DE2134211A1

DE2134211A1 - Verfahren zur herstellung von schaumstoffen aus chlorierten polymerisaten

Info

Publication number: DE2134211A1
Application number: DE19712134211
Authority: DE
Inventors: Rudolf Dr Gaeth; Boris Dr Ikert; Fritz Dr Stastny; Hans-Georg Prof Dr Trieschmann; Gerhard Dr Zeitler
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 1971-07-09
Filing date: 1971-07-09
Publication date: 1973-01-18
Also published as: AT315510B; FR2145515A1; IT961316B; FR2145515B1; BE785996A; GB1387136A; CA986670A

Description

Badisohe Anilin- & Soda-Fabrik AG 2134211

Unsere Zeichen: O.Z. 27 596 Ks/Fe 6700 Ludwig aha fen, den 7.7.1971

Verfahren zur Herstellung von Schaumstoffen aus chlorierten Polymerisaten

Die vorliegende Erfindung "betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Schaumstoffen aus chlorierten Polymerisaten durch Mischen der Polymerisate mit einem Peroxid als Vernetzungsmittel und einem Treibmittel, erhitzen des Gemisches in einar gasdicht schließenden und zunächst praktisch keinen Gasraum aufweisenden Form auf Temperaturen oberhalb des Erweichungsbereiches des Polymerisates uni oberhalb des Versetzungspunktes des Treibmittels und des Vernetzungsmittels, vergrößern des Volumens der Form auf das 3- bis 35-fache des Volumens der entstandenen blähfähigen Schmelze und Abkühlen des Schaumstoffs.

Aus der deutschen Offenlegungsschrift 1 919 748 ist ein Verfahren zur Herstellung von Schaumstoffen aus Äthylenpolymerisaten bekannt. Bei diesem Verfahren mischt man zunächst Äthylenpolymerisate mit einem organischen Peroxid und einem Treibmittel, erhitzt die Mischung in einer gasdicht schließenden und zunächst praktisch keinen Gasraum aufweisenden Form auf Temperaturen oberhalb des Erweichungsbereiches der Äthylenpolymerisate und oberhalb des Zersetzungspunktes der Treibmittel und der Vernetzungsmittel, vergrößert dann das Volumen schnell auf das 3- bis 20-fache des Volumens der entstandenen blähfähigen Schmelze und kühlt den gebildeten Schaumstoff ab. Schaumstoffe, die nach diesem Verfahren hergestellt werden, haben eine sehr feine Zellstruktur. Nach diesem Verfahren ist es auch möglich, Schaumstoffe aus chlorierten Äthylenpolymerisaten herzustellen, deren Chlorgehalt zwischen 15 und 45 Gewichtsprozent liegt. Piese Schaumstoffe haben jedoch keine ausreichende Flammwidrigkeit. Es ist zwar möglich, die Flammwidrigkeit dieser Schaumstoffe durch Zusatz von Antimontrioxid zu erhöhen. Die Flammwidrigkeit der Schaumstoffe aua chloriertem Polyäthylen kann ferner dadurch erhöht werden, ! 08/71 209883/1140 -2-

daß man dem chlorierten Polyäthylen ein Chlorparaffin mit einem Chlorgehalt von mehr als 50 i<> zusetzt. Man erhält dann zwar Schaumstoffe mit verbesserter Flammwidrigkeit, sie haften dann jedoch eine verminderte Wärmestandfestigkeit.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, ein Verfahren aufzuzeigen, nach dem man Schaumstoffe aus chlorierten Polymerisaten herstellen kann, die. eine verbesserte Flammwidrigkeit, eine höhere Wärmestandfestigkeit sowie bessere mechanische Festigkeitswerte als die bekannten Schaumstoffe aus chlorierten Äthylenpolymerisaten aufweisen.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst, mit einem Verfahren bei dem man chlorierte Polymerisate mit dnem Peroxid als Vernetzungsmittel und einem Treibmittel mischt, das Gemisch in einer gasdicht schließenden und zunächst praktisch keinen Hohlraum aufweisenden Form auf Temperaturen oberhalb des Erweichungsbereiches des Polymerisates und oberhalb des Zersetzungspunktes des Treibmittels und des Vernetzungsmittels erhitzt, das Volumen der Form auf das 3- bis 35-fache des Volumens der entstandenen blähfähigen Schmelze vergrößert und den Schaumstoff abkühlt, wenn man Mischungen aus chloriertem Polyäthylen, das 4 bis 45 Gewichtsprozent Chlor enthält und Polyvinylchlorid und/oder nachchloriertem Polyvinylchlorid, das 56 bis 70 Gewichtsprozent Chlor enthält, im Gewicht sverhältnis 70 zu 30 bis 95 zu 5 verwendet.

