DE2136779A1 - Verfahren zur herstellung von benzaldehyd - Google Patents

Verfahren zur herstellung von benzaldehyd

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DE2136779A1 DE19712136779 DE2136779A DE2136779A1 DE 2136779 A1 DE2136779 A1 DE 2136779A1 DE 19712136779 DE19712136779 DE 19712136779 DE 2136779 A DE2136779 A DE 2136779A DE 2136779 A1 DE2136779 A1 DE 2136779A1
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Description

Unser Zeichen: O.Z. 27 617 ¥B/Be 6700 Ludwigshafen, 22. 7. 1971
Die Erfindung "betrifft ein Verfahren zur Herstellung'von Benzaldehyd durch Oxidation von Toluol mit Sauerstoff in einem bestimmten Molverhältnis "bei erhöhter Temperatur, kurzer Verweilzeit und in Gegenwart eines Katalysators, der in größerer Menge Molybdän und in kleinerer Menge ein oder mehrere Zusatzelemente enthält.
Es ist aus Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie, Band 4, Seite 238 bekannt, Toluol mit Sauerstoff in der Gasphase bei 300 bis 50O0C in Gegenwart eines Katalysators mit 93 $ Uranoxid und 7 io Molybdänoxid zu Benzaldehyd zu oxidieren. Ebenfalls werden als Katalysatoren für die Benzaldehydherstellung Silbervanadat, Cervanadat, länthanvanadat, Bleivanadat, Silberarsenat und Vanadiumpentoxid näher beschrieben (nMerländische Patentschriften 6 514 682, 6 514 683, 6 410 777). Die Verfahren befriedigen gerade im großtechnischen Maßstab in Bezug auf Ausbeute an Endstoff und die Raum-Zeit-Ausbeute nicht.
Wie eine Arbeit in Journal of Applied Chemistry UdSSR, Band 41 (1968), Seiten 1316 und 1317 zeigt, kann Toluol auch in flüssigen Metallen, die den Katalysator enthalten, mit Sauerstoff oxidiert werden. Als Katalysator dient Molybdänoxid auf Ferrochromkörnern. Das Verfahren ist teuer und unwirtschaftlich, ein entsprechender Betrieb in großtechnischem Maßstab wäre außerdem in Bezug auf einfache und störungsfreie Arbeitsweise sowie auf Ausbeute an Endstoff unbefriedigend.
Es wurde nun gefunden, daß man kontinuierlich Benzaldehyd durch katalytische Oxidation von Toluol mit Sauerstoff in der Gas= phase bei erhöhter Temperatur vorteilhaft erhält, wenn die Umsetzung mit einem Molverhältnis von Toluol zu Sauerstoff wie 0,1 bis 2 zu 1 bei einer Temperatur zwischen 200 und 6000C und einer Verweilzeit von 0,05 bis 40 Sekunden in Gegenwart eines
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- 2 ■- OoZ. 27 6l7
sauerstoffhaltigen Katalysators, der Molybdän und als Zusatzelemente mindestens eines der Elemente Eisen, Fiekel, Kobalt, Antimon, Wismuth, Vanadium", Phosphor, Samarium, Tantal, Zinn, Chrom in einem Atomverhältnis der Zusatzelemente von weniger als 1 zu 1 Molybdän enthält,- durchgeführt wird. Vorteilhaft wird die Umsetzung in Gegenwart eines sauerstoffhaltigen Katalysators, der Molybdän und Eisen und/oder Nickel enthält, durchgeführt.
Me Umsetzung kann durch die folgenden Formeln wiedergegeben werden:
CHO
O2 ^ Γ j] +H2O
Im Vergleich zu den bekannten Verfahren liefert das Verfahren nach der Erfindung gerade im großtechnischen Maßstab auf teilweise einfacherem und wirtschaftlicherem Wege Benzaldehyd in besserer Ausbeute, Raum-Zeit-Ausbeute und Reinheit.
Die Umsetzung wird mit Sauerstoff oder mit sauerstoffhaltigen Gasgemischen, zweckmäßig Luft, in einem Molverhältnis von Toluol zu Sauerstoff wie 0,1 bis 2, vorzugsweise 0,5 bis 1,5 zu 1 durchgeführt. In vorgenannten Gasgemischen können neben Sauerstoff noch Argon, Viasserdampf, Stickstoff, Kohlenmonoxid, unter den Reaktionsbedingungen inerte Kohlenwasserstoffe wie Methan, und/oder Kohlendioxid enthalten sein. Die Umsetzung wird bei einer Temperatur zwischen 200 und 6000C, vorzugsweise zwischen 300 und 5000C, drucklos oder unter Druck, kontinuierlich durchgeführt. Die Verweilzeiten betragen von 0,05 bis 40, vorzugsweise von 0,05 bis 15, insbesondere von 0,2 bis 6 Sekunden.
