DE212991C - - Google Patents

Description

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KAISERLICHES

PATENTAMT.

PATENTSCHRIFT

- Λ*212991 -KLASSE 21Ä, GRUPPE

Patentiert im Deutschen Reiche vom 19. September 1907 ab.

Die Erfindung bezweckt die Herstellung einer verhältnismäßig schmalen Kohlenplatte, in welcher ein breiter Hohlraum vorhanden ist, in der Weise, daß die Kohlenplatte aus einem einheitlich verkohlten Körper besteht, so daß der Hohlraum allseitig gut abgeschlossen ist mit Ausnahme eines in eine Verlängerung des Körpers (Nase) verlegten kleinen Kanals, sowie das Verfahren zu ihrer praktischen Herstellung.

Derartige Kohlenplatten sollen mit Rippen versehen als Kohlenelektroden für Primärelemente, und zwar für transportable Primär-Starkstromelemente verzugsweise dienen,, für welchen Zweck sie um deswillen besonders geeignet erscheinen, weil ihre wirksame Oberfläche groß, ihr Gewicht gering und ihr zur Einführung von Gasen oder Flüssigkeiten bestimmter Hohlraum keine ihn umgebende Kittnaht besitzt, welche bei längerem Gebrauch oder bei stärkerem Erwärmen des Elektrolyten undicht wird.

Die Ausführung besteht darin, daß eine Hohlkohlenplatte mit einem Hohlraum entsteht, welcher erstens von einer möglichst dünnen einheitlichen Wandung ohne Kittstellen umgeben ist, zweitens nur einen sehr verengten Ausgang hat und drittens bereits vor dem Fertigbrand in dem Preßkörper vorhanden

Es ist technisch als unzweckmäßig zu betrachten, zwei Hälften, in welchen vorher eine Vertiefung eingepreßt ist, unter Belassung des dadurch entstandenen Hohlraumes zusammenzupressen, weil alsdann die Teigmasse beim

Pressen nicht überall unterstützt wird und stellenweise bricht oder sogar abbröckelt, bzw. Änderungen in dieser Formgebung eintreten können. Ebensowenig taugt das Kitten zweier Hälften ohne Pressen.

Das neue Verfahren besteht im wesentlichen darin, daß während des Pressens der vorher erst vorzubildende Hohlraum sowie, der damit zusammenhängende Nasenkanal mit einer widerstandsfähigen vorübergehenden Füllung als Kern versehen wird, die nachher entfernt wird, ohne daß der Preßkörper an seiner endgültigen Form Schaden erleidet.

Hierzu wird zuerst auf eine Matrize innerhalb eines Führungsrahmens die Hälfte der für den ganzen Körper erforderlichen Teigmasse ausgebreitet und darauf mittels einer Vorpreßmatrize mit vorspringenden Teilen bzw. Flächen eine entsprechende Vertiefung bewerkstelligt. Nach Herausnahme der Vorpreßmatrize werden in die Vertiefung eine oder mehrere Kernplatten eingebettet und darauf die übrige Hälfte der Teigmasse ausgebreitet und mit der Fertigpreßmatrize abgedeckt und das Ganze einem starken Druck ausgesetzt.

Bei dieser Maßnahme bleiben die Kernplatten in ihrer Lage, so daß gleichmäßige Wandungen am Hohlkörper geformt werden. Ohne die Vorpressung würden die sonst in der Teigmasse schwebenden Kernplatten sehr

leicht verschoben oder verbogen werden und unter Umständen nicht mehr herausnehmbar sein oder den Hohlraum im Preßkörper ungleichmäßig gestalten. Die Kernplatten können hier nicht, wie beim Sandkern, durch Stifte u. dgl. unterstützt werden.

Die Ausführung dieses Verfahrens setzt die Entfernung der Kernplatten nach der Fertigpressung voraus. Diese kann auf zweierlei

ίο Art erfolgen, erstens so, daß die Kernplatten unter Erhaltung ihres Massenzusammenhaltes aus den sie aufnehmenden Höhlungen herausgezogen werden, oder zweitens so, daß der Massenzusammenhalt der Kernplatten, etwa durch Wärmewirkung oder auch durch chemische Zersetzung, d. h. durch Auflösung oder Verbrennung, zerstört wird und die Entfernung der Kernmasse durch einen verhältnismäßig engen Weg erfolgen kann.

