DE2051870C3

DE2051870C3 - Verfahren zur Herstellung eines Tonerdeschmelzzementklinkers und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Info

Publication number: DE2051870C3
Application number: DE19702051870
Authority: DE
Inventors: Jean Joseph Le Chesnay Rives (Frankreich)
Original assignee: Lafarge Ciments SA
Current assignee: LafargeHolcim Ciments SA
Priority date: 1969-10-24
Filing date: 1970-10-22
Publication date: 1977-03-10

Description

Demgegenüber wird gemäß der Erfindung die im Patentanspruch 1 definierte Lösung vorgeschlagea

Diese Lösung hat, wie die Praxis gezeigt hat, zu erheblichem Energieminderverbrauch bisher üblichen Verfahren t-eführt Dies

ber bisher üblic
Haufden folgenden Tatsachen: Euerseits wird die zugeführte Wärme weitestgehend for das Aufheizen der Materialien verwandt, andererseits wird die Verweildauer im aufgeheizten Zustand so ^₂ wie möglich gehalten. Die einzelnen Merkmale tragen dazu folgendermaßen bei: Das Einsatzmaterial «hri bereits vor dem Aufheizen so innig durchmischt, daß die Endzusammensetzung in guter Gleichmäßigkeit gewährleistet ist, also nicht große Massen gleichzeitig erwärmt und durchmischt werden müssen, sondern immer nur kleine Mengen mit kurzer Verweildauer aufgeschmolzen werdea Daraus ergibt sich aber auch die nur kurze notwendige Durchlaufdauer durch den Drehrohrofen, die aber genügt, den Abgasen aus der Schmelzzone so viel Wärme zu entziehen, daß das Einsatzmaterial auf eine unterhalb jener Grenze liegende Temperatur aufgeheizt wird, bei der die einzelnen Granalien beginnen zu kleben; es versteht sich, daß der gemäß DT-PS 5 22 567 bei anderer Verfahrensführung resultierende Nachteil auch hier nicht auftreten soll. Um trotz minimaler Größe des Flammofens - die zu einer geringen Wärmeaustauschfläche führt - den gewünschten Temperatursprung zwischen Drehrohrofenauslaß und Flammofeneinlaß zu gewährleisten, wird den Flammofenabgasen Kaltluft beigemischt Dieser zunächst absurd erscheinende Schritt erweist sich aber insgesamt als sehr vorteilhaft, da diese Kaltluft zugleich verwendet werden kann, die Stoßstelle zwischen dem Drehrohrofen und dem — hier stationären - Flammofen mit den notwendigen Abdichtungen zu kühlen, wobei der Flammofen gemäß Patentanspruch 4 die Schmelzzone definiert. Da diese Schmelzzone nun stationär sein darf, kann man sie besonders klein und kompakt bauen, was wiederum die Wärmeverluste verringert, und - darüber hinaus - das Abziehen der Schmelze vereinfacht Insgesamt kann man davon ausgehen, daß bei dem Verfahren gemäß der Erfindung nur ca. 1500 bis 2100 kcal/kg Klinker aufzuwenden sind gegenüber ca. 3000 kcal bei herkömmlichen Verfahren.

Als weiterer Vorteil ergibt sich, daß gemali dem Verfahren auch Bauxitgries verarbeitet werden kann, der bisher als Abfall betrachtet wurde, so daß die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens weiter verbesser'.

^Ausgestaltungen des Verfahrens und der Vorrichtung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Zu diesen Merkmalen scheinen einige Anmerkungen zweckdienlich.

In der Schmelzzone kann vorteiU.afterweise Überdruck von 15 bis 20 mm Wassersäule t.. reduzierenden Atmosphäre aufrechterhalten werden.

Der mit einer Geschwindigkeit zwischen etwa 0,5 und 2 Umdrehungen/Minute umlaufende Drehrohrofen weist Mittel zur dichten Verbindung seines Auslaßabschnitts mit dem Einlaß des Flammofens auf. Vorrichtungen zur getrennten Dosierung der verschiedenen, vorher zerkleinerten Einsatzmaterialien und eine Vorrichtung zur Aufnahme der dosierten Materialien sind über Mittel zur kontinuierlichen Zuführung der Materialien mit dem vorderen, stromauf gelegenen Abschnitt des Drehrohrofens verbunden, wobei eine Vrti-richtune zum Entstauben des Einsatzmaterials beim

ein einer Einsetzen in den Ofen vo^esehen ist Der Auslaß des Drehrohrofens ist gegen die direkte, von der Schmelzzone ausgehende Wärmestrahlung geschützt Die Schmelze kann aus dem Flammofen auf einen

