DE2162542C3 - Verfahren zur Herstellung eines luftdurchlässigen, laminierten Materials - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines luftdurchlässigen, laminierten Materials

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines luftdurchlässigen, laminierten Materials aus einer thermoplastischen Folie und mindestens einer Schicht aus Fasermaterial.
Aus der GB-PS 10 63 066 ist ein Verfahren zur Herstellung eines luftdurchlässigen, laminierten Materials durch Aneinanderpressen einer thermoplastischen Folie mit einer Schicht aus Fasermaterial, das auf die Erweichungstemperatur der Folie erwärmt werden kann, ohne den Fasercharakter zu verändern, zwischen zwei Oberflächen, von denen eine ein Muster mit vielen erhabenen Bereichen aufweist, und Erhitzen, bis die Teile der Folie, die den erhabenen Bereichen des Musters zunächstliegen, erweicht sind und eine Vielzahl von Perforierungen in der Folie gebildet ist unter Verbindung der Folie mit der Faserschicht, bekannt.
Ein wesentliches Merkmal dieses bekannten Verfahrens ist darin zu sehen, daß die thermoplastische Folie direkt mit der erhitzten, gemusterten Oberfläche in Kontakt gebracht wird, um die Folie mit dem Fasersubstrat zu verbinden und Perforationsöffnungen zu erzeugen. Durch den direkten Kontakt zwischen dem thermoplastischen Material der Folie und der erhitzten Oberfläche ergeben sich Probleme, da das thermoplastische Material an der erhitzten Oberfläche anklebt, was durch eine aufwendige Vorbehandlung der Prägeoberflächen vermieden werden muß. Weiterhin ist es nach diesem Verfahren offenbar nicht möglich, laminierte Produkte zu bilden, die auf beiden Oberflächen Faserschichten aufweisen, da in allen Fällen ein unmittelbarer Kontakt der thermoplastischen Folie mit der erhitzten Oberfläche bewirkt werden muß.
Aus der US-PS 34 78 141 ist ein Verfahren zur Behandlung einer Polyäthylen-Faserschicht bekannt, das dazu dient, durchscheinende oder lichtdurchlässige Bereiche in der Schicht auszubilden und sie zu verfestigen. Hierbei wird die Faserschicht geprägt, indem man sie zwischen einer erhitzten Prägewalze und einer zusammendrückbaren Gegenwalze hindurchführt. Dabei schmelzen die mit den erhabenen Bereichen der erhitzten Prägewalze in Kontakt stehenden Fasern unter Bildung der gewünschten lichtdurchlässigen Bereiche und unter gleichzeitigem Verfestigen der Schicht An diesen Stellen verlieren die Fasern ihren
S Fasercharakter, was den Griff und die Luftdurchlässigkeit verschlechtert Weiterhin ergeben sich auch hier Probleme dadurch, daß Teile der schmelzenden Faserfolie an der Prägewalze anhaften können.
In Jer US-PS 25 23 022 wird ein Verfahren zur
ίο Herstellung eines aus zwei Asbestschichten und dazwischenliegenden Glasfasersträngen bestehenden Laminats beschrieben. Dabei werden die Glasfaserstränge auf eine Kunststoffschicht aufgebracht, die zwischen die beiden Asbestschichten eingelegt und dann entweder mit einem Lösungsmittel herausgelöst oder durch Wärmeeinwirkung erweicht wird. Ob das so erhaltene verstärkte Asbestmaterial luftdurchlässig ist wird nicht offenbart.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein einfaches und vorteilhaftes Verfahren zur Herstellung eines luftdurchlässigen laminierten Materials zu schaffen, dessen Faserseite bzw. Faserseiten geprägt aber nicht perforiert sind und welches auch keine Perforation der 'Trägerfolie in einem gesonderten Arbeitsgang erfordert.
Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur Herstellung eines luftdurchlässigen, laminierten Materials durch Aneinanderpressen einer thermoplastischen Folie mit einer Schicht aus Fasermaterial, das auf die Erweichungstemperatur der Folie erwärmt werden kann, ohne den Fasercharakter zu verändern, zwischen zwei Oberflächen, von denen eine ein Muster mit vielen erhabenen Bereichen aufweist, und Erhitzen, bis die Teile der Folie, die den erhabenen Bereichen des Musters zunächstliegen, erweicht sind und eine Vielzahl von Perforierungen in der Folie gebildet ist unter Verbindung der Folie mit der Faserschicht, welches dadurch gekennzeichnet, ist, daß die das Muster aufweisende Oberfläche in direktem Kontakt mit der Faserschicht steht und die andere Oberfläche zusammendrückbar ist.
Vorzugsweise wird ein auf jeder Seite der Folie eine Faserschicht aufweisendes laminiertes Material hergestellt, wobei die vorstehend beschriebene Behandlung so erfolgt, daß nacheinander jede der beiden Faserschichten mit einer ein Muster aufweisenden Oberfläche in Kontakt gebracht wird. Dabei wird diejenige Seite des Laminates, die bei der ersten Behandlung mit der das Muster aufweisenden Oberfläche in Brührung stand, bei der zweiten Behandlung mit der zusammendrückbaren Oberfläche in Kontakt gebracht.
Es wurde gefunden, daß Laminate, die gemäß diesem Zweistufen-Verfahren hergestellt werden, größere physikalische Festigkeiten aufweisen als Laminate ähnlicher Materialien, die nur auf einer Seite oder auf beiden Seiten gleichzeitig mit einem Muster versehen wurden.
Vorzugsweise trägt die das Muster aufweisende Oberfläche ein Gewebemuster oder ein Siebmuster.
Die das Muster aufweisende Oberfläche wird vor und/oder während der Preßstufe erhitzt. In den erhabenen Bereichen der das Muster aufweisenden Oberfläche ergibt sich eine höhere Wärmeübertragung auf das Gefüge, und es wird ein größerer Druck auf das
(l5 Gefüge ausgeübt. Als Ergebnis werden in der thermoplastischen Folie öffnungen gebildet, wodurch man ein durchlässiges Produkt erhält. Da die Verbindung nicht in allen Bereichen eintritt, ergibt sich ein Effekt, der einer
Punktbindung entspricht Weiterhin pressen die erhabenen Bereiche der Oberfläche ein Muster in das Laminat ein. Im Fall eines siebartigen bzw. gewebeartigen Musters auf der Oberfläche erhält dat. Laminat das Aussehen eines Gewebes. Im allgemeinen werden die Oberflächenschichten der Faserschichten im wesentlichen frei von thermoplastischem Material gehalten, so daß Faseroberflächen erhalten werden.
Anhand der in der Zeichnung dargestellten bevorzugten Ausfübrungsformen wird die Erfindung im folgen- den beispielsweise näher erläutert
F i g. 1 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Vorrichtung zur kontinuierlichen Durchführung des erfindungsgemäden Verfahrens.
F i g. 2 zeigt eine schematische Ansicht einer weiteren Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in kontinuierlicher Weise.
Die F i g. 1 zeigt eine Vorrichtung zur kontinuierlichen Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, die eine fakultative Stufe zur Verbesserung des Griffes und des Faltenwurfes des laminierten Produktes einschließt Ein Gefüge aus nichtgewobenen Blättern 21 und 23 und eine thermoplastische Folie 22 werden zwischen Druckwalzen 24 und 25 hindurchgeführt. Die Walze 24, die mit einer Metalloberfläche versehen ist, ist mit dem Muster eines gewobenen Gewebes versehen und wird auf eine Temperatur oberhalb des Schmelz punktes der thermoplatischen Folie erhitzt Die Walze 25 wird nicht erhitzt und ist mit einem komprimierbaren Material bedeckt Man erhält ein laminiertes Produkt, das auf der unteren Oberfläche mit einem Muster versehen ist Dieses Laminat wird in ein zweites, dem ersten Druckwalzenpaar ähnliches Druckwalzenpaar eingeführt wobei jedoch in diesem Fall die erhitzte gravierte Walze 26 die obere Oberfläche des Laminats berührt und die elastische Walze 27 die zuvor mit einem Muster versehene untere Oberfläche des Laminates berührt. Nach der Durchführung durch das zweite Walzenpaar sind beide Oberflächen des Laminats mit einem Muster versehen. Das Laminat wird dann mit Hilfe von Führungsrollen 28,29,30 und 31 in ein heißes Bad eingetaucht
Die F i g. 2 zeigt eine weitere Vorrichtung zur kontinuierlichen Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens unter Anwendung eines kontinuierlichen Bandes 34 aus einem Metallgewebe, das die Oberfläche mit erhabenen Bereichen darstellt. Ein Gefüge aus nichtgewobenen Blättern 21 und 23 und einer thermoplastischen Folie 22 wird zwischen das Metallgewebeband 34 und das Band 35, das eine relativ glatte Oberfläche aus eindrückbarem Material aufweist, eingeführt Das Band 35 wird mit Hilfe der Walzen 36a, 36b und 36c bewegt Das Metallgewebebapd 34 wird durch Rollen 39a und 396 bewegt und wird mit Hilfe einer geheizten Walze 37 und einer Heizeinrichtung 38 erwärmt. Die Oberfläche des Bandes 34 wird mit Hilfe einer rotierenden Bürste 40 gereinigt. Ein Vorteil dieser Einrichtung besteht darin, daß die mit einem Muster versehene Druckoberfläche an einer Stelle gereinigt werden kann, die sich nicht im Bereich des laminierten Produktes befindet Das unter Zuhilfenahme der Vorrichtung von Fig. 2 hergestellte Laminat ist lediglich auf einer Seite mit einem Muster versehen. Gewünschtenfalls kann die andere Seite mit einem Muster versehen werden, indem man das Laminat durch <>> eine zweite Einrichtung ähnlicher Konstruktion führt, wobei man die glatte Seite des Laminats mit dem Metallgewebeband in Berührung bringt.
Die Schichten aus faserigem Material, die erfindungsgemäß verwendet werden, können gleichartig oder verschieden sein und liegen vorzugsweise in Form von nichtgewobenen, selbsttragenden Blättern vor, die nacn einem Naßverfahren, wie Papier, oder einem Trockenverfahren, wie kardierte Gewebe, hergestellt sein können. Laminate können auch dann hergestellt werden, wenn die faserigen Schichten so lange nicht selbsttragend sind, bis die thermoplastische Folie als Bindemittel darin dispergiert ist Die Fasern der Faserschichten können nach einer Vielzahl von natürlichen und synthetischen Materialien und Mischungen dieser Materialien hergestellt werden, wobei einige der vielen geeigneten Materialien, Baumwolle, Reyon, Wolle, Polyester, Polyamide, Polypropylen oder Acrylpolymerisate sind.
Die thermoplastische Folie kann aus vielen verschiedenen thermoplastischen Materialien hergestellt sein. Beispiele für einige der vielen geeigneten thermoplastischen Materialien sind: Polyäthylen, chloriertes Poryäthylen, Polyvinylchlorid, Polypropylen, Äthylenvinylacetat-Mischpolymerisate und Mischungen dieser Materialien. Es können auch Folien aus mehreren Bestandteilen verwendet werden, wie Folien, die aus zwei oder mehreren Schichten verschiedener thermoplastischer Materialien bestehen. Die thermoplastische Folie wird derart ausgewählt, daß das angestrebte Erweichen während der Heiz- und Preßstufe erfolgen kann, ohne daß eine wesentliche Schädigung der verwendeten Faserschichten eintritt, d. h., daß der Fasercharakter erhalten bleibt. Der Ausdruck »thermoplastische Folie«, wie er hierin verwendet wird, umfaßt nicht nur übliche thermoplastische Folien, sondern auch Folien aus Materialien, die sich beim Erhitzen auf mäßige Temperaturen thermoplastisch verhalten und beim Erhitzen auf hohe Temperaturen duroplastisch werden infolge Vernetzung.
Der Druck wird mit Hilfe irgendeiner geeigneten Druckeinrichtung, die gegenüberliegend' Oberflächen, wie Preßplatten, Druckwalzen, gegenüberliegende endlose Bänder, eine Walze und ein endloses Band etc. aufweist, auf das zu laminierende Gefüge ausgeübt. Eine der Oberflächen, mit der Druck auf das Gefüge ausgeübt wird, weist eine Vielzahl eng benachbarter erhabener Bereiche auf. Diese Bereiche können in Form eines geprägten oder gravierten Musters oder in Form einer Einrichtung vorliege:-;, Hie aus einem Gewebe besteht, das zwischen das Gefüge und eine andere Preßeinrichtung eingebracht wird. Während dem das Gefüge gepreßt wird, wird Wärme zugeführt, wobei die Temperatur mindestens den Schmelzpunkt der thermoplastischen Folie erreicht, wobei die Zeitdauer der gleichzeitigen Anwendung von Wärme und Dru&K derart bemessen ist, daß die thermoplastische Folie in mindestens denjenigen Bereichen erweicht, die sich eng benachbart zu den erhabenen Bereichen der den Druck ausübenden Oberfläche befinden. Gewünschtenfalls kann das Erhitzen fortgesetzt werden, bis die gesamte Folie erweicht. Die Hitze kann direkt oder indirekt auf die Druckeinrichtungen übertragen werden, jedoch wird mindestens ein Teil der auf die thermoplastische Folie ausgeübten Wärme durch Erhitzen der Oberfläche, die eine Vielzahl erhabener Bereiche aufweist, zugeführt. Als Ergebnis dieser Verfahrensführung erfahren diejenigen Bereiche der thermoplastischen Folie, die mit Hilfe der erhabenen Bereiche der Druckoberfläche gepreßt werden, einen höheren Druck und eine größere Wärmeiihertraeune als andere
Bereiche der thermoplastischen Folie. Die Kombination des differentialen Erhitzens und Druckausübens führt zur Ausbildung von öffnungen in der thermoplastischen Folie, wodurch das laminierte. Produkt luftdurchlässig wird.
Der angewandte Druck sollte genügend hoch sein, damit die erhabenen Bereiche der Druckoberfläche ein Muster in die angrenzende Oberfläche des Laminates, d.h. eingepreßte Punkte in der Oberfläche bilden. Vorzugsweise wendet man einen Druck von etwa 7,03 ]0 bis 70,3 kg/cm2 an, obwohl niedrigere und höhere Drücke verwendet werden können. Im allgemeinen ergibt sich eine festere Verbindung zwischen den Laminatbestandteilen, die unterhalb der Komprimierungspunkte liegen. Die besten Ergebnisse erzielt man, wenn mindestens vier Druckpunkte pro cm3 der Oberfläche vorhanden sind. Wenn man somit ein Gewebemuster als Prägeeinrichtung verwendet, sollte dieses vorzugsweise eine Maschenweite von 4,00 mm oder weniger aufweisen.
Das laminierte Produkt kann in gewissem Ausmaß verändert werden, indem man die Zusammendrückbarkeit der den Druck ausübenden Oberfläche verändert. Z. B. können die in Fig. 1 gezeigten Walzen 25 und 27 mit Materialien unterschiedlicher Zusammendrückbarkeit bedeckt werden.
Obwohl es bevorzugt ist, auf beiden Seiten des Laminates eine Faseroberfläche auszubilden, ist es für gewisse Zwecke erforderlich, daß nur auf einer Seite eine Faseroberfläche vorhanden ist. Derartige Produkte können erfindungsgemäß hergestellt werden, indem man eine der beiden Faserschichten bei den in den Zeichnungen erläuterten Verfahrensweisen wegläßt. Das sich ergebende Zweischichten-Gefüge wird wie oben beschrieben, mit Wärme und Druck behandelt, Avobei jedoch lediglich die Faserschicht mit einer Druckoberfläche in Berührung gebracht wird, die eine Vielzahl eng benachbarter erhabener Bereiche aufweist. So kann z. B. ein Zweischichten-Laminat mit der in F i g. 2 gezeigten Einrichtung hergestellt werden, wenn man die nichtgewobene Schicht 21 nicht verwendet. Das sich ergebende Laminat besitzt auf der einen Seite eine Faseroberfläche und auf der anderen Seite ein mit öffnungen versehenes thermoplastisches Material.
Es ist ferner möglich, die erfindungsgemäßen Laminate als Bestandteile zur Herstellung von Laminaten mit mehr als drei Schichten zu verwenden. So kann z. B. ein Dreischichten-Laminat der oben beschriebenen Art mit einem Zweischichten-Laminat der oben beschriebenen Art verbunden werden, indem man ein Gefüge aus diesen beiden Laminaten mit Hitze und Druck behandelt.
