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Beschreibung zu der Patentanmeldung Verfahren und Vorrichtung zum
Herstellen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Werkstoff im Wege des Sinterns
(Zusatz zur Anmeldung P 19 49 834.1, Patent Nr......... ) Die erfindung bezieht
sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Hohlkörpern aus
thermoplastischein Werkstoff im Wege des Sinterns. Sie stellt eine weitere #ntwicklung
der älteren offengelegten Patentanmeldung P 19 49 834.1 dar.
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Gegenstand dieser älteren Anmeldung ist ein Verfahren und eine Vorrichtung
zur Herstellung rohrförmiger Hohlkörper im chleudersinterverfahren.
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rohrförmige hohlkörper großen Burchmessers aus thermoplastischem
Werkstoff werden heutzutage mit Hilfe umlaufender Spritzgußmaschinen vom Index-llgp
hergestellt. Diuse i;íschinen sind jedoch sehr kostspielig, und auch die Herstellung
selbst ist teuer.
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Der ßrfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, das Verfahren und
die Vorrichtung der eingangs erwähnten Anmeldung uahingehend auszugestalten, daß
sich auch wirtschaftlich rohrförmige Hohlkörper, die einseitig mit einem Boden abgeschlossen
sind,
herstellen lassen.
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Es wurde festgestellt, daß rohrförmige thermoplastische Hohlkörper,
insbesondere Behälter aus thermoplastischem Werkstoff mit großem Durchmesser auf
wirtschaftlichere Weise hexgestellt werden können, indem die Erzeugnisse einem Sinter^
formvorgang in einer rohrförmigen Form unterzogen werden, die ein geschlossenes
Ende und ein offenes Endehat und so geneigt ist, daß ihr geschlossenes Lude höher
liegt al das offene Ende; hierbei wird die Form beheizt und gedreht, und der Werkstoff
wird der Form über ihr offenes Ende zugeführt. Die hierzu benötigte Vorrichtung
ist erheblich billiger als die mit einer drehbaren Form arbeitenden Maschinen vom
Index-gyp.
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Das Herstellen thermoplastischer Erzeugnisse im Wege des Sinterforaverfahrens
ist bereits bekannt. Jedoch sind keine der bis jetzt gebräuchlichen Verfahren und
Vorrichtungen zur billigen Herstellung relativ großer rohrförmiger Behälter geeignet.
Die bekannten Vorrichtungen verarbeiten gewöhnlich eine vorbestimmte Fu~ilmenge
des thermoplastischen Werkstoffs, die in die Form eingeführt wird. Wach dem Einführen
des Werkstoffs wird die Form geschlossen erhitzt und in Drehung versetzt, so daß
sich auf der Innenfläche der Form eine gleichmäßige Schicht aus dem thermoplastischen
Werkstoff aufbaut, wobei das gewünschte Erzeugnis entsteht0 Je größer das herzustellende
Erzeugnis istin desto größer wird die benötigte Form und desto teurer wird die zum
Drehen der Form benötigte ßinrichtung, Gemäß der Erfindung wird nunmehr ein einfaches,
billiges und im wesentlichen automatisch durchführbares Verfahren zum binterformen
thermoplastischer hohlkörper sowie eine Vorrichtung zum Duichführen dieses Verfahrens
geschaffen.