Molybdän und die vorgenannten Zusatzelemente liegen während der Reaktion in der Regel im wesentlichen in Gestalt ihrer Oxide oder entsprechender oxidischer Verbindungen vor. Als oxidische Verbindungen kommen beispielsweise Eisen-, Nickel-, Kobalt-, Antimon.-, Wismuth-, Samarium-, Tantal-9 Zinn-, Chrom-molybdate in Frage. Sie können. Mono- oder Polymolybdate, insbesondere
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- 3 - 0.2. 27 617
Ortho-, Pyro-, Metamolybdate, sein. Entsprechend den anwesenden Elementen im Katalysator können auch oxidische Terbindungen in Gestalt den vorgenannten Mono- "bzw. PolymolyMaten entsprechender Vanadate, Antimonate, Phosphate, Chromate oder heteropolysaurer Derivate, z.B. Molybdatophosphate wie Dodekamolybdatophosphate, vorliegen. Molybdän und/oder weitere Zusatzelemente können auch, in Gestalt von Terbindungen, die während der Reaktion in die genannten Oxide und/oder oxidischen Verbindungen übergehen, im Katalysator enthalten sein, beispielsweise in Gestalt von Salzen wie Nitraten, Chloriden, Sulfaten, Acetaten, Eormiaten, Oxalaten. Gegebenenfalls können die Elemente auch in verschiedenen Wertigkeitsstufen vorliegen, z.B. Antimontrioxid oder Antimonpentoxid. Die Erfindung geht von der Beobachtung aus, daß Molybdän und mindestens eines der vorgenannten Zusatzelemente unter den genannten Bedingungen besonders wirksame Katalysatoren sind, wobei es in diesem Zusammenhang unwesentlich ist, in welcher Verbindung oder Kristallstruktur diese Elemente im Katalysator enthalten sind. Das Atomverhältnis des Zusatzelements bzw. der Zusatzelemente zu Molybdän im Katalysator beträgt weniger als 1 zu 1, vorzugsweise von 0,01 bis 0,95, insbesondere von 0,1 bis 0,5 zu 1. Enthält der Katalysator mehrere der vorgenannten Zusatzelemente, so können sie zueinander in einem weiten, aber vom vorgenannten Atomverhältnis zu Molybdän abhängigen Bereich in beliebigem Atomverhältnis stehen; bevorzugt ist bei 2 Zusatzelementen ein Atomverhältnis von 0,1 bis 1,0 des einen Zusatzelements zu 1 des anderen, bei 3 und mehr Zusatzelementen ein Atomverhältnis von 0,1 bis 0,5 des einen, von 0,01 bis 0,2 des zweiten und weiteren Zusatzelements zu 1 des in der Atomzahl größten Zusatzelements.
Außer den vorgenannten Zusatzelementen können gegebenenfalls auch noch Wolfram und/oder Alkalimetalle, vorzugsweise Kalium, im Katalysator, zweckmäßig jeweils in einem Atomverhältnis von 0,01 bis 1, insbesondere von 0,05 bis 0,3 zu 1 Molybdän, enthalten sein.
Die Umsetzung wird in der Regel mit einem Verhältnis von 100 bis 5 00O9 zweckmäßig von 200 bis 3 000 Gramm Toluol je Liter Katalysator und je Stunde durchgeführt. Angaben zu Molybdän bzw.
