem zuerst beschriebenen Verfahren gewonnenen Fasern.
• Im Rahmen des zweiten Verfahrens abschnittes werden die Fasern zur Vorbereitung und zur Vergleichmäßigung vor und nach dem Kämmen auf mehreren aufeinanderfolgenden Streckwerken verschiedener Art behandelt, wobei man die Fasern mindestens einmal durch ein Brech- oder Nachbrechwerk hindurchführt. Bei dem in Fig. 3 der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel ist bei 20 eine Krempelanlage gezeigt, die praktisch das Ende des ersten Verfahrensabschnittes darstellt und diesem Ende entspricht. Anschließend wird das Material mindestens einmal durch ein Nadelstab- oder Doppelnadelstab-Streckwerk, das bei 22 schematisch dargestellt ist, hindurchgeführt, und das dadurch gekennzeichnet ist, daß es ein besonders kleines Ecartement hat. Zwischen der Nachbrechstrecke 21 und dem Nadelstabstreckwerk 22 ist eine Kämm-Maschine 23 vorgesehen.
• Anschließend führt man das Material durch Strecken mit Zylinder-Streckwerken, in der Arbeitsweise, daß der Abstand zwischen den langsamen und schneller laufenden Zylinderpaaren des Streckfeldes kleiner als die Länge der längsten Fasern ist. Ein solches Zylinder-Streckwerk mit neuer Arbeitsweise ist bei 24 dargestellt. Im Anschluß an die Passage auf Zylinderstreckwerken erfolgt das Hindurchführen des Materials durch ein Riemchen-Streckwerk 25, wobei man Ober- und Unterriemclien auch im Vorverzugsfeld anordnet. Bei allen Streckwerksarten führt man sowohl im Hauptverzugsfeld als auch im Vorverzugsfeld und gegebenenfalls zwischen den Verzugsfeldern sowohl die kurzen als auch die langen Fasern ganz besonders sorgfältig, indem man bei Nadelstab-Streckwerken das sogenannte Ecartement (den Abstand zwischen dem letzten bzw. ersten Nadelstab und dem Klemmpunkt der zugehörigen beiden Zylinder) unter gleichzeitiger Aufrechterhaltung des Druckes wesentlich verringert und bei Zylinder-Streckwerken das Vorverzugsfeld kleiner macht als die Länge des kleinsten Anteils der längsten Fasern und indem man bei Flyern und evtl.- auch bei Strecken und evtl.
• Spinnmaschinen zum Führen der Fasern auch im Vorverzugsfeld Oberriemchen- und Unterriemchen heranzieht und evtl. mit einem Zylinder abdeckt Hierüber ist bereits in der älteren Anmeldung P 20 15 746.4 des Anmelders ausffihrlich geschrieben worden. 26 ist die anschließende Ringspinnmaschine vorzugsweise mit einem Vierzylinder-Streckwerk. Selbstverständlich sind Varianten hierzu denkbar, indem man mehrere Strechferke bzw. Maschinen der einen oder anderen Art statt nur einer einzigen vorsieht oder die eine oder andere Einzelheit wegläßt. Dieses Arbeiten mit verschiedenen Maschinen oder Streckwerksarten hintereinander bringt eine Verbesserung des Stapeldiagramms und der Führung der Kunstfaseranteile mit sich. Wenn man eine Entmischung der Fasern vermeiden will, muß man die kurzen Fasern in gleicher Weise sowohl im Vorverzugsfeld als auch im Hauptverzugsfeld und evtl. zwischen diesen führen und auf einen Vorverzug verzichten, da sonst die kurzen Fasern sich entmischen würden und die sich hieraus ergebenden negativen Folgen -dann auch durch eine optimale Führung der Fasern im Hauptverzugsfeld nicht mehr rückgängig gemacht werden können.