Um eine Entfernung der Kernplatten ohne Zerstörung ihres Massenzusammenhaltes zu ermöglichen, kann man so vorgehen, daß nicht mir die Kernplatten mit einem Ansatz zum Herausziehen versehen werden, sondern daß auch die Matrizen prismatisch übereinstimmende Ansätze erhalten. Hierdurch wird es möglich, nach Entfernung der an den Ansätzen anhaftenden Teigstücke letztere bloßzulegen, so daß sie einen Halt zum Herausziehen der Kernplatten bieten.

Die noch offene Kante, z. B. Unterkante des Hohlraumes, die im Falle von dünnen Platten nur sehr schmal ist, wird mit vorzugsweise vorher gepreßten Streifen aus derselben Preßsubstanz sorgfältig zugedichtet und der Preßkörper vorgeheizt und fertig gebrannt. ■

Wenn anstelle herausziehbarer Kernplatten Kernmassen angewandt werden sollen, deren Entfernung durch Aufhebung ihres Massenzusammenhalts bewirkt werden soll, so können diese Kernplatten aus einem leicht schmelzbaren Metall oder Metalllegierung angefertigt werden, die sich leicht aus Walzblechen mittels Stanzen herstellen lassen.

Hierbei fallen die Ansätze fort, welche bei herausziehbaren Kernkörpern das Anfassen ermöglichen, und die Platte tritt an keiner Stelle zu Tage, abgesehen von demjenigen Teil, welcher der Mündung des Nasenkanals entspricht.

Das Vor- und Fertigpressen geschieht wie vorbeschrieben.

Nachdem der Preßkörper fertiggestellt ist, wird derselbe im Vor- bzw. Halbbrand, mit der Mündung des Nasenkanals nach unten, aufgestellt und dafür gesorgt, daß das beim Heizen durch den Nasenkanal hinauslaufende Metall aufgefangen wird, damit es wieder verwendbar ist.

Es ist dabei zu beachten, daß in dem Hohlraum keine Taschen entstehen, worin das Metall ' zurückgehalten wird und nicht hinausfließen könnte.

Nachdem der Hohlraum so entleert ist, wird der Körper fertiggebrannt.

Eine auf diese Weise hergestellte Hohlkohlenplatte hat nunmehr nirgends eine wenig oder nicht stark gepreßte Stelle; sie ist ganz homogen, gleichmäßig stark und gleichmäßig porös. Sie zeigt die Eigentümlichkeit, daß ein in ihm eingeschlossener großer Hohlraum ohne Zuhilfenahme von Kitt oder sonstiger Abdichtung nur mit einem kleinen Ausgang mit der Außenluft in Verbindung steht.

Was über das Verfahren mittels ausschmelzbarer Kerne bzw. Platten gesagt wurde, gilt im wesentlichen auch für das Verfahren, bei dem die Kernmasse gänzlich zersetzt, d. h. chemisch aufgelöst oder verbrannt und so entfernt wird.

Es gibt billige Metalle, welche in Säuren oder Laugen leicht löslich sind. Nachdem der Körper auf obige Weise fertiggepreßt ist, wird er mitsamt seinen Kernen bis zu einer gewissen Sinterfestigkeit vorgebrannt. Hiernach wird durch den Nasenkanal eine stetige Einströmung bzw. Einspritzung des chemischen Lösungsmittels in der Weise bewirkt, daß die gesättigte Lösung ebenfalls durch diesen Kanal austritt. Nach Auflösung des Kernes und gründlicher Waschung des Hohlraumes wird der Hohlkörper fertiggebrannt.

Statt eines Metalles können auch andere Substanzen nebst deren Lösungsmittel in Ver-Wendung kommen.

