DE2214204B2 - Reaktor zur kontinuierlichen Polymerisation - Google Patents
Reaktor zur kontinuierlichen PolymerisationInfo
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Description
Es ist ein Reaktor zur kontinuierlichen Polymerisation (GB-PS 8 75 853) bekannt, der einen Schneckenext-uder
mit einer Vakuumzone zur Entfernung von flüchtigen Komponenten aus der Reaktionszone darstellt
oder eine Kette von solchen Extrudern enthält.
Der Reaktor weist mehrere Temperaturbereiche auf. d;e ;i der Länge der Schnecke angeordnet sind. Der
Stoff wird in einem solchen Reaktor durch die Pumpenwirkung des Schraubengewindes der Schnecke bewegt.
Der zu polymerisierende Stoff wird dem Reaktor in Form eines Monomeren oder eines Vorpolymerisats
durch die Beschickungsöffnung zugeführt. Indem sich der Stoff als eine Schicht durch die Nuten des Schraubengewindes
der Schnecke über alle Temperaturbereiche verschiebt, erreicht er den erforderlichen Umwandlungsgrad,
wonach er in Form einer Polymerisationsschmelze die Vakuumzone passiert, in der die flüchtigen
Komponenten aus der Schmelze entfernt werden, und durch ein Formwerkzeug in Form eines endlosen
Profilerzeugnisses extrudiert wird.
Die Reaktoren vom Typ eines Schneckenextruders weisen eine Reihe von Nachteilen auf.
Die Verweilzeit des Stoffs in der Polymerisationszone des Reaktors muß genügend groß sein, insbesondere,
wenn die Polymerisation bis zu den höchsten Umwandlungsgraden vorgenommen wird; das Pumpvermögen
eines Einschnecken- und mehr noch eines Mehrschneckenextruders ist relativ hoch, deshalb muß
man mit einer geringen Zahl von Schneckenzügen arbeiten, um eine erforderliche Verweilzeit des zu polymerisierenden
Stoffs im Reaktor zu gewährleisten Aus diesem Grunde ist es nicht immer möglich, das maximale
Pumpvermögen der Schnecken auszunutzer und eine optimale Leistung des Reaktors zu sichern.
Reaktoren vom Einschneckentyp werden am häufigsten bei Polymerisationen bis zu 60- bis 80prozentiger
Umwandlung verwendet, weil in den letzten Stadier der Umwandlung die Polymerisationsreaktion verzögert
wird. Zur Durchführung einer vollständigen Polymerisation wäre es in diesem Fall notwendig, die Abmessungen
des Reaktors bis zu unzulässigen Abmes sungen zu erhöhen oder dessen Leistung in erhebli
ehern Maße zu verhindern.
Außerdem besteht beim Reaktor vom Einschnecken typ die Gefahr, daß der zu polymerisierende Stoff ar
der Fläche der Schnecke anhaftet, was zu einer Ver minderung der Leistung des Reaktors und zu einer Stö
rung seines Normalbetriebs führen kann.
Um in den Reaktoren vom Schneckentyp die not wendigen Bedingungen für die Entfernung von flüchti
gen Komponenten aus der Masse des zu polymerisierenden Stoffs zu schaffen, wird in der Zone der Entfernung
von fluchtigen Komponenten die Tiefe des Schneckengewindes größer ausgeführt und die Gewindesteigung
im Vergleich zu dun vorangehenden und darauffolgenden Zonen vergrößert; dadurch füllt der
Stoff an diesem Schneckenabschnitt nicht den gesamten freien Raum der Gewindenuten aus.
Dadurch wird eine Verminderung des Drucks und der Dichte des Stoffs in der Zone der Entfernung von
flüchtigen Komponenten erreicht.
Da der unter Vakuum zu setzende Stoff, beispielsweise PoK rnethylmethacrylat, eine hohe Viskosität aufweist,
bildet sich bei der Entwicklung von flüchtigen Komponenten ein Schaum, der allmählich die öffnungen
verstopft, durch welche die Vakuumzone des Reaktors mit der Masse des zu verarbeitenden Stoffs verbunden
ist.
Aus diesem Grunde kann der Reaktor mit einem solchen Vakuum-System nicht für längere Zeit wirksam
betrieben werden.
Es ist auch ein Reaktor zur kontinuierlichen Polymerisation (SU-PS 1 47 170) bekannt, bei dem zur Erhöhung
der Intensität des Polymerisationsprozesses durch die Vergrößerung der Wärmeübertragungsfläche, bezogen
auf die Volumeneinheit des zu polymerisierenden Stoffs, im Gehäuse angeordnete und an der gemeinsamen
Antriebswelle befestigte drehbare Scheiben verwendet werden, die mit Hohlräumen für den umlaufenden
Wärmeträger versehen sind. Für den Transport des zu polymerisierenden Stoffs durch den Reaktor und
zur Änderung der Verweilzeit des Stoffs im Reaktor ist eine regelbare Zahnrad-Austragvorrichtung verwendet
worden, die am Austritt aus dem Reaktor angeordnet ist. Zur gleichmäßigen Verteilung des zu polymerisierenden
Stoffs in den Hohlräumen zwischen den drehbaren Scheiben ist in jeder Scheibe eine öffnung in
Form eines Sektors vorgesehen, wobei diese öffnungen in benachbarten Scheiben unter einer Winkelverschiebung
von 180° angeordnet sind. Zur Verbesserung der Wärmeübertragung von der Reaktionsmasse zum
Wärmeträger sind zwischen den drehbaren Scheiben feststehende Kratzer angeordnet, die die Bildung einer
Kruste an der Oberfläche dieser Scheiben verhindern.
Der zu polymerisierende Stoff, der dem Reaktor zugeführt wiid, verschiebt sich aufeinanderfolgend zwischen
allen drehbaren Scheiben längs den Wärmeaustauschflächen und tritt durch die Austragvorrichtung
aus dem Reaktor heraus. Dabei wird während des Durchtritts des Stoffs durch den Reaktor die Polymerisationsreaktion
bis zur notwendigen Umwandlungsstufe durchgeführt.
Dieser Reaktor weist jedoch eine Reihe von Nachteilen auf. Der zu polymerisierende Stoff kann sich in
diesem Reaktor nur durch die Einwirkung der Schwerkraft oder durch den Außendruck verschieben. Bei der
Blockpolymerisation von, beispielsweise, Styrol oder Methylmethacrylat, weist das Reaktionsmedium in den
letzten Stadien der Umwandlung eine hohe Viskosität auf, was die Verschiebung dieses Reaktionsmediums in t>u
einem solchen Reaktor erheblich erschwert.
Außerdem findet in dem oben beschriebenen Reaktor keine intensive Durchmischung des Stoffs durch
den Schub statt; deshalb ist die Temperatur eines Reaktionsmediums mit hoher Viskosität in einem solchen
Reaktor wesentlich ungleichmäßiger als beispielsweise
in einem Reaktor voiü Typ des Schneckenextruders,
obwohl der Reaktor des oben beschriebenen Typs eine einfachere Konstruktion aufweist, und eine Anlage zui
kontinuierlichen Polymerisation, die auf der Grundlage eines solchen Reaktors gebaut worden ist, bedeutend
geringere Abmessungen besitzen kann, als die auf dei Grundlage von anderen bekannten Reaktoren gebau
ten Anlagen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einer Reaktor zur kontinuierlichen Polymerisation zu schaffen,
der verhältnismäßig geringe Abmessungen aufweist, eine hohe Leistung pro Volumeneinheit der Ausrüstung
gewährleistet, einen zuverlässigen Transport des Stoffs durch den Reaktor sichert sowie die Herstellung
eines Polymerisats mit konstanten Qualitätsdater ermöglicht
Diese Aufgabe wird durch einen Reaktor zur kontinuierlichen Polymerisation, der in einem Gehäuse angeordnete
und an einer gemeinsamen Antriebswelle übereinander befestigte bewegliche Scheiben mit dazwischen
angeordneten Abstandhülsen, weiche mit Hohlräumen für den umlaufenden Wärmeträger versehen
sind, sowie eine Einrichtung zur Verschiebung des zu verarbeitenden Stoffs durch den Reaktor und zur
gleichmäßigen Verteilung des Stoffs zwischen der Scheiben enthält, gelöst, welcher dadurch gekennzeichnet
ist, daß die Einrichtung zur Verschiebung und zur gleichmäßigen Verteilung des Stoffs feststehende
Scheiben, die zwischen den beweglichen Scheiben angeordnet sind, sowie in Rillen der feststehenden Scheiben
untergebrachte Schnecken aufweist, die mit spiralförmigen Nuten des Gewindes in Eingriff treten, das an
ebenen Seitenflächen der beweglichen Scheiben ausgebildet ist, wobei die spiralförmigen Nuten abwechselnd
miteinander durch die Spalte, welche zwischen den feststehenden Scheiben und den zylindrischen Außenflächen
der Abstandhülsen vorgesehen sind, und die Spalte, welche zwischen dem Gehäuse des Reaktors
und den zylindrischen Außenflächen der beweglichen Scheiben bestehen, in Vorbindung kommen, und mindestens
eine der feststehenden Scheiben mit einer Einrichtung zur Entfernung von flüchtigen Komponenten
aus der Masse des zu verarbeitenden Stoffs verseher ist.
Vorzugsweise ist die zylindrische Außenfläche dei beweglichen Scheibe in bezug auf deren Drehachse exzentrisch
ausgeführt und im Reaktorgehäuse ein Kratzer befestigt, der über deren gesamte Höhe an die zylindrische
Außenfläche der beweglichen Scheibe angedrückt wird.
Die zylindrische Außenfläche der Abstandhülse isi vorzugsweise in bezug auf deren Drehachse exzentrisch
ausgeführt und an der feststehenden Scheibe eir Kratzer befestigt, der über deren gesamte Höhe an die
zylindrische Außenfläche der Abstandhülse angedrücki wird.
Man kann die zylindrische Innentläche des Gehäuse; in bezug auf die Drehachse der beweglichen Scheibe
exzentrisch ausführen und an der zylindrischen Außenfläche der beweglichen Scheibe einen Kratzer befestigen,
der über die gesamte Höhe des Spaltes zwischen dem Gehäuse und der zylindrischen Außenfläche der
beweglichen Scheibe an die zylindrische Innenfläche des Gehäuses angedrückt wird.
Man kann ferner die zylindrische Innenfläche der feststehenden Scheibe in bezug auf die Drehachse der
Abstandhülse exzentrisch ausführen und an der zylindrischen Außenfläche der Abstandhülse einen Kratzer
befestigen, der über deren gesamte Höhe an die zylindrische Innenfläche der feststehenden Scheibe ange-
drückt wird.
Es ist wünschenswert, daß die Einrichtung zur Entfernung von flüchtigen Komponenten aus der Masse
des zu verarbeitenden Stoffs eine Vakuumkammer enthält, die in einer der feststehenden Scheiben angeordnet
ist und mit der Masse des zu verarbeitenden Stoffs durch mindestens ein in der feststehenden Scheibe vorgesehenes
Loch in Verbindung steht, das die Form eines radial ausgerichteten Schlitzes mit Abschrägungen
aufweist, die an Kanten vorgesehen sind, welche der beweglichen Scheibe an der Seite derselben zugekehrt
sind, an der sich der zu verarbeitende Stoff in spiralförmig ausgebildeten Nuten des Gewindes von
der Zentralzone des Reaktors in der Richtung zu dessen Randzone verschiebt.
Im erfindungsgemäßen Reaktor wird die Polymerisationsreaktion
mit einer verhältnismäßig hohen Geschwindigkeit und bei optimaler Temperatur bis zu den
verschiedenen Umwandlungsgraden in einer dünnen Schicht des zu polymerisierenden Stoffs unter intensivem
Durchmischen durchgeführt, das durch die Einwirkung der beim Schub zwischen den in bezug zueinander
zu bewegenden Flächen entstehenden Viskosität gesichert wird, wodurch ein guter Temperaturausgleich
des Reaktionsmediums gewährleistet wird.
Der erfindungsgemäße Reaktor weist entfaltete Wärmsaustauschflächen auf, die, bezogen auf die VoIumenein.'ieit
des zu polymerisierenden Stoffs, im Vergleich zu bekannten Reaktoren bedeutend größer sind.
Im Reaktor wird ein Anhaften des zu polymerisierenden
Stoffs an die Wärmeaustauschflächen verhindert, was einen hohen Koeffizienten der Wärmeabgabe
von dem Reaktionsmedium zu dem Wärmeträger gewährleistet und eine leichte Steuerung der Temperaturführung
der Polymerisationsreaktion ermöglicht. Der Reaktor sichert eine wirksame Entfernung des restlichen
Monomeren und der anderen flüchtigen Substanzen, was dadurch erreicht wird, daß der zu polymerisierende
Stoff in Form einer dünnen Schicht durch die Zone des verminderten Drucks bei einer verhältnismäßig
hohen Temperatur durchgelassen wird. Der Reaktor weist verhältnismäßig geringe Abmessungen auf.
Zur anschaulichen Erläuterung des letztgenannten Vorteils kann man den erfindungsgemäßen Reaktor mit
dem Reaktor vom Typ des Schneckenextruders vergleichen, in dem die Polymerisationsbedingungen den
Polymerisationsbedingungen des erfindungsgemäßen Reaktors ähnlich sind.
Wenn man die Polymerisation bis zu hohen Umwandlungsgraden führen und dabei eine genügend
hohe Leistung, bezogen auf die Volumeneinheit der Ausrüstung, gewährleisten will, muß man eine Kette
der Reaktoren vom Typ eines Schneckenextruders verwenden.
Als Vergleich kann man einen Extruder mit einem Schneckendurchmesser von 90 mm betrachten, der gewöhnlich
zur Herstellung von Profilerzeugnissen mit besonders breiten Abmessungen verwendet wird und
ein standardisiertes Verhältnis zwischen den Schnekkenmaßen aufweist (die Länge des Gewindeteils ist
gleich dem 17fachen Durchmesser, die Gewindesteigung ist gleich dem Schneckendurchmesser).
Bei diesem Vergleich muß man berücksichtigen, daß die Verweilzeit des zu polymerisierenden Stoffs in den
zu vergleichenden Reaktoren unter sonst gleichen Bedingungen von der Gesamtlänge der Nuten der
Schnecke abhängig ist
Im erfindungsgemäßen Reaktor ist die Nut an ebenen Flächen der beweglichen Scheiben längs einer spiralförmigen
Linie geschnitten.
Die Nut mit einer solchen Länge und mit solchen Profilmaßen wie bei der zu vergleichenden Schnecke
mit einem Durchmesser von 90 mm kann man an beiden Seitenflächen einer beweglichen Scheibe mit einem
Durchmesser von unter 600 mm schneiden.
Auf einer Länge, die gleich dem 17fachen Schnekkendurchmesser
ist, kann man eine solche Anzahl von
ίο beweglichen Schnecken unterbringen, daß die Gesamtlänge
der Nuten dieser Schnecken die Gesamtlänge der Nuten der zu vergleichenden Schnecke mindestens um
das 5fache übersteigt. Man kann also auf dieser Länge einen Reaktor unterbringen, der die gleiche Leistung
wie eine Reihe hintereinandergeschalteter Reaktoren vom Typ des Schneckenextruders hat, wenn man dabei
als Basis für den Vergleich die Länge der Strecke nimmt, die der zu polymerisierende Stoff im Reaktor
zurücklegt. Auf diese Weise beansprucht die Anlage mit dem erfindungsgemäßen Reaktor weniger Raum
als eine Anlage mit hintereinandergeschalteten Reaktoren.
An Hand der in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiele wird die Erfindung näher erläutert. Es
zeigt
F i g. 1 einen Längsschnitt durch den einen Reaktor zur kontinuierlichen Polymerisation,
F i g. 2 den Schnitt 11-11 der F i g. 1,
F i g. 3 den Schnitt IH-III der F i g. 2,
Fig. 4 den Schnitt IV-IV der Fig. 1,
F i g. 5 den Schnitt V-V der F i g. 4 und
F i g. 6 eine schematische Darstellung einer linienförmigen Anordnung des erfindungsgemäßen Reaktors zur Herstellung von Längspolymererzeugnissen.
Der Reaktor zur kontinuierlichen Polymerisation enthält übereinander angeordnete feststehende Scheiben 1. 2. 3 und 4 (Fig. 1, 2), in denen Hohlräume für den umlaufenden Wärmeträger vorgesehen sind. Zwischen den feststehenden Scheiben 1,2,3,4 sind Ringe 5 angeordnet, die zusammen mit den feststehenden Scheiben 1,2,3 und 4 das Reaktorgehäuse bilden.
F i g. 2 den Schnitt 11-11 der F i g. 1,
F i g. 3 den Schnitt IH-III der F i g. 2,
Fig. 4 den Schnitt IV-IV der Fig. 1,
F i g. 5 den Schnitt V-V der F i g. 4 und
F i g. 6 eine schematische Darstellung einer linienförmigen Anordnung des erfindungsgemäßen Reaktors zur Herstellung von Längspolymererzeugnissen.
Der Reaktor zur kontinuierlichen Polymerisation enthält übereinander angeordnete feststehende Scheiben 1. 2. 3 und 4 (Fig. 1, 2), in denen Hohlräume für den umlaufenden Wärmeträger vorgesehen sind. Zwischen den feststehenden Scheiben 1,2,3,4 sind Ringe 5 angeordnet, die zusammen mit den feststehenden Scheiben 1,2,3 und 4 das Reaktorgehäuse bilden.
Im Zwischenraum zwischen den feststehenden Scheiben 1. 2, 3 und 4 befinden sich auf eine Antriebshohlwelle
6 aufgesetzte bewegliche Scheiben 7, die unter Beibehaltung eines minimalen Spalts zwischen den ebenen
Flächen der feststehenden Scheiben 1, 2, 3 und 4 angeordnet sind. Zwischen den beweglichen Scheiben 7
befinden sich an der Antriebswelle 6 Abstandhülsen 8, während am Ende der Antriebswelle 6 eine kurze
Schnecke 9 angeordnet ist Die beweglichen Scheiben 7. die Abstandhülsen 8 und die Schnecke 9 sind an der
Antriebswelle 6 mittels eines Stopfens 10 befestigt. In die beiden ebenen Seitenflächen der beweglichen
Scheiben 7 ist eine spiralförmige Nut 11 (F i g. 1, 3) mit einem trapezförmigen Profil geschnitten. Die in beide
Seitenflächen der beweglichen Scheiben 7 geschnittene spiralförmige Nut 11 ist von sehen des Schneidens gesehen,
nach einer Sehe ausgerichtet
Die eine bewegliche Scheibe (F i g. 1) mit den an dieser anliegenden Flächen der feststehenden Scheiben
bildet einen Reaktorabschnitt Der gesamte Reaktor besteht aus mehreren Abschnitten gleicher Konstruktion.
Zwischen der zylindrischen Außenfläche der bewegliehen
Scheiben 7 und der zylindrischen Innenfläche der Ringe 5 sind Spalte für den Durchgang des Stoffs aus
dem oberen Teil des Abschnitts des Reaktors, d. h„ aus
dem Spalt zwischen den ebenen Flächen der
chen Scheibe und der darüber angeordneten beweglichen Scheibe, in den unteren Teil des Abschnitts, d. h.,
in den Spalt zwischen den ebenen Flächen der beweglichen Scheibe und der darunter angeordneten beweglichen
Scheibe, vorgesehen.
Zwischen der zylindrischen Außenfläche der Abstandhülsen 8 und der zylindrischen Innenfläche der
feststehenden Scheiben 2 und 3 besteht ein Spalt für den Durchgang des Stoffs aus einem Reaktorabschnitt
in den anderen.
Die zylindrischen Außenflächen der beweglichen Scheiben 7 sind glatt ausgeführt, wobei diese zylindrischen
Flächen in bezug auf die Drehachse der Antriebswelle 6 exzentrisch ausgebildet sind, an welcher
die beweglichen Scheiben 7 angeordnet sind.
Die Größe dieser Exzentrizität ist gleich der Hälfte des Unterschieds zwischen dem Durchmesser der zylindrischen
Innenfläche des Rings 5 und dem Durchmesser der beweglichen Scheibe 7. Die Ausrichtung
dieser Verschiebung ist in jedem Reaktorabschnitt verschieden.
Auf diese Weise wird zwischen dem Reaktorgehäuse und der zylindrischen Außenfläche der beweglichen
Scheibe 7 ein Ringspalt 12 (F i g. 3) mit veränderlichem Querschnitt gebildet. An der zylindrischen Innenfläche
des Rings 5 ist in einer besonderen Auskehlung ein Kratzer 13 angeordnet, der eine Platte aus einem elastischen
Werkstoff darstellt. Die Abmessungen der Auskehlung entsprechen den Abmessungen des Kratzers
13. Der Kratzer 13 wird über deren gesamte Höhe an die zylindrische Außenfläche der beweglichen Scheibe
angedrückt.
Die zylindrische Außenfläche der Abstandhülse 8 ist glatt und in bezug auf die Drehachse der Antriebswelle
6 exzentrisch ausgeführt. In der feststehenden Scheibe 3 ist in der Auskehlung ein Kratzer 14 befestigt, der
über deren gesamte Höhe an die zylindrische Außenfläche der Abstandhülse angedrückt wird.
Gemäß einem anderen nicht dargestellten Ausführungsbeispiel kann der Durchgang zwischen den benachbarten
Reaktorabschnitten sowie zwischen der oberen und der unteren Abschnittshälfte wie folgt ausgeführt
werden.
Die zylindrischen Außenflächen der beweglichen
Scheiben 7 und der Abstandhülsen 8 sind in bezug auf die Drehachse der Antriebswelle 6 konzentrisch ausgeführt,
während die zylindrischen Innenflächen der Ringe 5 (F i g. 1) und der feststehenden Scheiben 3 in bezug
auf die Drehachse der Antriebswelle 6 exzentrisch ausgebildet sind. In diesem Fall sollen die Kratzer an
beweglichen Scheiben 7 und Abstandhülsen 8 in spe ziell dafür ausgeführten Auskehlungen befestigt werden.
An der oberen feststehenden Scheibe I sind Beschikkungsöffnungen 15 und 16 vorgesehen. Falls notwendig
können die Beschickungsöffnungen in einer beliebigen Reaktorsektion angeordnet werden.
In den beweglichen Scheiben 7 sind Hohlräume 17
für den umlaufenden Wärmeträger vorgesehen. Der Wärmeträger wird dem Hohlraum 17 durch die Antriebshohlwelle 6 über eine Verteilungsvorrichtung 18
zugeführt.
In den Rillen der feststehenden Scheiben sind
Schnecken 19 (F i g. 2) angeordnet. Das Schraubengewinde jeder dieser Schnecken kommt unter Beibehal-
tong eines minimalen Spalts mit dem entsprechenden
spiralförmigen Gewinde der beweglichen Scheibe 7 (F * g 2. 3) in Eingriff, wobei das Profil des Schraubengewindes der Schnecken 19 rechtwinklig ist, wahrem
die Gewindesteigung der Schnecke 19 und die Gewin desteigung der beweglichen Scheibe 7 gleich sind. Di(
Drehrichtung der Schnecke 19 und die Ausrichtung de! Gewindes dieser Schnecke können linksläufig unc
rechtsläufig sein. In beiden Fällen begünstigt die durch die Schnecke 19 zu bewirkende Bewegung des Stoff;
die Verschiebung dieses Stoffs, die durch das spiralförmige Gewinde der beweglichen Scheibe 7 hervorgerufen
wird, wobei das durch die Schnecke 19 zu bewegende Stoffvolumen von dem Verhältnis zwischen den
Profilmaßen der Gewindenuten der Schnecke 19 und Profilmaßen des Gewindes der beweglichen Scheibe 7
sowie vom Durchmesser der Schnecke 119 abhängig ist.
Die Welle 6 und die Schnecke 19 werden von der gemeinsamen, nicht dargestellten Welle angetrieben.
Bei einer Umdrehung der beweglichen Scheibe 7 führt die Schnecke 19 eine Umdrehung um die eigene Achse
aus, wenn die bewegliche Scheibe und die Schnecke die gleiche Zahl von Gewindegängen haben. Wenn beispielsweise
mit der beweglichen Scheibe 7 eine Schnekke mit doppeltem Gewinde in Eingriff steht, so ist deren
Umdrehungszahl dementsprechend um das zweifache geringer.
Da die spiralförmige Nut 11 der beweglichen Scheibe
ein trapezförmiges und die Nut der Schnecke 19 ein rechtwinkliges Profil haben, ragt der Kamm des Gewindes
der Scheibe 19 in die spiralförmige Nut 11 des Gewindes der beweglichen Scheibe 7 unter Beibehaltung
eines minimalen Spalts in bezug auf alle drei Seitenflächen der spiralförmigen Nut 11 der beweglichen
Scheibe 7 hinein.
Da der Kamm des Gewindes der Schnecke 19 in der spiralförmigen Nut 11 der beweglichen Scheibe 7 unter
einem Winkel angeordnet ist, kann er den Querschnitt der spiralförmigen Nut 11 der beweglichen Scheibe 7
nicht ganz überdecken (F i g. 3), wodurch der Übergang des zu verarbeitenden Stoffs, der sich durch die spiralförmigen
Nuten 11 verschiebt, durch die Nuten des Gewindes der Schnecke 19 an der anderen Seite derselben
ermöglicht wird.
Der Durchgangsquerschnitt, der diesen Übergang ermöglicht,
vergrößert sich mit der Zunahme des Neigungswinkels des Gewindes der Schnecke 19, während
der Widerstand gegen den Übergang des Stoffs durch die Nuten der Schnecke 19 von diesem Durchgangsquerschnitt
sowie von der Drehrichtung der Schnecke 19 abhängig ist.
Die feststehenden Scheiben 1, 2, 3 und 4 und die Schnecken 19, welche nach der oben dargelegten Methode angeordnet worden sind, arbeiten mit den spiralförmigen Nuten 11 zusammen und bilden eine Einrichtung zur Bewegung des zu verarbeitenden Stoffs durch
den Reaktor sowie zur gleichmäßigen Verteilung des Stoffs zwischen den Scheiben 7.
In der feststehenden Scheibe 3 (F i g. 1) ist eine Vakuumkammer 20 vorgesehen, die mit einer nicht dargestellten Vakuumleitung in Verbindung steht. Die Vakuumkammer 20 steht durch die Löcher 21 (F i g. 1 und 4)
mit der Masse des zu verarbeitenden Stoffs in Verbindung, der sich in der spiralförmigen Nut 111 der beweglichen Scheibe 7 befindet.
Eine zweckmäßige Form der Löcher 21, die an ihren
Kanten an der Seite der beweglichen Scheibe 7 Abschrägungen 22 (F i g. 5) aufweisen (die Drehrichtung
der beweglichen Scheibe 7 ist mit einem Pfeil angegeben), sowie deren radiale Anordnung in bezug auf die
Drehachse der beweglichen Scheibe 7 gemäß F i g. 4
509 51 i/374
vermindern die Wahrscheinlichkeit des Eindringens zu verarbeitenden Stoffs in die Vakuumkammer 20
(Fig. 1) und vergrößern die Fläche des Stoffs, von der
die flüchtigen Komponenten entfernt werden, was eine zuverlässige Entfernung von flüchtigen Substanzen aus
der Masse des zu verarbeitenden Stoffs gewährleistet.
In dem mit einer Vakuumkammer 20 versehenen Reaktorabschnitt sind die Bedingungen für die Verschiebung
des zu verarbeitenden Stoffs durch das spiralförmige Gewinde der beweglichen Scheibe 7
schlechter, als in den anderen Reaktorabschnitten, weil hier Löcher 21 von besonderer Form vorhanden sind;
deshalb soll die Schnecke 19, die in diesem Abschnitt angeordnet ist, im Vergleich zu den in den übrigen
Reaktorabschnitten angeordneten Schnecken 19 einen größeren Durchmesser aufweisen.
Falls notwendig können statt eines mehrere Abschnitte zum Entfernen von flüchtigen Substanzen aus
dem zu verarbeitenden Stoff verwendet werden.
Der untere Teil des Reaktors, der mit einer kurzen Schnecke 9 versehen ist, dient als Auspreßzone; die
Konstruktion dieser Zone ist ähnlich der Konstruktion der entsprechenden Zone eines gewöhnlichen Schnekkenextruders,
und sie umfaßt ein Formwerkzeug 23.
Die Umfangsgeschwindigkeit verschiedener Punkte der beweglichen Scheiben 7 ist unterschiedlich. Dies
beeinflußt die volumetrische Geschwindigkeit der Bewegung des zu verarbeitenden Stoffs durch die spiralförmigen
Nuten 11 dieser Scheiben, was zur Bildung von Gasblasen durch Kochen des Monomeren führen
kann. Das betrifft hauptsächlich die oberen Seitenflächen der beweglichen Scheiben 7, wo sich der Stoff in
der Richtung von der Achse des Reaktors zu dessen Randzone bewegt. Ein Ausgleich der volumetrischen
Geschwindigkeiten des zu verarbeitenden Stoffs, dessen Viskosität mit der Steigerung der Umwandlungsstufe zunimmt, im Reaktor wird durch die Änderung
der Profilmaße der spiralförmigen Nuten 11, der Zahl der Gewindegänge der Schnecken 19 und der beweglichen
Scheiben 9. des Durchmessers und der Drehrichtung der Schnecken 19 sowie durch die Verwendung
von verschiedenen, oben beschriebenen Ausführungsbeispielen der Konstruktion, die den Durchgang des
Stoffs aus der oberen Hälfte in die untere Hälfte des Reaktorabschnitts gewährleisten, erreicht.
In den Reaktorabschnitten, in denen die flüchtigen Substanzen entfernt werden, werden mit Hilfe von diesen
Maßnahmen eine Verminderung der Dichte sowie eine Verminderung des Drucks des zu verarbeitenden
Stoffs erreicht, was für ein wirksames Entfernen von flüchtigen Komponenten erforderlich ist.
Im Durchschnitt sollen die Nuten der Gewinde mit einer möglichst geringen Tiefe geschnitten werden, um
die Wärmeabfuhr von der exothermen Polymerisationsreaktion aus dem Reaktionsmedium zu erleichtern.
Bei der Wahl der Nuttiefe wird auch der Einfluß der Nuttiefe auf die Leistung des Reaktors berücksichtigt.
Der erfindungsgemäße Reaktor umfaßt mindestens vier Temperaturbereiche, die mit einem in den Hohlräumen der feststehenden Scheiben 1,2,3 und 4 sowie
der beweglichen Scheiben 7 umlaufenden Wärmeträger versorgt werden.
Der in Richtung von den Beschickungsöffnungen 15 und 16 zum Formwerkzeug 23 gesehen erste Temperaturbereich sichert das Anwärmen des zu verarbeitenden Stoffs bis zu einer Temperatur, die für das Einleiten
der Polymerisationsreaktion erforderlich ist
Wärme, die sich bei der exothermen Polymerisationsreaktion entwickelt, bestimmt, und er dient zur Aufrechterhaltung
des vorgegebenen Temperaturniveaus des Reaktionsmediums.
Der dritte Temperaturbereich ist die Zone, in der aus
der Polymerisatschmelze restliches Monomeres und andere flüchtige Substanzen entfernt werden.
In der vierten Zone des Reaktors werden entsprechend
Druck, Temperatur oder Viskosität der Polyme-
risatschmelze auf einem Niveau gehalten, das die erforderlichen Bedingungen für das Formen des Erzeugnisses
gewährleistet.
Der Betrieb des erfindungsgemäßen Reaktors wird durch Hilfsvorrichtungen gesichert. Zu diesen gehören:
eine Vorrichtung zur Vorbereitung des Monomeren und j:u dessen Zuführung in den Reaktor, die aus Behältern
24 und 25 (F i g. 6) für Monomeres oder aus Vorpolyrnerisationsanlagen
besteht, die zur Herstellung eines teilweisen polymerisierten Monomeren bestimmt
sind; eine Kühlvorrichtung 26 und eine Aufnahme- und Ziehvorrichtung 27, die beide den bei der kontinuierlichen
Herstellung von Profilerzeugnissen nach dem Warmspritzverfahren anzuwendenden Vorrichtungen
ähnlich sind, sowie eine Dosierpumpe 28.
Der erfindungsgemäße Reaktor arbeitet folgendermaßen: Der vorbereitete Stoff wird einer der "ieschikkungsöffniingen
des Reaktors 27 in Form eines Monomeren oder eines teilweise polymerisierten Monomeren
mittels einer Dosierpumpe 28 oder unter der Einwirkung des Inertgases aus den Behältern 24 und 25
zugeführt. Falls notwendig, können verschiedene Hilfskomponenten
in Form einer Monomerlösung einer anderen Beschickungsöffnung des Reaktors 27 zugeführt
werden.
Der zu verarbeitende Stoff, welcher durch die Beschickungsöffnungen
15 und 16 (F i g. 1) zugeführt wird, gelangt in den Zwischenraum zwischen den beweglichen
Scheiben 7 und den feststehenden Wänden des Keaktorgehäuses und wird unter der Einwirkung des
spirallormigen Gewindes der beweglichen Scheiben 7
und des Schraubengewindes der Schnecken 19 (F i g. 2) in radialer Richtung von der Zentralachse des Reaktors
zu dessen Randzone über die obere Seitenfläche der beweglichen Scheibe 7 verschoben; dann gelangt der
zu verarbeitende Stoff durch den Spalt 12 zwischen dem Reaktorgehäuse und der zylindrischen Außenfläche
der beweglichen Scheibe 7 an die untere Seitenfläche der beweglichen Scheibe 7 und bewegt sich durch
die spiralförmigen Nuten 11 des Gewindes über die un-
tere Seitenfläche der beweglichen Scheibe 7 zum Reaktorzentrum.
Weiter verschiebt sich der Stoff aus dem oberen Keaktorabschnitt in den unteren Reaktorabschnitt
durch den Spalt zwischen der zylindrischen Innenfläche °er ^'stehenden Scheibe 3 und der zylindrischen
Außenfläche der Abstandhülse 8. Es ist darauf hinzuweisen, daß der in den spiralförmigen Nuten Il des
Gewindes der beweglichen Scheibe 7 befindliche Stoff durch die Einwirkung der zwischen dem Stoff und den
«ο beweglichen sowie unbeweglichen Reaktorflächen entstehenden Reibungskräfte verschoben wird, während
sich der Stoff in dem Teil der beweglichen Scheibe 7.
der relativ nahe an der Stelle der Verzahnung mit der Schnecke 19 liegt, durch dessen Verdrängung aus den
*5 Nuten der beweglichen Scheiben 7 mittels der Gewindekamme der Schnecken 19 verschiebt wobei ein be-S™mler· von der Viskosität des Stoffs abhängiger
Widerstand gegen den Obergang des Stoffs durch die
Nuten der Schnecke 19 an der anderen Seite derselben besteht.
Dadurch sind die Bedingungen für die Bewegung des Stoffs im Reaktor in einem geringeren Grad von den
zwischen dem Stoff und den beweglichen sowie unbeweglichen Reaktorflächen entstehenden Reibungskräften
abhängig. Das ist besonders wichtig, wenn man berücksichtigt, daß die Polymerisationsreaktion in einem
Medium mit zunehmender Viskosität stattfindet.
Auf diese Weise verschiebt sich der zu verarbeitende Stoff bei der Drehung der Antriebswelle 6 in der Richtung
von oben nach unten aufeinanderfolgend durch alle Reaktorabschnitte.
Das wirksame Durchmischen, welches durch den Schub der drehbaren beweglichen Scheiben 7 und den
Reaktorwänden hervorgerufen wird, sichert eine gute Verteilung der getrennt eingeführten Komponenten
und ein schnelles Anwärmen des Stoffs, in der Richtung von den Reaktorwänden, bis zur Temperatur des Einleitens
der Polymerisationsreaktion im ersten Temperaturbereich des Reaktors. Die Polymerisationsgeschwindigkeit
ist in verschiedenen Umwandlungsbereichen unterschiedlich; deshalb soll der zweite Temperaturbereich
des Reaktors eine solche Anzahl von Abschnitten umfassen, die eine optimale Temperatur des
Reaktionsmediums bei verschiedenen Umwandlungsgraden sichert und dadurch die gesamte Geschwindigkeit
der Polymerisationsreaktion erhöht.
In dem zweiten Temperaturbereich des Reaktors wird die bei der exothermen Polymerisationsreaktion
entstehende Wärme aus dem Reaktionsmedium abgeführt. Da sich der zu verarbeitende Stoff in Form einer
dünnen Schicht unter den Bedingungen des Schubs zwischen den sich zueinander einander bewegenden Wänden
befindet, hinter denen der Wärmeträger umläuft, werden eine leichte Steuerung der Reaktion und die
Durchführung der Polymerisation bei verhältnismäßig höheren Temperaturen möglich, ohne daß dabei die
Gefahr einer Überhitzung des Stoffs von innen besteht. Das betrifft insbesondere die Reaktorabschnitte, in denen
die Polymerisation bis zu höheren Umwandlungsgraden durchgeführt vird und das Reaktionsmedium
eine hohe Viskosität aufweist.
In den letzten Umwandlungsstadien ist die Reaktionsgeschwindigkeit
geringer; folglich ist auch die Wärmemenge geringer, die aus dem Reaktionsmedium
abzuführen ist. Deshalb können in den letzten beweglichen Scheiben 7 des zweiten Temperaturbereichs des
Reaktors die Hohlräume für den umlaufenden Wärmeträger fehlen.
In den Reaktorzonen, in denen sich der Stoff in Form
eines unvollständigen polymerisierten Monomeren befindet, wird das Anhaften des Stoffs in den Nuten der
genannten Gewinde dadurch unmöglich gemacht, daß das Gewinde der Schnecken 19 mit dem Gewinde der
beweglichen Scheiben 7 unter Beibehaltung eines minimalen Spalts in Eingriff steht, wodurch deren gegenseitige Säuberung von dem anhaftenden Stoff verwirklicht
wird.
An den Stellen des Übergangs des Stoffs aus der oberen Hälfte des Reaktorabschnitts in die untere Hälfte desselben wird die Bildung einer Kruste aus dem
anhaftenden Stoff dadurch verhindert, daß von der Oberfläche des Reaktorgehäuses der Stoff durch die
zylindrische Außenfläche der beweglichen Scheibe 7 und von der zylindrischen Außer.^.che der beweglichen S-heibe 7 durch den Kratzt. 13 (Fig.7) gesäubert wird.
Auf ähnliche Weise wird mittels des Kratzers 14 und der Abstandshülse 8 die Säuberung der Reaktorflächen
an den Stellen des Übergangs zwischen den benachbarten Abschnitten vorgenommen.
Bei der Drehung der beweglichen Scheiben 7 wird der an den Stellen des Übergangs zwischen der oberen
und der unteren Hälfte des Abschnitts befindliche Stoff in den keilförmigen Teil des Ringspalts 12 mitgerissen,
wo er einer intensiven Einwirkung der Schubkräfte ausgesetzt wird. Dies kann als Mittel zur Änderung des
Molekulargewichts des zu polymerisierenden Stoffs durch die mechanische Destruktion dienen.
Aus dem zweiten Temperaturbereich des Reaktors gelangt der zu verarbeitende Stoff in Form einer Polymerschmelze
mit einer relativ hohen Viskosität in die Zone, in der das restliche Monomere und die anderen
flüchtigen Substanzen entfernt werden. Da die Polymerisatschmelze eine hohe Viskosität aufweist, entsteht
bei deren Bewegung über die obere Seitenfläche der beweglichen Scheibe 7 ein hoher Widerstand gegen
den Übergang des Stoffs durch die Nuten der Schnecke 19 an der anderen Seite derselben.
Aus diesem Grunde sowie auch dadurch, daß sich in diesem Temperaturbereich des Reaktors der Stoff in
der Richtung von der Reaktorachse zu der Seite der Steigerung der volumetrischen Geschwindigkeit verschiebt,
und durch die Bewegung des Stoffs mittels der Schnecke 19, die sich in diesem Reaktorbereich befindet,
wird an der oberen Seitenfläche der beweglichen Scheibe 7 ein Bereich des verminderten Drucks gebildet,
in dem mit dem Stoff nicht der ganze freie Raum der spiralförmigen Nuten 11 gefüllt wird.
Die Löcher 21 (F i g. 1), durch welche die Vakuumkammer 20 mit der Masse des zu verarbeitenden Stoffs
in Verbindung steht, sind über dem Bereich der oberen Seitenfläche der beweglichen Scheibe 7 angeordnet, wo
die Zone des verminderten Drucks gebildet wird. Der Reaktorabschnitt, in dem sich die Zone zur Entfernung
der flüchtigen Komponenten befindet, ist von oben und von unten durch Abschnitte begrenzt, wo die Verdichtung
des Stoffs verwirklicht wird, wodurch der verminderte Druck nur in der Zone der Entfernung der flüchtigen
Komponenten aufrechterhalten wird.
Der Innenraum der beweglichen Scheibe 7 weist in diesem Reaktorabschnitt eine gesonderte Einlaßleitung
(nicht dargestellt) für den Wärmeträger auf.
All das schafft günstige Voraussetzungen für die Entfernung des restlichen Polymerisats und der anderen
flüchtigen Substanzen aus der Polymerisatschmelze.
Aus der Zone zur Entfernung der flüchtigen Komponenten wird der Stoff in Form einer Polymerisatschmelze
der Auspreßzone des Reaktors zugeführt, in der die erforderliche Temperatur, Viskosität und Druck
erzeugt werden, und durch das Formwerkzeug 23 in Form eines endlosen Profilerzeugnisses extrudiert.
Der erfindungsgemäße Reaktor ist zu einer kontinuierlichen Polymerisation des Monomeren in Verbindung mit einem Formwerkzeug bestimmt und kann zur
Herstellung von Profilerzeugnissen, wie Rohre, Bänder, Stäbe aus Polymerisatschmelze nach einem kontinuierlichen Verfahren verwendet werden.
Der erfindungsgemäße Reaktor ohne Vakuumkammer kann zur kontinuierlichen Herstellung eines Vorpolymerisats mit einem hohen Umwandlungsgrad verwendet v/erden, um dieses Vorpolymerisat unmittelbar
einem gewöhnlichen Schneckenextruder mit Vakuumzone zur Herstellung von polymeren Profilerzeugnissen zuführen zu können.
803
Der Reaktor, der, wie oben beschrieben, aus Abschnitten mit einer Vakuumkammer besteht, kann für
die Durchführung der Polykondensationsreaktion verwendet werden.
Der erfindungsgemäße Reaktor kann auch als kontinuierlicher Mischer zur Aufbereitung von hochviskosen
Zusammensetzungen aus pulverfönnigen und flüssigen Komponenten, z. B. zur Aufbereitung von pastenartigen
Mischungen auf der Grundlage von Polyvinylchlorid, verwendet werden.
Hierzu 4 Blatt Zeichnungen
Claims (1)
- Patentansprüche:1. Reaktor zur kontinuierlichen Polymerisation, der in einem Gehäuse angeordnete und an einer gemeinsamen Antriebswelle übereinander befestigte bewegliche Scheiben mit dazwischen angeordneten Abstandhülsen, welche mit Hohlräumen für den umlaufenden Wärmeträger versehen sind, sowie eine Einrichtung zur Verschiebung des zu verarbeitenden Stoffs durch den Reaktor und zur gleichmäßigen Verteilung des Stoffs zwischen den genannten Scheiben enthält, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung tür Verschiebung des zu verarbeitenden Stoffs durch den Reaktor und zur gleichmäßigen Verteilung des Stoffs zwischen den Scheiben feststehende Scheiben (1, 2, 3, 4), die zwischen den beweglichen Scheiben (7) angeordnet sind, sowie in Rillen der feststehenden Scheiben (2,3) untergebrachte Schnecken aufweist, die mit spiralförmigen Nuten (11) des Gewindes in Eingriff kommen, das an den ebenen Seitenflächen der beweglichen Scheiben (7) ausgebildet ist, wobei die spiralförmigen Nuten (11) abwechselnd miteinander durch die Spalte, welche zwischen den feststehenden Scheiben (2,3) und den zylindrischen Außenflächen der Abstandhülsen (8) vorgesehen sind, und die Spalte, welche zwischen dem Gehäuse des Reaktors und den zylindrischen Außenflächen der beweglichen Scheiben (7) bestehen, in Verbindung kommen, und mindestens eine der feststehenden Scheiben (2) oder (3) mit einer Einrichtung zur Entfernung von flüchtigen Komponenten aus der Masse des zu verarbeitenden Stoffs versehen ist.2. Reaktor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zylindrische Außenfläche der beweglichen Scheibe (7) in bezug aul deren Drehachse exzentrisch ausgeführt ist und im Reaktorgehäuse ein Kratzer (13) befestigt ist, der über deren gesamte Höhe an die zylindrische Außenfläche der beweglichen Scheibe (7) angedrückt wird.3. Reaktor nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die zylindrische Außenfläche der Abstandhülse (8) in bezug auf deren Drehachse exzentrisch ausgeführt ist und an der feststehenden Scheibe (2, 3) ein Kratzer (14) befestigt ist, der über deren gesamte Höhe an die zylindrische Außenfläche der Abstandhülse (8) angedrückt wird.4. Reaktor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zylindrische Innenfläche des Gehäuses in bezug auf die Drehachse der beweglichen Scheibe (7) exzentrisch ausgeführt ist und an der zylindrischen Außenfläche der beweglichen Scheibe (7) ein Kratzer befestigt ist, der über die gesamte Höhe des Spaltes zwischen dem Gehäuse und der zylindrischen Außenfläche der beweglichen Scheibe (7) an die zylindrische Innenfläche des Gehäuses angedrückt wird.5. Reaktor nach Anspruch 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die zylindrische Innenfläche der feststehenden Scheibe (3) in bezug auf die Drehachse der Abstandhülse (8) exzentrisch ausgeführt ist und an der zylindrischen Außenfläche der Abstandhülse (8) ein Kratzer befestigt ist, der über deren gesamte Höhe an die zylindrische Innenfläche der feststehenden Scheibe (3) angedrückt wird.6. Reaktor nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zur Entfernung von flüchtigen Komponenten aus der Masse des zu verarbeitenden Stoffs eine Vakuumkammer (20) enthält, die in einer der feststehenden Scheiben (3) angeordnet ist und mit der Masse des zu verarbeitenden Stoffs durch mindestens ein in der feststehenden Scheibe (3) vorgesehenes Loch (21) in Verbindung steht das die Form eines radial ausgerichteten Schlitzes mit Abschrägungen (22] aufweist, die an Kanten vorgesehen sind, welche der beweglichen Scheibe (7) an der Seite derselben zugekehrt sind, an der sich der zu verarbeitende Stoff in spiralförmig ausgebildeten Nuten (11) des Gewindes von der Zentralzone des Reaktors in der Richtung zu dessen Randzone verschiebt
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Family Applications (1)
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- 1972-04-05 JP JP3353972A patent/JPS5318554B2/ja not_active Expired
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