Obwohl sich Polyvinylchlorid und nachchloriertes Polyvinylchlorid in Gegenwart von Peroxiden bei höherer Temperatur unter Verfärbung zersetzen, wird diese Erscheinung bei den erfindungsgemäß zu verschäumenden Mischungen nicht beobachtet.

Chloriertes Polyäthylen, das 25 bis 45 Gewichtsprozent Chlor enthält, ist im Handel erhältlich. Die chlorierten Polyäthylene werden durch Chlorieren von Polyäthylen, das entweder nach dem Hochdruck- oder Niederdruckpolymerisationsverfahren hergestellt worden ist, erhalten,, Vorzugsweise verwendet man jedoch chloriertes Hochdruckpolyäthylen mit einem Chlorgehalt von 25 bis 45 Gewichtsprozent. __.»

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Polyvinylchlorid ist ebenfalls im Handel erhältlich. Der K-Wert des Polymerisates liegt im allgemeinen zwischen 55 und 7O. Nach den in der Literatur beschriebenen Verfahren kann Polyvinylchlorid nachchloriert werden, so daß man Polymerisate erhält, deren Chlorgehalt zwischen 56 und 70 Gewichtsprozent beträgt, TJm Schaumstoffe nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herzustellen, geht man von Mischungen aus chloriertem Polyäthylen und Polyvinylchlorid aus oder verwendet Mischungen aus chloriertem Polyäthylen und nachchloriertem Polyvinylchlorid. Es ist jedoch auch möglich, Schaumstoffe aus Mischungen herzustellen, die aus chloriertem Polyäthylen, Polyvinylchlorid und nachchloriertem Polyvinylchlorid bestehen. Die Mischungen enthalten 70 bis 95 Gewichtsprozent an chloriertem Polyäthylen.

Als Vernetzungsmittel kommen vor allem organische Peroxide in Betracht. Man wählt jedoch nur solche Peroxide aus, die bei der vorgesehenen Temperatur des Vermischens der Polymerisate, Treibmittel und Vernetzungsmittel noch keine oder nur eine sehr geringfügige Vernetzung der Polymerisate hervorrufen. Hierfür eignen sich besonders Produkte, die erst bei relativ hoher Temperatur, vorzugsweise bei Tempersburen von 10 bis 80 0 über dem Erweichungsbereich des Polymeren die Vernetzung bewirken, z. B. 1,3-Bis-(tert.-Butyl-peroxyisopropyl)-benzol, Di-Oumylperoxid und tert.-Butylcumylperoxid. Im allgemeinen werden 0,05 bis 2,5 Gew„-$, vorzugsweise 0,1 bis 1,5 Gew.-# Vernetzungsmittel, bezogen auf das Polymerisat, verwendet.

Als Treibmittel haben sich insbesondere die chemischen Treibmittel bewährt. Es'handelt sich dabei vor allem um feste Verbindungen, die sich bei höheren Temperaturen unter Bildung gasförmiger Spaltprodukte zersetzen. Vorteilhaft wählt man solche Treibmittel, deren Zersetzungspunkt ungefähr 15 bis 150 ⁰G oberhalb des Erweichungspunktes des Äthylenpolymerisates liegt. Die Zersetzungstemperatur des Treibmittels soll zweckmäßig 5 bis 70 ⁰G über der Zersetzungstemperatur des Vernetzungsmittels liegen.