Soll der Kern ausbrennbar sein, so empfiehlt es sich, dafür derartige Substanzen zu wählen, welche nicht nur eine widerstandsfähige Beschaffenheit besitzen, sondern auch eine intermolekulare Verbrennung bewirken können, d. h. an sich genügend Sauerstoff enthalten, um in einem fast allseitig abgeschlossenen Raum ohne Zutritt der Außenluft verbrennen zu können. ■

Selbstverständlich soll diese Substanz nicht explosiv sein, vielmehr nach anfänglicher Anzündung langsam in sich verbrennen und möglichst wenig oder gar keine Asche hinterlassen, d. h. vorwiegend organischer Struktur sein.

Hierzu dient zweckmäßig eine horn-, ebonit- oder celluloidartige Substanz, z. B. eine Art Celluloid — bekanntlich aus Nitrocellulose und Kampfer bestehend —, der jedoch geeignete Mittel, z. B. Alaun, hinzugefügt wird, um eine langsame innerliche Verbrennung ohne explodierende Wirkung zu ermöglichen.

Der Nasenkanal dient hierbei zur Abfuhr der Verbrennungsgase. .

Das Produkt ist nach dem Fertigbrand demjenigen, welches nach dem Verfahren mit

ausschmelzbaren Kernen hergestellt wird, ganz ähnlich und besitzt dieselben vorteilhaften Eigenschaften.

Schließlich können derartige Kernmassen in Anwendung kommen, welche durch gemischte j Wirkungen entfernt werden können, z. B. auf j alumino-thermischem oder ähnlichem Wege, wobei die Substanz nach eingesetzter Zündung ein chemisches Produkt erzeugt, welches

ίο durch die Umsetzungshitze flüssig wird und deshalb aus einem verhältnismäßig kleinen Kanal abgeführt werden kann. Dieses gemischte Verfahren bietet den Vorteil, daß ein wertvolles reines Reduktionsprodukt, z. B.

Mangan, erhalten werden kann, so daß es sich nicht einmal teurer zu stellen braucht, als die anderen Verfahren.

Falls die Hohlplatte große Abmessungen hat, sind im Hohlraum zur Verstärkung Stege oder Verbindungsstellen vorzusehen.

Falls Einlegeplatten zum Herausziehen benutzt werden, werden behufs Bildung von Verstärkungsstegen mehrere Platten mit Zwischenräumen parallel zueinander eingelegt; falls Einlegeplatten zum Herausschmelzen benutzt werden, genügt es, in einer Platte öffnungen zu belassen, wodurch die Bildung von Verbindungsstegen zwischen gegenüberliegenden Wandungen der Höhlung ermöglicht wird. Die Vorpreßmatrizen erhalten mit den Einlegeplatten übereinstimmende vorspringende Flächen, sowie mit den Wänden und Stegen übereinstimmende zurücktretende Flächen.

Bei Benutzung ausschmelzbarer Kerne ist die innere Hohlraumformgebung entsprechend der Richtung des Hinausfließens der Substanz zu entwerfen.

Falls die Hohlkohlenplatte als Elektrode für Primärstarkstromelemente dienen soll, ist es zweckmäßig, die wirksame Oberfläche gerippt oder gerillt herzustellen und das Nasenende mit einer anzugießenden Kappe zu versehen, welche letztere im besonderen so ausgeführt werden kann, daß sie gleichzeitig für Schlauchverbindung und elektrische Stromabführung geeignet ist.

Wenn solche gerippte hohle Kohlenelektroden unter Anwendung von herausschmelzbaren, auflösbaren oder ausbrennbaren Kernkörpern hergestellt' werden, so läßt sich eine besonders große Widerstandsfähigkeit der Platten dadurch erzielen, daß man die Verbindungsstege zwischen den gegenüberliegenden Elektrodenwandungen durch entsprechende Formgebung der ausschmelzbaren Kerhplatten ungefähr rechtwinklig zu den Rippen anordnet, wodurch die gerippten oder gerillten Wände eine zweckmäßige Versteifung erhalten.

Auch bei der Herstellung mittels Ausziehplatten kann man eine · ähnliche Anordnung der Stege erhalten, indem man die Platten seitlich mit Ansätzen versieht, so daß sie quer zur Richtung der Rillen auszuziehen sind, in welchem Falle der Einführungskanal in der Nase mittels eines besonderen Streifens vorgebildet wird. Es kann dieser Kanal auch ohne Vorbildung später in der fertigen Kohle ausgebohrt werden.