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Insbesondere ermöglicht es das ertindungsge äise Verfahren, im Wege
des Sinterformens thermoplastische rohrförmige
Erzeugnisse in der
Weise herzustellen, daß eine rohrförmige Form mit einem geschlossenen und einem
offenen sunde bereitgestellt wird, und daß eine bestimmte Menge eines thermoplastischein
Werkstoff 5 bereftgehalten wird, der durch Sintern in die gewünschte Form gebracht
werden kann. Die Form ist so gelagert, daß ihre Längsachse unter einem festen Winkel
gegen die Waagerechte geneigt ist und ihr geschlossenes Ende höher liegt alsihr
offenes Ende. Die Form wird um ihre Längsachse g#eht underhitzt. Der Werkstoff wird
von einem Vorrat aus der Form über ihroffenes Ende in Aichtung auf das geschlossene
obere Ende der Form zugeführt, von wo aus der Werkstoff längs der Innenwand der
Form in Richtung auf das offene Ende zurückwandert, wobei der Werkstoff durch die
Form erhitzt wird, so daß ein Teil des Werkstoffs an der Innenwandhaftet. Der nicht
na der Form festhaftende Teil des erhitzten Werkstoffs, der die Form über ihr offenes
Ende wieder verläßt, wird aufgefangen und der Form erneut in Richtung auf ihr geschlossenes
Ende zugeführt, bis das auf der Innenwand der enorm entstandene Erzeugnis die gewünschte
Wandstärke erreicht hat.
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Die bevorzugt benutzte Vorrichtung zum Durchführen dieses Verfahrens
umfaßt eine rohrförmige Form mit einem geschlossenen und einem o#fenen Ende sowie
eine Lagerung, welche die Form so unterstützt, daß ihre Längsachse unter einem festen
Winkel gegen die Waagerechte geneigt ist, und caß ihr geschlossenes Sunde höher
liegt als ihr offenes Ende. Ferner sind Einrichtungen vorgesehen, welche die Form
in Drehung versetzen und erhitzen sowie thermoplastischen Werkstoff, der durch einen
Sintervorgang geformt werden kann, der Form über ihr offenes Ende in Richtung auf
ihr geschlossenes Ende zuführen, so daß sich der Werkstoff längs der Innenwand der
enorm wieder nach hinten in Richtung auf das offene untere Ende bewegt, wobei dann,
wenn der Werkstoff durch die Form erhitzt wird, ein Teil des Werkstoff 5 an der
Innenwand der E'orm haftet. Der nicht in der Form verbleibende 'l'eil des
Werkstoffs9der
die Porm über ihr unteres Bode verläßt, wird den Werkstoff zuführung sinitt eln
erneut zugeführt.
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Diese Vorrichtung bietet den Vorteil, daß sie im Vergleich zu den
bis Jetzt gebräuchlichen umlaufenden Vorrichtungen der Indexbauart zum Formen von
Behältern relativ billig ist, was insbesondere für den Still gilt, daß Behälter
geformt werden sollen, die einen Durchmesser von z.B. etwa 1200 bis 1500 mm oder
darüber haben, undXoder deren Höhe mindestens gleich ihrem Durchmesser oder größer
als ihr Durchmesser ist.
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Die Vorrichtung bietet den weiteren Vorteil, daß es nicht erforderlich
ist, einen Formverschluß oder Deckel vorzusehen; hierdurch vereinfaciit sich das
Butnehmen des geformten Brzeugnisses aus der Form.
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Ein weiterer wichtiger Vorteil es Verfahrens nach der Erfindung besteht
darin, daß der Schmelzzustand des in der Vorrichtung befindlichen Werkstoffs unmittelbar
beobaihtet werden kann, und daß es aufgrund dieser Beobachtung möglich ist, die
Beheizung der Form so zu regeln, daß die Innenfläche des zu formenden Erzeugnisses
die gewünschte Oberflächengüte erhält.
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Ferner ermöglicht esdas Verfähren ohne weiteres, ein Erzeugnis herzustellen,
das aus mehreren verschiedenen Werkstoffen besteht, so daß das Erzeugnis mehrere
Schichten umfaßt, die sich bezüglich ihrer Sigenschaften oder ihrer Starke unterscheiden.
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Da die Vorrichtung von einfacher Konstruktion ist, läßt sie sich
leicht transportieren. außerdem ist es bei der Yorw richtung auf einfache Weise
möglich, von der herstellung von Behältern mit bestimmten Abmessungen auf die Herstellung
von Behältern mit anderen Abmessungen überzugehen.