Endlosförderer abgezogen werden, welcher unterhalb der Gießöffnung des Flammofens angeordnet ist und beispielsweise in Tiegeln die Schmelze auffangt uad sie nachfolgend in die Abschreck- und Zerkleinerungsstation führt

ίο Die Vorrichtung zur Staubabscheidung, welche über dem obenliegenden Einlaß des Drehrohrofens angebracht ist, kann aus einem Exhauster für die Staubteilchen oder Partikeln bestehen, welche nicht in der^ Ofen eingeführt worden sind, wobei diese,

beispielsweise mit irgendeinem der Bestandteile zusammen, wieder in den Herstellungsprozeß zurückgeführt werdea

Die Staubabscheidung kann besonders vorteilhaft erfolgen, wenn man die Vorrichtung zur Staubabscheidung ganz oder teilweise als eine für den Wärmeaustausch zwischen Gasen und Material günstige Zone ansieht Infolgedessen ist der Staubabscheider vorzugsweise integraler Bestandteil eines solchen Wärmeaustauschers. Das Einsatzmaterial kann dabei vorteilhafteres weise in den Staubabscheider eingeführt werden, wo es vorgeheizt wird, bevor es in den Drehrohrabschnitt gelangt Hierfür sind ein Zyklon-Wärmeaustauscher oder ein Rost-Wärmeaustauscher geeignet Dies ermöglicht praktisch alle in den Heizgasen noch vorhandenen Kalorien zurückzugewinnen und gleichzeitig sicherzustellen, daß die Mischung in einem ersten Heizschritt auf eine gewünschte Temperatur gebracht wird, ehe Uc in den Drehrohrofen gelangt

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform besteht die Vorrichtung zum Auffangen der aus dem Flammofen abgezogenen Schmelze aus einem Becherförderer, welcher mit einer Geschwindigkeitsregelung ausgestattet ist die in Abhängigkeit von der Menge der Schmelze arbeitet. Die Geschwindigkeitssteuerung erfolgt dabei so, daß die Vorwärtsbewegung des Förderers das Anfüllen der Becher und die Bildung von Klinker-»Barren« gestattet Vorzugsweise ist der Teil des Ofens, welcher aus dem Auslaßabschnitt des Drehrohrofens und dem Einlaßabschnitt des Flammofens besteht von einer Haube umgeben, wobei an beiden Abschnitten Dichtungen vorgesehen sind. Ein Injektor bekannter Art ist zur Einführung von Umgebungsluft in die Verbindungszone vorgesehen.

Um den Endabschnitt des Drehrohrofens gegen die schädliche direkte Wärmeeinstrahlung aus dem Flammofen zu schützen und um das Schmelzen von Mischungsbestandteilen nahe dem Ende des Drehrohrofens zu verhindern, kann eine feste, wassergekühlte Blende oder eine gekühlte Drehverbindung vorgesehen 55 werden, welche das hintere Ende des Drehrohrofens umgibt. Zu demselben Zweck kann eine Blende aus feuerfestem Material im Inneren der Verbindungszone zwischen dem Drehrohrofen und dem Flammofen vorgesehen sein. Die Neigung der Blende wird so 60 gewählt, daß der Umlauf der vom Schmelzen herrührenden Gase möglichst günstig gestaltet und gleichzeitig das Eindringen von Teilchen aus der Schmelzzone in die Endzone der Vorheizung möglichst verhindert wird.

Es ist vorgesehen, im Flammofen wenigstens ein ⁶5 vorzugsweise schräges Gewölbe vorzusehen und die Verbindung mit dem Drehrohrofen so herzustellen, daß das aus diesem kommende gemischte Material — welches nicht geschmolzen und nicht pastenförmig

sowie nicht notwendigerweise dekarbonatisiert ist — sofort, gegebenenfalls ohne Böschung, auf den Boden des Flammofens fällt, wo es auf der Schmelze schwimmt und sich erhitzt, bevor es exothermisch reagiert, indem es schmilzt und bei der Reaktion Kalorien abgibt

