DE2215134A1

DE2215134A1 - Traggitter für Kernreaktoren

Info

Publication number: DE2215134A1
Application number: DE19722215134
Authority: DE
Inventors: H. Paul Saint-Cloud Thome (Frankreich)
Original assignee: Babcock Atlantique SA
Current assignee: Babcock Atlantique SA
Priority date: 1971-03-29
Filing date: 1972-03-28
Publication date: 1972-10-12
Also published as: FR2131813A1; FR2131813B1

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

G 21 c, 1/00

G 21 c,3/34

DEUTSCHES

PATENTAMT

Deutsche Kl.: 21 g, 21/20

Offenlegungsschrift 2 215

	Aktenzeichen:	—	P 22 15 134.4
	Anmeldetag:		28. März 1972
	Offenlegungstae:	29. März 1971	12. Oktober 1972
Ausstellungspriorität:	Frankreich
Unionspriorität	7110875
Datum:	Traggitter für Kernreaktoren
Land:
Aktenzeichen:
Bezeichnung:
Zusatz zu:
Ausscheidung aus·
Anmelder:

Babcock-Atlantique S. A., Paris

Vertreter gem. § 16 PatG Klingseisen, F., Dipl.-Ing., Patentanwalt, 8000 München

Als Erfinder benannt. Thome, H. Paul, Saint-Cloud (Frankreich)

O 9.72 209 842/812 10/70

Patentanwalt Dipl.-Ing. Franz Kiingseisen ο ο 4 r <i

Il IO l

PA. Dlpl.-Ing. Klingseisen - 8 München 8O - Luci le-G ran η-Straße 38

8 MÜNCHEN 8O Lucile-Grahn-Straße 38 Telefon: 44 5321 _J|a

Telegramm: Kiipat München

Postscheck Konto München 1534 69 Bankhaus H. Aufhauser Konto-Nr. 228 648

Ihr Zeichen: Mein Zeichen:

Datum:

B 1325 Kl/hs

BABCOCK ATLANTIQUE S.A., Paris 8e 48, Rue La Boetie

Traggitter für Kernreaktoren

Die Erfindung betrifft ein Gerüst in Form eines Gitters, das als Träger, Unterstützung oder Aufhängung für die Brennstoffelemente in Kernreaktoren dient, insbesondere in wassergekühlten PWR- und BWR-Reaktoren.

Diese Halterungen bestehen aus einem Netz von gekreuzten Trägern, die an ihren beiden Enden an einem den Umfang bildenden Ring anliegen bzw. befestigt sind. Bei diesem bekannten Aufbau besteht jeder Träger aus einer hochgestellten Metallplatte mit einer Längsabmessung gleich ihrer Spannweite, wobei der vollständige Satz aus Metallplatten, aus denen das Gitter zusammengesetzt wird,

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auf die passende Längsabmessung zugeschnitten und in geeigneter Weise mit Einschnitten versehen wird, damit die Metallplatten gekreuzt angeordnet werden können, worauf sie längs der Linien des Netzes zusammengesetzt und an den Kreuzungsstellen aneinander verschweißt werden.

Eine solche Verfahrensweise ist langwierig, kostspielig und mühsam. Die Kreuzungsstellen aller Träger des Gitters müssen vorbereitet und bearbeitet v/erden, worauf alle diese Träger zur Ausbildung des vollständigen Gitters zusammengesetzt und schließlich an den Linien der Kreuzungsstellen verschweißt werden müssen. Der Schweißvorgang selbst ist nicht einfach auszuführen, er muß nach einem Programm und einer sorgfältig festgelegten Reihenfolge erfolgen, um so weit wie möglich Deformationen zu kompensieren, die durch lie Schweißung an jeder einzelnen Kreuzungsstelle ε· Auf hau auftreten. Diese Kompensation reicht im übrigen ni:Vftt aus, um insgesamt die erwünschte Genauigkeit der Maachenabmessungen des auf diese Weise hergestellten Netzes zu gewährleisten, so daß die einzusetzenden Organe, wie Zentrierelemente, Gewindebohrungen und dergleichen, die zur Aufnahme der Elemente des Reaktors bestimmt sind, eingesetzt oder ausgebildet werden müssen, wenn das Gerüst fertiggor- teilt ist, wobei die Bearbeitung dieses Gerüstes schwierig und umständlich ist und einen mühsamen Arbeitsvorgang darstellt.