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Für das erfindungsgemäße Verfahren können "beispielsweise als Treibmittel verwendet werden: Azodicarbonamid, p-Carbomethoxy-N-nitroso-F-methylbenzamid, Azoisobutyronitril, N,N¹ -Dinitrosopentamethylentetramin, N-Nitroso-N-alkylamide von aromatischen Dicarbonsäuren, trans-NjIT'-Dinitroso-NjN'-dimethylhexahydroterephthalamid, N,N^f-Dinitroso-N,N'-dimethylterephthalamid und Diphenylsulfon-3,3'-disulfohydrazid.

Die Treibmittel sind im Polymerisatgemische in Mengen zwischen 2 und 25, vorteilhaft 5 bis 15 Gew.-^, bezogen auf die Polymerisate, enthalten.

Bei der Herstellung der blähfähigen Mischung aus den Polymerisaten, Treibmittel und Vernetzungsmittel kann man die verschiedensten Zusätze beifügen, z. B. Farbstoffe, Füllstoffe, Gleitmittel, Pigmente, Flammschutzmittel, Fasern (Glasfasern), inerte Füllstoffe, Blähtonpartikel und Zersetzungskatalysatoren für das Treibmittel. Zersetz-ungskatalysatoren, wie basisches Bleisulfat, Bleistearat oder epoxidiertes Sojaöl, bewirken gleichzeitig eine Stabilisierung der verwendeten chlorierten Polymerisate.

Die in Betracht kommenden Polymerisate oder bereits ein Gemisch dieser Polymerisate, Vernetzungsmittel, Treibmittel und gegebenenfalls Zusätze werden in den üblichen in der Kunststofftechnik angewendeten Mischaggregaten homogenisierte Die Gemische, die zur Weiterverarbeitung zu Schaumstoffen vorliegen, können beispielsweise Walzfelle von 1 bis 10 mm Dicke darstellen, wie sie beim Abnehmen von Kalandern oder Mischwalzwerken erhalten werden. Man kann aber auch von Gemischen ausgehen, die in Form von Granulatteilchen, Strängen, Teilchen unregelmäßiger Gestalt oder als Preßplatten vorliegen. Bei der Herstellung der Mischungen ist in jedem Fall die Voraussetzung zu erfüllen, daß die Äthylenpolymerisate genügend plastisch erweicht sind, so daß eine homogene Durchmischung möglich ist. Für diesen Mischvorgang wählt man eine möglichst niedrige Temperatur, bei der noch keine oder nur eine geringfügiger Zersetzung des Vernetzungsmittels eintritt« Da der Zersetzungspunkt des Treibmittels, das für

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das erfindungsgemäße Verfahren verwendet wird, in der Regel höher als der Zersetzungspunkt des Peroxids liegt, "beobachtet man beim Mischen noch keine G-asabspaltung aus dem Treibmittel« Die Mischungen können besonders rationell im Extruder hergestellt werden, weil man sie sehr leicht in Granulatform erhalten kann. Die Komponenten werden im allgemeinen bei Temperaturen zwischen 110 und 125 ⁰C gemischt.

Zur Herstellung von lunkerfreien Schaumstoffen ist es von entscheidender Bedeutung, daß man die Gemische in gasdicht schließenden Formen erhitzt und die Formen soweit mit der blähfähigen Mischung füllt, daß die Formen, wenn sie gasdicht verschlossen sind, praktisch keinen Gasraum aufweisen, d. h. der freie Innenraum der Formen im gasdicht schließenden Zustand ist in der Regel zu 95 bis 100 $> mit dem Gemisch aus den chlorierten Polymerisaten, Treibmittel und Vernetzungsmittel ausgefüllt. Dadurch wird erreicht, daß das aus dem Treibmittel abgespaltene Gas fast vollständig in der Schmelze gelöst wird. Die Formen werden in einer Presse erhitzt. Sobald der Druck des Stempels der Presse nach dem Erhitzen der blähfähigen Masse aufgehoben wird, schließt die Form nicht mehr gasdicht. Der Stempel der Presse wird innerhalb von Bruchteilen einer Sekunde, z. B. 1/10 Sekunde, bis zu 20 Sekunden auf die berechnete Höhe in der Form eingestellt, so daß die blähfähige Masse expandieren kann.