• Insgesamt ist man bestrebt, das Material so zu dehnen, daß die Fasern parallel liegen, verzugsfähig sind und anschließend wieder die Möglichkeit haben, sich zu kontrahieren, sich zusammenzuziehen, ohne daß hierbei Störungen im Band entstehen.
• Die Gleichmäßigkeit des Bandes hängt von der Führung während des Verzugsprozesses ab, dies ist die Erkenntnis des Erfinders zur vorliegenden Anmeldung, die bei den unten beschriebenen Verbesserungen angewendet worden ist.
• Eine Vorrichtung zur Durchführung des neuen Verfahrens ist zunächst einmal dadurch gekennzeichnet, daß sie Spinnkannen besitzt, in die das Material nach Verlassen eines Streckwerkes abgelegt wird, bei denen die Geschwindigkeit der der Spinnkanne zugeordneten Abzugswlzen und der Drehtelleröffnung der Spinnkanne kleiner ist als die Geschwindigkeit der Walzen am Ausgansende des vorgeschalteten Streckwerks. Die Geschwindigkeitsdifferenz entspricht hierbei etwa dem Betrag, um den das zu behandelnde Material kontrahieren will. Ebenso sind zweckmäßigerweise die Spinnnkannen ohne Federteller oder Feder ausgebildet. Schließlich ist auch noch vorgesehen, daß der Spinnkannenwechsel jeweils nach nur teilweisem Füllen der Spinnkannen, z.B. nach Auffüllen von nur 2/3 des Spinnkanneninhalts erfolgt. Bei dem üblichen Vorgehen würde bei Verarbeitung von sich kräuselndem Material die Gefahr bestehen, daß das Material unter Spannung gesetzt wird, daß es zu Nachverzügen kommt. Dieses Nachverziehen findet auf dem Weg vom Streckwerk bis zum Ablegen in die Kanne statt, die vorliegende Erfindung hat sich mit dem hier erwähnten Merkmal die Aufgabe gestellt, einen solchen Nachverzug zu vermeiden. Die Fasern wollen kontrahieren, das Band steht unter hoher Spannung vom Streckwerk her, es ist also stark ausgezogen, bei bekannten Anordnungen ist die Kontrolle des Bandes viel schwächer, die Fasern verziehen sich und zwar büschelförmig, also nicht gleichmäßig, so daß es zu sogenannten Verzugswellen kommt, ein ungleichmäßiges Band entsteht, das dann in den nachfolgenden Verarbeitungsstufen zu einem sehr schlechten Endergebnis führt. Durch die erfindungsgemäße Lösung werden die Nachverzüge mit ihren obigen Nachteilen vermieden. Außerdem kann man dadurch die Kanne besser ausnutzen. Bei den bekannten Anordnungen wird das Band nicht immer mit gleichmäßiger Geschwindigkeit herausgezogen, dies wäre bei einem Material, das nicht dehnfähig, nicht elastisch ist, nicht von besonderem Nachteil, bei einem Material der hier-in Frage stehenden Art würde es jedoch zu einem völlig ungleichmäßigen Band führen, das nicht verwendet werden kann. Dieser Nachteil tritt auch dann auf, wenn die Kanne zu voll gemacht wird. Um alle diese Nachteile zu vermeiden, geht man bei dem erfindungsgemäßen Verfahren so vor, daß man auf Deckel und Feder verzichtet und ein Kannenwechsel schon z.B. nach Auffüllen von nur 2/3 des Spinnkannenmaterials vornimmt. Auf diese Weise erreicht man sehr viel für eine Vergleichmäßigung der Bänder.
• Erfindungsgemäß ist weiter vorgesehen, daß die Fasern schon vor dem Eintritt zwischen die Eingangswalzen der Nadelstabstrecke einem Verzug bzw. einer Anspannung unterzogen werden.