Außerdem bringt die Schweißung längs der Linien der Kreuzungsstellen durch den Einfluß der Einschnitte Bruchgefahr mit sich, sie eignet sich nicht für eine zerstörungsfreie automatische Prüfung und die Art und Weise der Herstellung kann nicht automatisiert werden.

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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Traggitter der eingangs beschriebenen Art unter Vermeidung der Nachteile der bekannten Ausführungsform so auszubilden, daß insgesamt die Herstellung des Traggitters vereinfacht und erleichtert wird.

Dies wird nach der Erfindung erreicht durch ein Traggitter mit Profilstäben an den Knotenpunkten des Netzes und Platten, die längs der Linien des Netzes in den Zwischenräumen zwischen den Stäben angeordnet sind, wobei die Platten längs ihrer beiden gegenüberliegenden Ränder mit den Profilstäben, zwischen denen sie angeordnet sind, verschweißt sind.

Nach einer Ausführungsform der Erfindung weisen die Profilstäbe und/oder die Platten durch Walzen hergestellte Flächen oder Trennflächen auf, welche die für den Schweißvorgang erforderliche Formgebung haben.

Nach einer Weiterbildung stehen die Platten über ebene Trennflächen mit zugeordneten ebenen Flächen der Profilstäbe in Berührung, wobei sie durch Elektronenbeschuß auf diesen Kontaktflächen miteinander verschweißt sind.

Aufgrund des Elektronenstrahlschweißens kann das Traggitter ohne Verwindung und in engen Toleranzgrenzen hergestellt werden, so daß nach einer besonderen Ausführungsform die vorgesehenen Organe an den Gitterelementen, den Profilstäben und/oder den Platten vor deren Zusammenbau eingesetzt oder angebracht werden können.

Vorteilhafterweise sind die an den Profilstäben eben ausgebildeten Schweißflächen vorstehend angeordnet,

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wobei sie die Endflächen der Arme eines Kreuz- oder Sternprofils bilden, wodurch die Verschweißung mittels eines Elektronenstrahlbiindels längs dieser Flächen erleichtert wird.

Zweckmäßigerweise weist der das Traggitter umgebende Ring auf seiner Innenfläche Verbindungselemente oder Anschlußteile auf, welche die Verbindung des Ringes mit den Enden der Träger oder den Knotenpunkten des Netzes erleichtern.Bei einer Ausführungsform ist ein Zwischenstück vorgesehen, das im Querschnitt eine Sternform mit mehreren Armen, die sich in der Verlängerung der Träger erstrecken, an deren Enden sie angeschweißt werden, und einem Arm aufweist, der zum Verschweißen mit der Innenfläche des Ringes vorgesehen ist und senkrecht zu dieser Fläche liegt.

Nach einer anderen Ausführungsform ist dieses Zwischenstück im Querschnitt gekrümmt ausgebildet, wobei die Tangenten an den beiden Enden des Bogenstückes so verlaufen, daß eine in der Verlängerung eines Trägers des Netzes und die andere im wesentlichen senkrecht zur Innenfläche des Ringes liegt.

Vorteilhafterweise bestehen die auf der Innenfläche des Ringes ausgebildeten Anschlußteile aus einem einfachen Auftrag eines schmelzflüssigen Metalls in der Art des von einer zugeführten Elektrode austretenden Schweißgutes.

Bei einem erfindungsgemäß ausgebildeten Traggitter können die einzelnen Träger in zwei Richtungen verlaufen, so daß sie beispielsweise quadratische oder

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rechteckige Maschen bilden, oder auch in mehr als zwei Richtungen, so daß gegebenenfalls ein Gitter mit dreieckigen Maschen ausgebildet werden kann.

Zur Herstellung eines Gitters mit rechteckigen Maschen wird nach der Erfindung wie folgt verfahren. Zunächst ordnet man in einer Reihe nacheinander in einer gemeinsamen Ebene Profilstäbe und die aufeinanderfolgenden Platten an, welche die Grundelemente des Gerüstes bilden, worauf man sie miteinander an ihren ebenen Flächen und zugeordneten ebenen Trennflächen in Berührung bringt und sie durch ein Elektronenstrahlbündel an diesen Kontaktflächen verschweißt.

