DE2223249B2 - Verfahren zur herstellung einer waagrechten verschlusschweissnaht an einem aus thermoplastischem schaumkunststoff bestehenden behaelter - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellungeiner waagerechten Verschlußschweißnaht an ei-

nem aus thermoplastischem Schaumkunststoff mit einem spezifischen Gewicht von höchstens 250 kg/cm³ bestehenden Behälter, bei dem die zur Bildung des Behälterverschlusses miteinander zu verschweißenden Lagen des Schaumkunststoff es unter einem sol-

chen Druck bei einer oberhalb des Erweichungspunktes des Schaum kunststoff es liegenden Temperatur miteinander verschweißt werden, so daß die Schaumeigenschaften an der Schweißstelle nicht verloren gehen.

so Es ist bereits ein derartiges Verfahren bekannt, mit dem Behälter, die insbesondere mit Milch gefüllt sind, verschlossen werden; beim Öffnen derartiger Behälter steht im allgemeinen kein Hilfswerkzeug zur Verfügung, so daß die Schweißnaht von Hand aufgerissen

werden muß. Die bekannte Schweißnaht weist jedoch den Nachteil auf, daß sie einem Aufreißen einen hohen Widerstand entgegensetzt, so daß es zu einer Verformung des Behälters kommt und die darin befindliche Flüssigkeit unter Druck gesetzt wird. Wenn die Schweißnaht schließlich einreißt, kann sich der Riß plötzlich und unkontrolliert bis unter die Füllhöhe der Flüssigkeit in der Behälterwand fortsetzen und die Flüssigkeit ungeregelt herausfließen.

Es ist auch bereits bekannt, Schaumstoffbahnen durch eine Heißverschweißung zu verbinden. Dabei entsteht jedoch eine spröde Wulstnaht, die bereits bei leichter Belastung a m brechen kann. Eine solche Eigenschaft ist besonders beim Transport gefüllter Behälter nachteilig.

Es wurde auch bereits vorgeschlagen, mit Hilfe eines sehr heißen Körpers stellenweise eine spröde Bruchlinie anzubringen, in welcher das Schaumstoffgefüge vollständig verlorengeht. Die unmittelbare Umgebung dieser Linie gelangt dabei jedoch unter innere Spannung, so daß bei plötzlich auftretender Belastung die Gefahr besteht, daß die Bruchlinie aufbricht. Bei diesem Verfahren bewirkt zudem die hohe Temperatur von Flamme oder Körper eine Depolymerisation des Schaumstoffs mit der Möglichkeit einer Beeinträchtigung des Geschmacks der Flüssigkeit.

Es ist auch bereits ein Verfahren zur Herstellung von Beuteln aus einem thermoplastischen Kunststoffmaterial in Schlauchform bekannt, bei welchem der Kunststoffschlauch durch Querschweißnähte unterteilt und im Bereich dieser Schweißnähte getrennt wird. Zur leichteren Aufreißbarkeit dieser Schweißnähte kann senkrecht zu diesen eine Sollbruchstelle in Form einer besonders schmalen Kerbnaht ausgebildet sein. Beim Aufbringen einer entsprechenden Zug- kraft reißt die Schweißnaht an der Kerbstelle auf, wobei sich jedoch der Öffnungsriß nicht entlang der Schweißnaht, sondern senkrecht dazu in die Beutelwandung verläuft. Es ist mit diesem Verfahren daher nicht möglich, eine definierte Ausgußöffnung zu erhalten. Darüber hinaus betrifft das bekannte Verfahren ein nahezu inkompressibles Material, das sich bei einer Verschweißung völlig anders verhält als Schaumstoff.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Verschweißung von Behältern aus Schaumkunststoff zu schaffen, bei denen die Verschlußschweißnaht von Hand, d. h. ohne technische Hilfsmittel aufgerissen werden kann, so daß eine begrenzte, von der Schweißnaht definierte Öffnung im Behälter entsteht.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Schaumkunststoff im Bereich einer in der Verschlußschweißnaht in deren dem Behälterinneren zugewandten Teil vorgesehenen Kerbschweißnaht auf weniger als 2% seiner ursprünglichen Dicke während des Verschweißens zusammengedrückt wird, und daß im übrigen Bereich der Verschlußschweißnaht der Schaumkunststoff in bekannter Weise auf etwa 20% seiner ursprünglichen Dicke zusammengedrückt wird, wobei er nach Beendigung des Zusammendrückens unter Überlappung des Bereichs der Kerbschweißnaht bis auf seine ursprüngliche Dicke wieder aufschäumt. Damit wird eine kombinierte Naht geschaffen, die aus einer breiten Verschlußnaht und einer schmalen Kerbnaht zum Aufreißen des Behältfrs besteht. Diese kombinierte Naht weist den besonderen Vorteil auf, daß die an sich spröde Kerbnaht gegen unbeabsichtigte Beschädigung geschützt wird, da die weniger stark zusammengepreßten Schaumstoffteile auf beiden Seiten der Kerbnaht nach Beendigung des Schweißvorgangs aufschäumen und sich dabei von beiden Seiten über die Kerbnaht bis zur gegenseitigen Berührung ausdehnen. Der außerhalb der Kerbnaht liegende Teil der Schweißnaht wird dadurch gegen ein Abknicken abgestützt, so daß die Kerbnaht keiner Biegebeanspruchung ausgesetzt ist. Ebenso wird die Kerbnaht durch diese überlappenden Kunststoffteile gegen eine unmittelbare mechanische Beanspruchung geschützt.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Nachfolgend sind Ausführungsformen der Erfindung an Hand der Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigt

Fig. 1 einen Schnitt durch eine Schweißnaht aus vier Schaumstofflagen in vergrößertem Maßstab,

Fig. 2 einen Teilschnitt durch die Schweißbacken zur Durchführung des Verfahrens in vergrößertem Maßstab,

Fig. 3 eine Darstellung des Kopf teils eines Behälters mit einer Schweißnaht, und

Fig. 4 eine Darstellung des Kopf teils eines Behälters mit zwei Schweißnähten.

In Fig. 1 sind vier je etwa 2,5 mm dicke Lagen 1, 2,3 und 4 aus Polystyrol-Schaumstoff mit einer Dichte von etwa 40 kg/m³ dargestellt. Diese Lagen sind mit Hilfe der beheizten Schweißbacken einer Schweißvorrichtung gemäß Fig. 2 miteinander verschweißt. Mit Hilfe dieser Backen wird eine Einschnürung 5 der Lagen mit einem darüber vorstehenden Teil 6 hervorgebracht, wobei die Lagen sowohl ober- als auch etwas unterhalb der Einschnürung 5 ohne sichtbaren Übergang zwischen ihnen miteinander verschweißt sind.

Die Einschnürung 5 ist jedoch beim Verschweißen derart zusammengedrückt worden, daß sich eine vorbesrimmte Zerreißbarkeit an einer Stelle ergibt, die sich überraschenderweise als nicht verletzlich herausgestellt hat. Dicke und Höhe der Einschnürung 5 sind im Vergleich zur ursprünglichen Lagendicke sehr klein. Da der Schaumstoff nach Aufhebung der Verdichtung, die am Ort von Teil 6 wesentlich geringer als an der Einschnürung 5 war, wieder aufschäumt und sich Ober- und Unterteil einander nähern, ist die stark zusammengedrückte, aber ebenfalls wieder aufgeschäumte Einschnürung S an ihrer ursprünglichen Stelle eingebettet. Infolge dieses Wiederaufschäumens behält die Schweißnaht zum größeren Teil die Nachgiebigkeit des ursprünglichen Schaumstoffs bei, während die Lagen beim Verschweißen zu einem Ganzen verschmolzen werden. Wenn der Teil 6 kraft voll seitlich weggerissen wird, reißt die Einschnürung 5 auf und die direkt darunter befindliche Lagenverbindung wird aufgehoben. Ein Hin- und Herbiegen des Teils mit Einschnürung 5 als Falzlinie hat jedoch kein augenblickliches Aufreißen der Schweißnaht an dieser Einschnürung 5 zur Folge, weil der darüber und darunter befindliche Schaumstoff nachgibt und die aufreißbare Einschnürung 5 zwischen dem sie umhüllenden Schaumstoff geschützt urd spannungsfrei auf der Neutrallinie liegt.

Vorzugsweise wird die Höhe des Teils 6 gegenüber der Gesamtdicke der wiederaufgeschäumten, verschweißten Lagen nicht groß gewähU und vorzugsweise ebenso groß oder nicht wesentlich größer als die Summe der ursprünglichen Lagendicken gehalten.