• Auf diese Weise wird wiederum eine Vergleichmäßigung des Bandes des Garnes erzielt.
• Weiterhin bildet man das Zylinderstreckwerk als Durchzugsstreckwerk aus, wobei der Abstand zwischen den beiden Walzenklemmpunkten des Vorverzugsfeldes kleiner als die Faserlänge ist, während der Abstand zwischen den beiden Walzenklemmpunkten des Hauptverzugsfeldes kleiner als die größte Faserlänge ist. Die Anordnung ist hierbei so getroffen, daß die Fasern sowohl im Vorverzugsfeld als auch im Hauptverzugsfeld nur gespannt und nicht gestreckt werden. Auch hierdurch will man eine Vergleichmäßigung der asern erreichen. Die gekräuselt ankommenden Fasern werden im Vorverzugsfeld nur angespannt, der Abstand der beiden Walzen 31, 72 im Vorverzugsfeld V gemäß Fig. 4 ist hierbei kleiner als die Faserlänge, hierdurch wird erreicht, daß kein eigentlicher Verzug stattfindet, sondern die Fasern nur angespannt gestreckt werden, so daß sie nicht mehr gekräuselt sondern parallel liegen, woraufhin diese in dieser Weise parallelisierten Fasern dann weitergeführt und zum Hauptverzugsfeld gebracht werden. Der Abstand zwischen dem Klemmpunkt der Walze 32 und dem Klemmpunkt der Walze 73 im Hauptverzugsfeld ist ebenfalls geringer als die längsten Fasern sind. Die Walzen 34 und 35 liegen nur unter geringem Druck auf der Walze 32 an, so daß die Fasern durchgezogen werden, wobei die kurzen Fasern noch geführt werden, während die langen Fasern hindurchgezogen werden. Auf diese Weise wird erreicht, daß die kurzen Fasern -stark geführt werden und nicht machen können, was sie wollen, sie können nicht kontrahieren, es kann nicht zu den sogenannten Büschelverzügen kommen. Es ergibt sich hierbei eine sehr gute Faserführung, eine befriedigende Gleichmäßigkeit. Die mittlere Unterwalze des Zylinderstreckwerks wirkt mit zwei Gegenwalzen 34, 35, die an ihr nur unter geringem Druck z.B. unter einem Druck von 18 kg anliegen, zusammen, derart, daß die Fasern durch die mittleren Klemmpunkte des Streckwerks nur hindurchgezogen werden. Hierbei kann man vorsehen, daß beim Durchlaufen der Streckpassagen die Spannung so verringert wird-, daß nur ein möglichst kleines Spinndreieck erhalten wird, die Spannung aber doch noch so groß ist, daß der Faden nicht dick wird und durch den Kanal des Flyerflügels ohne Reibung hindurchgeht. Man ermäßigt also die Spannung so, daß ein möglichst kleines Spinndreieck erhalten wird, man hält aber trotzdem noch so viel Spannung bei, daß der Faden nicht dick wird, so daß er noch ohne Reibung durch den Kanal des Flyerflügels hindurchgeht. Deswegen verwendet man auch zweckmäßigerweise einen extrem großen Kanal des Flyerflügels.
• Im Verlaufe des Verfahrens kommt man nunmehr zur Spinnmaschine, wobei das Problem darin besteht, mit relativ wenig Doublierungen doch ein möglichst gleichmäßiges Band zu erzielen. Wenn man hierbei der Spinnmaschine ein Vierzylinderstreckwerk zuordnet, das als sogenanntes Kaskadenwerk ausgebildet ist, erreicht man besondere Vorteile. Zweckmäßigerweise ist die Anordnung gemäß Fig. 5 so getroffen, daß man im Vorverzugsfeld V1 zwischen den Walzenklemmpunkten 36a, 36b und 37a, 37b einen Verzug von etwa 1,7 ausführt, während man in der Anspannzone