Die Abbildung 1 zeigt das Prinzip der Wirkungsweise einer derartigen Form. Sie besteht aus einer losen Bodenplatte (2), auf die miteinander fest verbundene Seitenwände (1) angeordnet werden. In dem von Bodenplatte (2) und Seitenwänden (1) gebildeten Innenhohlraum kann ein beheizbarer Stempel (3) bis zur Höhe der vorgesehenen Füllung mit dem blähfähigen Gemisch (4) eingeführt werden. In diesem Zustand ist die Form gasdicht verschlossen und soll praktisch keinen Gasraum aufweisen. Der Stempel (3) ist im Oberteil der Presse (5) befestigt. Die heizbare Bodenplatte (2) liegt auf dem Unterteil der Presse (6) auf. Sobald der Stempel (3) gehoben wird, schließt die Form nicht mehr gasdicht» Durch Heben des Stempels (3) wird das Volumen der Form auf das 3- bis 35-fache

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vergrößert. Der Innenraura der Form kann auch komplizierter gebaut sein, z. B. die Konturen einer. Tierfigur, eines Rettungsringes, eines zylindrischen Formkörpers oder eines Verpackungsteils mit Ausbuchtungen haben.

Zur Durchführung des Verfahrens füllt man das blähfähige Gemisch in einer Schütthöhe bis zu ca. 5 cm in den Hohlraum der Form ein. Hierauf wird der heizbare Stempel (3) durch Annähern des Oberteils der Presse so in den Innenhohlraum der Form eingeführt, daß praktisch kein Luftraum zwischen der Aufschüttung oder den aufgeschichteten Walzfellen bzw. dem Granulat (4) und dsm Stempel (3) vorhanden ist. Die Presse wird soweit gesenkt, bis die Form gasdicht schließt. Hierauf erwärmt man die Mischung mit Hilfe der elektrischen Heizung (10) auf eine Temperatur oberhalb des Zersetzungspunktes des Vernetzungsmittels und oberhalb des Zersetzungspunktes des Treibmittels. Die hierzu notwendige Temperatur liegt im allgemeinen zwischen 160 und 220 ⁰C, vorzugsweise zwischen 170 und 195 ⁰O. Nach genügender Erwärmung des Walzfells bzw. des Granulats, für die man im allgemeinen 40 bis 90 Sekunden pro Millimeter Aufschichtung benötigt, wird der Druckausgleich mit der die Form umgebenden Atmosphäre eingeleitet, indem man den Stempel (3) nicht mehr gegen die. Form preßt. Anschließend wird der Preßstempel gehoben, so daß sich das Volumen des Innenraumes der Form um ein Vielfaches erhöht= Die Art der Volumengrößerung richtet sich nach dem gewünschten Raumgewicht, das der Schaumstoff haben soll. Das Volumen des Innenraumes der Form wird um das 3- bis 35-fache, vorzugsweise um das 10- bis 30-fache des Volumens der blähfähigen Schmelze vergrößert. Die blähfähige Schmelze füllt dann den so gebildeten Hohlraum der Form aus. Die Form kann nun aus der noch heißen Presse entnommen werden und auf Raumtemperatur, gegebenenfalls durch zusätzliche Kühlung, beispielsweise mit Hilfe eines Luftstrome3, abgekühlt werden.