Bei größerer Höhe des Teils 6 und großen lotrechten Klappen unterhalb der Einschnürung 5 könnten sonst Knickstellen entstehen, wodurch die Kerbnaht besonders starker Belastung ausgesetzt werden und ungewollt unter der Last eines oben auf dem Kopf des Teils 6 ruhenden Gewichts zerfallen könnte. Bezüglich dieses Problems spielen jedoch auch die Art der Schweißnahtanbringung an der Behälteroberseite und speziell die geometrische Form, in die der Behälterkopf gebracht wird, eine Rolle. Dies wird bei der Be-Schreibung der Fig. 3 und 4 noch näher erläutert werden.

Zur Anbringung einer Schweißnaht gemäß Fig. 1 an einer Anzahl von Schaumstoff-Lagen wird eine Heiz- und Druckvorrichtung mit einer beispielsweise Fig. 2 entsprechenden Schweißbacken-Konstruktion verwendet. Diese Konstruktion weist zwei beheizte Schweißbacken 7 und 8 auf, zwischen denen die Schweißnaht gebildet wird.

Die Backen, von denen bei der dargestellten Ausführungsform die eine mit einem abstehenden Steg 9 versehen ist, werden auf eine um etwa 20° C über dem Schaumstoff-Erweichungspunkt liegende Temperaturerwärmt. Der Steg 9 weist abgerundete Ecken auf, damit er beim Zusammendrücken der Lagen keine Risse in die an ihm anliegende Schaumstoff-Lage einführt. Außerdem weisen die Schweißbacken einander zugewandte ebene Flächen 10 und 11 auf. Zur Herstellung einer Schweißnaht werden die Bakken mit den dazwischen eingeführten Schaumstoff-Lagen gegeneinander bewegt, so daß die Lagen, außer am Ort des Stegs 9, auf etwa 20 % ihrer ursprünglichen Dicke zusammengedrückt werden. Am Ort des Stegs kann die Verdichtung mit maximaler Kraft der Druckvorrichtung erfolgen, wodurch die Lagen auf weniger als 2% ihrer Dicke zusammengedrückt werden, wobei der auf sie einwirkende, spezifische Flächendruck bis auf weit über 200 kg/cm² ansteigt. Es besteht eine Beziehung zwischen dem Ausmaß des Herausragens des Stegs 9 über die Fläche 10 und der Dicke der zu verschweißenden Schaumstoff-Lagen. Im allgemeinen kann angenommen werden, daß dieses Ausmaß weniger als 20% und etwa 18% aller Lagendicken zusammen betragen muß. Die (lotrechte)

Höhe des Stegs 9 wird im allgemeinen gleich groß oder kleiner als die Dicke einer Schaumstoff-Lage gewählt, während die Höhe der Flächen 10 und 11 mehr als die Summe der Lagendicken beträgt.

Obgleich nur eine der Backen einen Steg 9 trägt, zeigt es sich, daß sich am Ende des Verfahrens, wenn die zu verschweißenden Lagen nach etwa 4 Sekunden langem Zusammendrücken wieder freigegeben werden, nicht nur der Teil 6 wieder auf die ursprüngliche Dicke der Lagen, sondern auch der Schaumstoff unterhalb der Einschnürung wieder ausdehnt bzw. »aufschäumt«, so daß die vorbestimmt aufreißbare Einschnürung 5 praktisch in die Mitte der Lagenanordnung zu liegen kommt. Diese Ausbildung kann selbstverständlich noch dadurch verbessert werden, daß beide Backen mit je einem Steg versehen werden, der in diesem Fall je um weniger als 10% der Lagendicke über die über ihnen liegenden Flächen 10 oder 11 hinausragt.

Die Temperatur, auf welche die Backen erwärmt werden, liegt über dem Schaumstoff-Erweichungspunkt, doch ist die Zeitdauer, während der die Backen gegeneinander gepreßt bleiben, ziemlich kurz und darf auch nicht so lang sein, daß der Schaumstoff eine Temperatur erreicht, bei welcher er sein Schaumgefüge verliert und sich als nicht wieder aufschäumbar erweist. Vorzugsweise wird eine Zeitdauer von 2 bis 10 Sekunden gewählt.

Am Steg 9 findet wahrscheinlich eine solche Verdichtung der in den Schaumstoffzcllen enthaltenen Luft statt, daß in den einander zugewandten Lagenebenen eine höhere Temperatur auftritt, wodurch die gewünschte Aufreißbarkeit erzielt und die Nahteinschniirung 5 zu einer Kerbnaht wird, welche längs der gewünschten Linie aufreißbar ist.