200836/12G7 " 4 "
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den anderen Elementen beziehen sich, stets auf das jeweilige Element ("berechnet 100 fo), unabhängig davon, in welcher Verbindung, Katalysatorzusammensetzung oder Katalysatorstruktur es vorliegt. Neben den genannten Elementen in Gestalt ihrer Verbindungen kann der Katalysator noch Trägermaterialien und gegebenenfalls Verdünnungsmittel enthalten. Solche Trägermaterialien sind beispielsweise Bims, Titandioxid, Steatit, insbesondere in Form von Steatitkugeln, Siliciumcarbid, Siliciumdioxide, Aluminiumoxide, Asbest, Montmorillonit, Bentonit, Kieselgur, Mullit, Kieselsäure und Silikate. Als Verdünnungsmittel kommen eberialls solche Trägermaterialien, zweckmäßig in einer porenarmen Form, in Frage, z.B. hochgeglühte Aluminiumoxide, ITatriumaluminiumsilikat, Calciumaluminiumsilikat bzw. andere Alumino-P Silikate, Steatitkugeln oder Magnesiumsilikate. Zweckmäßig verwendet man in solchen Fällen den Träger in einer Menge von bis 95» vorzugsweise von 60 bis 85 Gew.^ und/oder das Verdünnungsmittel in einer Menge von 10 bis 90, vorzugsweise von bis 80 Gew.$, bezogen auf die im Katalysator enthaltene Gewichtsmenge Molybdän.
Zweckmäßig nimmt der Anteil an Verdünnungsmittel in der Katalysatorschicht des Reaktionsraumes- in Strömungsrichtung des Toluoldampf/Luft-Gemisches ab, vorteilhaft von 80 bis 20 Gew.$ Verdünnungsmittel am Eingang der Katalysatorschicht auf 0 Gew.$ Verdünnungsmittel, bezogen auf das Gewicht des Katalysators,
. am Ausgang der Schicht. Vorteilhaft verwendet man kugelförmige, I
stückige oder tablettierte Katalysatoren oder Strangpreßlinge von einem durchschnittlichen Durchmesser zwischen 2 und 10 Millimeter. Ein Zusatz von Graphitpulver, z.B. von 2 bis 5 Gew.^, zum Katalysator kann bei der Herstellung der Formlinge bzw. Tabletten zweckmäßig sein. ■
Die Katalysatoren können vorteilhaft durch Fällung einer Lösung von Ammonium-molybdat mit den entsprechenden Metallsalzen, z.B. einer Lösung von Ferrinitrat, Ferrisulfat oder Ferrichlorid? Antimonnitrat, Wismuthnitrat, Kobaltnitrat, und Trocknen des Metallmolybdatniederschlags hergestellt werden. Durch Zugabe des Trägermaterials bzw. Verdünnungsmittels vor oder während der Fällung kann das Metallmolybdat und das Verdünnungsmittel gleich-
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- 5 - O.Zo 27 617
zeitig auf dem Träger fein verteilt werden. Ebenfalls kann die Lösung oder Suspension des Molybdate durch. Tränken oder Sprühen auf den Träger aufgebracht werden. Auch ist es möglich, das trockene oder feuchte Molybdat mit dem Träger"bzw. dem Verdünnungsmittel zu vermischen, gegebenenfalls das Gemisch zu zerkleinern und dann, z.B. mit Hilfe einer Strangpresse, in entsprechende Formlinge überzuführen. Nach dem Trocknen kann der Katalysator noch vorteilhaft calciniert werden, z.B. bei einer Temperatur zwischen 300 und 7000C. Ebenfalls kann man auch Verdünnungsmittel und die Verbindungen der Katalysatorelemente in Gestalt feiner Pulver oder ihrer Formlinge miteinander vermischen, gegebenenfalls zerkleinern und/oder das Gemisch zu Formungen verpressen. Entsprechende Arbeitsweisen kommen auch im Falle von Oxiden der erfindungsgemäßen Elemente in Frage, z.B. kann man Molybdänoxid und entsprechende Zusatzoxide wie Vanadinpentoxid und. Antimontrioxid vermischen, gegebenenfalls zerkleinern und calcinieren. Es ist auch möglich, Molybdänoxid zusammen mit Oxiden der Zusatzelemente als sehr dünne Schicht, z.B. 0,1 mm, auf einem Träger in Kugelform aufzubringen.
Die Reaktion kann wie folgt durchgeführt werden: Toluol wird verdampft und mit einem auf mehr als 1500C erhitzten Luftstrom vermischt. Es ist auch möglich, die unumgesetztes Toluol und Sauerstoff enthaltenden Reaktionsabgase mit frischem Toluol- " dampf und Luft zu vermischen und somit"im Kreislauf die Reaktionsabgase zu verwerten. Solche Gemische aus Abgas und zusätzlichen Mengen der Ausgangsstoffe können entsprechend auch Oxidationsprodukte des Toluols, z.B. CO, COpi Benzaldehyd, enthalten.
Das Gas/Toluoldampf-Gemisch wird in einem Reaktor bei der Reaktionstemperatur durch die Katalysatorschicht geleitet. Als Reaktoren kommen zweckmäßig mit einem Salzbad gekühlte Röhrenreaktoren, Wirbelschichtreaktoren mit eingebauten Kühlelementen oder Schichtenreaktoren mit Zwischenkühlung in Frage«, Aus dem ReaktLonsgemisch wird nun in üblicher Weise der Endstoff abgetrennt, z.B. leitet man die den Reaktor verlassenden Gase durch einen, oder mehrere gekühlte Abscheider und isoliert den Endsfcoff
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aus dem Kondensat des Reaktionsgemische durch fraktionierte Destillation oder Extraktion mit beispielsweise wäßriger Hydroxylamin- "bzw. Bisulfitlösung. Die flüchtigen Anteile des Reaktionsgemische werden in der geschilderten Weise zweckmäßig ganz oder teilweise im Kreislauf der Reaktion wieder zugeführt, um den unumgesetzten Anteil der Ausgangsstoffe zu verwerten.
Der nach dem Verfahren der Erfindung herstellbare Benzaldehyd ist ein Riechstoff und ein wertvoller Ausgangsstoff für die Herstellung von Farbstoffen und Riechstoffen. Bezüglich der Verwendung wird auf vorgenannte Veröffentlichungen und Ulimanns Encyklopädie der technischen Chemie, Band 4, Seiten 239 und verwiesen.
Die in den Beispielen aufgeführten Teile bedeuten Gewichtsteile. Sie verhalten sich zu den Volumenteilen wie Kilogramm zu Liter.
Herstellung der Katalysatoren
Beispiel 1
1 000 Teile Ammoniumheptamolybdat (NH.)gMo~02/, · 4 HpO werden mit 100 Teilen Wasser 1 1/2 Stunden in einem Kneter vorgeknetet, anschließend werden portionsweise 421 Teile Eisen-(III)-nitrat (Pe(NO,), . 9 HpO) und 900 Teile Wasser zugegeben und das Gemisch 3 1/2 Stunden geknetet. Nach Trocknung bei 110 C wird das Gemisch unter Stickstoff stufenweise innerhalb von 6 Stunden auf 36O0C erhitzt und bei dieser Temperatur 4 Stunden calciniert. Anschließend wird das Gemisch mit 3 Gew.# Graphitpulver vermischt und zu 3 x 3 mm-Tabletten verarbeitet.
Beispiel 2
257 Teile Sb2O,, gelöst in einem Gemisch aus 50 Teilen konzentrierter Salpetersäure und 50 Teilen Wasser, werden rasch unter Rühren in eine Lösung von 530 Teilen (NIL)6MOyO2. · 4 H2 in 2 000 Teilen Wasser eingetragen, das Gemisch wird dann eingedampft. Nach Trocknung bei 1100C wird das Gemisch in Luft 12 Stunden bei 5000C calciniert und dann zu 3 x 3 mm-Tableυ ten srerformfc. 209886/1267 -7-
- 7 - " O.Z. 27 617
Beispiel-3
Die Herstellung erfolgt analog Beispiel 2, zu der salpetersauren Lösung von Sb2O5 werden zusätzlich 303 Teile Fe (NO5)5 . 9 H2O in 200 Teilen Wasser zugegeben.
Beispiel 4
305 Teile BiO(ITO5)-H2O und 265 Teile (NH4O6Mo7O24 . 4 H2O werden gemischt und unter Zusatz von 75 Teilen Wasser 4 Stunden geknetet. Das Gemisch wird bei 1100C getrocknet, stufenweise unter Stickstoff bei 200 bis 4000C 12 Stunden calciniert und anschließend analog Beispiel 1 verformt.
Beispiel 5
Ein Gemisch aus 460 Teilen MoO5 (94 Gew.$), 43 Teilen V2O^ und 257 Teilen Sb2O5 wird 2 Stunden innig vermählen, dann 12 Stunden bei 600°C unter Stickstoff calciniert.
Beispiel 6
305 Teile BiO(NO5)-H2O, 227 Teile (NH4^Mo7O24*4 H2O und 54 Teile H2WO4 werden in 2 000 Teilen einer 15-gewichtsprozentigen, wäßrigen Ammoniaklösung eingedampft. Das Gemisch wird in einem Kneter 8 Stunden unter portionsweiser Zugabe von 170 Teilen Wasser geknetet. Nach Trocknung wird das Gemisch 6 Stunden bei 400 bis 5000C unter Stickstoff calciniert und dann zu 3 x 3 mm-Tabletten verformt.