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Die Erfindung und vorteilhafte Linzelheiten der Erfindung werden
im folgenden an Hand einer schematischen Zeichnung an Ausführungsbeispielen näher
erläutert.
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Die Zeichnung zeigt eine erfindungsgemäße Vorrichtung in einer teilweise
als Längsschnitt gezeichneten Seitenansicht.
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Die in der Zeichnung dargestellte Sinterformvorrichtung eignet sich
besonders zum Formen großer zylindrischer Behälter aus thermoplastischem Werkstoff.
Gemäß der Zeichnung umfaßt die Vorrichtung eine rohrförmige Form 51 mit einer Stirnwand
53 und einer zylindrischen Wand 54. Die Form 51 ist auf einem Gestell 55 so gelagert,
daß ihre längsachse unter einem festen zinke gegen die Waagerechte geneigt ist.
Der größte feste Neigungswinkel der Längsachse der iorm gegen die Waagerechte beträgt
vorzugsweise 200. Das Gestell 55 umfaßt einen Unterbau 57, der ein Haupttragteil
59 unterstützt. Das Brupttragteil 59 kann mit dem Unterbau 57 vorzugsweise gelenkig
verbunden sein und in jeder gewünschten Winkelstellung gegenüber der Waagerechten
festgelegt werden, damit sich der Neigungswinkel der Form nicht ändern kann. An
einem Ende des Htupttragteils 59 sind Tragrollen 61 vorgesehen, an denen sich das
offene Ende der rohrformigen Form abstutzt.
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Das geschlossene Ende der Form 51 ist mit dem anderen Ende des H.upttragteila
59 durch eine Welle 63 verbunden, die sich von der Stirnwand 53 der Form weg erstreckt
und gleichachsig mit der Form angeordnet ist. Die Welle 63 ist durch eine Kupplung
65 mit einer Antriebswelle 67 verbunden, die in lagern 69 läuft, welche auf einem
mit dem Haupttragteil 59 verbundenen Tragstück 71 angeordnet sind. Mit dem Tragstück
71 kann ein rotor 73 verbunden werden, der über einen Kettentrieb 75 die Antriebswelle
67 antreibt, um die borm um ihre bangsactse zu drehen; hierbei ist die Porm 51 mit
Hilfe der mager 69 und der Stützrollen 61 frei drehbar gelagert. Die blorm 51 kann
leicht gegen Formen mit anderen Abmessungen
ausgetauscht werden.
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Ferner ist eine Einrichtung zum Erhitzen der Form vorgesehen. Die
Form kann mit Hilfe von Gas beheizt werden, das einer Hauptleitung 77 zugeführt
wird, welche sich parallel zur Längsachse der Form über die ganze Länge der Form
erstreckt; außerdem wird Gas einer Abzweigleitung 29 zugeführt, die sich parallel
zu der Stirnwand 53 der Form erstreckt.
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Die Hauptrohrleitung und die Abzweigleitung sind mit diesen Düsen
versehen, die so angeordnet sind, daß sie Gasflammen erzeugen, die gegen die Form
gerichtet sind, so daß die Form gegebenenfalls unter Einschluß ihrer Stirnwand 53
beheizt werden kann, während sie gedreht wird.