Az zwischen den Walzenklemmpunkten 37a, 37b und 38a, 38b, einen Verzug von etwa 1,4 ausführt. Im Hauptverzugsfeld H1 zwischen den Walzenklemmpunkten 38a und 38b und 39a, 39b wird ein Verzug durchgeführt, der nur etwa 6 bis 10 beträgt. In dem Vorverzugsfeld wird ein sehr hoher Vorverzug erzielt, in der Anspannzone wird echt weiterverzogen, während der Hauptverzug infolge der hohen Verzüge in den vorhergehenden Zonen relativ klein gehalten werden kann, wenn der Gesamtverzug den üblichen Betrag erreichen soll. Auf diese Weise entstehen möglichst wenig Verzugswellen, wobei man zweckmäßigerweise die Streckwerkeinstellung noch so wählen kann, daß keine kurzwellige, von 5 bis 20 cm, sondern allenfalls langwellige Ungleichmäßigkeiten z.B. im Bereich von 1 m und mehr auftreten, man ist also bestrebt kurzwellige Verzugswellen möglichst zu unterdrücken. Dies ist darauf zurückzuführen, daß bei kurzwelligen Ungleichmäßigkeiten die Drehung, die der Faden erfährt, an den dünnen Stellen hervortritt, während die dicken Stellen nur schwach gedreht werden, woraus sich ergibt, daß, wenn das Material nachher bauscht, die Dickstellen mit wenig Drehung viel stärker bauschen und die Dünnstellen mit viel Drehung nur wenig bauschen, so daß die Ungleichmäßigkeiten rein optisch noch verstärkt werden. Dies wird durch eine entsprechende Streckwerkseinstellung gemäß dem obigen Vorschlag vermieden, weshalb man auch bestrebt sein muß, möglichst im Hauptverzugsfeld Verzug zu vermeiden und lieber dann schon einen Verzug in den Vorverzügen in Kauf zu nehmen. Schließlich ist noch zu erwähnen, daß man mit schweren Läufern arbeiten soll, damit eine relativ hohe Fadenspannung erreicht wird. Auch dies trägt zur Garnvergleichmäßigung bei, weil dann die Spannungsdifferenz zwishen dem oberen und unteren Ende des Kegels sich ncht so stark auswirkt und dadurch die entstandenen Kontraktionsänderungen nicht so stark zu Buch schlagen.
• Gemäß weiterer Erfindung ist vorgesehen, daß man den fertig gesponnenen Faden einer abschließenden Wärmebehandlung an sich bekannter Art unterzieht, vorzugsweise in einem Wasser-oder Dampfbad von 40 oder 800C, in deren Verlauf die Kontraktionskraft der Fasern reaktiviert wird. Die texturierte Faser hat nämlich an sich die Kraft, sich zusammenzuziehen, aber die Kraft wird durch die oben geschilderte Behandlung ermüdet, deswegen dient die Wärmebehandlung, die vorher erwähnt worden ist, dazu, diese Kraft wieder zu reaktivieren.
• Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein Garn erzeugt, das aus vorzugsweise im sogenannten Falschdrahtverfahren tahrierten kurzen Einzelfasern gesponnen ist, die aus Texturierabfällen oder Stoffresten mit ähnlichen Eigenschaften gewonnen worden sind. Dieses Garn kann aus einem Grundbestandteil, bestehend aus texturierten Einzelfasern und aus einem Zusatzbestandteil in Gestalt eines geringeren Anteils, z.B.
• eines Anteils von 10% von Fasern anderer Art, z.B. von Wollfasern oder von Fasern aus einem Kunststoffmaterial einer anderen Art als derjenigen des Grundbestandteils bestehen, die miteinander versponnen sind. Die außerordentlichen Vorteile des neuen Garns sind oben bereits ausführlich beschrieben worden.