Als Versuchsbeispiel wurden je vier 2,5 mm dicke Polystyrol-Schaumstofflagen aus Aphrolan* der Firma Delta Plastic GmbH und Co. KG mittels einer Schweißbacken-Konstruktion gemäß Fig. 2 je 4 Sekunden lang zusammengedrückt. An diesen Lagen wurden Versuchsschweißungen bei Schweißbacken-Temperaturen zwischen 125 bis 145° C und mit einem Verdichtungsdruck von über 200 kg/cm² und wesentlich mehr am Ort des Stegs 9 durchgeführt, dessen Abstand von der gegenüberliegenden Backe zwischen etwa 0,5 mm und 0,01 mm variiert wurde. Es ergab sich, daß die besten Ergebnisse bei einem Abstand von 0,1 bis 0,2 mm, nämlich bei 2% der ursprünglichen Lagendicke, und bei einer Backen-Temperatur von etwa 127° C erzielt wurden. Bei Anwendung höherer Temperaturen stieg die Temperatur in der Einschnürung 5 zu stark an, und nicht nur an der Einschnürung 5, sondern auch auf größerer Breite trat eine Eigenschaftsveränderung auf, wobei die Sprödigkeit zu groß wurde und das Material nicht mehr ausreichend wiederaufschäumen konnte. Bei diesen Schaumstofflagen zeigte es sich, daß die ideale Kerbdicke der Einschnürung 5 bei weniger als 1,2 mm nach Beendigung der Behandlung lag, während eine Dicke von unter 0,1 mm zu schwach war und eine Dicke von wesentlich mehr als 1,2 mm nicht mehr die gewünschte Aufreißbarkeit gewährleistete.

Wenn aus diesen Lagen ein Behälter gebildet wird, ist eine Verdichtung am Ort der Schweißnaht der vier Lagen auf 2% ihrer Gesamtdicke am Steg 9, d. h. auf eine Dicke von 0,2 mm, besonders vorteilhaft. Die (lotrechte) Höhe des Stegs 9 wird etwa gleich der Dicke der Einzel-Lagen, d. h. im vorliegenden Fall 2,5 mm gewählt. Dies bedeutet aber nicht, daß die Höhe der Kerbnaht 5 gleich bleibt; vielmehr nimmt sie bei der fertigen Schweißung überraschenderweise beträchtlich ab. Dies ist in erster Linie darauf zurückzuführen, daß sich diejenigen Teile der Schaumstoff-Lagen, die nicht an der Verdichtung auf den kleineren Wert teilnahmen und nur in ihrem schaumförmigen Zustand miteinander verschweißt wurden, nach dem Zurückziehen der Backen 7 und 8 auch in lotrechter Richtung ausdehnen und die Kerbnaht 5 an Ort und Stelle einbetten. Dies zeigt sich besonders in Fig. 1 links, während rechts gegenüber, wo die glatte Fläche 11 der Backe 7 wirksam wurde, dennoch eine tiefe Eindrückung vorhanden ist und folglich die Kerb-

•5 naht 5 nahezu symmetrisch zur Gesamtverschweißung zu liegen kommt und vollständig vom Schaumstoff umhüllt ist.

In Fig. 3 ist eine Form eines Behälter-Kopfes dargestellt, bei der eine Schaumstoff-Lage eines Behältcrs 12 gefaltet und schweißverklebt worden ist. Der Kopfteil dieses Behälters besteht aus Laschen, die in Form eines Y gegeneinander gefaltet sind. In den Faltteilen 13 und 14 sind nur je zwei Lagen-Dicken vereinigt und ohne Kerbnaht miteinander verschweißt. Im Fußschenkel des Y liegen vier Lagen des Schaumstoffs zusammen und sind erfindungsgemäß schweißverklebt. Die Linie 15 zeigt die Kerbnaht 5 gemäß Fig. 1 an, über der sich ein dem Teil 6 von Fig. 1 entsprechender, lotrechter Teil 16 befindet. Bei dieser Bauform wird eine Y-förmige Auflagefläche gebildet, auf die ein weiterer Behälter im Stapel aufgesetzt werden kann. Da der Teil 16 im Vergleich zur Dicke niedrig ist (Fig. 1 veranschaulicht die gewünschten Abmessungen), ruft die lotrechte Last des auf ihm ruhenden Behälters an ihm keine Verformung wie Kräuseln od. dgl. hervor. Andererseits bildet dieser Teil 16 einen besonders zweckmäßigen Griff und vermag als Aufreißstreifen zu dienen, der längs der Kerbnaht 15 seitwärts abgerissen werden kann. Nach seiner Entfernung bedarf es nur noch einer kneifenden Bewegung im Behälter-Kopf, um die restliche Lagenverbindung unterhalb der Kerbnaht 5, wie sie in Fig. 1 dargestellt ist, aufzureißen und den Behälter zu öffnen.

