DE2145267A1 - Metallisches Mehrschichtmaterial und hieraus hergestellte Gegenstände - Google Patents

Metallisches Mehrschichtmaterial und hieraus hergestellte Gegenstände

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DE2145267A1 DE19712145267 DE2145267A DE2145267A1 DE 2145267 A1 DE2145267 A1 DE 2145267A1 DE 19712145267 DE19712145267 DE 19712145267 DE 2145267 A DE2145267 A DE 2145267A DE 2145267 A1 DE2145267 A1 DE 2145267A1
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Description

DR-INQ. DIPL.-INQ. M. SC. DIPL.-PHVS.-DR. DIPL.-PHVS.
HÖGER - STELLRECHT-GRIESSBACH - HAECKER
PATENTANWÄLTE IN STUTTGART
A 39 054 h
h - 35
7.September 1971
U.S.Ser.No. 75 388
Texas Instruments Incorporated
Dallas, Texas, USA.
13 500 North Central Expressway
Metallisches Mehrschichtmaterial und hieraus hergestellte Gegenstände
Die Erfindung betrifft ein metallisches Mehrschichtmaterial· mit einer ersten Aussenschicht aus Kupfer oder einer Kupferlegierung, die metallurgisch mit der einen Seite einer Zwischenschicht aus Stahl verbunden ist, und mit einer zweiten, an der anderen Seite der Zwischenschicht metallurgisch verbundenen Aussenschicht und Gegenstände aus diesem Mehrschichtmaterial.
ORIGiMAL INSPECTED 2098U/US1
A 39 054 h
Es ist bekannt, viele Konsumgegenstände, wie beispielsweise Lampensockel, Türknöpfe oder Türknopfabdeckungen, Lampenunterteile u.dgl. aus Messing oder Kupfermaterial herzustellen, um so Gegenstände mit einer ansprechenden Farbe und einer korrosionswiderstandsfähigen Oberfläche zu schaffen. Wenn derartige Gegenstände ganz aus Messing oder Kupfer gebildet werden, so ist eine erhebliche Stärke des Materials erforderlich, um ihnen eine ausreichende Festigkeit zu geben.Die Kosten sind daher sehr hoch, was besonders dann deutlich wird, wenn erkannt wird, dass bei den meisten Gegenständen nur eine einzige Oberfläche derselben aus Messing oder Kupfer zu sein brauchte, um so die funktioneilen und ästhetischen Erfordernisse zu erfüllen. Wenn jedoch die Gegenstände aus messingplattiertem, niedergekohltem Stahl o.dgl. hergestellt sind, wurde festgestellt, dass eine rasche Korrosion der Stahlschicht eintritt, so dass nun der Gegenstand verhältnismässig schnell entweder durch eine strukturelle Schwächung des Gegenstandes oder durch Roststellen versagt, was durch die Korrosion der Stahlschicht eintritt.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein verformbares, billiges, metallisches MehrSchichtmaterial zu schaffen, das eine Messing- oder Kupferschicht und eine Stahlschicht hat und Mittel aufweist, um die Stahlschicht gegen Korrosion zu schützen.
Diese Aufgabe wird gemäss der Erfindung bei dem eingangs erwähnten Mehrschichtmaterial gemäss der Erfindung dadurch gelöst, dass das Material der zweiten Aussenschicht mehr anodisch in der elektrochemischen Spannungsreihe der Metalle und Metallegierungen ist als die Materialien der ersten Aussenschicht und der Zwisehenschicht. Bei dieser Anordnung ist das in dem Mehrschichtmaterial verwendete Aluminium höher oder mehr anodisch in der elektrochemischen Spannungs*"eihe der Metalle und Legie-
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rungen als Messing oder Kupfer und Stahl, so dass die Aluminiumschicht des Mehrschichtkörpers nun bevorzugt im Vergleich zu Messing,- Kupfer oder Stahl im Mehrschichtkörper bei Anwesenheit von Feuchtigkeit korrodiert. Dieses Mehrschichtmaterial kann in einfacher Weise in Gebrauchsgegenstände, wie Lampensockel, Türknöpfe u.dgl. durch übliche Tiefzieh- oder andere Verformungsverfahren geformt werden, wobei dann die Kupfer- oder Messingschicht des Mehrschichtmaterial aussen an den Gegenständen angeordnet ist. Diese Gegenstände haben eine sehr lange Lebensdauer ohne Rosten oder Korrodieren der Stahlschicht. Die Aluminiumschicht dieses Mehrschichtmaterials dient als bevorzugt korrodierende Schicht, die in der Anwendung ohne eine spürbare strukturelle Schwächung der Gegenstände und ohne ungünstige Veränderung des Aussehens korrodieren kann.
Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung im Zusammenhang mit der Zeichnung, die Ausführungsbeispiele der Erfindung enthält. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 eine schaubildliche Ansicht eines Mehrschichtmaterials gemäss der Erfindung,
Fig. 2 einen Axialschnitt durch einen Lampensockel gemäss der Erfindung,
Fig. 3 einen Axialschnitt durch einen Türknopf gemäss der Erfindung.
In der Zeichnung ist mit 10 als Ganzes ein neuartiges Mehrschichtmaterial bezeichnet, das eine Schicht 12 aus Messing oder Kupfer, eine Schicht 14 aus Aluminium und eine Schicht 16 aus Stahl aufweist, wobei die Schichten 12 und 14 in fester Phase metallur-
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gisch mit der Schicht 16 im wesentlichen auf den ganzen Zwischenflächen 18 und 20 zwischen den Schichten metallurgisch verbunden sind.
Gemäss der Erfindung sind die Materialien für das Mehrschichtmaterial 10 nach folgenden Gesichtspunkten ausgewählt: Die Schicht 12 aus Messing oder Kupfer verleiht dem Mehrschichtmaterial die Merkmale von Messing oder Kupfer in Bezug auf Farbe, elektrische Leitfähigkeit und Oberflächenkontakt, die Schicht 16 aus Stahl, vorzugsweise aus billigem, niedergekohltem Stahl verleiht dem Mehrschichtkörper Festigkeit und Verformbarkeit und die Schicht 14 ist aus Aluminium und damit aus einem höheren * und mehr anodischen Metall in der elektrochemischen Spannungsreihe der Metalle und Legierungen als Kupfer oder Messing oder Stahl der Schichten 12 bzw. 16 gebildet.
In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist die Schicht 12 des Mehrschichtmaterials 10 vorzugsweise aus deoxidiertem, hochphosphorhaltigem Kupfer gebildet, die nach Gewicht 99,90% (min.) Kupfer, zwischen 0,015% und 0,040% Phosphor und im übrigen Verunreinigungen enthält. Die Schicht 16 des MehrSchichtmaterials ist vorzugsweise aus niedergekohltem Stahl U.S.Nr. 1006, der gewichtsmässig 0,08% (max.) Kohlenstoff, 0,25 bis 0,40 % Mangan, 0,40 (max.) Phosphor, 0,050 (max.) Silizium und im übrigen Eisen enthält. Die Schicht 14 des MehrSchichtmaterials ist vorzugsweise aus einer Aluminium-Legierung U.S.Nr. 3003, die gewichtsmässig 1 bis 1,5% Mangan, 0,6% (max.) Silizium, 0,7% (max^ Eisen, 0,20% (max.) Kupfer, 0,10% (max.) Zink und im übrigen Aluminium enthält, wobei nicht mehr als 0,05% (max.) irgend eines anderen Elementes und nicht mehr als insgesamt 0,15% (max.) von anderen . Elementen als Verunreinigungen anwesend sind. Gemäss der Erfindung werden diese Schichten in fester Phase metallurgisch
*) im nachfolgenden DHP-Kupfer genannt
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miteinander im wesentlichen auf den ganzen Zwischenflächen 18 und 20 in bekannter Weise so vereinigt, dass die Materialschichten fest miteinander verbunden sind und die Zwischenflächen 18 und 20 des Mehrschichtmaterials im wesentlichen frei von zwischenmetallischen Verbindungen, beispielsweise zwischenmetallischen Aluminium-Eisen-Verbindungen, sind. Beispielsweise können die Schichten so miteinander verbunden werden, wie es in den USA-Patentschriften 3 481 023, 2 753 623 oder 2 691 815 beschrieben ist, oder auch in irgend einer anderen bekannten Weise. Vorzugsweise sind die Schichtstärken des Mehrschichtmaterials derart, dass die Messing- oder Kupferschicht 12 ungefähr 10% der gesamten Stärke, die Aluminiumschicht 14 ungefähr 3% der gesamten Stärke umfasst. Selbstverständlich können auch andere Messing- oder Kupferlegierungen, Stahl und Aluminiumlegierungen und Materialien als die oben speziell beschriebenen in der gleichen