Die Heizdüsen können am Ende des Flammofens gegenüber dem Drehrohrofen angeordnet sein, von wo die Flammen in üblicher Weise die in das Schmelzbad fallenden Materialien erhitzen. Es ist festzustellen, daß bei dieser Ausführungsform — was wichtig sein kann — die Materialteilchen in Richtung auf den Drehrohrofen getrieben werden. Um diese Erscheinung auszugleichen, kann im Flammofen ein zweites, vorderes Gewölbe vorgesehen sein, welches relativ kurz ist und am Boden an den Drehrohrofen anschließt. Die Düsen oder einige der Düsen können in diesem vorderen Gewölbe angeordnet sein. Unter diesen Bedingungen erhitzen die Flammen, wie im anderen Fall, eine bestimmte, vorgegebene Zone des Bodens, welcher mit aus dem Drehrohrofen kommenden Material bedeckt ist, und bewirken eine Strömung der Verbrennungsgase längs des hinteren Gewölbes. Unter diesen Umständen wird eine weniger große Anzahl von Teilchen in Richtung auf

ίο den Drehrohrofen getrieben.

Die Zusammensetzung des Einsatzmaterials wird je nach dem gewünschten Endprodukt gewählt. Dieses ist, in handelsüblicher Weise in die Bereiche A, B und C unterteilt, wie folgt definiert:

S1O2

TiO2

AbO)

FeO

CaO

35

Bereich A
Bereich B
Bereich C

Die entsprechenden Ausgangsmaterialien können sehr verschieden sein. Je nach dem betrachteten Produkt, A, B oder C, wird die Zufuhr von Bauxit so gewählt, daß in den Mischungen die gewünschte Zusammensetzung erreicht werden kann. Die verfügbaren, verwendeten Bauxite haben chemische Zusammensetzungen, die von einer Lagerstätte zur anderen variieren. Es können Bauxite verwendet werden, welche CaO und einen unreinen Kalkstein enthalten, welcher das oder die anderen Oxide trägt

Im folgenden werden verschiedene Ausführungsbeispiele des Gegenstandes der Erfindung anhand der Zeichnung im einzelnen beschrieben.

F i g. 1 zeigt eine erste Ausführungsform einer Vorrichtung in schematischer Darstellung;

F i g. 2 stellt schematisch eine abgewandelte Ausführungsform des Flammofens dar, und

F i g. 3 ist eine schematische Darstellung des Einlaßendes eines Drehrohrofens mit oberhalb angeordnetem Wärmeaustauscher.

Wie in F i g. 1 gezeigt, besteht die Vorrichtung aus einem Drehrohrofen 1, einem Flammofen 2, einer Verteilungsanordnung 3 für das Rohmaterial mit einem Bunker 4 für den Bauxit und einem Bunker 5 für den Kalkstein, einem Endlosförderer 6, welcher unterhalb der Verteilungsanordnung 3 angeordnet ist und einem Behälter 7, weicher zur Aufnahme der durch den Förderer 6 herangeführten Bestandteile dient und diese auf eine Eingaberutsche 8 gibt, welche in den obenliegenden Einlaß 9 des Drehrohrofens 1 hineinragt Stromauf liegt eine Anordnung, die eine Vorrichtung 10 zum Ansaugen von Gas und von Staubteilchen umfaßt, deren Exhaustor 11 die Gase in einen Kamin 12 und die Staubteilchen auf einen Förderer 13 leitet welcher in einen Elevator 14 mündet, an dessen oberen Ende die Teilchen infolge ihr«r Schwere oder auf andere Weise auf die Rutsche 8 zurückf allen.

Der Flammofen 2 besitzt ein schräges Gewölbe 15 te und einen Herd 16. Eine Düse oder Düsen 17 zur Einführung von flüssigem oder pulverförmigem Brennstoff und von durch einen Ventilator 18 gelieferter Luft sind in der hinteren Wand 19 des Flammofens vorgesehen. Im Boden ist ein Abstich 20 vorgesehen, aus «5 dem in Tiegel oder Kokillen 21 abgezogen wird, welche auf einem Förderer 22 angeordnet sind, der sie sofort zum Abschrecken und Zerkleinern oder zum Speichern

3,05	2,10	39,5	10,5	6,8	37,90
4,80	2,0	37,20	13,5	4,1	38,00
5,00	4,0	49,25	1,4	0,3	40,00

55 der erhaltenen Blöcke aus erstarrter Schmelze wegführt.

