DE2156382A1 - Verfahren zum kontinuierlichen Gießen von Metallen und Gießform zur Durchführung dieses Verfahrens - Google Patents

Description

Dipl.-Ing. RaIf M. Kern 2156382Dr. rer. nat. Lothar Feller

Mitsubishi Jukogyo Kabushiki ^¹***-'ⁿⁿ»^ltldΐ"η*·η Kaisha ^τ·»·"^:

Tokio, Japan

12. Nov. 1971

Verfahren zum kontinuierlichen Gießen von Metallen und Gießform zur Durchführung dieses Verfahrens

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlichen Gießen von hohlen Metallkörpern,, wie. Metallrohre, Höhren und dgl., oder Vollmetall-iOrmkörpern, beispielsweise Bau-Gliedern unregelmäßigen Querschnitts, wie z.B. l'rofilma— terialien, und insbesondere ein Verfahren zum kontinuierlichen Gießen von Stahl.

Ee sind bereits verschiedene Verfahren zum kontinuierlichen Gießen vorgeschlagen worden, speziell für das Gießen hohler Metallkörper, zJ3. von Stahlrohren, doch beruhen alle diese Verfahren auf dem Prinzip der Erzeugnisherstellung in der Meise, daß eine wassergekühlte äußere Gießform bzw. Kokille zur Bildung einer die Außenwand eines Stahlrohrs bildenden erstarrten Schale und eine wassergekühlte innere Gießform zur Bildung einer dia Innenwand des Stahlrohrs darstellenden erstarrten Schale verwendet werden, eine Metallschmelze kontinuierlich von obeci her in den durch dsn Spalt bzw. Zwischenraum zwiscrien den beiden Gießformen festgelegten iOrmraum eingegossen wird, durch die Kühlwirkung der inneren und der äußeren Gießform bzw. des inneren und des äußeren Formteile

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kontinuierlich erstarrte Metallachslen unter Ausbildung •ines Bohrkärpers gebildet werden und der Rohrkörper fort» laufend nach unten abgezogen wird«. Biesen bekannten Verfahren haften zehlreiche ungelößte_# nachstehend näher erläuterte Erobleae. en, so daß dieses kontinuierliche Gießverfahren bisher aeeh keine verbreitete Anwendung gefunden hat· Me genannten, ungelösten technischen !Probleme, sind folgendet

1· £s tritt eine Schmelzbindung (Eindiffundieren von M*~ tsllafeomen) zwischen der Metallschmelze und der GieJB« fore auf»

2·. Sie erstarrten Metallschalen üben infolge ihrer Zusammenziehung unter der Kühlwirkung der Gießformen eine Yerspannkraf t gegen den inneren Formteil aus«.

- 3· Ba die Gießformen bzw« Formteile und die. Metallschmelze entweder unmittelbar oder nur über eine sehr dünne fiohmier— bzw.. Qleitnittelsehioht Miteinander ir: 3e— rührung stehen, ist die Abkühlgeachwindigkeit der Metallschmelze sehr hoch und tritt mithin die Verfestigung bzw· Erstarrung der Metallschmelze sehr schnell ein, wobei dia Position im Formraum, an welcher die ^ Metallschmelze erstarrt, unbestimmt ist« Venn sich der

Erstarrungspunkt in die Nähe des Oberteils des EOrmrauina verschiebt, verspannen sioh die erstarrten Schalen unter ihrer Zusammenziehwirkung noch fester gegen den inneren für»teil* Veinschiebt sich dagegen der Kretarrungapuukt in die Nähe dee Unterteils dos lOrmraunfr, so erfolgt eine unzureichende Bildung der erstarrten Schalen, wobei die erstarrten Schalen zu einer Abtrennung neigen, was zu einem Ausbrechen der Metallschmelze führt« Es ist ferner schwierig, die Abkühlgeschwindigkeit dar M««-- tallsohmelae zu steuern und die Erstarrungsbedingungfcii

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der Schmelze konstant zu halten, um das Auftreten solcher Bedingungen üu verhindern·

Bei einem derzeit in Japan eingeführten kontinuierlichen Gieß· verfahren zur Herstellung von aus Yollmaterial bestehenden Stahlschienen wird versucht, die genannten Schwierigkeiten dadurch zu lösen, daß den Formteilen eine Schwingung bzw· lotrechte Bewegung erteilt oder ein Fluß- bzw. Gleitmittel zugesetzt wird·. Dennoch tritt immer noch häufig ein Ausbrechen von Metallschmelze auf, während an den Erzeugnissen zahlreiche Oberflächenfehler, wie ζ·Β· Kratzer, Runzeln und Risse, auftreten· Offensichtlicherweise ist es mithin nahezu unmöglich, die Wirkung des Zusammenziehens und Vorspannens der inneren erstarrten Schale am inneren Formteil im Verlauf der Zeit zu steuern und dieses kontinuierliche Gießverfahren in der Praxis anzuwenden, aelbät wenn die vor ge»· nannten Hilfsmittel auf das Verfahren übertragen werden· Beim kontinuierlichen Gießen von hohlen Metall-Formkörpern iat auch bereits vorgeschlagen worden, die Dicke der erstarrten Schale, d«Ju die Dicke eines hohlen Metall-Formkörpers, ohne Verwendung eines inneren Formteils zu regulieren· Bei diesem Verfahren kann jedoch kein Erzeugnis mit genau festgelegter Dicke erhalten werden, so daß diesea Verfahren in der Praxis nicht einsetzbar ist·

Diese Schwierigkeiten werden bei einem Verfahren zum kontinuierlichen Giaßen von Metall erf indungsgemeß^ dadurch gelöst, &*ß eine Metallechaftlz* mit vorbeatimmter Buschietzge&chvin— digkeit in einen lajessraum eingegossen wird, in welchem .sie unter Bildung eines Hetall-Sormlcörpers abkühlt, dar gebildete Formkörper kontinuierlich in Abwärtsrichtung aus dass 3?onn«~ raun abgezogen wird und im Oberteil des Formrauma ein Bad. geachffiol7,ener Schlacke vorgeaehen und aufrechterhalten wird-, durch welches hindurch die Metallschmelze in den lOraraua eintritt·

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Vorzugsweise besitzt das Schlackebad vergleicheweise große Tiefe und. durch elektrische Widerstandsheizung erzeugte hoha Temperatur und die Schlacke gute Fließeigenachaften.

In weiterer Ausgestaltung schafft die Erfindung eine Gießform für daa Vergießen von Metallschmelzen nach einem Verfahren, bei welchem eine Metallschmelze in einen Zormraum der Gießform eingegossen und der gegossene Metall-Formkor— per aus dem Pormraum herausgezogen wird, wobei diese Gießform im Oberteil des J?ormraums mit einem geschmolzene Schlatke enthaltenden Bad. versehen iat und eine an eine elektrische Stromquelle anschließbare Einrichtung zum Erhitzen der geachmolzenen Schlacke zwecks Aufrechterhaltuny ihres Schmelzsuatanda aufweist.

Im folgenden sind bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematiache Darstellung einer Gießform mit den Merkmalen der Erfindung,

2A, 2B und JA, JB schematische Darstellungen der Anord*- nungen von Mundetücken bzw. Schnauzen auf einem Trichter zum Eingießen der Metallschmelze in eine Gießform sowie nicht-aeJLbstverbrauchendar Elektro— den zur Eildung eines Schlackebade in Bezug zur Gießform, wobei lig. 2A und 2B Aufeichten auf eine Anordnung sun Gießen eines, hohlen Hetall-Pormkörpera und Fig. 3A und 3B Aufsichten auf eine Anordnung zua Gießen einea aus Volleaterial bestehenden Metall-JFormkorpera tob verhfeltniaiäßig großer Dicke und Von ü- bzw. H-profilföraiigen Querschnitt zeigen und

4,'S und 6 schematiacbe Darstellungen abgewandelter

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Allsführungsformen der Erfindung«

Bie in Fig.. 1 dargestellte erfindungsgemäße Gießform weist einen wassergekühlten äußeren !Formteil 1 und einen wassergekühlten inneren Formteil bzw* Kern 2 auf. Der Zwischenraum zwischen diesen Formteilen 1 und 2 bildet einen iTormraum· Eine nicht-selbstverbrauchende Elektrode 3 ist über dem Zwischenraum zwischen den Formteilon 1 und 2, d.h. über dem Forairaum angeordnet und ragt mit ihrem unteren Ende ein zweckmäßiges Stück weit in den Formraum hinein. Die Elektrode 3 wird von einem Halterahmen bzw« Futter 4- getragen, der bzw. das durch Wasser oder Luft kühlbar ist. Gemäß Fig.1 ist eine Stromquelle 5 mit der Elektrode 3 verbunden und liefert ihr eine große Stromstärke, so daß ein noch näher zu beschreibendes Schlackebad 8 durch die elektrische Widerstandshitze der Elektrode 3 erhitzt und auf einer l'emperatur von etwa 1500 - 200O⁰G₁ d.h. in hoch fließfähigem Zustand gehalten werden kann. Eine Zwischenpfanne 6 zur Aufnahme des von einer Gießpfanne zugeführten geschmolzenen Metalls ist über den Formteilen 1 und 2 angeordnet und mit einer Düse bzw· Schnauze 6a versehen, um die Metallschmelze mit vorbestimmter Durchsatzgeschwindigkoit in den Formraum fließen zu laasen. In manchen Fällen reicht eine einzige Schnauze 6a zum Vergießen der faetallschmelze aus, doch ist. es höchst vorteilhaft, je nach Form und Abmessung das zu gießenden Formstücks gemäß dan Fig. 2A-, 2B und 3A, 3B mehrere Schnauzen 6a zu verwenden. Wahlweise kann die Metallschmelze «lurch Drehen oder Hin- und Herbewegen der Zwischenpfanne 6 mit passender Geschwindigkeit gleichmäßig im 7ortcraum verteilt werden. Sie Zwischenpfanne 6 kann jedoch auch fest angeordnet aein, da die lokale Temperaturändexung der Schmelze ia. 7ormraum wegen der noch zu boschreibenden Wärtaeisolierwirkung dear Schlackeschicht 10 gering ist· Mit der Auslaßöffnung; d«r äohnauze 6a ist ein wärmebeständige« Schutzrohr 7 verbunden,

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das eioh von dieser öffnung bis nahe an die Oberseite de« üoraraums erstreckt« Baa Schutzrohr ? hindert die von der Schnauz· 6« ausströmende Metallschmelze daran, sich nach außen auszubreiten· Im Oberteil des iJOrmraums ist das Sehlackebad 6 ausgebildet, dessen Zusammensetzung insofern wahlfrei ist, solange es durch elektrische Widerstandsbe— heizung erhitzt werden kann und hoch fließfähig ist; die Zusammensetzung des Schlackebads kann dor üblichen Zusammensetzung beim Elektroachlackeschmelzen entsprechen. Ein

tat bei 9
Metallsjchmalzenbed/angedeutet, das gebildet wird, nachdem

die von der Scrfauze 6a der Zwischenpfanne 6 zugeführte Schmelze durch das Schlackebad 8 hindurchtjetreten ist. Die Oberseite des Metall-Schmelzenbads 9 wird durch das Schlak— kebad 8 auf hoher Temperatur gehalten. Weiterhin bilden sich auf natürliche Weise Schlackeachichten 10 an den Oberflächen der iormteile, wenn die Schlacke beim Abkühlen längs der Elächen der Formteile abwärts fließt. Me Schlackeschichten 1Q besitzen vergleicheweise, geringe Dicke und siiid ha<ch viskos, so daß sie eine ochmier- bzw. Gleitwirkung zwischen den Normteilen undteiner noch zu beschreibenden Schale 11 bewirken, d.h. eine Schutzwirkung gegen Zusammenziehung der erstarrten Schale 11 und langsame Abkühlung gewährleisten. Da das Schlackebad 8 durch die elektrische Widersbandsbeheizung ausreichend erhitzt wird und, wie erwähnt, hoch fließfähig ist und da die Temperatur und die Tiefe des Schlackebads 8 sowie die den Normteilen entzogene Wärmemenge durch Regulierung der Menge und Temperatur des den üormteilen 1 und 2 zugeführten Kühlwassers ohne weiteres eingestellt werden können, läßt sich die Dicke der Schlackeachichten 10 regeln. Versuche haben gezeigt, daß Schlackeachichten 10. von 0,2 —2,0 mm Dicke erzielbar sind«.

Die eratjarrte Schale 11 wird, kontinuierlich dadurch gebildet ,· CaB das Metall-Schmelzenbad 9 durch die Formteile \Xber die

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genannten Schlackeschichten 10, die sich auf natürliche Weiße an den !Ponnteilflächan bilden, abgekühlt wird· D* die erstarrte Schale 11 auf beschrieben«. Weise durch die. üormteile. über die Schlackeaahichten 10 abgekühlt wird., ist die von den Poreteilen absorbierte Wärmemenge vergleichsweise gering, so daß eich die erstarrte Schale ziemlich langsaa bildet und sich der Erstarrungspunkt nicht schnell verlagert· Da außerdem die erstarrte Schale 11 von den viskosen Schlackeschichten 10 umgeben ist, erfährt sie keine Suchmelzbindung bzw· -haftung mit den Normteilen und verspannt Eich auch nicht gegen den inneren Formteil 2, wie dies bei den herkömmlichen Verfahren der Fall ist. Durch die weitere Abkühlung der erstanden Schale 11 wird der hohle Metall-Formkörpar 12 zwischen den Formteilen gebildet· Dieser Formkörper 12 wird mit Hilfe nicht dargestellter Klemmwalzen oder anderer bekannter Abzieheinrichtungen, die unterhalb der Formteile angeordnet sind, mit einer Geschwindigkeit abgezogen, bei welcher die Oberfläch,, des Ketall-Schmelzenbads 9 auf konstanter Höhe bleibt· Weiterhin ist unter und neben den Formteilen eine nachgeordnete KühleZurichtung 13 vorgesehen (bzw· die gemäß Fig. 4· innere halb der Formteile angeordnete Kühleinrichtung 14). Der Eorrakörper 12 wird durch aus der Kühleinrichtung 13 ausgespritztes Wasser gekühlt und die an seinen Innen- und Außen— umfangsflachen anhaftenden Schlackeschichten 10 werden in der Nähe des Austrittsendes der Formteile entfernt» Das Kühlen des hohlen Formkörpers 12 durch die sekundäre Kühleinrichtung 13 hat keinen nachteiligen Einfluß auf die Sohlakkeschichten 10 in dem Bereich, in welchem die Metallschmelze die erstarrte Schale 11 zu bilden beginnt, sondern gewährleistet vielmehr auf vorteilhafte Weise eine Vergrößerung der Dicke der Schale 11 im Unterteil des Formraums und eine Verkürzung des Bereichß, in welchem die Metallschmelze ereterrt.' Vienn der zu gießende Formkörper große Dicke be— eitzt, ist diose sekundäre Kühlung notwendig^ da die dureh

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die Farmteile aus der Metallschmelze absorbierte Wärmemenge, wie erwähnt, verhältnismäßig gering ist.

In spezieller Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zunächst wie bei den bekannten Verfahren ein Anfangsatück von der Unterseite des I/Orinraums aus eingeführt, und ein Material zur Auffüllung des Schlackebads 8 vorher in einem Tiegel durch elektrische Widerstandserhitzung er— wärmt, um eine Schlackesohmelze zu bilden» Die hierbei gebildete Schlackeschmelze wird in den Oberteil des Formraums

ψ eingegossen und bildet daß Schlackebad 8. Die Tiefe des Schlakbads 8 beträgt vorzugsweise im allgemeinen etVa 50 — 80 mm, wobei die Temperatur laicht eingestellt und die Wärmekapazität auf einem zweckmäßigen 'Wert gehalten werden kann. Nachdem das Schlackebad gebildet worden i«t, wird dia Metallschmelze von der Schnauze 6a der Zwischenpfanne 6 -aus mit vorbestimmter Geschwindigkeit in den Äormraum eingeschüttet, während das Anfangsstück kontinuierlich abgesenkt wird. Die Metallschmelze bewegt sich durch das Schlackebad 8 und bildet das Sahmelsenbad 9· Hierbei ist ein Teil des Schlackebads 8 bereits durch die üOrmteile abgekühlt worden und haben sich die viskosen Schlackeschichten 10 an den Formteilwänden ge—

fc bildet· Infolgedessen wird das auf beschriebene Weise gebildete Schmelzenbad 9 durch die Sohlackeschichteriyhindurch abgekühlt und bildet kontinuierlich die erstarrte Schal· 11. Die Schale 11 wird durch die Formteile weiter abgekühlt und Bildet hierdurch kontinuierlich den hohlen Formkörper I2_t der durch di· Abzieheinrichtungen kontinuierlich abwarte gezogen wird. Da die Oberfläche des Schmelzenbads 9 durch die Temperatur de« Schlackebads 8 auf hoher Temperatur gehalten Wird, ändert sich die Form der erstarrtan Schale 11 wegen der langsamen Änderung des Tempereturf-efälles oder anderer thermischer Bedingungen nicht schnell, so daß sich di& Erst arruncspunkte der erstarrten Schale 11 leicht kontrollieren