Folge verwendet werden, und zwar mit ähnlichen oder wesentlich unterschiedlichen Schichtstärken, wobei jedoch immer darauf zu achten ist, dass das verwendete Aluminiummaterial in der elektrochemichen Spannungsreihe der Metalle und Legierungen höher oder mehr anodisch ist als die anderen Bestandteile des Mehrschichtmaterials. Der Ausdruck "Aluminiumlegierungen", wie er hier verwendet wird, soll dabei alle Metallegierungen umfassen, in denen der Hauptbestandteil der Legierung Aluminium ist. Der Ausdruck "Messing" wird hier so verwendet, dass er alle Kupfer-Zink-Legierungen und ähnliche mit einschliesst, die üblicherweise durch den Ausdruck Messing identifiziert werden. Der Ausdruck "Kupferlegierungen", wie er hier verwendet wird, schliesst alle Legierungen ausser Messing ein, in denen Kupfer einen Hauptbestandteil der Legierung bildet, die Bezeichnung "Stahl", wie sie hier verwendet wird, schliesst Stahl mit niedrigem, mittlerem oder hohem Kohlenstoffgehalt, Stahllegierungen und rostfreie Stähle mit ein. In einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel für das Mehrschicht-
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material ist die Schicht 12 aus Patronenhülsenmessing mit Nennwerten von 70% Kupfer und 30% Zink nach Gewicht, wobei dieses Messing in der speziellen Zusammensetzung gewichtsmässig 68.5 bis 71.5% Kupfer, 0,07 (max.) Blei, 0,05% (max.) Eisen μηα im übrigen Zink enthält. Die Schichten 14 und 16 dieser Ausführungsform der Erfindung können mit den oben erwähnten speziellen Aluminium- und Stahlmaterialien gebildet werden.
Wie in Fig.2 dargestellt, kann dieses Mehrschichtmaterial 10 ohne weiteres in einen Gegenstand, beispielsweise einen napfartigen Lampensockel 22, durch übliche Tiefziehverfahren oder
P andere Verfahren hergestellt werden, wobei die Einzelheiten des Lampensockels bzw. der Glühlampe in strichpunktierten Linien 24 dargestellt sind. Im Lampensockel 22 ist die Schicht 12, vorzugsweise aus Messing, wie beispielsweise aus dem oben erwähnten Kartuschhülsenmessing, an der Aussenflache angeordnet, um so den Sockel mit der gewünschten elektrischen Kontaktfläche zu versehen. Bei dieser Anordnung ist im wesentlichen nur das Messing der Feuchtigkeit ausserhalb der eigentlichen elektrischen Glühlampe ausgesetzt, wobei jedoch die Kanten der Stahlschicht 16 und der Aluminiumschicht 14 ebenfalls in einem gewissen Umfang - wie in Fig.2 angedeutet - freiliegen. Bei der Verwendung wurde nun festgestellt, dass die Anwesenheit
fc der Aluminiumschicht 14 in dem MehrSchichtmaterial 10 im wesentlichen die Stahlschicht des Lampensockels einschliesslich der Kante der Stahlschicht während der ganzen Lebensdauer des Lampensockels gegen Korrosion schützt, wobei diese Lebensdauer die eigentliche Lebensdauer der elektrischen Glühlampe selbst auch dann übersteigt, wenn die elektrische Glühlampe verhältnismässig schweren Feuchtigkeitsbedingungen unterworfen wird. Das für den Sockel verwendete Mehrschichtmaterial ist in Wirklichkeit - was den Korrosionswiderstand anbelangt - mit einem Sockel aus m ssivem Messing zu vergleichen. Zusätzlich kann das Mehrschichtmaterial ohne weiteres in die Form eines Lampen-
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söckels gebracht werden. Während der Verwendung zeigt dieser Sockel eine beträchtlich grössere Festigkeit und Haltbarkeit gegen Verformen als ein aus massivem Messing hergestellter
Sockel. Da ferner der Hauptbestandteil des Lampensockels Stahl ist, so sind die Kosten dieses Sockels geringer als die Kosten eines massiven Messingsockels.
Wie in Fig.3 angedeutet, kann aus dem Mehrschichtmaterial 10 auch ohne weiteres ein anderer Gegenstand, wie beispielsweise ein im wesentlichen kugelförmiger Türknopf 26, gebildet werden, wobei die Schicht 12 vorzugsweise aus Kartuschhülsenmessing o.dgl. ist und sich an der Aussenflache des Türknopfes
gemäss Fig.3 befindet. Bei dieser Anordnung kann das Mehrschichtmaterial 10 ohne weiteres in die gewünschte Türknopfform durch übliche hydraulische Verformungsverfahren o.dgl. gebracht werden, und der Türknopf hat das gleiche ästhetische, wünschenswerte messingfarbene Aussehen, wie wenn dieser Türknopf aus massivem Messing hergestellt worden wäre. Der Türknopf hat ferner im wesentlichen den gleichen Widerstand gegen Säurekorrosion u.dgl. durch Berührung mit den Händen wie ein Türknopf aus massivem Messing. Da ferner der Hauptbestandteil des Türknopfes Stahl ist, hat dieser Türknopf eine wesentlich grössere Festigkeit und einen grösseren Widerstand gegen Eindrücken als ein massiver Messingtürknopf. Wenn gegebenenfalls diese zusätzliche Festigkeit nicht erforderlich ist,
kann der Türknopf gemäss der Erfindung so proportioniert werden, dass er im wesentlichen die gleiche Festigkeit wie ein
üblicher Messingtürknopf aufweist, und zwar dadurch, dass
eine . !erheblich dünnere Schicht in diesem Mehrschichtmaterial vorgesehen ist. Es wurde schliesslich festgestellt, dass die Anwesenheit der Aluminiumschicht 14 bei dem Türknopf im wesentlichen die Korrosion oder eine Rostfleckenbildung der Stahlschicht des Türknopfmaterials insofern verhindert, als die
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Aluminiumschicht des Türknopfmaterials bevorzugt im Vergleich zu der Stahlschicht bei" Anwesenheit von Feuchtigkeit korrodiert. Dieser Schutz gegen Korrosion der Stahlschicht des Mehrschichtmaterials, wie er im Türknopf eingebaut ist, dauert ebenso lange wie die übliche Lebensdauer der bekannten massiven Messingtürknöpfe und das sogar bei aussenliegenden Türknöpfen und auch in Bereichen, beispielsweise dem Bereich der Türknopfmontageöffnung 28, wo eine Kante der Stahlschicht (im wesentlichen wie bei 30 in Fig.3 angedeutet) freiliegt. Das Mehrschichtmaterial 10 gemäss der Erfindung ist selbstverständlich auch zur Bildung von Türknopfüberzügen, Türscharnieren o.dgl. mit Vorteil zu verwenden.
In Bezug auf den Widerstand gegen Korrosion, wie ihn das Mehrschichtmaterial gemäss der Erfindung aufweist, sei darauf hingewiesen, dass wenn das Mehrschichtmaterial aus einer Stahlschicht und einer Messing- oder Kupferschicht gebildet wird, ein elektrochemisches Paar durch diese Schichten bei Anwesenheit von Feuchtigkeit gebildet wird, wobei dieses elektrochemische Paar eine verhältnismässig rasche Korrosion des Stahlmaterials ergibt. Wenn jedoch das Mehrschichtmaterial 10 gemäss der Erfindung Kupfer- oder Messing- und Stahlschichten in Verbindung mit einer Aluminiumschicht aufweist und dann den gleichen Feuchtigkeitsbedingungen unterworfen wird, so ist die Korrosionsgeschwindigkeit des Stahlmaterials auf einen minimalen Wert herabgesetzt·. Zur Erläuterung dieses Vorteiles des Mehrschichtmaterials gemäss der Erfindung sei darauf hingewiesen, dass wenn ein Streifen aus Stahl U.S.Nr.1006 einer 5%-igen (nach Gewicht) wässrigen Natrium-Chloridlösung bei einer Temperatur von 30° zusammen mit einer normalen Calomel-Elektrode ausgesetzt wird, so ist das Korrosionspotential des Stahlma—' terials (ausgedrückt als Potential des Stahlmaterials in Funktion der normalen CalomelrElektrode) minus 0,65 Volt. Der Stahl
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korrodiert mit einer Geschwindigkeit (ausgedrückt in Milliam-
pere des Korrosionsstromes pro cm ) von 0,05 Milliampere pro
2