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Weiterhin ist eine Einrichtung vorgesehen, die dazu dient, thermoplastischen
Werkstoffe der sich durch Sintern formen läßt, zu dem oberen geschlossenen Ende
81 der geneigten Form zu transportieren wobei der Werkstoff über das offene untere
Ende 83 in die Form eingebracht wird. Diese Einrichtung kann ein Gestell 85 umfassen,
das einen Behälter 87 zum Aufnehmen des thermoplastischen Werkstoffs trägt. Vom
Boden des Behälters 87 aus erstreckt sich ein flexibler #chneckenförderer 89, der
von dem Gestell 85 aus durch eine freitragende Stange 91 unterstützt wird. Die Tragstange
91 und der Schneckenförderer 89 haben eine solche Lä#ge, daß sie sich vom offenen
Ende 83 der Form aus in die Form hinein bis zu einem Punkt erstrecken können, welcher
der Innenfläche 53 des geschlossenen Endes 81 der Form benachbart ist, wobei das
Gestell 85 nahe dem offenen Ende der Form angeordnet ist, so daß sich der Behälter
87 unter dem offenen unteren Sunde 83 der Form befindet Der zugeführte Werkstoff
wird vom freien Ende des Schneckenförderers 89 aus gegen die Stirnwand 53 der Form
geleitet. B im Herstellen von lrz«ugnissen mit einem großen Durchmesser von z.B.
etwa 900 mm pder darüber kann eine
Verteilereinrichtung 93 benutzt
werden, welcher der Werkstoff durch den Schneckenförderer 89 zugeführt wird. Dieser
Verteiler kann eine drehbare Platte 95 umfassen, die mit Schaufein 97 versehen ist,
welche den Werkstoff gegen die Stirnwand 53 der Form schleudern. Antriebsmittel
99 für den Verteiler 93 können ebenso wie der Schneckenförderer 89 durch das freie
Ende der freitragenden Stange 91 unterstützt sein.
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Während des Betriebs wird der Behälter 87 mit einer bestimmten Menge
des thermoplastischen Werkstoffs gefüllt, der im Wege des Sinterformens zu einem
rohrförmigen, an einem Ende geschlossenen Erzeugnis verarbeitet werden soll. Die
Form 51 wird auf den gewünschten Neigungswinkel eingestellt und dann arretiert.
Hierauf wird die Form mit Hilfe des Motors 73 gedreht und mittels der beschriebenen
Heizeinrichtung erhitzt. Aus dem Behälter 87 wird der Werkstoff mit Hilfe des flexiblen
Schneckenförderers 89 über das offene untere Sunde der Form in die Form eingeführt
und gegen das geschlossene obere nnde der Form geleitet, wobei er durch den Verteiler
93 gegen die erhitzte Stirnwand 53 geschleudert wird. Hierbei haftet ein Ttil des
Werkstoffs an der Stirnwand, während sich der übrige Werkstoff nach unten zu der
zylindrischen Innenwand 54 bewegt, woraufhin der Werkstoff durch die Schwerkraft
veranlaß wird, sich längs dieser Wand zu bewegen, um die Form dann über ihr unteres
offenes Ende zu verlassen und wieder in den Behälter 87 zu gelangen. Hierbei haftet
ein weiterer Teil des in Der Form verteilten Werkstoffs an der zylindrischen Innenwand
54. Der zu dem Behälter 87 zurückgeleitet verbleiblende Ttil des erhitzten Werkstoffs
wird durch den flexiblen Schneckenförderer 89 der Form erneut zugeführt, bis erreicht
worden ist, daß die gesamte vorbestimmte Werkstoffmenge an den Innenflächen der
Form haftet, so daß man ein rohrförmiges Erzeugnis erhält, bei dem sich die gewünschte
Wandstärke nach der gewählten Wcrkstoffmenge richtet.
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Hierauf wird das Gestell 85 von der sorm weg bewegt.
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In diesem Stadium ist die letzte lierkstoffschicht auf der von der
Form am weitesten entfernten Innenseite des Brzeugnisses noch nicht vollständig
zum Schmelzen gebracht worden.