Die Verbindung zwischen dem Drehrohrofen 1 und dem Flammofen 2 weist eine luftdichte Haube 23 auf, welche unter Zwischenschaltung einer Drehverbindung 24 das hintere, stromab gelegene Ende 25 des Drehrohrofens und den Flammofeneinlaß 26 umschließt Ein Gebläse 27 dient der Zufuhr von Umgebungsluft in das Innere des Drehrohrofens, wobei die Luft durch eine Leitung 28 einströmt Schließlich ist eine Blende 29 aus feuerfestem oder anderem Material, gegebenenfalls gekühlt zwischen dem Ende 25 des Drehrohrofens 1 und dem Einlaß 26 des Flammofens 2 im oberen Abschnitt angeordnet

Bei dem in Fig.2 gezeigten, abgewandelten Ausführungsbeispiel sind der Drehrohrofen-Endabschnitt 25 und der Flammofeneinlaß 26 in ähnlicher Weise verbunden, wie es in F i g. 1 gezeigt ist Auch in F i g. 2 sind das schräge Gewölbe 15 und der Herd 16 gezeigt. Darüber hinaus weist der Flammofen bei diesem Ausführungsbeispiel ein vorderes Gewölbe 32 auf, welches in entgegengesetzter Richtung zum Gewölbe 15 nach unten geneigt verläuft und mit dem Ende 25 des Drehrohrofens über eine senkrechte Wand 33 in Verbindung steht. Im unteren Abschnitt des Gewölbes 32 sind eine oder mehrere Düsen 34 angeordnet welche auf einen Bereich des Herdes 16 gerichtet sind, wo das Schmelzen anfängt und sich weiter entwickelt Das Material fällt also praktisch ohne Böschung aul denselben Punkt des Bodens.

Es ist zu bemerken, daß sich im Falle des in F i g. 1 gezeigten Ausführungsbeispiels stets eine gewisse Böschung 35 aus teilweise schmelzender Mischuni ausbildet Dies hat zur Folge, daß der Brennstoffstron (Pfeil A) einen gewissen Anteil der noch festen Partikel! in Richtung auf den Drehrohrofen fördern kann wodurch der Schutz von dessen Wandung erschwer werden kann. Trotzdem kann eine Schmelze mit dei gewünschten Eigenschaften hergestellt werden.

Im Gegensatz hierzu folgt der Brennstoffstrom in Falle des in F i g. 2 gezeigten Ausfuhrungsbeispiels de Bahn, welche durch den Pfeil B angedeutet ist so dal keine Teilchen aus der Mischung in den Drehrohrofe gefördert werden können. Es ist außerdem möglicl gleichzeitig einen Flammofen mit zwei Gewölben ζ verwenden, wobei die Düsen vorn und htnte

angebracht sind, wenn experimentell die aus den Düsen austretenden Strahlen in geeigneter Weise orientiert werden.

Die Vorrichtung wird in folgender Weise benutzt: Die Rohmaterialien werden in die Verteilungsanordnung 3 eingegeben. Die Düse 17 wird gezündet, wodurch der Drehrohrofen 1 erwärmt wird. Um seine Überhitzung zu vermeiden, welche einträte, wenn die Brenngase ohne Vorsichtsmaßregeln zugeführt würden, kann durch das Gebläse 27 und über die Leitung 28 kalte Luft ι ο in ausreichend großer Menge in den Drehrohrofen eingeführt werden. Bis zum Erreichen der Schmelztemperatur im Flammofen läßt man dann die Gase des Flammofens über einen Schieberabzug bekannter Art entweichen. Dann werden die Antriebe für die Versorgungsvorrichtungen 6, 7, 8 und für den Drehrohrofen 1 sowie die Staubabscheidevorrichtungen 10,11,12,13 und 14 in Gang gesetzt Das Rohmaterial bewegt sich dann langsam im Drehrohrofen 1, an dessen vorderem Ende ein Unterdruck von etwa 50 mm Wassersäule aufrechterhalten wird und der gegebenenfalls mit Ketten oder anderen Teilen (nicht dargestellt) ausgestattet ist, bis sie — indem sie sich progressiv bis auf eine Temperatur von etwa 1200⁰C erwärmen — den hinteren Endabschnitt 25 erreichen. Dann fallen die Granalien in den Flammofen 2, wo unter der Einwirkung des Brennstoffs und der Luft, welche durch die Düsen 17 zugeführt werden, die exotherme Reaktion stattfindet und wo zu gleicher Zeit der Schmelzprozeß erfolgt Die Schmelze fließt kontinuierlich in die Tiegel oder Kokillen 21 ab, welche durch den Förderer 22 mit einer an die Schmelzgeschwindigkeit angepaßten Geschwindigkeit transportiert werden. In der Schmelzzone wird ein leichter Überdruck von etwa 20 mm Wassersäule aufrechterhalten.