Claims (42)

Ansprüche

1. Garn, dadurch gekennzeichnet, daß es aus vorzugsweise im sogenannten Falschdrahtverfahren texturierten Einzelfasern gesponnen ist.

2. Garn nach Anspruch 1, dadurchgskennzeichnets daß es aus kurzen Einzelfasern gesponnen ist.

3. Garn nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß es aus Einzelfasern gesponnen ist, die aus Dexturierabfällen oder Stoffresten mit ähnlichen Eigenschaften gewonnen sind.

4. Garn nach Anspruch 1 od-er 2, dadurch gekennzeichnet, daß es aus Einzelfasern gesponnen ist, die aus endlosen Kabeln aus texturierten Fasern gewonnen sind, die zusammengeführt und sodann zerteilt und zerschnitten werden.

5. Garn nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einem Grundbestandteil bestehend aus texturierten Einzelfasern und aus einem Zusatzbestandteil in Gestalt eines geringen Anteils, z.B. eines Anteils von 10%, von Fasern anderer Art, z.B. von Wollfasern oder von Fasern aus einem Kunststoffmaterial einer anderen Art als derjenigen des Grundbestandteils zusammengesetzt sind, die miteinander versponnen sind.

6. Verfahren zum Herstellen eines Garns nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einem gsten Verfahrensabschnitt zum Gewinnen der Einzelfasern des Grundbestandteils und aus einem anschließenden zweiten Verfahrensabschnitt besteht, in dem die in dem ersten Verfahrensabschnitt gewonnenen Einzelfasern versponnen wrden.

7. Verfahren zum Herstellen eines Garns nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einem ersten Verfahrensabschnitt zum Gewinnen der Einzelfasern des Grundbestandteils und aus einem anschließenden zweiten Verfahrensabschnitt besteht, in dem die in dem ersten Verfahrensabschnitt gewonnenen Einzelfasern evtl. unter Hinzufügen oder Zusetzen der Fasern des Zusatzbestandteils versponnen werden.

8. Verfahren nach Anspruch 6,oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß man im Rahmen des ersten Verfahrensabschnitts die aus Teilstücken von endlosen vollsynthetischen texturierten Fäden bestehenden Abfallstücke durch Anbringen von Einschnitten unterteilt und sie anschließend einer Auflösungsoperation unterzieht, in der sie der Einwirkung einer mit Stiften, Nadeln, Häkchen oder Sägezähnen versehenen Trommel unterworfen werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß man an den Abfallstücken geradlinig verlaufende Einschnitte anbringt, die zu mindestens zwei Linienzügen von Linien oder von jeweils parallelen Reihen von mehreren in der gleichen Richtung verlaufenden Linien gehören, deren Richtungen einen Winkel von bis zu 90° miteinander bilden, wobei die Richtungen der einzelnen Linienzüge einander kreuzen und innerhalb eines Linienzuges die Linien oder Reihen jeweils in gleichen oder annähernd gleichen Abständen voneinander entfernt sind.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß man die Einschnitte an den Abfallstücken so anbringt, daß jede Linie eines Linienzuges von den benachbarten Linien anderer Linienzüge durch einen Abschnitt unzertrennten Materials getrennt ist.

11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Einschnitten entsprechenden Linien zu zwei Linienzügen gehören, die jeweils einen Winkel von 450 oder annähernd 450 mit der Vorschubrichtung bilden.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß' die Linien oder Linienreihen eines Linien zuges in gleichen Abständen voneinander entfernt sind und die Abstände zwischen den Linien oder Linienreihen des einen Linienzuges gleich oder annähernd gleich den Abständen zwischen den Linien oder Linienreihen des anderen Linienzuges sind und daß die Linienzüge jeweils Linien oder Linienreihen gleicher oder annähernd gleicher Länge besitzen.

13. Vorrichtung zur Durchführung des ersten Verfahrensabschnittes des Verfahrens nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der zum Zerteilen der Abf allstücke dienende Messerkopf aus zwei Gruppen von in gleichen Abständen voneinander entfernten parallelen Messern besteht, daß die Messer der einen Gruppe mit der Vorschubrichtung des Materials einen gleich großen Winkel wie die Messer der anderen Gruppe bilden und zu diesen Messern spiegelbildlich gleich angeordnet sind und daß zwischen den beiden Gruppen von Messern in Vorschubrichtung des Materials gesehen ein Abstand vorhanden ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen den beiden Gruppen von Messern des Messerkopfes etwa dem Betrag des Vorschubschrittes zwiscnen zwei Stanzoperationen entspricht.