cm . Wenn ein Mehrschichtmaterial mit zwei äusseren Schichten aus DHP-Kupfer - wie oben beschrieben - die eine Schicht von Stahl U.S.Nr.1006 zwischen sich einschliessen, in die gleiche Lösung bei den gleichen Bedingungen eingetaucht wird, so ist das Korrosionspotential dieses Mehrschichtmaterials minus 0,45 Volt. Bei diesem weniger, niedrigen negativen Potential im Vergleich zu der Normalcalomelelektrode ist die Korrosionsgeschwindigkeit der Stahlschicht des Mehrschichtmaterials erheblich vergrössert, und zwar auf 10,0 Milliampere pro cm , d.h. eine Erhöhung der Korrosion um ungefähr zwei Grössenordnungen im Vergleich zu der Korrosionsgeschwindigkeit der Stahlschicht allein bei den gleichen Bedingungen. Wenn jedoch das Mehrschichtmaterial gemäss der Erfindung unter Verwendung von DHP-KupferJfäf^Nr.lOOö und Aluminium U.S.Nr.3003 für die Schichten - wie oben beschrieben - in der gleichen Lösung unter den gleichen Bedingungen angeordnet wird, so hat das Mehrschichtmaterial gemäss der Erfindung ein wesentlich negativeres Korrosionspotential von minus 0,75 Volt im Vergleich zu einer S'tandard-Calomel-Elektrode. Bei diesem Korrosionspotential ist die Korrosionsgeschwindigkeit der Stahlschicht des Mehr-
Schichtmaterials 10 auf 0,00001 Milliampere pro cm herabgesetzt, eine Ermässigung der Korrosionsgeschwindigkeit um ungefähr sechs Grössenordnungen im Vergleich zu St ahl, der beidseitig mit Kupferschichten belegt ist. Die Stahlschicht des Mehrschichtmaterials gemäss der Erfindung zeigt daher auch unter schweren Korrosionsbedingungen - wie oben beschrieben eine minimale Korrosionsgeschwindigkeit. Während die Aluminiumschicht des Mehrschichtmaterials 10 bevorzugt gegenüber der Stahlschicht korrodiert, so hat doch die Korrosion der AIuminiumschicht nicht etwa die Folge, dass eine beträchtliche
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strukturelle Schwächung des Mehrschichtmaterials eintritt, und sie ergibt keine Rostflecken u.dgl., wie sie bei einer Stahlkorrosion auftreten.
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Claims (8)

A 39 054 h - 11 - 10.9.1971 Patentansprüche
1. Metallisches Mehrschichtmaterial mit einer ersten Außenschicht aus Kupfer oder einer Kupferlegierung, die metallurgisch mit der einen Seite einer Zwischenschicht aus Stahl verbunden ist, und mit einer zweiten, an der anderen Seite der Zwischenschicht metallurgisch verbundenen Außenschicht, dadurch gekennzeichnet, daß das Material der zweiten Außenschicht (14) mehr anodisch in der elektrochemischen Spannungsreihe der Metalle und Metallegierungen ist als die Materialien der ersten Außenschicht (12} und der Zwischenschicht (16).
2. Mehrschichtmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für die zweite Außenschicht (14) ein Aluminiummaterial mit 1,0 bis 1,5 % Mangan, 0,6 % (max,) Silizium, 0,7 % (max.) Eisen, 0,20 % (max.) Kupfer, 0,10 % (max.) Zink und im übrigen Aluminium bei nicht mehr als 0,05 % (max.) irgend eines anderen Elements und nicht mehr als insgesamt 0,15 % (max») anderer Verunreinigungen verwendet wird, wobei alle Prozentzahlen Gewichtsprozente sind.
3. Mehrschichtmaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß für die Zwischenschicht (14) ein Stahlmaterial mit 0,08 % (max.) Kohlenstoff, 0,25 bis 0,40 % Mangan, 0,40 % (max.) Phosphor, 0,050 % (max.) Silizium nach Gewicht und im übrigen Eisen verwendet wird.
4. Mehrschichtmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß für die erste Außenschicht (12) ein Kupfermantel von 99,90 % (min,) Kupfer mit 0,015 bis 0,040 % Phosphor nach Gewicht und im übrigen Verunreinigungen verwendet wird.
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A 39 054 h . ,, _
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5. Mehrschichtmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß für die erste Außenschicht (12) ein Messingmaterial mit 68,5 bis 71,5 % Kupfer, 0,07 % (max.) Blei, 0,05 % (max.) Eisen nach Gewicht und im übrigen Zink, verwendet wird.
6. Mehrschichtmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Außenschicht (12) eine Stärke von ungefähr 10 % und die zweite Außenschicht eine Stärke von ungefähr 3 % der Gesamtstärke des Mehrschichtmaterials hat.
W 7. Gegenstand aus dem Material nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Formung derart ist, daß die erste Außenschicht von außen her sichtbar ist.
8. Gegenstand nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Gegenstand ein Hohlkörper wie beispielsweise ein Napf, ein Lampensockel (22) oder ein Türknopf (26) ist, bei dem die erste Außenschicht (12) sich außen und die zweite Außenschicht (14) sich innen befinden.
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