Als Beispiel wurde eine Vorrichtung mit folgenden Maßen verwendet:

a) Der Drehrohrofen hatte eine Länge von 30 in und einen nutzbaren Innendurchmesser von 1,20 m. Er wurde mit einer Geschwindigkeit von 1,25 Umdrehungen/Minute angetrieben.

b) Der Flammofen war mit feuerfesten Steinen zugestellt und hatte einen Innenraum mit rechtwinkligem Querschnitt welcher durch ein schräges Gewölbe abgedeckt war.

c) Eine Dosiervorrichtung für die Rohstoffe war vorgesehen, nämlich für Kalkstein und Bauxit im Verhältnis von etwa 730 kg Kalkstein zu 800 kg Bauxit

Der Drehrohrofen wurde kontinuierlich mit einer trockenen Rohmaterialmischung mit einer Könrigkeit beschickt, die für etwa 80% zwischen 2 und 40 mm lag, wobei etwa 15% feiner Bestandteile durch ein Sieb von 2 mm und 5% nicht durch ein Sieb von 40 mm hindurchgingen.

Die Betriebswerte waren bei diesem Beispiel die folgenden:

geschwindigkeit des 1.25 UmdrehyMin.

60

Rotationsgeschwindigkeit des Drehrohrofens Klinkererzeugung Kalksteindurchsatz Bauxitdurchsatz Staubverluste Druck in der Schmelzzone Unterdruck im oberen Abschnitt

des Drehrohrofens

Temperatur der Schmelze

£290 t/h

1,670 t/h

1,850 t/h

0,286 t/h

20 mm Wassersäulees

50 mm Wassersäule

1500^eC

Gastemperatur unterhalb des 1120⁰C

Drehrohrofens

Gastemperatur im Drehrohrofen 950⁰C

Gastemperatur oberhalb des 500⁰C

Drehrohrofens

Gasanalyse:

% O2 in dem Schmelzofen 0%
% CO in dem Schmelzofen 0,10%
% O2 oberhalb des Dreh- 4-5%
rohrofens

% CO2 oberhalb des Dreh- 17,1%
rohrofens

Die Zeit, welche das Material zum Durchlaufen der Anlage brauchte, betrug bei der gewählten Rotationsgeschwindigkeit etwa 1 Stunde und 30 Minuten.

Beim Durchlaufen durch den Drehrohrofen erfolgt Aufheizung durch die heißen Abgase und den Flammofen. Bei Erreichen einer Temperatur von 10O⁰C verdampft die Restfeuchte, bei ca. 500° wird das Kristallwasser des Bauxits ausgetrieben. Nahe dem Drehrohrofen-Auslaß erreicht das Granulat etwa 900⁰C.

Das auf diese Weise vorerhitzte Material gelangt an der Spitze einer Schüttböschung in den Flammofen, deren Steilheit etwa 45° beträgt Unter dem Einfluß der Flammen, welche auf die Böschung auftreffen, sowie unter dem Einfluß der von den Wänden des Flammofens herrührenden Strahlung werden die Dekarbonatisierung und danach die Aufheizung des Materials vollendet, welches auf die Böschungsflanke rutscht. Sobald eine Temperatur von 1300⁰C erreicht ist erfolgen die Kombinationsreaktionen zwischen dem Kalkstein CaO und den anderen Oxiden SiOi AI2O3, Fe₂Oj. Es bilden sich dabei Aluminate, das bis dahin feste Rohmaterial geht in die flüssige Phase über _und erwärmt sich schließlich bis auf eine Temperatur von 1500⁰C.

Das an den Flanken der Böschung geschmolzene Material sammelt sich auf dem Boden, wo es ein Bad bildet

Die Schmelze strömt über einen Überlauf durch das stets offene Stichloch ab, welches auf einer Erhebung der Schmelzzone angeordnet ist Man erhält in den Kokillen einen Klinker mit einer Rate von 23 t/h und mit folgender mittlerer Zusammensetzung:

SiO₂

CaO

Al₂O₃

Fe₂O₃

FeO

TiO₂

4,1%
37,5%
40,10%
11,5%

1,8%

Der entsprechende Wärmeverbrauch betrug für eine Produktion von 70 t/Tag nicht mehr als 1900 kcal pro kg Klinker. Bei einer anderen Anlage für etwa 150 t/Tag betrug der Kalorienbetrag nor noch 1800 kcal pro kg Klinker.