Beispiel 7
268 Teile 30-gewichtsprozentiges, wäßriges Kieselsäuresol,
21 Teile konz. H5PO4, 378 Teile (NH4)5Mo7O34·4 H2O und
776 Teile Bi(ITO5 )y5 H2O, gelöst in 427 Teilen einer 5-gewichts- j)Tο ζ ent i ßen Salpetersäure, werden im Rührgefäß gut vermischt.
Lje Suspension wird auf flachen Schalen im Luftstrom 15 Stunden
209S3G/1267 ~ 8 ~
O.Z. 27 617
auf 1100C erhitzt, dann wird der Rückstand .innerhalb 6 Stunden auf 427°0 erhitzt und bei dieser !Temperatur weitere 10 Stunden calciniert. Das Gemisch wird zu Splitt von 2 bis 4 mm zerkleinert.
Beispiel 8
Folgende Lösungen werden hergestellt:
A 218,1 Teile HI
6,5 30,3
3£2 Co(!T03)2'6 H2O Ye(KO3 )y9 H2O
in 200 Teilen Wasser
B 2,2 Teile Sm2O, in 20 Teilen Wasser und 20 Teilen konz.
36,4 Teile Bi 50 Teilen Wasser
5 H2O in 50 Teilen konz. HNO3 und
D 158,5 Teile (NH.J6Mo7O24/4 H£0 Tf 8,64 Teile H3PO, (85-prozentig) Γ
in 200 Teilen Wasser.
110 Teile Montmorillonit werden fein gepulvert und 5 Stunden bei 1 0000C geglüht. Die Lösungen A, B und C werden gemischt, das Gemisch wird rasch unter Rühren in die Lösung D eingegeben, dann wird der Montmorillonit portionsweise unter Rühren in das Gemisch aus A, B, C und D eingetragen. Die erhaltene Suspension wird bei 1100C eingedampft, der Rückstand wird im Luftstrom 5 Stunden bei 55O0C calciniert. Das Gemisch wird zerkleinert und zu 3 x 3 mm-Tabletten verformt.
Beispiel 9
1 000 Teile Ammoniumheptamolybdat werden mit 421 Teilen Eisen-(III)-nitrat vermählen. Nach Zugabe von 2 000 Teilen Wasser wird das Gemisch 5 Stunden geknetet und anschließend unter Stickstoff stufenweise 6 Stunden bei 1200C getrocknet und dann eine Stunde bei 2000C, eine Stunde bei 3000C und eine Stunde bei 36O0C gehalten. Das so hergestellte Eisenmolybdat (300 Teile) wird in 300 Teilen Wasser suspendiert und
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mit 900· Gewichtsteilen Bimsstein versetzt. Der mit Eisenmolybdat imprägnierte Bimsstein wird anschließend unter Stickstoff bei 150 bis 2000O getrocknet.
Reaktion (Beispiel 1)
Die wesentlichen Reaktionsbedingungen und Mengen an Katalysator und Ausgangsstoffen sind in der Tabelle zusammengestellt. Die gesamte Menge an Katalysator (60 Volumenteile) wird in 4 Portionen eingefüllt, wobei die erste Portion von Volumenteilen (Eingang der Katalysatorschicht) mit der dreifachen Volumenmenge an Verdünnungsmittel, die zweite Portion von Volumenteilen (Mittelabschnitt der Eingangsschicht) mit der doppelten Volumenmenge und die dritte Portion von Volumenteilen (Ausgang der Katalysatorschicht) mit derselben Volumenmenge an Verdünnungsmittel vermischt wird, der Rest von Volumenteilen wird unverdünnt am Ausgang eingefüllt. Als Verdünnungsmittel dienen glatte Steatitkugeln von einem Durchmesser von 0,3 Zentimetern. Durch den Reaktor werden die in der Tabelle angegebenen Mengen an Gas/Dampf-Gemisch der Ausgangsstoffe stündlich durchgeleitet. Das Reaktionsgemisch wird dann auf 20 bis 25°C abgekühlt, wobei die Hauptmenge an Benzaldehyd, Wasserdampf und nicht umgesetztem Toluol auskondensieren. Das Abgas wird dann durch eine mit Trockeneis gekühlte Kühlfalte geleitet. Das Kondensat beider Kühlvorrichtungen wird vereinigt und nach Trennung in eine organische und wäßrige Phase gaschromatographisch analysiert. Aus dem Abgas werden Proben entnommen und auf nicht kondensierte Anteile von Toluol und Benzaldehyd sowie CO und CO2 untersucht. Die eingesetzten Mengen an Ausgangsstoff, die Reaktionsbedingungen, Umsätze und Ausbeuten sind in der Tabelle
niedergelegt.