Die Nase mit Einführungskanal kann entweder in der Mitte oder auf einer Seite des Körpers angebracht werden. Die Hohlkohlenplatte läßt sich auch als Filterkörper benutzen, bei welcher man den Bakterienschlamm auf der Außenseite der Platte abglühen kann.

Die beschriebene Hohlkohlenplatte kann ohne Schaden stark erhitzt, sogar elektrographitiert werden.

Behufs näherer Erläuterung der Erfindung sind auf den beiliegenden Zeichnungen Einrichtungen zur Herstellung von solchen mit Hohlräumen versehenen Platten dargestellt.

Fig. ι ist ein Preßrahmen mit Preßmatrizen in Flachansicht und mit Umriß des Hohlraumes in Durchsicht.

Fig. 2 zeigt die in Fig. 1 dargestellte Preßvorrichtung mit Fertigpreßmatrize im Querdurchschnitt nach der Linie A-B.

Fig. 3 ist ein Längsschnitt nach der Linie C-D der Fig. 1.

Fig. 4 zeigt eine Einlegeplatte in Flachansicht, wobei eine besondere Plattenform durch ein in gestrichelten Linien dargestelltes Ansatzstück angedeutet ist.

Fig. 5 zeigt die Einlegeplatte in Schmalseitenansicht. .

Fig. 6 zeigt eine Preßmatrize in Flachansicht und

Fig. 7 in einem Längsschnitt nach der Linie E-F der Fig. 6.

Fig. 8 zeigt eine Vorpreßmatrize in Flachansicht und

Fig. 9 in Schmalseitenansicht.

Fig. 10 zeigt einen Preßrahmen mit Preßmatrizen in Flachansicht und mit Umriß des Hohlraumes in Durchsicht.

Fig. 11 zeigt die Preßvorrichtung mit Vorpreßmatrize im Querdurchschnitt nach der Linie G-H der Fig. 10.

Fig. 12 und 13 veranschaulichen in Flachansicht bzw. im Querdurchschnitt nach der Linie I-J in jeder Figurenhälfte je eine zum Herausschmelzen, Herauslösen oder Herausbrennen bestimmte Einlegeplatte.

Fig. 14 und 16 zeigen auf der linken Seite in Flachansicht und auf der rechten Seite im Durchschnitt je eine fertige Hohlkohlenplatte, deren Längsdurchschnitt in

Fig. 15 gezeigt ist.

Fig. 17 zeigt das obere Ende der Nase einer Hohlkohlenplatte mit Metallkappe mit Schlauch- und Stromanschlüssen im Schmalseitendurchschnitt.

Fig. i8 zeigt das Nasenende mit der Metallkappe im Breitseitendurchschnitt.

Mit ι ist ein Stahlrahmen bezeichnet, der mit einer der Umrißlinie der Preßmatrizen entsprechenden sauber glatten prismatischen Innenwandung versehen ist, und in welchen die Preßvorrichtungen eingebaut werden, so daß sie durch die innere Rahmenbegrenzung beim Pressen geführt werden. Die Unterpreßmatrize ist mit 2, die untere und obere Kohlenteigmasse mit 3 bzw. 4, die dazwischen eingebetteten Einlegeplatten mit 5 und 6 und die Oberpreß- oder Fertigpreßmatrize mit 7 bezeichnet (vgl. besonders Fig. 2 und 3).

Jede der Einlegeplatten 5 besitzt einen Ansatz 8, die mittlere Platte außerdem noch einen Streifen g, welcher in Fig. 4 mit gestrichelten Linien angedeutet ist.

Die Einlegeplatten sind z. B. aus dünnem Stahlblech mit polierter Oberfläche herzustellen. Es ist zweckmäßig, dieselben, vom Ansatz 8 ab beginnend, ganz wenig schräg verlaufen zu lassen, damit sie leicht ausziehbar sind.

Die Unterpreßmatrize 2 hat/ wie aus Fig. 6 und 7 zu ersehen ist, ein sich verjüngendes Verlängerungsstück 10, welches die Nase bilden soll, wobei 11 zwei seitliche Anlageflächen bilden, während 12 eine Verjüngung nebst aus der Matrizenfläche vorspringendem Teil 13 bezeichnet, welche Teile die Gegenform der beabsichtigten schwalbenschwanzartigen Verjüngung am Nasenende der herzustellenden Platte bilden.

Die Matrize erhält Ansätze 14, welche mit den Ansätzen 8 der Fig. 4 übereinstimmen. Des weiteren sind auf einer Breitseite der Matrize Rillen 15 eingehobelt, welche zur Bildung der Kohlenrippen dienen.

Die Ober- bzw. Fertigpreßmatrize 7 ist im wesentlichen der Unterpreßmatrize ähnlich ausgeführt, nur ist ihre Plattenhöhe zweckmäßig größer zu machen.

Die Vorpreßmatrize ist mit 16 bezeichnet; dieselbe hat denselben Umriß wie die Ober- und die Unterpreßmatrize. Sie erhält mit den Einlegeplatten 5 bzw. 6 (mit Streifen 9) in Umriß und in Stärke übereinstimmende vorspringende Flächen 17 bzw. 18 (mit Er-Weiterung 19) sowie Ansätze 20.

Es ist dabei zu bemerken, daß die vorspringenden Flächen überall um die Kohlenwandstärke vom Rande abstehen, mit Ausnahme jedoch der Seite, wo sich die Ansätze 20 befinden, und der Stelle, wo die Erweiterung 19 liegt.

Des weiteren sind die Flächen 17 und 18 durch Zwischenräume 21 voneinander geschieden, wie in Fig. 8 dargestellt, falls der später

ßo zu formende Hohlraum Stege erhalten soll.
Der in Fig. 10 dargestellte Preßrahmen 22 mit Preßvorrichtung unterscheidet sich von dem in Fig. 1 dargestellten Rahmen nur dadurch, daß bei ihm die den Ansätzen 14 und 8 entsprechenden Aussparungen (wie in Fig. 1) nicht vorhanden sind.

Die der abgeänderten Preßrahmenform zugeordnete Preßvorrichtung besteht im wesentlichen aus denselben Teilen wie bei der soeben beschriebenen in Fig. 2 und 3 im Durchschnitt dargestellten Ausführungsform, welche Teile auch mit gleichen Bezugszeichen, wie früher, bezeichnet sind.

Die Anordnung der Teile im Preßrahmen 1 bzw. 22 beim Vorpressen ist aus Fig. 11 ersichtlich; es sind hier übereinander angeordnet : die Unterpreßmatrize 2, die untere Kohlenteigmassenhälfte 3 und die Vorpreßmatrize 16, welche durch die vorspringenden Flächen 17 (bzw. auch 18) entsprechende Vertiefungen in der Kohlenmasse erzeugt.

In Fig. -12 ist eine Einlegeplatte 23 aus leicht schmelzbarem Metall bzw. Metallegierung in Flachansicht und in Fig. 13 dieselbe der Linie I-J entlang im Durchschnitt abgebildet; dieselbe erhält eine Verlängerung 24 und besitzt eventuell längliche öffnungen 25, welche — wie in der linken Hälfte — vertikal oder — wie in der rechten Hälfte — ungefähr horizontal liegen. Die obere Kante der Platte ist etwas abgeschrägt, während die Ecken abgerundet sind, zum Zwecke, das völlige Hinausfließen des schmelzenden Metalles innerhalb des sich bildenden Hohlraumes zu befördern.

Mit Hilfe der beschriebenen Preßvorrichtungen können unter Anwendung von herausziehbaren Einlegeplatten 5 und von herausschmelzbaren Einlegeplatten 23 wesentlich gleichartige Hohlplatten hergestellt werden. Die Einlegeplatten 23 können, wie oben bereits betont, auch aus lösbaren oder brennbaren Substanzen bestehen. Die fertigen Hohlplatten sind in Fig. 14, 15 und 16 dargestellt, und zwar zeigt die Fig. 14 auf der linken Seite in Flachansicht, auf der rechten im Längsschnitt nach der Linie K-L der Fig. 15 eine mit Ausziehplatten hergestellte Hohlkohlenplatte. Fig. 16 veranschaulicht auf die gleiche Weise wie Fig. 14 eine mit Hilfe von Ausschmelzeinlegeplatten bzw. von Platten anderer Herausschaffungsweisen hergestellte Platte, während Fig. 15 für beide Plattenformen übereinstimmenden Längsschnitt zeigt.

Die Hohlkohlenplatten besitzen innerhalb der Breitseitenwandungen 26, welche erforderlichenfalls von außen mit Rippen 27 versehen sind, und der Schmalseitenwandungen 28 einen Hohlraum 29, welcher mit dem Nasenkanal 30 innerhalb der Nase 31 mit der Außenluft in Verbindung steht.

Sowohl bei der in Fig. 14 als auch bei der

Claims (3)

in Fig. i6 dargestellten Platte sind in den Hohlräumen 29 durch die Zwischenräume 21 (Fig. 8) bzw. die öffnungen 25 (Fig. 12) entstandene Stege 32 vorhanden, welche Durchbrechungen 33 erhalten zwecks Verbindung der- Hohlraumabteilungen. Die Durchbrechungen 33 werden bei den unter Anwendung herausziehbarer Einlegeplatten hergestellten, in Fig. 14 dargestellten Hohlplatten nach dem Fertigpressen mittels eines durch die noch offene Unterkante eingeführten flachen Messers herausgeschnitten, während die Durchbrechungen 33 bei der Herstellung der Platten unter Benutzung herausschmelzbarer Einlegeplatten bzw. von Platten mit anderen Herausschaffungsweisen (vgl. Fig. 16) gleichzeitig mit dem Hohlraum von selbst entstehen. Der Hohlraum 29 in Fig. 14 wird von unten durch eine Abdichtung 34 aus Kohleverbindungsmasse verschlossen und danach der ganze Körper im Verkohlungsprozeß fertiggestellt. Der Körper nach Fig. 16 wird ohne weitere Abdichtung des Hohlraums fertigverkohlt, nachdem das Metall bzw. die Metalllegierung herausgeschmolzen bzw. die Kernmasse auf andere Weise herausgeschafft ist. Entsprechend der Formgebung der Preßmatrizen (Fig. 6 und 7) ist die Nase 31 der fertigen Platte mit seitlichen Anlageflächen 35 und mit einer schwalbenschwanzartigen Verjüngung 36 versehen (Fig. 14 und 16). Die Anlageflächen 35 dienen .dazu, die Kohlenplatte bei der Anwendung als Kohlenelektrode vermittels des Elementgefäßdeckels im Elektrolyten unterzutauchen, zu welchem Zweck der Deckel mit einer der Nasenverjüngung entsprechenden öffnung versehen wird. Eine solche Sicherung der Elektrode in der Tiefstellung ist erforderlich, da, wie erwähnt, die Kohlenplatte verhältnismäßig ' leicht ist und je nach der Größe ihres Hohlraums Schwimmvermögen hat, d. h. bestrebt ist, im Elektrolyten aufzusteigen, was nicht erwünscht ist. Hartkohle hat ein spezifisches Gewicht von ungefähr 1,5, der Elektrolyt ein solches von ungefähr 1,25, so daß der Hohlraum unter Umständen die Differenz nahezu ausgleichen könnte. Falls die Hohlplatte als Kohlenelektrode in Elementen benutzt werden soll, ist es zweckmäßig, die Ausmündung des Nasenendes 36 vor der Verkohlung mit etwas Masse 37 zuzustopfen (vgl. Fig. 14 und 16), damit eine Metallkappe 38 angegossen werden kann, wie in Fig. 17 und 18 vergrößert dargestellt ist, ohne daß Metall in die innere Höhlung der Platte hineinfließt. Das Angießen kann in der Weise geschehen, daß über die Nase eine passende Gießform aufgeschoben wird, wonach das Metall, z. B. Aluminium, Magnalium o. dgl., mit verhältnismäßig niedrigem Schmelzpunkt, eingegossen wird. Der Vorteil des Auf- bzw. Angießens der Metallkappe liegt darin, daß dieselbe beim Erkalten durch die Schwindung sich fest an die Kohle anschmiegt und deshalb nicht nur luftdicht ist, sondern auch einen guten elelo irischen Kontakt hervorruft. Die Metallkappe erhält einen Zapfen 39 mit Schraubgewinde und eine Bohrung 40, welche die Verbindung mit dem Plattenhohlra.um durch den Nasenkanal 30 herstellt, nachdem die oben erwähnte provisorische Abdichtung 37 des Nasenkanals durchbohrt worden ist. Auf den Schraubenzapfen 39 wird zuerst eine Stromkiemmutter 41 aufgeschraubt und am Ende eine Mutter 42 zur Befestigung des Nippels 43 nebst- Schlauch 44. Die so ausgestattete Metallkappe dient nunmehr zürn doppelten Zweck, eine Einführung von Gasen oder Flüssigkeiten durch den Schlauch 44 und die Bohrung 40 in den Nasenkanal 30 und weiter in den Hohlraum 29 zu ermöglichen, sowie mittels der Mutter 41 eine elektrische Stromabführung zu gestatten. - Das Verfahren, den Hohlraum im halbfertigen Zustande des Gegenstandes bereits go vorgebildet zu haben, sei es mit ausziehbaren, sei es mit ausschmelzbaren, auflösbaren oder ausbrennbaren Kernen, insbesondere beim Gebrauch von Kernen aus deformierbaren bzw. zersetzbaren Substanzen ermöglicht es, unter Erhaltung dei Homogenität des Fertigkörpers Hohlräume herzustellen, deren Erzeugung sonst nur durch Zusammenkitten des zu erzeugenden Körpers aus mehreren fertig bearbeiteten Teilen bzw. Hälften möglich ist. In jedem Fall ist nur eine andere passende Form des Kernkörpers zu wählen. Als besonderes Merkmal tritt im vorbeschriebenen Verfahren immer die Benutzung von Vorpreßmatrizen für den angedeuteten Zweck hervor. Pate νϊ-Αν Sprüche:

1. Hohlkohlenplatte, die aus einem einheitlichen gebrannten Kohlenstück besteht, in welchem der Hohlraum nach allen Seiten hin ohne Kittnaht aus fremdartigen Substanzen abgeschlossen ist und nur durch einen im Vergleich zu seinem Querschnitt sehr verengten Kanal durch eine Verlängerung (Nase) der Platte mit der Außenluft in Verbindung steht.

2. Verfahren zur Herstellung von Hohlkohlenplatten nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst eine Hälfte der Kohlenmasse mittels einer Vorpreß-

matrize mit dem Hohlraum des Endproduktes in seinen Umrissen entsprechenden Vertiefungen, gegebenenfalls unter Belassung von Stegen, gepreßt wird, daß darauf Kernplatten in die so vorgebildeten Hohlräume eingelegt werden, die zweite Hälfte der Masse aufgebracht und der Körper fertiggepreßt wird, daß dann die Kernplatten entfernt werden und schließlich die fertig geformte Kohlenplatte gargebrannt wird, zum Zwecke, mittels der Vorpressung in der weichen Masse die Hohlräume und die Plattenwandungen, gegebenenfalls auch die Stege zu deren Versteifung, genau vorzubilden, so daß beim Fertigpressen keine Verschiebung oder Verbiegung der Kernplatten bzw. Risse oder sonstigen Ungleichmäßigkeiten in dem Formling vorkommen können.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernplatten an ihrem einen Ende mit Ansätzen versehen sind, welche über die äußere Wandung des zu pressenden Formkörpers herauszuragen bestimmt sind, damit sie nach dem Fertigpressen des Formlings, ohne Beschädigung seiner Endform, unter Aufrechterhaltung ihres Massenzusammenhaltes durch Schlitze in einer Schmalseite der Hohlplatte herausgezogen werden können, wonach diese Schlitze unter Benutzung von vorzugsweise vorher gepreßten Streifen aus derselben Masse, soweit als wünschenswert, zugedichtet werden.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen,

Berlin, gedrückt in der REicHsöRüCKEREi.