Vorzugsweise verwendet man für das erfindungsgemäße Verfahren eine Vorrichtung, die in den Abbildungen 2 bis 4 schematisch dargestellt ist. Diese Vorrichtung unterscheidet sich von der oben genannten im wesentlichen nur dadurch, daß die SeL-

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tenwände (1) fest mit einem Boden verbunden sind, der eine Vertiefung aufweist, die fast vollständig mit dem treibmittel- und peroxidhaltigen Polymer isatgemisoli gefüllt wird. Wie aus der Abbildung 2 hervorgeht, wird die Vertiefung in der Form in einer Presee mit Hilfe einer Metallplatte (7) gasdicht verschlossen, wenn man die Metallplatte (7) mittels des heizbaren Press-Stempels (3) der Presse gegen den Boden der Form preßt. Erst dann ist die Form gasdicht verschlossen. Die Form steht auf einer heizbaren Bodenplatte (2), die auf dem Unterteil der Presse (6) aufliegt. In bestimmten Abständen vom Boden der Form sind Arretierungszapfen (8) angebracht, die die Höhe angeben, bis zu der die Metallplatte (7) von der expandierbaren Masse gehoben werden soll« Wie in Abbildung 4 schematisch dargestellt ist, kann der beheizbare Preßstempel (3) an den Arretierungszapfen (8) vorbeigeführt werden, nicht aber die Metallplatte (7).

Erhitzt man das Polymerisatgemisch, das ein Treibmittel und ein Vernetzungsmittel enthält, in der Vorrichtung gemäß Abbildung 2 auf Temperaturen zwischen 160 und 220 ⁰C, so erhält man in der gasdicht abgeschlossenen Vertiefung der Form eine blähfähige Schmelze, die nach dem Druckausgldch mit der die Form umgebenden Atmosphäre beim Heben des Preßstempels (3) expandiert und die Metallplatte (7) nach oben schiebt. Man hebt den Preßstempel (3) innerhalb von Bruchteilen einer Sekunde, Z₀ B. 1/10 Sekunde, bis zu 20 Sekunden, in der Regel zwischen 1 und 6 Sekunden, auf die vorausberechnete Höhe. Die expandierbare Masse wird in vertikaler Richtung im allgemeinen um das 5- bis 20-fache der Höhe h der Vertiefung in der Bodenplatte geschäumt.

M*n entnimmt der Form nach dem Abkühlen auf etwa 50 bis 80 ⁰C einen sehr homogenen, feinporigen, geschlossenzelligen Schaumstoff vom Raumgewicht 25 bis 150 g/l, vorzugsweise 50 bis 120 g/l. Das Raumgewicht des Schaumstoffs hängt weitgehend von der Menge des zugeführten Treibmittels ab; man kann nach dem erfindungsgemäßen Verfahren auch Schaumstoffe mit höheren Raumgewichten herstellen„

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Ein besonderer Vorteil des Verfahrens liegt darin, daß man bei der Herstellung von Schaumstoffen den Schaumstoff nicht unter Druck in*der Presse abkühlen lassen muß. Nach dem Verschäumungsvorgang kann die Form (1) direkt der Presse entnommen werden» In der noch heißen Presse wird in einer anderen form eine Mischung aus chlorierten Polymerisaten, Treibmittel und Vernetzungsmittel erhitzt und geschäumt. Wenn 20 bis 50 Formen zur Verfugung stehen, kann man mit Hilfe einer Presse in wesentlich kürzeren Intervallen als bei den bekannten Verfahren Schaumstoffe bzw» Schaumstoff-Formkörper herstellen. Die Verweilzeit der Formen in der Presse wird im wesentlichen durch die Aufheizgeschwindigkeit der zu versohäumenden Mischung bestimmt.

Es 1st auch möglich, in die Schaumstoffe Gerüstsubstanzen einzuarbeiten, z. B. Drahtgeflechte, Stahleinlagen und Rohre. In die Form kann man auch Folien einlegen, die nach dem Aufschäumen auf dem Schaumstoff verbleiben, z. B. Metallfolien, bei denen sich ein fester Verbund mit dem Schaumstoff ausbildet. Andererseits können die Schaumstoffkörper auch nachträglich mit zusätzlichen Beschichtungen versehen werden. Man kann sie z. B. auch färben, bedrucken, schneiden, bohren, verkleben, beplanken und in Gewebe nähen.