Längs jedes Profilstabes des auf diese Weise ausgebildeten langgestreckten Trägers setzt man rechtwinkelig eine Platte an, indem man eine ebene Trennfläche mit der ebenen Fläche des Profilstabes in Berührung bringt, worauf man mittels eines Elektronenstrahlbündels längs dieser Kontaktflächen verschweißt, damit man eine Lehre oder ein Modell des Aufbaus in der Form eines Rechens mit großen beabstandeten Zähnen erhält, wobei die Längsabmessung der Zähne gleich dem Zwischenraum zwischen den Zähnen ist, wenn es sich um ein Netz mit quadratischen Maschen handelt.

Hierauf setzt man diese Einheiten bzw. Modelle aneinander, wobei die Verbindung zwischen zwei Einheiten dadurch hergestellt wird, daß die ebenen Trennflächen an den Enden der Zähne einer Einheit an die Knotenpunkte der anderen angelegt werden, wobei die Zähne der beiden Einheiten miteinander ausgerichtet gehalten werden, worauf die Verschweißung mittels eines Elektronenstrahlbündels zwischen diesen Trennflächen an den Enden und

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den zugeordneten Knotenpunkten vorgenommen werden kann.

Das auf diese Weise ausgebildete Gitter setzt man in den den Umfang bildenden Ring ein und verschweißt es mittels der beschriebenen Verbindungsstücke durch ein Elektronenstrahlbündel mit diesem.

Nach einer Weiterbildung der Erfindung wird jeder Profilstab des Gitters auf der Unterseite mit einem ausgeschnittenen Plattenelement versehen, so daß die zusammengesetzten Plattenelemente durch den gegenseitigen Kontakt längs ihrer Ränder eine untere perforierte Platte für die Verteilung des Kühlmittels bilden.

Beispielsweise Ausführungsformen nach der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert, in denen

Fig. 1 in einer Draufsicht ein Traggitter darstellt, das in bekannter Weise ausgebildet ist.

Fig. 2 zeigt· in einer perspektivischen Darstellung die Verbindung zweier Träger dieses bekannten Gitters.

Fig* 3 zeigt in einer Teilansicht von oben ein nach der Erfindung ausgebildetes Gitter.

Fig. 4, 5, 6 und 7 erläutern in perspektivischen Darstellungen die verschiedenen Phasen des Zusammenbaus des Gitters nach Fig. 3

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Fig. 8 iind 9 zeigen Anschlußteile für die Verbindung des Gitters mit der Innenfläche des Tragringes.

Fig. 10 und 11 stellen abgewandelte Ausführungsformen der beiden Verbindungsstücke nach den Fig. 8 und 9 dar.

Fig. 12 und 13 zeigen die Anordnung einer unteren Platte für die Verteilung des Kühlmittels.

Nach den Fig. 1 und 2 ist ein Traggitter für einen Kernreaktor aus sich kreuzenden Trägern zusammengesetzt, die längs zwei senkrecht zueinanderliegenden Richtungen verlaufen, wobei die in diesen beiden Richtungen parallelen Träger jeweils mit 1 bzw. 2 bezeichnet sind.

Diese Träger sind an ihren Enden mit der Innenfläche eines den Umfang bildenden Ringes 3 verschweißt. An jeder Kreuzungsstelle weist einer der beiden zugeordneten Träger (der Träger 1 in Fig. 2) einen Einschnitt 4 auf, der sich von der neutralen Faser des Trägers bis zum oberen Rand erstreckt. Die beiden senkrechten Ränder dieses Einschnitts 4 sind schrägkantig verjüngt.

Der Träger 2 weist gleichfalls einen Einschnitt 5 auf, der von der neutralen Faser bis zum unteren Rand verläuft, wobei die senkrechten Ränder dieses Einschnitts in der gleichen Weise schrägkantig verjüngt bzw. beidseitig abgeschrägt sind.

Diese beiden Träger werden dadurch miteinander verbunden, daß sie bei senkrecht übereinanderliegenden Einschnitten 4 und 5 ineinandergeschoben werden, so daß der Einschnitt

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jedes Trägers den anderen Träger seitlich übergreift, worauf längs der abgeschrägten Ränder verschweißt wird.

Dieser Aufbau veist die eingangs angegebenen Nachteile auf. Alle !diese Träger, aus denen das Gitter zusammengesetzt ist, müssen vorbereitet bzw. zurechtgeschnitten und bearbeitet werden, worauf sie gleichzeitig miteinander verbunden werden müssen. Die Schweißung muß so ausgeführt werden, daß Verformungen und Verwindungen auf ein Minimum beschränkt bleiben. Eine Verwindung des Gitters kann nicht vollständig vermieden werden und es ist unmöglich, die Längenänderungen in den Abmessungen der Maschen aufgrund der Art der Schweißnähte vorherzusagen.

Die im Gitter vorzusehenden Aufnahmeeinrichtungen, wie Zapfen, Gewindebohrungen und dgl., müssen deshalb dann ausgebildet werden, wenn das Gitter fertiggestellt ist. Durch den Einfluß der Einschnitte kann an den Schweißstellen Bruchgefahr auftreten.

Nach den Fig. 3 bis 9 ist ein erfindungsgemäß ausgebildetes Gitter im wesentlichen aus zwei Elementen zusammengesetzt, nämlich aus Profilstäben 6 und Platten 7. Die Profilstäbe weisen in der Draufsicht einen kreuzförmigen Querschnitt auf, dessen vier Arme jeweils in einer ebenen Fläche 8 endigen. Die Platten 7 weisen in entsprechender Weise längs ihrer beiden gegenüberliegenden Ränder ebene Trennflächen 9 auf.

Wie Fig. 3 zeigt, sind die Profilstäbe 6 an den Knotenpunkten des Gitters senkrecht zur Zeichnungsebene angeordnet. Die Platten 7 sind hochgestellt, d.h. sie sind

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senkrecht zur Ebene der Fig. 3 zwischen den Profilstäben 6 längs der beiden Netzrichtungen der herzustellenden, sich kreuzenden Träger angeordnet. Die ebenen Trennflächen 9 der Platten liegen an den entsprechenden beiden ebenen Flächen 8 der Profilstäbe an, wobei die Verbindung zwischen den verschiedenen Elementen durch elektronische Schweißung in den auf diese Weise ausgebildeten Kontaktflächen hergestellt wird. Die sich kreuzenden Träger sind mit der Innenfläche des Ringes 3 über verschieden ausgebildete Zwischenstücke verbunden, von denen zwei mit 10 und 11 bezeichnet sind.

Nach der in den Fig. 5» 6 und 7 erläuterten Verfahrensweise zur Herstellung des Gitters werden zunächst in einer Reihe die Profilstäbe 6 und abwechselnd die Platten 7 nacheinander in einer gemeinsamen Ebene angeordnet, wobei man die Trennflächen 9 der Platten an den ebenen Flächen 8 der Profil.stäbe 6 anliegend hält. Zur Ausbildung eines brettförmigen Trägers 12 (Fig. 5) wird durch ein Elektronenstrahlbündel an den Kontaktflächen verschweißt.

Längs G^ed-^es Profilstabes 6 dieses Trägers 12 wird rechtwinkelig eine Platte 7 angesetzt, indem man eine ebene Trennfläche 9 an einer ebenen Fläche 8 eines Profilstabes anliegend hält, worauf elektronisch in den auf diese Weise ausgebildeten Kontaktflächen verschweißt wird, so daß man ein Modell 13 in der Form eines Rechens (Fig. 6) erhält.

Hierauf setzt man die Modelle oder Einheiten 13 aneinander, indem man die ebenen Begrenzungsflächen 9

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eines Modells an den ebenen Flächen 8 der Profilstäbe 6 des benachbarten Modells anlegt. Die Platten 7 der beiden Einheiten werden miteinander ausgerichtet gehalten und längs der Kontaktflächen elektronisch verschweißt.

Der Aufbau des Gitters, das man schließlich erhält, hat solche Abmessungen, daß das Gitter in den Ring 3 eingesetzt werden kann. Das Gitter, das längs des Randes ein unregelmäßiges Profil aufweist, wird mit der Innenfläche des Ringes 3 über Verbindungsstücke verschweißt.

Wie Fig. 3 zeigt, haben einige dieser Verbindungsstücke 10 (in Fig. 8 vergrößert dargestellt) ein sternförmiges Profil Kit c>ei Armen. Zwei dieser Arme endigen in ebenen Flächen, die an den ebenen Trennflächen 9 zweier zugeordneter Platten 7 anliegen, die rechtwinklig zueinander liegen. Der dritte Arm des sternförmigen Profils endigt ebenfalls in einer ebenen Fläche, die an der ebenen Fläche einer Auftragsschweißung oder eines Vorsprungs 14 anliegt, der durch Auftragen auf der Innenfläche des Ringes 3 ausgebildet ist. Das Verbindungsstück 10 wird mit dem Gitter und dem Ring durch elektronische Schweißung längs der drei Kontaktflächen verbunden.