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Wenn eine hohe Oberflächengüte der Innenflächen des hrzeugnisses erzielt
werden soll, ist es zweckmäßig, die Form weiterhin über der Wärmequelle in Drehung
zu halten, bis alle teile des pulverförmigen Werkstoffs vollständig gesintert worden
sind. Sobald dies geschehen ist, wird die Beheizung der Form unterbrochen, jedoch
wird die Form weiter gedreht, bis der geschmolzene Werkstoff erstarrt ist. Während
dieser Erstarrung und der endgültigen Abkühlung, die man z.B. dadurch beschleunigen
kann, daß man kalte :Luft oder kaltes Wasser auf die Außenseite der Form oder die
Innenseite des Erzeugnisses leitet, neigt das geformte erzeugnis dazu, von den Innenflächen
der Form weg zu schrumpfen, so daß das Erzeugnis der Form leicht entnommen werden
kann. Gegebenenfalls kann mal die Innenflächen der Form mit einem 'lirennmittel
überziehen, um das Entfernen des zrzeugnisses aus der Form zu erleichtern.
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Das Verfahren nach der Erfindung ermöglicht einen automatischen betrieb
der Vorrichtung. nachdem der getrieb berinnen hat, kann die Vorrichtung ohne Aufsicht
bleiben, da sich die Vorgänge des Zuführens des Werkstoffs und des erneuten Zuführens
des aus der Form ausgetretenen Werkstoffs automatisch abspielen, bis die gesamte
Werkstoffmenge zum Schmelzen gebracht worden ist. Man kann Fühlmittel und automatische
Steuermittel vorsehen die es ermöglichen, festzustellen, oh die gesamte Werkstoffmenge
verbraucht worden ist; sobald dies geschehen ist, wird die Beheizung der Form unterbrochen.
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Gegebenenfalls kann man eine oder mehrere weitere Sinrichtungen vorsehen,
die dazu dienen, dem zu formenden Werkstoff Zusätze zuzuführen, um die Eigenschaften
des geformten Erzeugnisses zu verbessern. Diese Einrichtungen können so au# gebildet
sein, daß sie die Zusätze direkt dem-Behälter 87
zuführen, in dem
sie mit dem zu formenden Werkstoff durch eine nicht dargestellte Rührvorrichtung
gemischt werden. Die Zusatz stoffe können dem Werkstoff auch über Verteilerrohre
zugeführt werden, die in die Form über ihr offenes unteres Ende 83 hineinragen,
Die Zusatzstoffe werden dann mit dem zu formenden Werkstoff gemischt, sobald die
Form gedreht wird.
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Die Susatzstoffe können z.E. Stoffe umfassen, die das entstehen von
Flammen verzögern. Wenn man solche Stoffe als @estandteile eines fertigen Erzeugnisses
verwendet, wird das erzeugnis weniger leicht entflarilmbar, da die genannten Stoffe
bei erhöhten Temperaturen eine Schicht aus einem chemisch neutralen Gas erzeugen,
die verhindert, daß Sauerstoff aus der Luft zu der heißen Fläche des aus Kunststoff
geformten Erz@ugnisses gelangt und eine Entzündung bewirkt. Die Verwendung solcher
Entflammungsverzögerungsmittel ist jedoch bei einem Sinterformverfahren schwierig,
da dieses Verfahren ohne Aufbringen von Druck durchgeführt wird. U#nter atmosphärischen
Bedingungen würden viele der bekannten Entflammungsverzögerungsmittel dazu führen,
daß in den fertigen Erzeugnis Gasblasen entstehen. Es hat sich jedoch gezeigt, daß
man bei einem Sinterformver#4ahren bestimmte bekannte bntflammungaverzögerungsmittel
verwenden kann, ohne daß solche GElsblasen entstehen; zu den hierzu geeigneten Mitteln
gehören die Er-Zeugnisse, die unter den gesetzlich geschützten Bezeichnungen ~Bromkal
P-67", "Bromphthal" und "Bromdian" auf den Markt gebracht weiden, sowie ~fetrabromäthan,
Pj1etrabromcyclododecan, @exabromcyclododecan, Chlorparaffin, Pent abromdiphenyläther
und Antimontrioxid. Die Entflammungsverzögerungsmittel werden in einer Menge beigefügt,
die etwa 5 bis etwa 20% des Gesamte gewichts des zu formenden Werkstoffs und des
ntflammungsverzögerungsmittels entspricht. In einem typischen Anwendungsfall wurden
