DE2128922A1 - Verfahren und vorrichtung zum verschweissen von kunststoffteilen zu einem rahmen - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum verschweissen von kunststoffteilen zu einem rahmen

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Description

PATENTANWÄLTE
Dipl.-Ing. EIDENEIER Dipl.-Chem. Dr. R U F F Dipl.-Ing. J. BEIER
7 STUTTGART 1 Neckarstraße 50 Telefon 22 7O51
3. Juni 1971 JB/Rie.
A 13 197
A 13 198
Anmelder: Bielomatik Leuze & Co, Neuffen
Verfahren und Vorrichtung zum Verschweißen von Kunststoffteilen zu einem Rahmen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verschweißen von langgestreckten Teilen aus flexiblem, thermoplastischem Kunststoff, insbesondere von Dichtprofilen, zu einem Rahmen und eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
Bisher wurden Rahmen aus Dichtprofilen aus flexiblem, thermoplastischem Kunststoff, wie sie z.B. an Kühlschranktüren verwendet werden, an allen vier Ecken einzeln und nacheinander verschweißt. Um den Ausstoß dieser Produktion zu erhöhen, ging man dazu über, gleichzeitig zwei oder drei Ecken zu verschweißen. Bei diesem Verfahren mußten jedoch die Schenkel viermal eingespannt, viermal erwärmt, viermal verschweißt
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und viermal wieder entspannt werden, bis ein, zwei oder drei Rahmen fertig waren. Da dieses Verfahren nicht automatisch durchgeführt werden konnte, konnte man mit ihm •nur eine relativ geringe Ausstoßrate erzielen, so daß die Kosten für den einzelnen Rahmen verhältnismäßig hoch waren.
Es ist auch bereits ein Verfahren bekannt, bei dem nach dem Einlegen der einzelnen Schenkel eines zu bildenden Rahmens alle vier Ecken gleichzeitig und automatisch verschweißt werden. Dieses Verfahren hat jedoch den Nachteil, daß die Bedienungsperson, die die Schenkel einzeln einlegt und dann den automatischen Arbeitsablauf in Gang setzt, warten muß, bis die Schweißstellen erwärmt, verschweißt und wieder abgekühlt sind, bis sie den Rahmen entfernen und mit dem Einlegen neuer Schenkel einen neuen Zyklus beginnen kann.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum gleichzeitigen Verschweißen der Ecken eines Rahmens zu schaffen, die die Nachteile der bekannten Verfahren und Vorrichtungen vermeiden.
Diese Aufgabe ist bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß jeweils die Hälfte aller Teile eines Rahmens unter Bildung einer Schlaufe derart in eines von zwei Aufnahmewerkzeugen eingelegt werden, daß jedes Ende eines Teils dem entsprechenden Ende des anderen Teils, mit dem es verschweißt werden soll, gegenüberliegt, daß die beiden Aufnahmewerkzeuge gegeneinander verschoben werden, bis die Enden sich paarweise berühren, und daß sämtliche Enden gleichzeitig, jeweils paarweise, miteinander verschweißt werden.
Nach einem vorteilhaften Merkmal der Erfindung werden die
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Teile jeweils so in ein Aufnahmewerkzeug eingeführt, daß ihre Enden im wesentlichen in die gleiche Richtung weisen und ungefähr gleich weit von dem Aufnahmewerkzeug vorstehen,
Zum Verschweißen eines Rahmens aus vier Teilen werden nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung jeweils zwei Teile so in die beiden Aufnahmewerkzeuge eingeführt, daß jedes Ende eines Teils mit dem Ende des einen anderen Teils, mit dem es verschweißt werden soll, in einer Ebene und unter einem Winkel von 90° zu diesem zu liegen kommt.
ι Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann man aber auch Rahmen aus sechs Teilen zusammenschweißen. Zu diesem Zweck werden je drei Teile so in die beiden Aufnahmewerkzeuge eingeführt, daß jedes Ende eines Teils mit dem einen Ende des einen anderen Teils, mit dem es verschweißt
• werden soll, in einer Ebene und unter einem Winkel von zu diesem zu liegen kommt.
Zum Verschweißen von acht Teilen zu einem Rahmen werden jeweils vier Teile so in die beiden Aufnahmewerkzeuge eingeführt, daß jedes Ende eines Teils mit dem einen
• Ende des einen anderen Teils, mit dem es verschweißt werden soll, in einer Ebene und unter einem Winkel von zu diesem zu liegen kommt.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren können Schenkel verwendet werden, die nach dem Extrudieren exakt auf ) Länge und auf Gehrung geschnitten worden sind. Gemäß einem weiteren, vorteilhaften Merkmal der Erfindung- können bei Verwendung von Schenkeln, die nicht auf Gehrung geschnitten sind, alle miteinander zu verschweißenden Endpaare gleichzeitig auf Gehrung geschnitten werden.
ι Die Enden der Schenkel können durch Strahlung durchplastifiziert werden, indem sie durch Verschieben der
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Aufnahmewerkzeuge einem Schweiß- oder Heizspiegel bis auf eine geringe Distanz (ca. 1 mm) genähert werden und dort hinreichend lange gehalten werden.
Dieses Verfahren wird besonders bei Materialien verwendet, > die im plastischen Zustand ziemlich niederviskos sind, um zu verhindern, daß die Schmelze am Heizspiegel hängenbleibt.
Die Enden der Schenkel können aber auch zur Erwärmung mit dem Heizspiegel in Berührung gebracht und gehalten werden, bis sie genügend durchplastifiziert sind.
Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Verschweißen von langgestreckten Teilen aus flexiblem, thermoplastischem Kunststoff zu einem Rahmen, die aufeinander zu und voneinander 'weg bewegbare Aufnahmewerkzeuge für die miteinander zu verschweißenden Enden der Teile aufweist, ist durch zwei Aufnahmewerkzeuge gekennzeichnet, die jeweils gleich viele Aufnahmen für die Enden der Hälfte aller Teile aufweisen, in denen die Enden paarweise de» mit ihnen zu einer Rahmenecke zu verschweißenden Ende des entsprechenden anderen Teils in Verschiebungsrichtung gegenüber gehalten werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind alle Aufnahmen eines Aufnahmewerkzeugs parallel zueinander und jeweils in einer Ebene mit einer Aufnahme des anderen Werkzeugs ausgebildet.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung zur Herstellung von Rahmen aus vier Schenkeln sind jeweils die vier Aufnahmen des einen Aufnahmewerkzeuges unter einem Winkel von 90° gegenüber denen des anderen Werkzeugs ausgebildet.
Nach einem weiteren, vorteilhaften Merkmal der Erfindung ist im Bereich der Berührungsflächen der Aufnahmewerkzeuge
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eine Art Hohlkehle um die Aufnahmen herum ausgebildet, durch die der beim Schweißen entstehende Schweißwulst gleich abgequetscht wird.
Gemäß einer weiteren, bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind mehrere VerarbeitungsStationen mit je zwei Aufnahmewerkzeugen auf einem Drehteller angeordnet. ■
Der mit der Erfindung erzielte Vorteil ist insbesondere darin zu sehen, daß nach dem Einlegen der Schenkel sämtliche Arbeitsvorgänge vollautomatisch durchgeführt werden können und daß sämtliche Enden gleichzeitig jeweils paarweise zu den Ecken des Rahmens verarbeitet, d. h. ggf. auf Gehrung geschnitten, erwärmt und miteinander verschweißt werden. Dabei werden die Bewegungen der Gestelle, die die Aufnahmewerkzeuge tragen, und die der einzelnen Werkzeuge mit Hilfe von Endschaltern, und die Zeiten für die Erwärmung, Verschweißung und Abkühlung mit Hilfe einstellbarer Uhren gesteuert. Die Verschweißung eines kompletten Rahmens erfolgt also nach dem Einlegen vollautomatisch in einem einzigen Arbeitsgang.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist darin zu sehen, daß mit ihnen Rahmen unterschiedlicher, beliebiger Größe herstellbar sind. Zur Herstellung von Rahmen verschiedener Größe ist es nicht einmal notwendig, die Aufnahmewerkzeuge für jede Rahmengröße extra einzustellen. Ein weiterer, mit der Erfindung erzielter Vorteil ergibt sich aus der Anordnung verschiedener Bearbeitungsstationen auf einem Drehteller. Nach dem Einlegen und dem einmaligen Weiterschalten des Drehtellers, mit dem gleichzeitig der folgende automatische Arbeitsablauf eingeschaltet wird, stehen der Bedienungsperson sofort wieder zwei Aufnahmewerkzeuge der nächsten Bearbeitungsstation· zur Verfugung. Die Bedienungsperson kann somit ohne
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Leerlaufzeiten durcharbeiten. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht gegenüber herkömmlichen Verfahren eine Leistungssteigerung bis zu etwa 400 %.
Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der Beschreibung im Zusammenhang mit der Zeichnung hervor. Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels und in Verbindung mit der Zeichnung näher beschrieben. Im einzelnen zeigen:
Figur 1 eine Seitenansicht auf zwei Aüfnahmewerkzeuge der erfindungsgemäßen Vorrichtung,
• Figur 2 eine Draufsicht auf zwei erfindungs gemäße Aufnahmewerkzeuge ,
Figur 3 einen Schnitt längs der Linie I - I in Fig. 2,
Figur 4 ein Aufnahmewerkzeug in Einlegestellung, Figur 5 einen Schnitt längs der Linie II - II in Fig. 2,
Figur 6 eine Draufsicht auf rotierende Kreismesser, die die Schenkelenden auf Gehrung schneiden, und
Figur 7 einen zwischen die Aufnahmewerkzeuge eingefahrenen, Heizspiegel, der die Profilenden anschmilzt.
In der Fig. 1 sieht man zwei Aufnahmewerkzeuge 15 und 16, die auf nur abgebrochen dargestellten Maschinengestellen bzw. 22 montiert sind. Die Maschinengestelle 21 und 22 sind in Richtung der Doppelpfeile 25 und 26 aufeinander zu und voneinander fort bewegbar. Das Aufnahmewerkzeug 15 weist vier Aufnahmen A, B, C, D auf, und das Auf nähme werkzeug 16 weist ebenfalls vier Aufnahmen A1, B', C und D' auf. Die Aufnahmen A, A1, B, B1, C,C« und D, D· liegen jeweils in einer Ebene und sie sind unter einem Winkel von zueinander geneigt. Diese Aufnahmen dienen zur Aufnahme der Enden von vier aus Sichtprofil bestehenden Schenkeln, die
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zu einem Rahmen miteinander verschweißt werden sollen. In die Aufnahmen des Aufnahmewerkzeuges 15 werden die Enden der Schenkel 11 und 13, und in die Aufnähmen des Aufnahmewerkzeuges 16 werden die Enden der Schenkel 12 und 14 so weit eingeführt, daß sie jeweils an den Berührungsflächen 34 und 35 der Aufnahmewerkzeuge 15 bzw. 16 aus diesen vorstehen.
Es ist darauf zu achten, daß die Schenkel 11 bis 14 genau in dem Schema in die Aufnahmewerkzeuge 15 und 16 eingeführt werden, wie es in der Fig. 1 · dargestellt wird. Bei dieser Anordnung der Schenkel kommt das eine Ende des Schenkels 11 gegenüber einem Ende des Schenkels 12 zu liegen, das andere Ende des Schenkels 12 kommt gegenüber einem Ende des Schenkels 13 zu liegen, das andere Ende des Schenkels 13 gegenüber einem Ende des Schenkels 14, und 'das andere Ende des Schenkels 14 gegenüber dem anderen Ende des Schenkels 11. Die Bezugszeichen der Schenkel 11, 12, 13 und 14 sind so gewählt, .daß sie in zyklischer Reihenfolge die vier Schenkel des zu bildenden Rahmens bezeichnen. Dieses dargestellte Einlegeschema ist unbedingt einzuhalten, da ein Einlegen des Schenkels 11 bis 14 in anderer Reihenfolge entweder zu zwei ringartigen Gebilden oder zu einem verschränkten Rahmen führt. . ·
Die vier Schenkel 11, 12, 13 und 14 können alle gleich lang sein. Soll ein rechteckiger Rahmen hergestellt werden, so werden zwei gleichlange Schenkelpaare 11 und 13 bzw. 12 und 14 verwendet.
Die Aufnahmewerkzeuge 15 und 16 bestehen jeweils aus zwei Hälften 17 und 18 bzw. 17* und 18', wie man in den Fig. 2, 6 und 7 sieht. Die Werkzeughälfte 17 ist fest auf dem Maschinengestell 21, und die Werkzeughälfte 17' ist fest auf dem Maschinengestell 22 montiert. Die Werkzeughälften 18 und 18· sind in Richtung der Doppelpfeile 23 und 24 verschiebbar angeordnet. In den Fig. 4 und 5, die jeweils einen Schnitt'
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längs der Linie II - II der Fig. 2 darstellen, sieht man, wie die Profile der Werkzeughälften 17 und 18 ineinandergreifen. In Fig. 4 sind die Werkzeughälften 17 und 18 in der Einlegestellung gezeichnet, in der sie, je nach Dicke des zu verarbeitenden Profils, einen Abstand von mehreren Millimetern zueinander aufweisen. Die Werkzeughälften 17 und 18 bilden zusammen die Aufnahmen A, B, C und D. In diesen Aufnahmen werden die zu verarbeitenden Profile in Richtung des Pfeils 19» vgl. Fig. 6, eingeschoben. In entsprechender Weise werden die Profilenden in Richtung des Pfeils'20 in die Aufnahmen A1, B1, C und D1 des Aufnahmewerkzeugs 16 eingeschoben. Um das Einschieben zu erleichtern, sind die Werkzeuge in Einschiebrichtung trompetenförmig erweitert (nicht dargestellt). In Fig. 6 ist ein Anschlagkörper mit zwei unter einem Winkel von 90 zueinander ausgerichteten Anschlagflächen 32 und 33 dargestellt. Dieser Anschlagkörper dient zur Vereinfachung der Bedienung der erf indungs gemäß en Vorrichtung. Er ist jedoch nicht unbedingt erforderlich, da Dichtprofile als Schenkel verwendet werden können, die nach dem Extrudieren exakt auf Länge geschnitten werden. Eine gut eingearbeitete Bedienungsperson vermag die Profile ohne Schwierigkeiten auf ein bis zwei Millimeter genau nach Augenmaß einzulegen. Die dabei auftretenden Toleranzen im fertigen Rahmen fallen wegen der Flexibilität des Materials nicht ins Gewicht.
Zwischen den beiden Aufnahmewerkzeugen 15 und 16 sieht man' in der Fig. 6 zwei rotierende Kreismesser 27, mit denen die Profile auf Gehrung geschnitten werden. Die Kreismesser sind, damit sie das flexible Material besser schneiden, mit einem Wellenschliff versehen. Nach dem Schneiden der Profile werden die Kreismesser 27 aus der gezeigten Stellung herausgeklappt, so daß sie den Zwischenraum zwischen den
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Aufnahmewerkzeugen 15 und 16 freigeben.
Es ist auch möglich, Profile zu verwenden, die vor dem Einlegen bereits auf Gehrung geschnitten sind. In diesem Fall sind die Kreismesser 27 zur Herstellung des Rahmens nicht erforderlich.
In der Fig. 7 ist ein Heiz- oder Schweißspiegel 28 gezeigt, der in den Zwischenraum zwischen den Aufnahmewerkzeugen 15 und 16 gebracht werden kann. Dieser Heizspiegel 28 ist von bekannter Bauart mit einer in Aluminium eingegossenen Heizspirale. Er dient zur Plastifizierung der Enden der thermoplastischen Schenkel.
Im Bereich der Berührungsflächen 34 und 35 der Aufnahmewerkzeuge 15 und 16 ist um die Aufnahmen A, A', B, B1, C, C1 und D1 D1 herum eine Art Hohlkehle 29 eingeschliffen. Diese Hohlkehlen dienen dazu, den Schweißwulst 30, der beim Zusammenfahren der Werkzeuge, wenn die Schenkel miteinander verschweißt werden, entsteht, gleich abzuquetschen ,so daß er sich nach dem Ende des Schweißvorganges leicht von dem Rahmen lösen läßt.
Die beschriebene Vorrichtung arbeitet auf folgende Art: Zum Einlegen der Schenkel 11, 12, 13 und 14, die im Ausführungsbeispiel einfache Winkelprofile sind, werden die Maschinengestelle 21 und 22 in die in Fig. 6 gezeigte Stellung gefahren. Gleichzeitig werden die Werkzeughälften 18 und 18· von den Werkzeughälften 17 bzw. 171 fort in die in Fig. 4 gezeigte Einlegestellung bewegt. Die Profile werden nun nach dem in Fig. 1 gezeigten Schema eingelegt, und die Werkzeughälften 18 und 18· werden wieder an die Werkzeughälften 17 bzw. 17' herangefahren. Danach werden die Kreismesser 27 in Rotation versetzt und zwischen die Aufnahmewerkzeuge 15 und 16 eingefahren, wobei sie die Profile auf Gehrung schneiden. Nach dem Ausfahren des Kreismesser 27
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wird der Heiz- oder Schweißspiegel 28 in den Zwischenraum zwischen die Aufnahmewerkzeuge 15 und 16 in seine Arbeitsstellung gebracht, wobei gleichzeitig die Maschinengestelle 21 und 22 gegeneinander gefahren werden und die Enden der Profile an den Heizspiegel 28 drücken. Bei diesem Vorgang fahren die Maschinengestelle 21 und 22 gegen einen nicht dargestellten Anschlag, um bei jeder Schweißung ein genau bemessenes Abschmelzen der Profilenden zu erreichen. Nach dem Erwärmen der Profilenden wird der Heizspiegel 28 . zurückgefahren, und die Gestelle 21 und 22 werden zur Schweißung zusammengeführt, bis sich die Berührungsflächen und 35 der Aufnahmewerkzeuge 15 und 16 berühren, wie es in Fig. 2 dargestellt ist. Bei diesem Arbeitsgang wird gleichzeitig, wie oben erwähnt wurde, der Schweißwulst 30 abgeschert, vgl. Fig. 3. -
Nach einer vorher eingestellten Abkühlzeit öffnen sich die Werkzeughälften 17 und 18 vollständig und die Maschinengestelle 21 und 22 werden auseinandergefahren, so daß der fertig verschweißte Rahmen entnommen werden kann.
Der gesamte Arbeitsablauf nach dem Einlegen der Schenkel 11, 12, 13 und 14 in die Aufnahmewerkzeuge 15 und 16 erfolgt selbstverständlich vollautomatisch. Dabei werden die Bewegungen der·Maschinengestelle 21 und 22, der Aufnahmewerkzeuge 15 und 16, des Anschlagkörpers 31, der Rotationsmesser 27 und des Heizspiegeis 28 mit Hilfe von Endschaltern und die Zeiten für die Erwärmung, Verschweißung und Abkühlung mit Hilfe einstellbarer Uhren gesteuert.
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Claims (15)

  1. A 13 197/98 - 11 -
    Ansprüche
    ί 1 .^Verfahren zum Verschweißen von langgestreckten Teilen \_y aus Kunststoff, insbesondere von Dichtprofilen, zu einem Rahmen, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils die Hälfte aller Teile (11, 12, 13, 14) eines Rahmens unter Bildung einer Schlaufe derart in eines von zwei Aufnahmewerkzeugen (15, 16) eingelegt werden, daß jedes Ende eines Teils (11, 12, 13, 14) dem entsprechenden Ende des anderen Teils (11, 12, 13, 14), mit dem es verschweißt werden soll, gegenüberliegt, daß die beiden Aufnahmewerkzeuge (15, 1.6) gegeneinander verschoben werden, bis die Enden sich paarweise berühren, und daß sämtliche Enden gleichzeitig, jeweils paarweise, miteinander verschweißt werden.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile (11, 12, 13, 14) jeweils so in ein Aufnahmewerkzeug (15,16) eingeführt werden, daß ihre Enden im wesentlichen in die gleiche Richtung weisen und ungefähr gleich weit von dem Aufnahmewerkzeug (15, 16) vorstehen.
  3. 3. Verfahren zum Verschweißen von vier Teilen zu einem quadratischen oder rechteckigen Rahmen, nach Anspruch oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß je zwei Teile (11, 13; 12, 14) so in die beiden Aufnahmewerkzeuge (15, 16) eingeführt werden, daß jedes Ende eines Teils (n, 13) mit dem einen Ende des einen anderen Teils (12, 14), mit dem es verschweißt werden soll, in einer Ebene und unter einem Winkel von 90° zu diesem zu liegen kommt.
  4. 4. Verfahren zum Verschweißen von sechs Teilen zu einem Rahmen, nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß je
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    drei Teile so in die beiden Aufnahmewerkzeuge (15, 16) eingeführt werden, daß jedes Ende eines Teils mit dem einen Ende des einen anderen Teils, mit dem es verschweißt werden soll, in einer Ebene und unter einem Winkel von zu diesem zu liegen kommt.
  5. 5. Verfahren zum Verschweißen von acht Teilen zu einem Rahmen, nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß je vier Teile so in die beiden Aufnahmewerkzeuge (15, 16) eingeführt werden, daß jedes Ende eines Teils mit dem einen Ende des einen anderen Teils, mit dem es verschweißt werden soll, in einer Ebene und unter einem Winkel 45° zu diesem zu liegen kommt.
  6. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß alle miteinander zu verschweißenden Endpaare gleichzeitig auf Gehrung geschnitten werden.
  7. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Enden der Teile (11, 12, 13, 14) durch Verschieben .der Aufnahmewerkzeuge bis auf eine geringe Distanz einem Schweißspiegel (28) genähert und dann gleichzeitig durch Strahlung so lange erwärmt werden, bis sie genügend durchplastifiziert sind.
  8. 8. Verfahren nach, einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Enden der Teile (11, 12, 13, 14)" durch'Verschieben der Aufnahmewerkzeuge (15, 16) mit einem Schweißspiegel (28) in Berührung gebracht und gehalten werden, bis sie genügend durchplastifiziert sind.
  9. 9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, mit aufeinander zu und voneinander weg bewegbaren Aufnahmewerkzeugen für die miteinander zu verschweißenden Enden der Teile, gekennzeichnet durch zwei ÄUfnahmewerkzeuge (i5, 16), die jeweils gleich viele Auf-
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    nahmen (A, B, C, D; A1, B', C, D1) für die Enden der Hälfte aller Teile (11, 12, 13, 14) aufweisen, in denen die Enden paarweise dem mit ihnen zu einer Rahmenecke zu verschweißenden Ende des entsprechenden anderen Teils (11, 12, 13, 14) in Verschiebungsrichtung gegenüber gehalten werden.
  10. 10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahmen (A, B, C, D; A', B1, C, D1) eines Aufnahmewerkzeuges (15; 16) jeweils parallel zueinander und jeweils in einer Ebene mit einer Aufnahme des anderen Werkzeugs ausgebildet sind.
  11. 11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die vier Aufnahmen (A, B, C, D) des einen Aufnahmewerkzeuges (15) unter einem Winkel von 90° gegenüber den Aufnahmen (A1, B1, C, D1) des anderen Aufnahmewerkzeuges (16) verlaufen.
  12. 12. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die sechs Aufnahmen des einen Aufnahmewerkzeugs unter einem Winkel von 60° gegenüber denen des anderen Werkzeugs verlaufen.
  13. 13. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die acht Aufnahmen eines Aufnahmewerkzeugs unter einem Winkel von 45° gegenüber denen des anderen Werkzeugs verlaufen.
  14. 14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Berührungsflächen (34, 35) der Aufnahmewerkzeuge (15, 16) eine Art Hohlkehle (29) um die Aufnahmen herum ausgebildet ist, durch die der beim Schweißen entstehende Schweißwulst (30) derart abgequetscht wird, daß er leicht zu lösen ist.
  15. 15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere VerarbeitungsStationen mit
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    je zwei Aufnahmewerkzeugen (15, 16) auf einem Drehteller angeordnet sind.
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