Die Schaumstoffe haben eine hohe Flexibilität, sind biegsam, nicht verrottend, ehemikälienfest und gegen die meisten Iiö- ^ sungamittel beständig. Sie sind den sogenannten halbharten ψ Einstellungen zuzuordnen und haben sehr gute mechanische Eigenschaften.

Erhitzt man die Schaumstoffe in der Flamme eines Bunsenbrenners, so verlöschen sie nach Wegnahme der Flamme ohne abzutropfen. Es bildet sich vielmehr ein kohlenstoffhaltiges Gerüst, das über längere Zeit, z. B. bei Verbundelementen, den Durchgang von Hitze und Feuer verzögert.

Aufgrund der geschilderten Eigenschaften ergeben sich sehr weite Anwendungsgebiete. Dabei kann man die bekannten günstigen Eigenschaften von Schaumstoffen ausnützen, z. B. als Iso-

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liermaterial, Einbau von Wandisolierungen, Ausfüllen von Dehnungsfugen, Isolierung von Wasserleitungsrohren, Herstellung von sohalldämmendeη Zwischenwänden, Fassadenelementen oder Schwimmkörpern aller Art, wie Rettungsflößen. Außerdem können diese Schaumstoffe im Verpackungswesen sowie im Kraftfahrzeug"bau verwendet werden.

Die in den Beispielen genannten Teile sind¹Gewichtsteile.

Beispiel 1

750 Teile Polyvinylchlorid, das nach dem Emulsionspolymerisationsverfahren hergestellt wurde, und einen K-Wert von 68 hat, wird bei einer Temperatur von,160 ⁰C mit 50 Teilen äthoxyliertem Sojabohnenöl, 7,5 Teilen Bleistearat und 22,5 Teilen 3-basischem Bleisulfat (3 PbO . PbSO₄ . H₃O) gewalzt. Nachdem man die Walzen auf eine Temperatur von 130 ⁰O abgekühlt hat, gibt man 750 Teile chloriertes Polyäthylen, das einen Chlorgehalt von 25 Gewichtsprozent hat, 120 Teile Azodicarbonamid und 4,5 Teile 1,3-Bis-/~tert.-butylperoxyisopropyl__7-benzol zu, homogenisiert die einzelnen Komponenten und nimmt dann ein Walzfell von 4 mm Stärke ab.

Die Walzfelle werden in einer Vorrichtung gemäß den Figuren 2 bis 4 geschäumt. Die Form besteht aus einem quadratischen Preßrahmen, bei dem A = 50 cm, a = 30 cm und a = 1 cm ist. Der Preßrahmen wird seitlich von der Formenwandung begrenzt, deren Höhe H = 8,5 cm beträgt. Die Form wird auf eine Presse aufgelegt, deren Tamperatur 175 ⁰O beträgt. In den Hohlraum des Preßrahmens werden Walzfellzuschnitte so übereinander gelegt, daß der Innenhohlraum des Preßrahmens zu etwa 100 # gefüllt ist. Der ebenfalls auf 175 ⁰O beheizte Stempel des oberen Preßteils, der eine Grundfläche von e*twa 50 χ 50 cm hat, wird mit einem Druck von mindestens 100 kg/cm gegen den Preßrahmen gedrückt. Der Innenhohlraum des Preßrahmens, in dem sich die Walzfelle befinden, ist in diesem Zustand gasdicht geschlossen. Nach einer Beheizungszeit von 10 Minuten wird der Preßstempel innerhalb von 5 Sekunden um 3 cm hoch gezogen» Die expandierbäre Schmelze füllt den entstehen-

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den.Hohlraum aus. Nach dem Abkühlen der Form, wobei die untere und die obere Preßfläche mit Wasser gekühlt werden können, entnimmt man der Form einen Schaumstoff/Formkörper, der ein Raumgewicht von 95 g/l hat und beispielsweise als Füllung in Rettungsgeräten und als Isolierzwischenschicht verwendet werden kann.

Beispiel 2

750 Teile nachchloriertes PYG, das einen Chlorgehalt von 65 Gewichtsprozent hat und 300 Teile eines chlorierten"¹ Polyäthylens mit einem Chlorgehalt von 35 Gewichtsprozent werden bei einer Temperatur von 180 ⁰C innerhalb von 10 Minuten auf einem Walzwerk mit 50 Teilen ättioxyliertem Sojabohnenöl, 30 Teilen dreibasischem Bleisulfat (3 PbO . PbSO^ . H₂O) und 10 Teilen Bleistearat gemischt. Die Temperatur der Walze wird auf 130 ⁰C erniedrigt. Man gibt dann zur Mischung 90 Teile p-Carbomethoxy-N-nitroso-N-methylbenzamid (Zersetzungspunkt 180 bis 200 ⁰C), 4,5 Teile 1,3-Bis-(tert„-Butylperoxyisopropyl)-benzol sowie 450 Teile chloriertes Polyäthylen mit einem Chlorgehalt von 25 Gewichtsprozent, Die Mischung wird in Form von 4mm dicken Walzfellen abgenommen. Aus der blähfähigen Mischung werden, wie in Beispiel 1 angegeben, jedoch bei einer Beheizungstemperatur der Presse von 190 ⁰C, Schaumstoffe hergestellt. Der so erhaltene, feinzellige, halbharte Schaumstoff hat ein Raumgewicht von 97 g/l. Er eignet sich zum Aufbau von Yerbundelementen, bei denen der Schaumstoff als Kernschicht verwendet wird. Die Schaumstoffe haben, verglichen mit üblichen Schaumkunststoffen, eine erhöhte Feuerwiderstandsdauer.

Beispiel 3

Die in Beispiel 1 angegebenen Komponenten werden in einem Extruder gemischt, extrudert und granuliert. D^s Granulat hat einen Durchmesser von 4 mm. Der Hohlraum der Form gemäß Beispiel 1 wird zu etwa 100 $ mit den Granulatteilchen gefüllt und bei 200 ⁰C innerhalb von 5 Minuten unter einem Pressdruck von 80 kg/cm beheizt. Danach wird der obere

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Preßstempel innerhalb von 4 Sekunden hochgezogen. Der gebildete Schaumstoff wird zusammen mit dem seitlichen Rahmen der 3?orm entnommen und in noch heißem Zustand mit einer kalten Stahlplatte der Größe 50 χ 50 χ 0,3 cm von oben gleichmäßig belastet. Nach einer Ablrühlzeit von 10 Minuten erhält man eine plane Schaumstoffplatte vom Raumgewicht 98 g/l. Platten dieses Aufbaus können vorteilhaft als Isolierung im Schiffsbau verwendet werden.

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Claims

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Patentanspruch

Verfahren zur Herstellung von Schaumstoffen aus chlorierten Polymerisaten durch Mischen der Polymerisate mit einem Peroxid als Vernetzungsmittel und einem Treibmittel, Erhitzen des Gemisches in einer gasdicht schließenden und zunächst praktisch keinen Gasraum aufweisenden Form auf Temperaturen oberhalb des Erweiehungsbereiches des Polymerisates und oberhalb des Zersetzungepunktes des Treibmittels und des Vernetzungsmittels, Vergrößern des Volumens der Form auf abs 3- bis 35-fache des Volumens der entstandenen blähfähigen Schmelze und Abkühlen des Schaumstoffs, dadurch gekennzeichnet, daß man Mischungen aus chloriertem Polyäthylen, das 4 bis 45 Gewichtsprozent Chlor enthält, und Polyvinylchlorid und/oder nachchloriertem Polyvinylchlorid, das 56 bis 70 Gewichtsprozent Chlor enthält im Gewichtsverhältnis 70 zu 30 bis 95 zu 5 verwendet.

Zeichn.

Badische Anilin- * Soda-Fabrik AG

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