15 Gewichtsteile Fentabromdiphenyläther und 3 bis 6 Gewichtsteile Antimontrioxid,
100 Gewichtsteilen Polyäthylen von niedrigem spezifischem Gewicht beigemischt.
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Man kann das Erzeugnis auch dadurch verstärken, daß man den thermoplastischen
Werkstoff durch Beifügen geeigneter Vernetzungsmittel vernetzt. bei Polyäthylen
verringert dieses Vernetzen z.B. die Neigung des Erzeugnisses aus Polyäthylen, bei
relativ niedrigen Temperaturen zu schmelzen, zu kriechen und Spannungsrisse entstehen
zu lassen, wenn der ~Ilerkstoff bestimmen Umgebungsbedingungen ausgesetzt wird.
DL 5 Vernetzen führt auch zu einer Verbesserung der Alterungs- und Witterungsbestäniigkeit
des zrz ugnisses sowie der Widerstandsfähigkeit gegen Enttlammung; schließlich verleiht
das Vernetzen dem ßrzeugnis eine gute Temperaturbeständigkeit sowie eine hervorragende
Widerstandsfähigkeit gegen Lösungsmittel und andere chemische Einflüsse. Zu den
hierzu geeigneten Vernetzungsmitteln geliören insbesondere bei Polyäthylen Ditertiärbutylperoxid,
Dicumylperoxid und Tertiärbutyl cumylperoxid.
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Diese Peroxide werden mit dem pulverförmigen Polyäthylen gründlich
gemischt, wobei man 0,5 bis 5 Gewichtsteile auf 100 Gewichtsteile Polyäthylen verwendet;
dann wird das Gemisch der erhitzten umlaufenden Form zugeführt, um ein Vernetzen
der Polyäthylenmoleküle zu bewirken. Die Peroxide können sowohl in flüssiger Form
als auch in Form eines pulvers beigefügt werden.
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Da das beschriebene Verfahren vorzugsweise kontinuierlich abläuft,
wird der nicht geschmolzene Teil des thermoplastischen Werkstoffs, welcher der Form
erneut zugeführt wird, während einer bestimmten Zeit auf einer erhöhten Wemperatur
gehalten. Viele der Entflanimungsverzögerungsmittel und der Verneteungsmit-Lel,
die dem thermoplastischen Werkstoff beigefügt werden, haben einen niedrigen Siedepunkt.
Wenn die gesamte enge der Zusatzstpffe unmittelbar am Beginn des Prozesses beigefügt
würde, würden die Zusatzstoffe dazu neigen, im Verlauf des Prozesses zu verdampfen,
so daß das fertige Brzeugnis nicht die gewünschte Menge der Zusatz stoffe enthält.
Wenn bei dem Verfahren Zusatzstoffe mit niedrigen
Siedepunkt verwendet
werden, ist es daher zweckmäßig, das beimischen dieser Stoffe zu dem thermoplastischen
Werkstoff während der gesamten Dauer des Formens eines Erzeugnisses durchzuführen,
statt die Zusatzstoffe am Beginn des prozesses in Yorm einer einzigen Charge beizufügen.
bin bevorzugtes Verfahren zum Zuführen der Zusatzstoffe besteht darin, daß man Zumeßpumpen
benutzt, um der Form kontinuierlich oder intermittierend kleine Teile der Gesamtmenge
zuzuführen, die während der gesamten b-uer des @rozesses zugeführt werden soll.
Hierbei kann man die flurchsatzgeschwindigkeit so regeln, daß die insgesamt erforderliche
Menge beigefügt worden ist, sobald das sunde des Prozesses erreicht ist. Die Zusatzstpffe
werden mit dem werkstoff in dvr Form gemischt, während sich die Form dreht. Werden
Zusatzstoffe in flüssiger Enorm verwendet, kann man sie während der ganzen D#:iuer
des rozesses in den gewünschten Mengen in Form von Sprühstrahlen zuführen. Werden
pulverförmige Zusatzstoffe verwendet, kann man sie der Form in den gewünschten Mengen
im trockenen Zustand durch Zerstäuben oder mit Hilfe einer schwingenden Vorrichtung
zuführen.