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lassen·. Weiterhin sind zwischen der erstarrten Schale 11, <em hohlen Formkörpei' 12 und den Ifoxinteilen die Schlacke-•chichten 10 vorhanden, welche eine Schmier— bzw· Gleitwirkung zwischen den Normteilen und der Schale 11 erzeugen, «o daß letztere vor Zusammenziehung bzw. Yei'engung geschützt wirdL und langsam abkühlt» Infolgedessen wird die erstarrte Schale 11 vergleichsweise langsam gebildet, wobei sich der Erstarrungspunkt, wie erwähnt, nicht schnell verlagert· Außerdem erfährt die Metallschmelze keine Schmelzbindung mit den Normteilen und verspannt sich auch nicht gegen den inneren formteil 2, Der auf die beschriebene Weise gebildete und abgezogene hohle ^Formkörper 12 wird an Innen- und Außenfläche von den Schlackeschichten 10 befreit und durch die au3 der nachgeschalteten Kühleinrichtung austretenden Wasserstrahlen weiter abgekühlt, so daß er dann als Endprodukt entnommen werden kann·

Neben den beschriebenen Vorteilen gewährleistet die Erfindung noch folgende Vorteile:

1» Da die Metallschmelze die erstarrte Schale 11 bildet, indem sie durch die Normteile über die Schlackeschichten 10 hinweg abgekühlt wird, ist die Abkühlgeschwindigkeit uer Haballschmelze im Vergleich zu den herkömmlichen Gießverfahren verhältnismäßig niedrig, so daß keine schnelle Verschiebung des Erstarrungspunkts auftritt·· Die Steuerung der Erstarrungsbedingungen wird dadurch erleichtert; außerdem wird hierbei der innere Formteil 2 nicht durch die erstarrte Schale 11 verspannt, während sich letztere auch nicht abtrennt und kein geschmolzenes Metall ausbricht·

2. Da die Oberseite des Metall-Schmelzenbads. 9 auf hoher Temperatur gehalten wird, sind das axiale Temperatur— gefälle und andere thermische Bedingungen keiner schnei—

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len Änderung unterworfen, so daß sioh auch die Form der erstarrten Schale 11 nicht schnell verändert. Infolgedessen ist die Steuerung das Erstarrungspunkte einfach,

3«. Da die Metallschmelze über das tiefe Schlackebad 8 in den Formrauin eingeschüttet wird, besteht keine Gefahr eines Spritzens oder einer Oxydation, so daß die Verwendung eines Tauchinundstücks überflüssig ist.

4* Da dia zwischen der erstarrten Schale 11 bzw. dem hoh- Jk len Formkörper 12 und den Formbeilen vorhandenen Schlak-

keschichten 1Q eine Schmier- oder Gleitwirkung zwischen diesen Teilen gewährleisten, kann αer hohle Formkörper gleichmäßig bzw. stufenlos _vaus der Gießform herausgezogen werden, wobei ein wesentlich verringertes ßisika für die Bildung von Fehlerstellen und anderen Schaden auf der Oberfläche des hohlen FormkÖrpera besteht.

Dia in Fig. 4. dargestellte abgewandelte Ausführungsform dar Erfindung unterscheidet sich von derjenigen gemäß Fig. 1 dadurch, daß am Unterteil der Formteile eine Kühleinrichtung 14 zur Kühlung des betreffenden Teils der erstarrten Schale 11 vorgesehen ist, indem Luft oder Wasser in den durch di.· Kontraktion der Schale 11 gebildeten engen Spalt eingeführt Wird« Diese Anordnung bietet den Vorteil, daß die Eühlg·- «chwindigkeit des formkörper» 12 automatisch proportional zur Größe des Spalte eingesAlt werden kann· In diesen Fall bat die im Spalt erzeugte Heißluft bzw« die heißen Wasserdämpfe keinen schädlichen Einfluß auf die erstarrte Schale 11 und den Formkörper 12, da beide von den Schlackescnichten 10 umgeben und durch diese geschützt sind.

Die anderen, in den Fig. 5 und 6 dargestellten Ausführungsformen der Erfindung eignen sich speziell für das kontinuier—

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liehe Gießen bzw. den-Strangguß von Formkörpern geringer Dicke und unterscheiden sich von der Ausführungsform gemäß Fig. 1 dadurch, daß im Fall von Fig. 5 ein Graphitfutter 15 auf einem Abschnitt bzw. im Fall von Fig. 6 praktisch auf der Gesamtfläche der Innenwand jedes Formteils vorgesehen ist, wodurch die Abkühlgeschwindigkeit der Metallschmelze weiter verringert wird. Da bei diesen Ausführungsformen die Abkühlgeschwindigkeit der Metallschmelze durch die genannten Graphitfutter weiter herabgesetzt wird, ergibt sich der Vorteil, daß die Steuerung des Erstarrungspunkts und der Abkühlgeschwindigkeit noch leichter wird, auch wenn die Dicke des Formkörpers gering ist, so daß sich das Gießen dünner Formkörper leicht durchführen läßt.

Obgleich vorstehend bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung in Verbindung mit dem kontinuierlichen Gießen bzw. dem Strangguß eines hohlen Metall-Formkörpers beschrieben sind, kann das erfindungsgemäße Verfahren selbstverständlich auch auf den Strangguß von aus Vollmaterial bestehenden Metall-Formkörpern verschiedensten Querschnitts angewandt werden. Beim Gießen derartiger Formkörper braucht nur der innere Formteil bzw. Kern weggelassen zu werden. Zur Herstellung von Formkörpern unregelmäßigen Querschnitts braucht nur für eine entsprechende Querschnittsform des Formraums entsprechend dem Querschnitt des Formkörpers,gegebenenfalls in Verbindung mit einer den optimalen Ablauf des Verfahrens gewährleistenden Anordnung der Elektroden und der Eingußstellen gesorgt zu werden.

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Claims (7)

1. Eat e η t a n β ρ r ü c h e

   1«. Verfahren zum kontinuierlichen Gießen von Metallen, dadurch gekennzeichnet, daß «ine Metallschmelze mit vorbestinater Durchsatzgeschwindigkeit in einen Form— raum eingegossen wird, in welchem sie unter Bildung eines Metall-Formkörpera abkühlt * der gebildete Formkörper kontinuierlich in Abwärtsrichtung aus dem Form- " raum abgezogen wird und im Oberteil des i'ormraum· ein t Bad geschmolzener Schlacke vorgesehen und aufrechterhal—

   ten wird, durch welches hindurch die Metallschmelze in den Formraum eintritt»
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung eines hohlen Metallkörpers ein innerer und ein äußerer Formteil vorgesehen werden.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die geschmolzene Schlacke auf einer Temperatur im Bereich von 1500 - 200O⁰C gehalten wird.
4. 4» Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3i dadurch gekennzeichp net, daß die Tiefe der geschmolzenen Schlacke auf 30 —

   80 mm gehalten wird.
5. 5» Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß dae kontinuierliche Gießen unter Bedingungen durchgeführt wird, bei denen auf dem Metell-Forinkörper beim Abziehen desselben aus der Gießform eine Öchlackeechicht mit einar Dicke von Q,2 — 2,0 mm vorhanden ist.
6. 6». Verfahren auch einem der vorangeheiiuon Ansprüche, da-

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   durch gekennzeichnet, daß die Gießformteile über zumindest einen Teil ihrer Oberfläche, welche mit dem vergossenen Metall in Berührung kommt, mit Graphit ausgekleidet sind·
7. 7. Gießform zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, Hau aie im oberen Bereich des E'ormraums mit einem geachmolzene Schlacke enthaltenden Bad (8) versehen ist und eine an eine elektrische Stromquelle (5) anschließbare. Einrichtung (3) zum Erwärmen dex" geschmolzenen Schlacke, um sie auf der gewünschten temperatur zu halten, aufweist·

   8·. Gießform nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, daß das Schlackebad (β) eine Tiefe von JO - 80 mm besitzt«.

   9· Gießform nach Anspruch 7 oder Θ, dadurch gekennzeichnet, daß zuuindeat ein Teil der mit der Metallschmelze (9) in Berührung gelangenden Gießformfläche mit Graphit (15) ausgekleidet ist.

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