Das Laminat kann zur Verbesserung des Griffes unc der Faltenwurfeigenschaften mit einer heißen Flüssigkeit, wie Wasser oder einer organischen Flüssigkeit, die auf einer Temperatur gehalten wird, die mindestens dei Temperatur entspricht, bei der die thermoplastische Folie zu erweichen beginnt, in Berührung gebrachi werden. Die Ergebnisse sind dann besonders gut, wenr die Fasern des nichtgewobenen Materials in dei Flüssigkeit zu quellen vermögen. Z. B. erhält man einer ausgezeichneten Griff, wenn ein aus nichtgewobener Reyon-Geweben hergestelltes Laminat mit heißen-Wasser weichgemacht wird, und wenn ein au! nichtgewobenen Polyestergeweben hergestelltes Lami nat einer heißen wäßrigen Emulsion, die ein odei mehrere Phthalsäureester enthält, weichgemacht wird.
Das folgende Beispiel soll die vorliegende Erfindung weiter erläutern, ohne sie jedoch zu beschränken.
Die in dem Beispiel angewandten Untersuchungsver fahren sind die folgenden:
Zugfestigkeit — bestimmt mit Hilfe einer Testeinrich tung mit einer Dehnungsgeschwindigkeit von 100% Min. unter Verwendung von Testproben mit Abmessungen von 12,70 cm χ 2,54 cm. Die Einheiten dei angegebenen Werte sind kg/cm.
Bruchdehnung (%) — gemessen mit Hilfe einer Belastungs/Verformungs-Kurve, die mit Hilfe der oben beschriebenen Methode zur Bestimmung der Zugfestigkeit bestimmt wurde.
Beispiel
Man vereinigt ein durch ein Luftablageverfahren hergestelltes Polyester-Faservlies (16,93 g/m2) aus Stapelfasern mit einem Titer von 3 den und einer Länge von 3,81 cm mit einer Äthylen/Vinylacetat-Folie durch eine kontinuierliche Arbeitsweise unter Anwendung einer mit einem Muster eines gewobenen Blattes gravierter erhitzten Walze auf der einen Seite des Laminats und eines mit einem zusammendrückbaren Material bedeckten Bandes auf der anderen Seite des Laminats. Die Walzengeschwindigkeit beträgt 9,40 m/min, und man arbeitet bei einer Walzentemperatur von 149° C. Der Druck wird bei 21,1 kg/cm2 gehalten. Die Zugfestigkeit des Gefüges mit einem Flächengewicht von 61 g/m2 beträgt in Maschinenrichtung 0,97 kg/cm bei einer Bruchdehnung von 48,7%. Führt man das Gewebe erneut unter Ausübung eines Druckes mit der geprägten Walze auf der anderen Seite durch die Einrichtung, so steigt die Zugfestigkeit bei einer Bruchdehnung von 54,1% auf 1,62 kg/cm an.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (2)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung eines luftdurchlässigen, laminierten Materials durch Aneinanderpressen einer thermoplastischen Folie mit einer Schicht aus Fasermaterial, das auf die Erweichungstemperatur der Folie erwärmt werden kann, ohne den Fasercharakter zu verändern, zwischen zwei Oberflächen, von denen eine ein Muster mit vielen erhabenen Bereichen aufweist, und Erhitzen, bis die Teile der Folie, die den erhabenen Bereichen des Musters zunächstliegen, erweicht sind und eine Vielzahl von Perforierungen in der Folie gebildet ist unter Verbindung der Folie mit der Faserschicht, dadurch gekennzeichnet, daß die das Muster aufweisende Oberfläche in direktem Kontakt mit der Faserschicht steht und die andere Oberfläche zusammendrückbar ist
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem auf jeder Seite der Folie eine Faserschicht aufweisenden Material die Behandlung nacheinander mit jeder der beiden Faserschichten in Kontakt mit der das Muster aufweisenden Oberfläche erfolgt.
DE2162542A 1970-12-16 1971-12-16 Verfahren zur Herstellung eines luftdurchlässigen, laminierten Materials Expired DE2162542C3 (de)

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