Ein anderes Verbindungsstück 11, das in Fig. 9 dargestellt ist, ist in der Draufsicht bzw. im Querschnitt bogenförmig ausgebildet und es. wird durch zwei ebene Flächen begrenzt, von denen eine an der ebenen Trennfläche einer Platte 7 und die andere an einer Auftragsschweißung 14 anliegt, die eben-

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so wie die oben beschriebene ausgebildet ist. Das Verbindungsstück 11 ist so gebogen, daß ohne abrupte Richtungs änderung die Platte 7 verlängert ist und diese in einem rechten Winkel an der Innenfläche des Ringes 3 auftrifft. Die Verbindungsstücke 10 und 11 sind lediglich beispielsweise Ausführungsformen und sie können entsprechend den jeweiligen Gegebenheiten auch andere Formgebungen haben, um beispielsweise einen Profilstab 6 direkt mit der Innenfläche des Ringes 3 zu verbinden.

Diese Form der Verbindung ist insbesondere in Fig. dargestellt, wobei die Anschlüsse durch Schmieden oder durch Anschweißen von Anschlußrippen und nicht durch Auftragsschweißung oder Schweißgut ausgebildet sind.

Nach Fig. 11 ist eine geschmiedete oder angeschweißte Rippe zum Verbinden einer einzelnen Platte 7, welche das Ende eines Trägers bildet, mit dem Ring 3 vorgesehen.

Die Fig. 12 zeigt in einer Draufsicht eine untere Platte für die Verteilung eines Kühlfluids, die in einem Abstand unter einem erfindungsgemäß ausgebildeten unteren Traggitter angeordnet ist. Diese mit Bohrungen 17 versehene Platte besteht aus quadratischen Plattenelementen 18, die auf jedem Rand halbkreisförmige Ausschnitte 19 aufweisen, so daß durch die aneinanderliegenden Ränder der Plattenelemente 18 die Bohrungen 17 ausgebildet werden.

Nach der perspektivischen Darstellung in Fig. 13 ist ein Profilstab 6 am unteren Abschnitt durch , einen Stift 20 verlängert, an dessen unterem Ende ein Plattenelement 18 dieser Art befestigt ist.

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Die Plattenelemente 18 können an den Profilstäben 6 vor dem Zusammenbau der Gitterelemente 6 und 7 befestigt werden, wodurch der Aufbau der Verteilerplatte erleichtert wird, sie können ebenso auch am Traggitter selbst befestigt werden. Zur Vereinfachung der Darstellung, sind in Fig. 12 die Platten 7 nicht eingezeichnet. '·'

Gegenüber der bekannten Bauweise bringt die Erfindung erhebliche Vorteile mit sich.

Es ist keine umständliche Bearbeitung erforderlich, die durch Schweißen zu verbindenden Flächen können in einfacher Weise durch Walzen ausgebildet werden.

Das kreuzförmige Profil der Elemente 6 erleichtert die Schweißung durch Elektronenstrahlbündel aufgrund der auf einem Vorsprung angeordneten ebenen Flächen 8 dieses Profils.

Bei der Herstellung kann von Elementen kleiner Abmessungen ausgegangen werden, wodurch die verschiedenen Arbeitsvorgänge aufgeteilt v/erden können und die Anlagekosten verringert werden. Die Aufteilung des Herstellungsverfahrens in mehrere nacheinander auszuführende Arbeitsvorgänge verkürzt die Produktionszeit, die Herstellung der brettförmigen Träger 12 kann gleichzeitig mit der Herstellung der Modelle oder Einheiten 13 erfolgen wie auch mit dem Zusammenbau dieser Einheiten miteinander.

Dieses Herstellungsverfahren gestattet die Automatisierung der Schweißvorgänge. Die Art der gewählten

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Schweißung garantiert eine verbesserte Qualität gegenüber der bekannten Bauweise und entbindet außerdem von einer automatischen zerstörungsfreien Prüfung bzw. Kontrolle.

Die Verschweißung durch Elektronenstrahlbündel ergibt keine Verwerfungen und die hervorgerufenen Veränderungen der Längsabmessungen sind minimal sowie relativ leicht mit der erwünschten Genauigkeit vorherzusehen.

Man kann deshalb die zur Aufnahme der Reaktorelemente bestimmten Einrichtungen an den Gitterelementen selbst vorsehen anstatt daß man sie am zusammengebauten Gitter ausbildet. Die Bearbeitung solcher Einrichtungen, wie beispielsweise des in Pig. k dargestellten Zapfens 15 und der Gewindebohrung 16, bildet damit einen relativ einfach auszuführenden Arbeitsvorgang. Wird diese Bearbeitung vorher ausgeführt, so wird außerdem die Fabrikationszeit verkürzt.

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Claims

Patentansprüche

Traggitter für einen Kernreaktor aus einem Netz von gekreuzten Trägern, gekennzeichnet durch Profilstäbe (6) an den Knotenpunkten des Netzes und durch Platten (7), die längs der Linien des Netzes in den Zwischenräumen zwischen den Stäben (6) angeordnet sind, wobei die Platten längs ihrer beiden gegenüberliegenden Ränder mit den Profilstäben, zwischen denen sie angeordnet sind, verschweißt sind.
2. Traggitter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die für die Verschweißung vorgesehenen Flächen der Profilstäbe (6) und/oder der Platten (7) durch Walzen ausgebildet sind,
3. Traggitter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten (7) mit ebenen Trennflächen (9) an ebenen Flächen (8) der Profilstäbe (6) anliegen, wobei diese Kontaktflächen durch Elektronenstrahlbündel verschweißt sind.
4. Traggitter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilstäbe (6) im Querschnitt eine kreuzförmige oder sternförmige Umrißgestalt haben.
5. Traggitter nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

■ dadurch gekennzeichnet, daß die auf dem Umfang angeordneten Elemente, Platten oder Knotenpunkte, mit der Innenfläche eines umgebenden Tragringes (3) über Ver-

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bindungsstücke (10, 11) verschweißt sind.
6. Traggitter nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein Verbindungsstück (11) in der Draufsicht in der Weise gekrümmt ausgebildet ist, daß es ohne abrupte Richtungsänderung am Ende eines Trägers des Gitters sich anschließt und in einem rechten Winkel auf der Innenfläche des Ringes (3) auftritt.
7. Traggitter nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein Verbindungsstück (10) ein sternförmiges Profil mit Armen aufweist, die sich ohne abrupte Richtungsänderung an mehrere Platten (7) des Gitters anschließen, sowie mit einem Arm, der in einem rechten Winkel zur Innenfläche des Ringes (3) liegt.
8. Traggitter nach einem der Ansprüche 5, 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsstücke (10, 11) mit dem Ring (3) und dem Gitter durch Elektronenstrahlbündel verschweißt sind, wobei Auftragsschweißungen (14· ) mit einer ebenen Fläche zu diesem Zweck auf der Innenfläche des Ringes (3) ausgebildet sind.
9. Traggitter nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Profilstäbe (6) unten Jeweils durch einen Stift (20) verlängert sind, der an sänem unteren Ende mit einem Plattenelement (18) versehen ist, das einen Teil einer perforierten Platte für die Verteilung eines Fluids bildet.

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10. Traggitter nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Battenelemente (18) auf einer oder mehreren ihrer Seiten ausgeschnitten (19) sind, wobei sie durch gegenseitigen Kontakt längs ihrer Ränder die perforierte Verteilerplatte bilden.
11. Verfahren zur Herstellung eines Traggitters nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nacheinander in einer Reihe Profilstab e (6) und abwechselnd Platten (7) in einer gemeinsamen Ebene angeordnet und gegenseitig aneinanderliegend gehalten werden, worauf sie durch ochv/eiilers zur Ausbildung eines Trägers (12) des Hetze-. Miteinander verbunden werden.
12. Verfahren ιιε.Λι Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß eine Platte (7)rechtwinke.lig längs jedes Profilstabes (6) eines Trägers (12) angeordnet v/ird und die Platten e.n dem Träger zur Ausbildung eines Modells (1ö) des Aufbaus in Form_, eines Rechens versehweißt werden, worauf diese Modelle unter Ausrichtung ibrer rechtwinkelig angesetzten Platten miteinander verbunden und die Ränder am Ende der rechtwinkelig angesetzten Platten eines Modells mit den Frofilstäben des benachbarten Modells verschweißt v/erden.

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