15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen den beiden Gruppen von Messern des Messerkopfes etwa dem Abstand zwischen zwei aufeinanderfolgenden Messern einer Gruppe und/oder dem Abstand in Richtung der Vorschubbewegung gemessen zwischen der Spitze eines Messers und der Stelle, an der die Richtung des darauffolgenden Messers mit der Vorschubrichtung zusammentrifft, entspricht.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Messer mit der Vorschubrichtung einen Winkel von 450 bilden.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Enden der Messer der beiden Gruppen jeweils in Richtung der Vorschubbewegung und in Richtung rechtwinklig hierzu abgebogen sind, derart, daß die beiden abgebogenen Enden jedes Messers miteinander einen Winkel von 90° bilden.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die in Vorschubrichtung gesehen jeweils ersten Enden der Messer in Richtung rechtwinklig zur Vorschubbewegung und die anderen Enden der Messer in Richtung der Vorschubbewegung abgebogen sind.

19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die der anderen Gruppe zugewandten Enden der Messer der in Richtung der Vorschubbewegung gesehen ersten Gruppe etwa in Richtung der Vorschubbewegung abgebogen sind, während die zugewandten Enden der Messer der anderen Gruppe etwa rechtwinklig zur Richtung der Vorschubbewegung abgebogen sind.

20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Messer der beiden Gruppen und ihre abgebogenen Enden einander so zugeordnet sind, daß die von den Messern der beiden Gruppen erzeugten Einschnitte sich immer kreuzen.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenräume zwischen den Messern der beiden Gruppen aus federndem Material bestehende Auswerfer enthalten.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Auswerfer aus Schwammgummimaterial, dessen Poren offen sind, bestehen.

23. Vorrichtung nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Messer jeder Gruppe von Messern in einer Schicht oder Platte aus Schwatrimgummimaterial eingebettet sind.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Transporteinrichtung zum Vorschieben des zu zertrennenden Materials aus einem als Auflage für das Material dienenden Förderband besteht, das aus einem Stoff hergestellt ist, der mindestens so hart ist wie das zu behandelnde Material, und das hierbei z.B. aus dem unter dem Handelsnamen Nylon 1! bekannten Kunststoffmaterial bestehen kann.

25. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man im Rahmen des ersten Verfahrens abschnitts zum Gewinnen der Einzelfasern endlose Kabel aus texturierten Fasern zusammenführt und diese dann z.B. über Konverter zerschneidet und zerteilt, woraufhin die auf diese Weise gewonnenen Faserlunten dem zweiten Verfahrens abschnitt zugeführt werden.

26. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 biw 12 und 25, dadurch gekennzeichnet, daß man im Rahmen des zweiten Verfahrensabschnitts die Fasern zur Vorbereitung und zur Vergleichmäßigung vor und nach dem Kämmen auf mehreren auf ein anderfolgenden Streckwerken verschiedener Arten behandelt, wobei man die Fasern mindestens einmal durch ein Brech- oder Nachbrechwerk (Recraqueuse) und/oder mindestens einmal durch ein Nadelstab- oder Doppelnadelstab-Streckwerk mit besonders kleinem Ecartement hindurchführt und /oder sie mindestens eine Passage auf Strecken mit Zylinder- Streckwerken in der Arbeitsweise ausführen läßt, daß der Abstand zwischen den langsamer und schnellerlaufenden Zylinderpaaren des Streckfelds kleiner als die Länge der längsten Fasern ist und/oder mindestens einem durch Riemchen-Streckwerke führt, wobei man Ober- und Unteriemchen auch im Vorverzugsfeld anordnet, und daß man bei allen Streckwerksarten sowohl im Hauptverzugsfeld als auch im Vorverzugsfeld und gegenbenenfalls zwischen den Verzugsfeldern sowohl die kurzen als auch die lapn Fasern ganz besonders sorgfältig führt, indem man bei Nadelstab-Streckwerken das sogenannte Ecartement (den Abstand zwiscben dem letzten bzw. ersten Nadelstab und dem Klemmpunkt der zugehörigen beiden Zylinder) unter gleichzeitiger Aufrechterhaltung des Druckes wesentlich verringert und bei Zylinder-Streckwerken das Vorverzugsfeld kleiner macht als die Länge des kleinen Anteils der längsten Fasern und indem man bei Flyern und evtl.

auch bei Strecken und evtl. Spinnmaschinen zum Führen der Fasern auch im Vorverzugsfeld Oberriemchen und Unterriemchen heranzieht und evtl. mit vier Zylindern arbeitet.