Reaktion (Beispiel 2 bis 9)
Die Reaktion wird analog der Reaktion (Beispiel 1) durchgeführt mit dem Unterschied, daß die Katalysatoren ohne Verdünnungsmittel eingefüllt werden. Die Ergebnisse und Reaktionsbedingungen sind in der Tabelle niedergelegt.
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Tabelle
Beisp. Katalysator
Komponenten
neben Sauerstoff 		Mo At omverhältni s
der Komponenten 		Katalysator
menge .^,		 Luft Wasser-
- i_—dampf
/^Teile/h
Vh- 		Toluol
Teile/h		 Verweilzeit
in Sekunden
Fe, Mo 1,1:6 60 ft ΊΟ&ΰ 25 40 2,1
1 Sb, Fe, Mo 3,5:6 20 60 36 40 0,65
2 Sb, Mo 3,5:1,5:6 87 60 36 40 2,8
3 Bi, ti 4:6 50 60 35 40 1,7
4 M V, Mo ti 150 50 30 40 5,5
Sb, W, Mo 3,5:0,95:6 20 50 25 40 0,7
5 Bi, P, Mo 4,7:1:6 50 60 27 40 1,9
6 Bi,
auf 		Co, Fe, Bi,
Mo, Sm 		4,6:0,6:6 ■20 50 25 4o 0,78
7 Ni,
P,		 5:0,15:0,5:0,5:
0,59:6:0,085 		80 50 ' - 10 2,4
8 120
30$ Fe, Mo auf
Bimsstein
1,1:6
Stickstoff'
4600
200
10
39
25,5
JxT
geändert gemäß Bngab·
eingegangen am ..
tt
CSJ
ro
Tabelle (Portsetzung)
Beisp. CU Reaktions-
temperatur
0C		 Gesamtmenge
Ausgangs-
toluol
Teile		 Gesamtmenge
unumgesetz-
tes Toluol
Teile		 Gesamt-
ausbeute
Benzaldehyd		 Toluol-
umsatz
in Gew.% 		Ausbeute
. BenzaldehjM, -.
eingesetztes''^'
■ Toluol
Gew. % 		Ausbeute
Benzaldehyd,^
bezogen auf
umgesetztes
Toluol
Gew. %
1 CO
co 5		 370 273 233 25 ' 14,6 10,1 ■ 69
2 ί 6 420 268 179 11 33,2 4,5 13,5
Vji "* 7 400
390		 464
468		 396
366		 11
23		 14,5
21,8		 2,6
5/4 _		 18
25
ο 8 4io
400		 468
469		 351
375		 27
34		 25
20		 6,4
8		 26 .
40
9 430 464 393 23 11 5,5 50
390 46ο 375 22 8,5 5,3 29
430 46ο 416 8 9,6 1,9 20
420 240 228 8 5 3,7 74
500 156 151 4 3,3 2,6 78.
geändert gem
CSI
3 KJ
CD

Claims (2)

  1. - 12 - ' O0Z. 27 617
    Patentansprüche
    Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Benzaldehyd durch katalytische Oxidation von Toluol mit Sauerstoff in der Gasphase bei erhöhter Temperatur, dadurch gekennzeichnet, daß die Umsetzung mit einem Molverhältnis von Toluol zu Sauer stoff wie 0,1 Ms 2 zu 1 bei einer Temperatur zwischen 200 und 6000C und einer Verweilzeit von 0,05 bis 40 Sekunden in Gegenwart .eines sauerstoffhaltigen Katalysators, der Molybdän und als Zusatzelemente mindestens eines der Elemente Eisen, Nickel, Kobalt, Antimon, Wismuth, Vanadium, Phosphor, Samarium, Tantal, Zinn, Chrom in einem Atomverhältnis der Zusatzelemente von weniger als 1 zu 1 Molybdän enthält, durchgeführt wird.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Umsetzung in Gegenwart eines sauerstoffhaltigen Katalysators, der Molybdän und Eisen und/oder Nickel enthält, durchgeführt wird.
    Badische Anilin- & Soda-Fabrik AG /
    2093SG/12G7
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