Bei der Bauform gemäß Fig. 4 ist ein andersartiger Kopfteil an einem Behälter 17 zusammengefaltet, bei dem eine kreuzförmige Auflagefläche für einen darauf aufgesetzten Behälter dient. Bei dieser Ausführungsform sind die Faltteile in lotrechten Ebenen 18 gegen- einander angelegt und oberseitig miteinander schweißverklebt. Obgleich in allen vier Ebenen derartige Schweißnähte vorgesehen sein können, empfiehlt sich ihre Anbringung in nur zwei Ebenen, wobei die dick ausgezogenen Linien 19 die Kerbnähte gemäß

Teil 5 von Fig. 1 andeuten. Durch Abreißen des dem Teil 6 entsprechenden Teils 20 läßt sich auch dieser Behälter leicht öffnen. Dabei ist aber zu beachten, daß nur zwei Lagen gegeneinander verschweißt.sind und folglich die Kerbnähte 19 nicht ebenso stark ein gebettet sind, wie es bei der Kerbnaht S gemäß Fig. 1 der Fall ist. Bei Verwendung der Schweiß-Backen überragt der Steg 9 nunmehr die Fläche 10 um weniger als 20% der Gesamtdicke der beiden Lagen. Da oberhalb der Kerbnaht 19 ein Griffteil für den Aufreißstreifen 20 vorgesehen sein muß, um ihn abzutrennen, besitzt dieser Streifen eine Höhe von mehr als zwei Lagendicken, d. h. von 5 mm oder etwas mehr bei einer anfänglichen Lagendicke von 2,5 mm. Die

lotrechte Knickbelastung ist auch geringer, weil ein kreuzförmiges Auflageschema gewählt wurde.

Eine derartige Schweißnaht wurde auch bei anderen Materialien hergestellt. Beispielsweise wurden vier 2,5 mm dicke Lagen aus geschlossenzelligem vernetztem Weich-Polyäthylen mit einer Dichte von etwa 45 kg/m³ und einem Vernetzungsgrad entsprechend 18,6 gewichtsprozentiger Löslichkeit in siedendem Xylol mit Hilfe einer Schweißbacken-Konsitruktion gemäß Fig. 2 miteinander verschweißt.

Die Temperatur der Schweitt-Backen betrug 127° ± 1 ° C und ihre Schließdauer 4 Sekunden.

Auch bei diesem Versuch wurden verschiedene öffnungsabstände zwischen dem Steg 9 und der Fläche 11 im Bereich von 0,05 mm und 0,4 mim angewandt. Nach dem Verschweißen dehnte sich das Material auch an der Kerbnaht S aus, und die beste Auftrennbarkeit wurde bei einer Öffnungsweite von weniger als 0,2 mm erzielt, so daß die Verdichtung wiederum etwa 2% betrug. Diese Schweißnaht ließ sich durch seitliches Abziehen des Teils 6 besonders leicht aufreißen, obwohl die Kerbnahtdicke etwa 3,8 + 0,2 mm betrug.

Außerdem erzeugte man auch eine Anzahl von Schweißnähten bei einer Bauform aus zwei Lagen von geschlossenzelligem Schaumstoff aus vernet2:tem Polypropylen in Form der Handelssorte Haveg Minicel-PPF Typ 5B-1 mit einer Dichte von etwa 70 kg/m³, einem Vernetzungsgrad entsprechend 32,7%iger Löslichkeit in siedendem Xylol und einer Dicke von 2 mm. Hierfür wurden die Schweiß-Backen gemäß Fig. 2 benutzt, deren Steg 9 dabei um 0,3 mm, d. h.

um weniger als 10% der Summe der Lagendicken über die Fläche 10 hinausragte. Die Temperatur der Schweißbacken betrug 183° ± Γ C, die öffnungsweite am Steg 9 0,05 mm und die Gesamt-Schließkraf t der Presse etwa 7000 kg. Zwecks Erzielung eines zufriedenstellenden Ergebnisses mußte dabei jedoch mit wesentlich längerer, d. h. um etwa 8 Sekunden liegender Schweißdauer gearbeitet werden. Auf diese Weise wurde ein ausreichend gut aufreißbarer Verschluß mit

ίο etwa 1 mm dicker Kerbnaht hervorgebracht.