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Das Verfahren läßt sich auch leicht anwenden, um Erzeugnisse zu formen,
die zwei oder mehr miteinander verschmolzene Schichten aus verschiedenen Werkstoffen
umfassen, so daß die Schichten unterschiedliche Sigenschaften aufweisen. Beispielsweise
kann man Behälter herstellen, die eine äußere Schicht umfassen, welche aus einem
bestimmten Werkstoff besteht, der gegebenenfalls Zusatzstoffe enthält, durch welche
die Festigkeit dieser Schicht gesteigert wird, sowie eine innere Schicht, deren
Werkstoff korrosionsbeständig ist.
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Die erste äußere Schicht wird aus einer vorbestimmten Menge des betreifenden
Werkstoffs mit oder ohne Zusatzstoffe geformt, und dann wird eine vorbestinmte zweite
i;enge eines zweiten Werkstoffs mit o#er ohne Zusatzstoffe in der beschriebenen
Weise verarbeitet, um die mit der äußeren Schicht
verschmolzene
innere Schicht zu erzeugen.
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Weiterhin kann man dem thermoplastischen Werkstoff Farbstoffe zusetzen,
wenn Erzeugnisse von verschiedener farbe hergestellt werden sollen. Beim Herstellen
von Erzeugnissen, diezum Transportieren oder Lagern von Nahrungsmitteln dienen,
kann man das Erzeugnis aus zwei Schichten aufbauen, wobei die innere Schicht ungefärbt
bleibt, um jede Verunreinigung der l\tahrungsmittel zu verhindern, während die äußere
Schicht gefärbt wird. Man könnte ein zwei Schichten umfassendes zrzeugnis, das zum
Aufnehmen von Nahrungsmitteln geeignet ist, auch herstellen, indem man dem Werkstoff
der äußeren Schicht einen für ultraviolettes Licht undurchlässigen Stoff beimischt,
um die Schädigung des thermoplastischen Werkstoffs in Fällen zu verringern oder
zu verzögern, in denen das Brzbugnis beim Gebrauch ultraviolettem Licht ausgesetzt
wird. Hierbei würde die innere Schicht aus einem normalen thermoplastischen Werkstoff
bestehen, dem keine Schutzstoffe beigemischt sind. Zur Verwendung als Schutzstoff
gegen ultraviolettes Licht ist Kohlenstoffruß geeignet, der dem thermoplastischen
Werkstoff der äußeren Schicht in einer Menge beigefügt wird, die annahernd 2,5%'
des Gewichts des thermoplastischen Werkstoffs entspricht. Natürlich könnte man einen
Schutzstoff gegen ultraviolettes Licht auch beim Herstellen von Erzeugnissen verwendet
die nur eine einzige Schicht umfassen.
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Weiterhin kann man dem Werkstoff andere Materialien beifügen, z.b.
Glasfasern, um das erzeugnis zu verstärken.
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Zu den verwendbaren Zusatzstoffen gehören ferner Auf schäumungsmittel,
die es ermöglichen, unter Verwendung der gleichen Menge des thermoplastischen Werkstoffs
Erzeugnisse mit einer größeren Wandstärke herzustellen.
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Die benutzte 1<orm vraucht nicht über ihre ganze Länge eine gleichmäßige
Querschnittsfläche aufzuweisen. ßeispielsweise könnte sich die Form vom einen nnde
zum anderen verjüngen,
oder sie könnte an einem lande oder beiden
inden mit einem Abschnitt versehen sein, der eine größere oder eine kleinere Querschnittsfläche
aufweist.
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Patentansprüche: