DE2109332C3

DE2109332C3 - Verfahren zur Herstellung von Gleitlagerelementen oder ähnlichen reibungsannen Elementen mit einer Gleitschicht aus Polyacetal- oder Polyamidharz

Info

Publication number: DE2109332C3
Application number: DE2109332A
Authority: DE
Inventors: Kanagawa Fujisawa; Masayuki Horikawa; Kikuo Sumiyoshi; Yataro Kumamoto Takata; Yukinori Yamato Kanagawa Takenoshita
Original assignee: Oiles Industry Co Ltd
Current assignee: Oiles Industry Co Ltd
Priority date: 1970-02-27
Filing date: 1971-02-26
Publication date: 1980-12-04
Also published as: DE2109332A1; DE2109332B2; JPS4944597B1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Gleitlagerelementen oder ähnlichen reibungsarmen Elementen mit einer Gleitschicht aus Polyacetal- oder Polyamidharz nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Die Verwendung thermoplastischer Kunststoffe hat sich bei der Herstellung von Lagerbüchsen, Gleitplatten und anderen reibungsarmen Elementen sehr stark eingebürgert. Ihre Eigenschaften reichen aber bei besonders hohen Anforderungen, um bei Industriemaschinen, Fahrzeugen und für die Herstellung von Trägern für Brücken eingesetzt werden zu können, häufig nicht aus.

Es ist verschiedentlich versucht worden, die Schmiereigenschaften von Kunststoffen durch Einbringung zusätzlicher, schmierender Komponenten zu beeinflussen. Hierbei wurden Kunststoffe, wie z. B. Polyurethane, herangezogen, die eine gute Verträglichkeit mit den eingefügten Additiven besitzen. So ist in der DE-AS 44 532 die Herstellung einer Lagerbuchse aus Polyurethan angegeben, bei der Silikonöle und/oder Kohlenwasserstoffe bei der in situ-Bildung des Kunststoffes aus den Ausgangskomponenten hinzugefügt wurden.

Um diesen starken mechanischen Beanspruchungen Rechnung zu tragen, ist auch bereits die Erzeugung mehrschichtiger Metall-Kunststoff-Elemente zum Vorschlag gebracht worden. Beispielsweise ist in der US-PS 05 325 die Herstellung eines reibungsfreien Verbundelementes beschrieben worden, bei dem auf eine auf einer Metallgrundplatte anhaftende, erhitzte Sintermetallschicht Polyamidteilchen zusammen mit kleineren Mengen an Molybdändisulfid aufgebracht wirden.

Aus »Maschinenbautechnik« 15 (1966), Heft 8, S. 445, 446 ist bekannt, daß eine zuvor eingekerbte Polyacetalharzoberfläche, die auf einer auf einen Stahlstützkörper aufgesinterten Bronzeschicht haftet, oberflächlich kleine Ölmengen in Form eines Filmes festzuhalten vermag. Diese Vorgehensweise ist jedoch aufwendig und erlaubt

ι ο keine Einbringung größerer Ölmengen in gleichmäßiger Verteilung. Aus »Machine Design«, 1966, S. 68 bis 71, ist bekannt, daß Polyamid bei Sinterung in Anwesenheit von Öl dieses absorbieren kann. Dieser Literaturstelle können jedoch keinerlei Hinweise auf ein mehrschichtiges Metall-Kunststoff-Verbundelement bzw. dessen Erzeugung entnommen werden.

Schließlich ist aus »Engineering Materials and Design« März 1956, Seiten 410 bis 413, bekannt, daß man durch pulvermetallurgische Verarbeitungsweise ein gesintertes Polyamidmaterial herstellen kann, das anschließend mit flüssigen Stoffen, z. B. mit Öl, imprägniert werden kana Durch eine durch das Stnterverfahren sich einstellende bestimmte Porosität kann ein solches Polyamid nachträglich mit bis zu 30 Gew.-% eines Schmieröls imprägniert werden.

Es besteht ein Bedürfnis, Gleitlagerelemente der im Gattungsbegriff des Anspruchs 1 geannten Art herzustellen, h«i denen man dem Polyamid- oder Polyacetalharz schon vor der Verarbeitung zu dem Gleitlager ein flüssiges Schmiermittel einmischen kann, und wobei dieses eingemischte flüssige Schmiermittel in dem fertigen Gleitlagerelement dauerhaft festgehalten wird. . Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß dem Patentanspruch 1 gelöst

Nach einer Ausführungsform der Erfindung wird vor dem Aufbringen der Kunstharz-Schmiermittelmischung reines Kunstharz in einer Menge auf die Sintermetallschicht aufgestreut, die nicht ausreicht, sämtliche Hohlräume der Sintermetallschicht auszufüllen.

-to Auct. können der Kunstharz-Schmiermittelmischung bis zu 3 Gewichtsprozent Metallseifen und bis zu 5 Gewichtsprozent Zusatzstoffe, wie Graphit, Molybdändisulfid oder Wolframdisulfid, vor der Aufbringung beigemischt werden.

4") Die poröse, pulvermetallurgische Schicht wird durch Aufsinterung einer Kupfer-Zinn-Legierung in Pulverform auf eine Stahlgrundplatte unter Bildung eines Überzugs aufgebracht.

Es wird bevorzugt eine Schicht aus einer Kupfer-Zinn-Legierung verwendet, die Teilchen einer Größe von etwa 100 bis 500 μ enthält und die eine Stärke von 0,25 bis 0,5 mm besitzt.

Als das flüssige Schmiermittel enthaltendes Polyacetalharz kann ein Oxymethylen-Polymeres oder -Copolymeres verwendet werden. Geeignete Oxymethylen-Po-Iymere stellen beispielsweise handelsübliche Homopolymere des Formaldehyds dar, während geeignete Oxymethylen-Copolymere z. B. Copolymere mit Trioxan als Hauptkomponente und einer geringen Menge

von Äthylenoxid sein können.

Günstige Ergebnisse wurden z. B. mit dem Homopolymer von Formaldehyd, das in der US-PS 27 68 994 beschrieben ist, erhalten.

Dieses Produkt besitzt eine thermische Abbaugeschwindigkeit bei 220° C von weniger als 1 Gewichtsprozent pro Minute und ein Molekulargewicht von 50 000 bis 70 000.

Ein geeignetes Oxymethylen-Copolymeres aus Tri-

oxan und Äthylenoxid (Molverhältnis Trioxan zu Äthylenoxid = 100: etwa 0,1 bis 15, Schmelzpunkt 163° C, Molekulargewicht 50 000) ist z. B. in der US-PS 30 27 352 beschrieben worden.

Als Polyamide für die Zwecke der Erfindung sind Lactame, wie Polymere von ε-Caprolactam, Undecanolactam und ω-Lauryllactam, geeignet, die als Nylon-6, Nylon-11 und Nylon-12 bezeichnet werden. Weiterhin ist das Polykondensationsprodukt von Dicarbonsäuren und Diaminen, insbesondere das von Adipinsäure und Hexamethylendiamin (Nylon-6,6), einsetzbar.

Die Polyoxymethylen-Polymere, -Copolymere und die Polyamide besitzen einen niedrigen Reibungskoeffizienten, eine ausgezeichnete Abriebfestigkeit, eine hervorragende mechanische Festigkeit und sind gegenüber den herkömmlichen organischen Lösungsmitteln und den üblichen Schmiermitteln beständig.

Das verwendete Schmiermittel stellt hauptsächlich ein bei Raumtemperatur oder der Verformungstemperatur flüssiges Mineralöl oder ein synthetisches Schmieröl dar. Es kann aber auch ein Wachs der Kohlenstoffreihe, eine höhere Fettsäure, ein höheres Fettsäureester sowie dessen Seifen sein, die bei Raumtemperatur zwar fest, bei der Verformungstemperatur jedoch flüssig sind. Auch bei Raumtemperatur geleeartiges Schmierfett ist geeignet

Metallseifen, wie Lithiunistearat, werden zusammen mit dem Schmiermittel zur Verbesserung der Dispergierbarkeit angewandt

Die gleichförmige Dispergierung des Schmiermittels in dem thermoplastischen Harz ist, da das thermoplastische Harz ein hochpolymerer Stoff ist und das mit dem thermoplastischen Harz unter Anwendung von Wärme und Druck vermischte Schmiermittel dazu neigt, sich während der Verformung abzuscheiden, im allgemeinen sehr schwierig.

Auf Grund der Schwierigkeit, die wirkliche Teilchengröße des Harzes zu bestimmen, weil das Harz und das zugesetzte Schmiermittel leicht dazu neigen, zu koagulieren, wurden eine Abschätzungsmethode zur Festlegung der Ölbeibehaltungskapazität der feinen Harzteilchen des Harzes und des koagulierten Harzpulvers entwickelt.

Es wurde nämlich festgestellt, daß entsprechend dem Wert für den Verdichtungsgrad eine festgelegte Menge des Schmiermittels in das thermoplastische Harzpulver eingemischt werden kann, ohne daß die scheinbare Teilchengröße des Harzes eine Rolle spielt, wenn der Verdichtungsgrad einen bestimmten Wert erreicht und überschreitet

Der Verdichtungsgrad wird durch die nachstehende Formel 1 angegeben, worin D₂ die mittlere Dichte des Kunststoffes und D, die mittlere scheinbare Dichte des Kunststoffpulvers bedeutet

IU

15

30

Verdichtungsgrad = -^
^υ

Die Beziehung zwischen dem Verdichtungsgrad und der Menge des Schmiermittels, die mit dem thermoplastischen Harz vermischt werden kann, ohne daß während des Verformens eine Abtrennung erfolgt, ist in Tabelle 1 als Ergebnisse von entsprechenden Versuchen dargestellt

Tabelle 1

Verdichtungs- weniger 2—3 3—4 mehr
grad als 2 als 4

Zugegebene
Schmiermittelmenge
(Gewichtsprozent)

Oxymethylen- weniger weniger weniger weniger Polymeres als 2 als 5 als 8 als 15

oder

-Copolymeres

Polyamid weniger weniger weniger weniger

als 2 als 4,5 als 7,5 als 12

1. Wenn das vorstehend erwähnte Oxymethylen-Homopolymere, das üblicherweise in Form von Pellets in den Handel kommt, verwendet wird, dann ist es notwendig, die Pellets durch mechanische oder chemische Methoden zu pulverisieren.

Die Tabelle 2 zeigt die Beziehung zwischen dem Verdichtungsgrad der Teilchengröße des Homopolymers, welches in einer herkömmlichen Zerkleinerungseinrichtung mit einem drehbaren Messer pulverisiert worden ist.

Tabelle 2

Lichte Maschenweite des Siebes

Verdichtungsgrad
(Mittelwert)

mehr als
0,295 mm

1,60

0,295-0,208 mm 0,208-0,175 mm 0,175—0,147 mm weniger als

0,147 mm

1,72

1,92

2,08

2,17

Wie aus Tabelle 2 hervorgeht wird im Falle einer Teilchengröße von 0,175-0,147 mm ein Verdichtungsgrad von mehr als 2 erreicht

Eine weitere Methode, um das thermoplastische Harz mit geringer Teilchengröße zu erhalten und zu einem erheblichen Verdichtungs ν i zu kommen, besteht darin, das Polyacetal-Homopolymer in einem speziellen Glykol-Lösungsmittel, z. B. Triäthylenglykol oder Tetraäthylenglykol, aufzulösen und die Lösung abzukühlen, um auf Grund der unterschiedlichen LöslichKeit die Ausfällung des Harzes zu bewirken.

20 Gewichtsprozent Triäthylenglykol wurden zu 1 Gewichtsprozent Polyace.'.al-Homopolymer-Pellets gegeben. Das erhaltene Gemisch wurde auf eine Temperatur von 165 bis 200⁰C, d.h. oberhalb des Schmelzpunkts des Polymeren, unter Erhalt einer klären Lösung erhitzt. Die erhaltene Lösung wurde abgekühlt, bis ein Niederschlag des Polymeren gebildet wurde. Der Niederschlag wurde abfiltriert und mit Wasser zur Entfernung des Glykols gewaschen und hierauf im Vakuum getrocknet.

Das Polymere wurde in Form eines feinen Pulvers erhalten. Nach der ASTMD 1895-65 T wurde die Beziehung zwischen der scheinbaren Teilchengröße des Polymeren und dessen Verdichtungsgrad bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 zusammengestellt.

Tabelle 3

Lichte Maschenweite des Siebes

Verdichtungsgrad
(Mittelwert)

0,833-0,295 mm 0,295—0,208 mm 0,208—0,175 mm 0,175—0,147 mm wenigerals

0,147 mm

6,95

7,00

7,05

Es ist charakteristisch, daß die Veränderung des Verdichtungsgrades, die von der Unterschiedlichkeit ι ο der lichten Maschenweite herrührt, bei den Teilchen sehr gering ist, die nach der LösungsmiUelmethode erhalten worden sind, wenn man einen Vergleich zu den nach einer mechanischen Methode erhaltenen Teilchen anstellt. Weiterhin ist im ersten Falle der Verdien lungs- is grad relativ groß.

2. Wird handelsübliches Oxymethylen-Copolymeres für die Zwecke der Erfindung angewendet, dann besitzt dieses im allgemeinen eine Teilchengröße (Flockenform) von ungefähr 0,833 mm.

Die Tabelle 4 zeigt die Beziehung zwischen der scheinbaren Teilchengröße und dem Verdichtungsgrad.

Tabelle 4

Lichte Maschenweite des Siebes

Verdichtungsgrad
(Mittelwert)

0,833—0,295 mm 0,295—0,208 mm 0,208-0,175 mm 0,175—0,147 mm wenigerals

0,147 mm

4,50

4,55

Demgemäß können bei Verwendung der Copolymeren-Flocken diese, ohne pulverisiert zu werden, direkt mit dem Schmiermittel vermischt werden.

3. Das Polyamid kann in Form von Teilchen mit einer Teilchengröße von weniger als 0,147 mm verwendet werden. Der Verdichtungsgrad beträgt 2,50. Das Polyamid wird mit Methanol bei mäßiger Temperatur

30 4,60

4,65

4,76

und mäßigem Druck behandelt, um den Wert für den Verdichtungsgrad zu erhöhen. Dies geschieht nach der Arbeitsweise der US-PS 25 92 616.

Die Tabelle 5 zeigt die Beziehung zwischen dem Verdichtungsgrad und der Teilchengröße des pulverförmigen Nylon-6.

Tabelle 5

Lichte Maschenweite des Siebes

Verdichtungsgrad
(Mittelwert)

0,833—0,295 mm 0,295—0,208 mm 0,208—0,175 mm 0,175—0,147 mm wenigerals

0,147 mm

4,25

4,30

4,35

4,50

Die zugegebene Menge an Schmiermittel beträgt mehr als 2 Gewichtsprozent, vorzugsweise mehr als 3 Gewichtsprozent, bezogen auf das Polymere. Zufriedenstellende Ergebnisse werden erhalten, wenn man es dem Polyoxymethyien in weniger als 15 Gewichtsprozent und dem Polyamid in weniger als 12 Gewichtsprozent zugesetzt, um einen erheblichen Schmiereffekt der reibungsarmen Elemente zu erzielen, die durch Vermischen des Polymeren mit einem Verdichtungsgrad von mehr als 2 mit dem Schmiermittel und Verformen des erhaltenen Gemisches zu einem Film oder zu einem Formkörper hergestellt werden. Dabei tritt kein Abtrennen des Schmiermittels während des Verformens auf.

Als Zusatzstoffe können z. B. Mineralöle, wie SAE Nr. 30 Motorenöl und SAE Nr. 120 Zylinderöl, synthetische Schmieröle, z. B. Polybuten und feste Wachse mit einem Schmelzpunkt von 70 bis 95° C, die aus Paraffin mit einem Schmelzpunkt von 12,8⁰C bestehen, denen einige Gewichtsprozent niedermolekulares Polyäthylen beigemischt sind, verwendet werden.

Seifen, wie Lithiumstearat sind besonders wirksam. Die Zusatzstoffe können entweder für sich oder im Gemisch verwendet werden.

Zusätzlich können daher auch feste Schmiermittel, wie Graphit, Molybdändisulfid und Wolframdisulfid, eingesetzt werden.

Bei der klebenden Beschichtung der porösen pulvermetallurgischen Plattenschicht ist folgendes zu beachten:

Die poröse, pulvermetallurgische Plattenschicht kann dadurch hergestellt werden, daß pulverförmige Kupfer-Zinn-Legierungen (90 Cu-10 SN) in einer Teilchengröße von etwa 100 bis 500 μ zu einer Stärke von 0,25 bis 0,50 mm auf die Oberfläche einer weichen Stahlplatte, einer Kohlenstoffstahlplatte oder einer Kupferlegierungsplatte, z. B. aus Messing oder Phosphorbronze, aufgesintert werden.

Die Porosität der porösen, pulvermetallurgischen Platte entspricht 30 bis 60%.

Die Beschichtung mit dem thermoplastischen Harz kann dadurch vorgenommen werden, daß das das Schmiermittel enthaltende pulverförmige Harz auf die Oberfläche der porösen, pulvermetallurgischen Platte aufgestreut wird, wobei diese auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes des verwendeten synthetischen Harzes, vorzugsweise von weniger als 70⁰C oberhalb des Schmelzpunktes des Harzes, erhitzt ist Hierauf werden die aufgestreuten Harzpulver durch eine Walze aufgeklebt, wodurch das Harz zum Schmelzen kommt und die poröse, pulvermetallurgische Plattenschicht imprägniert und auf diese Weise einen Harzüberzug darauf bildet
Das mit dem thermoplastischen Harz verbundene

Schmiermittel kann während des Verformens unter Druck bei der Verformungstemperatur gleichförmig dispergiert gehalten werden.

Die auf diese Weise gebildete Schicht aus dem thermoplastischen Harz ist als Gleitoberfläche von Lagern u.dgl. sehr gut geeignet. Eine Schicht einer Stärke von 0,15 bis 0,35 mm zeigt die besten Lagereigenschaften.

Die Verklebung zwischen dem thermoplastischen Harz und der porösen, pulvermetallurgischen Schicht kann dann ungünstig sein, wenn das Harz einen Verdichtungsgrad besitzt, der unterhalb der unteren Grenze des festgelegten Bereichs liegt, und wenn die Menge des zugesetzten Schmiermittels an der oberen Grenze für das entsprechende Harz liegt.

Im Falle, daß ein vorstehend beschriebenes Harz verwendet wird, ist es vorzuziehen, mit einer kleinen Menge des schmiermittelfreien, thermoplastischen Harzes, das zur Beschichtung der porösen, pulvermetallurgischen Plattenschicht verwendet wird, zu imprägnieren und hierauf eine Beschichtung mit dem das Schmiermittel enthaltenden thermoplastischen Harz vorzunehmen, wodurch eine geeignete Überzugsschicht auf der porösen, pulverförmigen Plattenschicht erhalten wird. Die Menge des schmiermittelfreien Harzpulvers, die eingesetzt wird, wird vorzugsweise so bemessen, daß nicht alle Löcher und Leerstellen der porösen, pulvermetallurgischen Plattenschicht gefüllt werden. Sie beträgt 5 bis 20 Gewichtsprozent der gewöhnlich verwendeten Gesamtmenge des thermoplastischen Harzes. Die Teilchengröße des thermoplastischen Harzes, das ohne Zusatz eines Schmiermittels verwendet wird, muß nicht notwendigerweise so genau geregelt werden, wie es für das Schmiermittel enthaltende thermoplastische Harz erforderlich ist.

Das Haftvermögen zwischen dem thermoplastischen Harz und der porösen, pulvermetallurgischen Schicht kann nach den Zwei-Stufen-Methoden erheblich verbessert werden. Das zusammengesetzte Material gemäß der Erfindung besteht aus einer Metallgrundplatte, der porösen, pulvermetallurgischen Plattenschicht und der das Schmiermittel enthaltenden, thermoplastischen Harzschicht, die in dieser Reihenfolge miteinander verschichtet sind. Solche Produkte können hergestellt werden, indem man die poröse, pulvermetallurgische Plattenschicht auf dem Metallstreifen oder dem Metallband ausbildet und hierauf nacheinander die Imprägnierung und Beschichtung dieser Schicht mit dem das Schmiermittel enthaltenden, thermoplastischen Harz vornimmt.

Die durch das erfindungsgemäße Verfahren erhaltenen Elemente sollen an Hand der Figur näher erläutert werden.

In der Figur bedeutet 1 die thermoplastische Halbschicht, die Schmiermittel enthält und die mit der porösen, pulvermetallurgischen Schicht 2 verbunden ist Diese ist auf die Grundplatte 3 aufgesintert Unter 2a ist ein thermoplastisches Harz dargestellt das kein Schmiermittel enthält und das deswegen vorgesehen ist, um die Verklebung des das Schmiermittel enthaltenden thermoplastischen Harzes 1 zu verbessern.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird in den Beispielen erläutert

Beispiel 1

Eine poröse, pulvermetallurgische Plattenschicht aus einer pulverförmigen Legierung mit 90Cu-10 Sn und einer Teilchengröße von 0,175 bis 0,104 mm, die auf einen Stahlstreifen oder ein Stahlband aufgesintert worden war, wurde in einen Heizofen überführt und auf 200 bis 220° C aufgeheizt.

Die thermoplastische Harzschicht mit der festgelegten Dimensionsgenauigkeit wird hergestellt, indem das schmiermittelfreie Oxymelhylen-Copolymere in Flokkenform, das einen Verdichtungsgrad von 4,50 besitzt, auf die poröse, pulvermetallurgische Plattenschicht in einer solchen Menge aufgestreut wird, daß die Löcher dieser Schicht nicht vollkommen gefüllt werden. Dies geschieht insbesondere in einer Menge von durchschnittlich 0,5 g/dm², um das Harz aufzuschmelzen und damit die pulvermetallurgische Plattenschicht zu imprägnieren. Hierauf werden erneut Flocken des Copoiymeren mit einem Verdichtungsgrad von 4,5 aufgestreut, das 8 Gewichtsprozent eines SAE Nr. 30-Motorenöls enthält. Dies geschieht in einer Menge von 6 g/dm². Das Ganze wird in einen zweiten Heizofen mit 240 bis 300° C gebracht, um den mit dem Copoiymeren bestreuten Streifen auf 200 bis 220°C zu erhitzen. Sodann wird das Copolymere auf die poröse Schicht mittels einer Walze aufgewalzt, und das erhaltene Produkt wird einer Konditionierwalze zugeleitet.

Die bei den oben angegebenen Bedingungen erhaltene thermoplastische Harzschicht besaß eine Stärke von 0,20 bis 0,25 mm.

Beispiel 2

Pulverförmiges Formaldehyd-Homopolymeres, das 8 Gewichtsprozent SAE Nr. 30 Motorenöl enthielt und einen Verdichtungsgrad von 7,0 aufwies, wurde auf die poröse, pulvermetallurgische Plattenschicht des Beispiels 1 in einer Menge von 6,5 g/dm² aufgestreut. Es wurde ein zusammengesetztes Material mit einer Stärke des Homopolymerüberzugs von 0,20 bis 0,25 mm auf der porösen, pulvermetallurgischen Schicht erhalten.

Beispiel 3

Schmiermittelfreies Poly-e-Caprolactam (Nylon-6, Schmelzpunkt 220° C) in pulverförmigem Zustand, das einen Verdichtungsgrad von 4,30 hat, wurde auf die Oberfläche der porösen pulvermetallurgischen Schicht aufgestreut, die nach der Arbeitsweise des Beispiels 1 auf einen Metallstreifen oder ein Metallband aufgesintert worden war. Es wurde auf 230 bis 250° C erhitzt,

so wodurch das Polymere zum Schmelzen kam und die poröse Schicht imprägnierte. Unmittelbar danach wurde das gleiche pulverförmige Polymere mit einem "Verdichtungsgrad von 4,30, das 8 Gewichtsprozent SAE Nr. 120 Zylinderöl enthielt auf die Oberfläche der porösen, pulvermetallurgischen Schicht in einer Menge von 4,5 g/dm² gestreut Das erhaltene Schichtgebilde wurde in den zweiten Ofen von 280 bis 350° C überführt, um die Temperatur des Metallstreifens auf 230 bis 250° C zu bringen. Hierauf wurde mit einer Walze gepreßt um das Polymere mit der porösen, pulvermetallurgischen Schicht zu verbinden. Dann wurde es durch eine Konditionierwalze geleitet, um die Polymerschicht endzuzubereiten und um zu einem Produkt mit einer guten Dimensionsgenauigkeit zu kommen.

Die bei den obigen Bedingungen erhaltene Schicht des thermoplastischen Harzes war 0,20 bis 0,25 mm stark.
Das auf die obige Weise hergestellte Band aus dem

9 10

zusammengesetzten Material wurde so gebogen, daß auf einer Radial-Lager-Untersuchungsvorrichtung kondie Harzschicht die Innenseite eines Zylinders eines tinuierliche Versuche vorgenommen, ohne daß Schmierzylindrischen Lagers bildete. mittel zugeführt wurden.

Während eines Zeitraumes von 50 Stunden wurden Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 zusammengestellt.

Tabelle 6

Probe Nr. Reibungskoeffizient PV-Wert Abgeriebene Menge

kg/cm² · M/min mm Schichtdicke

ϊ Beispiel 1 0,04 5,000 ^ weniger als 0,01

Probe ohne Schmiermittel 0,20 500 0,20

Beispiel 2 0,04 5,000 weniger als 0,01

Probe ohne.Schmiermittel 0,23 500 0,20

Beispiel 3 0,05 3,000 weniger als 0,01

Probe ohne Schmiermittel 0,25 300 0,25

Die erfindungsgemäß erhaltenen, reibungsarmen Elemente sind für Lager u. dgl., aber auch für Buchsen, Gleitplatten, Lagerplatten für Brücken, Docks, Halteplatten für Kugel- und Rollenlager sowie für Auskleidungsrohre von Steuerkabeln geeignet Sie enthalten das flüssige Schmiermittel in feiner und gleichmäßiger Verteilung.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Gleitlagerelementen oder ähnlichen reibungsarmen Elementen mit einer Gleitschicht aus Polyacetal- oder Polyamidharz, weiche an einer porösen Sintermetallschicht haftet, die auf die Oberfläche einer Metallgrundplatte aufgesintert ist, wobei das Kunstharz (vor dem Aufbringen auf die Sintermetallschicht) mit einem Schmiermittel vermischt wird und auf die vorerhitzte Sintermetallschicht aufgebracht und dadurch in diese eingeschmolzen wird, dadurch gekennzeichnet, daß pulverförmiges Kunstharz mit einem Verdichtungsgrad (ausgedrückt durch -^, worin Lh die mittlere Dichte des

Kunststoffes und D\ die mittlere scheinbare Dichte des Kunststoffpulvers bedeutet) von mehr als 2 mit einem flüssigen Schmiermittel vermischt wird, welches bei Verwendung von Polyacetalharz 2 bis 15 Gewichtsprozent und von Polyamid 2 bis 12 Gewichtsprozent der Mischung ausmacht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Aufbringen der Kunstharz-Schmiermittelmischung reines Kunstharz in einer Menge auf die Sintermetallschicht aufgestreut wird, die nicht ausreicht, sämtliche Hohlräume der SintermetalUchicht auszufüllen.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunstharz-Schmiermittelmischung bis zu 3 Gewichtsprozent Metallseifen und bis zu 5 Gewichtsprozent Zusatzstoffe, wie Graphit, Molybdändisulfid oder Wolframdisulfid, vor der Aufbringung beigemischt werden.