27. Vorrichtung zur Durchführung des zweiten Verfahrensabschnittes des Verfahrens nach einem der Ansprüche 6 bis 12, 25 und 26, die Spinnkannen besitzt, in die das Material nach Verlassen eines Streckwerks abgelegt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit dey der Spinnkanne zugeordneten Abzugswalzen und der Dre1«telleröffnung der Spirmkanne kleiner ist als die Geschwindigkeit der Walzen am Ausganende des vorgeschalteten Streckwerks.

28. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeitsdifferenz etwa dem Betrag entspricht, um den das zu behandelnde Material kontrahieren will.

29. Vorrichtung nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Spinnkannen ohne Federteller und Feder ausgebildet sind.

30. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 27 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß Spinnkannenwechsel jeweils nach nur teilweisem Füllen der Spinnkannen, z.B. nach Auffüllen von nur 2/3 des Spinnkanneninhaltes erfolgt.

31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 27 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern schon von dem Eintritt zwischen die Eingangwalzen der Nadelstabstrecke einem Verzug bzw. einer Anspannung unterzogen werden.

32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 27 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß das Zylinderstreckwerk als Durchzugs-Streckwerk ausgebildet ist.

33. Vorrichtung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen den beiden Walzenklemmpunkten des Vorverzugsfeldes kleiner als die Faserlänge ist.

34. Vorrichtung nach Anspruch 32 oder 33, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen den beiden Walzenklemmpunkten des Hauptverzugsfeldes kleiner als die größte Fasern länge ist.

35. Vorrichtung nach Anspruch 33 oder 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern sowohl im Vorverzugsfeld als auch im Hauptverzugsfeld nur gespannt und parallelisiert und nicht gestreckt werden.

36. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 32 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß die mittlre Unterwalze des Zylinderstreckwerks mit zwei Gegenwalzen zusammenwirkt, die an ihr nur unter geringem Druck,z.B. unter einem Druck von 18 kg anliegen, derart, daß die Fasern durch die mittleren Klemmpunkte des Streckwerks nur hindurchgezogen werden.

37. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 32 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß man beim Durchlaufen der Streckpassagen die Spannung so veringert, daß man ein möglichst kleines Spinndreieck bekommt, die Spannung aber doch noch so groß ist, daß der Faden nicht dick wird und durch den Kanal des Flyerflügels ohne Reibung hindurchgeht.

38. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 32 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß der Spinnmaschine ein Vierzylinderstreckwerk zugeordnet ist, das als Kaskadenstreckwerk ausgebildet ist.

39. Vorrichtung nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß man im Vorverzugsfeld einen Verzug von etwa 1,7 ausführt, daß man in der Anspannzone einen Verzug von etwa 1,4 ausführt und daß man im Hauptverzugsfeld einen Verzug durchführt, der nur etwa 6 bis 10 beträgt.

40. Vorrichtung nach Anspruch 38 oder 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Streckwerkseinstellung so gewählt ist, daß keine kurzwellige, z.B. im Bereich von 5 bis 20 cm, sondern allenfalls langwellige Ungleichmäßigkeiten, z.B.

im Bereich von Im, auftreten.

41. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 38-bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß mit schweren Läufern gearbeitet wird, damit eine relativ hohe Fadenspannung erreicht wird.

42. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 12, 25 und 26, dadurch gekennzeichnet, daß man den fertig gesponnenen Faden einer abschließenden Wärmebehandlung an sich bekannter Art unterzieht, z.B. vorzugweise in einem Wasser- oder Dampfbad von 3.B. 400 oder 8000, in deren Verlauf die Konraktionskraft der Fasern reaktiviert wird.

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