Ersichtlicherweise können auch andere Kunstschaumstoffe andersartiger Dicken mittels entsprechend abstehender Stege 9 mit einer Schweißnaht versehen werden, die gleichzeitig eine Kerbnaht ent-

«5 hält. Die verwendeten Kunststoffe müssen dabei Thermoplaste sein und sich ohne zusätzliche Vorrichtungen, mit Ausnahme von Wärme und Druck, verschweißen lassen.

Brauchbar sind insbesondere Polystyrol, Polystyrol-Kautschuk-Zusammensetzungen (schlagfestcs Polystyrol), Polyvinylchlorid, Mischpolymerisate vor Vinylverbindungen, Polyolefine wie Polyäthylen, Polypropylen nebst deren Mischpolymerisaten, in vernetzter als auch unvernetzter Form, sowie Acrylonitril-Butadienstyrol-Zusammensetzungen.

Ebenfalls brauchbar sind Kunstschaumstoff-Folier und -Bahnen aus Polymerisationsprodukten mit heteroatomigen Ketten, wie Polyoxymethylen, Polyäthylenoxid, Propylenoxid, Nylon® 6 (aus Caprolactam).

Polykondensate und Polyadditionsprodukte mil Umordnungen, wie z. B. Polyurethanschaummassen schaffen dagegen besondere Schwierigkeiten.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

609540/1

Claims (8)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung einer waagerechten Verschlußschweißnaht an einem aus thermoplastischen Schaumkunststoff mit einem spezifischen Gewicht von höchstens 250 kg/m³ bestehenden Behälter, bei dem die zur Bildung des Behälterverschlusses miteinander zu verschweißenden Lagen des Schaumkunststoffes unter einem solchen Druck bei einer oberhalb des Erweichungspunktes des Schaumkunststoffes liegenden Temperatur miteinander verschweißt werden, daß die Schaumeigenschaften an der Schweißstelle nicht verloren geh^n, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaumkunststoff im Bereich einer in der Verschlußschweißnaht in deren dem Behälterinneren zugewandten Teil vorgesehenen Kerbschweißnaht auf weniger als 2% seiner ursprünglichen Dicke während des Verschweißens zusammengedrückt wird, und daß im übrigen Bereich der Verschlußschweißnaht der Schaumkunststoff in bekannter Weise auf etwa 20% seiner ursprünglichen Dicke zusammengedrückt wird, wobei er nach Beendigung des Zusammendrückens unter Überlappung des Bereichs der Kerbschweißnaht bis auf seine ursprüngliche Dicke wieder aufschäumt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kerbcchweißnaht mit einer Höhe hergestellt wird, die etwa gleich groß oder kleiner ist als die ursprüngliche Dicke einer der zusammengeschweißten Schaumkunststofflagen, und so angeordnet wird, daß sie etwa in der Mitte der zusammengeschweißten Schaumkunststofflagen liegt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der übrige Bereich der Verschlußschweißnaht mit einer Höhe hergestellt wird, die nicht viel größer ist als die Summe der Dicken der Schaumkunststofflagen.

4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschlußschweißung bei einer etwa 2:0° C über dem Schaumkunststofferweichungspunkt liegenden Temperatur und während einer Zeitdauer von weniger als KIs und im Bereich der Kerbschweißnaht mit einem Druck von über 200 kg/cm² erfolgt.

5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung von Polystyrolschaumstoff die Schweißzeitdauer 2 bis 10 Sekunden betragen und die Schweißtemperatur etwa 120 bis 145° C.

6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Schaumstoffdicke von etwa 2,5 mm die Schweißtemperatur 127° C ± 3° C und die Schweißdauer etwa 4 Sekunden betragen.

7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung von 2,5 mm dickem Poiyäthylenschaumstoff die Schweißtemperatur 127° C ± 1° C und die Schweißzeitdauer etwa 4 Sekunden betragen.

8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung von 2 mm dickem Polypropylenschaumstoff mit einer Dichte von etwa 70 kg/m³ die Schweiß temperatur 183° C ± 1"¹C und
Schweißdauer etwa 8 Sekunden betragen.