Bei diesen Versuchen betrug die Temperatur der Gase in der Schmelzzone gröBenordnungstnäBig 190O⁰C sank jedoch auf 1350⁰C, bevor die Gase in den Drehrohrofen eintraten.

Durch einen Zusatz von kalter Luft wurde die Temperatur am hinteren Ende des Drehrohrofens auf etwa 1140⁰C gebracht Die Temperatur der aus diesem austretenden Gase betrag etwa 500⁰C Allgemein arbeitet ein solcher Ofen zufriedenstellend, wenn die

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Verbrennungsgase die Schmelzzone bei einer möglichst nahe bei 1150⁰C liegenden Temperatur verlassen und wenn die Temperatur des in die Schmelzzone fallenden Materials so nahe wie möglich bei dieser Temperatur des Gases liegt S

Der in Fig.3 gezeigte Drehrohrofen weist einen stromauf und oberhalb des Einlasses des Drehrohrofens angeordneten Wärmeaustauscher 36 auf. Weiterhin sind ein elektrostatischer Staubabscheider 37 sowie Trichter

38 vorgesehen, welche die Staubteilchen am Boden des Wärmeaustauschers mittels einer Transportvorrichtung

39 zurückführen. Außerdem weist der Ofen, wie bei dem in F i g. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel, einen Zuführbehälter oder Zuführtrichter 40, einen Entlüfter 41 und

einen Kamin 42 für die Abgase auf. Die heißen Gase strömen durch den Drehrohrofen 1 und heizen dort allmählich die über die Rutsche 8 zugeführte Rohmaterialmischung auf. Dann entweichen sie durch die vordere öffnung 9 und eine Leitung 43 und gelangen in den Wärmeaustauscher 36. Die von den Abgasen mitgeführten und die von der Rohmaterialmischung herrührenden Staubteilchen werden durch den Staubabscheider 37 abgefangen und fallen in die Trichter 38, von wo sie durch die Transportvorrichtung 39 wiederum über die Rutsche 8 in den Ofen eingeführt werden. Die Gase entweichen schließlich durch den Kamin 42, nachdemn sie sich im Kontakt mit dem zu verarbeitenden Material abgekühlt haben.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

umgeben ist und daß sowohl am feststehenden Patentansprüche: Flammofen <2jI als auch am Drehrohrofen (i) Abdicbtungen{24) vorgesehen sind.

1. Verfahren zum Herstellen eines Tonerde- 12. Vorrichtung nachmeinem 4er Ansprüche 4^bis schmelzzement-Klinkers mittels eines Drehrohr- 5 H. dadurch gekennzeiebnet, daß m der Verbinofens. in dem das Rohmaterial auf eine unter der dungszone zwischen dem Drehrohrofen (1) und dem Schmelztemperatur liegende Temperatur aufgeheizt Flammofen (2) eme Blende (29) aus feuerfestem wird und aus dem es in eine Schmelzzone gelangt. Material angeordnet ist.

aus der die Schmelze abgezogen wird, dadurch 13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis

gekennzeichnet, daß das eine Körnung .ο 12. dadurch gekennzeichnet^daflider Flammofen (2)

zwischen 2 und 40 mm aufweisende Rohmaterial in wenigstens ein schräges Gewölbe (15) aufwetst

der das Endprodukt bestimmenden Zusammenset- welches auf den Drehrohrofenauslaß zu geneigt

zung auf der Durchlaufstrecke zwischen Drehrohr- verläuft

ofeneinlaß und -auslaß bei inniger Durchmischung H. Vorrichtung nach Anspruch 13. dadurch

innerhalb eines Zeitraums von 45 bis 120 Minuten 15 gekennzeichnet daß an einer schragen FUmmofen-

mittels aus der Schmelzzone abziehender, jedoch am deckwandung(32) Heizdusen(34) vorgesehen sind. Drehrohrofenauslaß durch Zugabe kalter Luft etwas

abgekühlter Verbrennungsgase auf eine unter

1200⁰C liegende Temperatur aufgeheizt wird und

die Schmelze aus der Schmelzzone unter Abkühlung 20

abgezogen wird. Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen

2. Verfahren nach Anspruch 1. dadurch gekenn- eines Tonerdeschmelzzementklinkers mittels eines zeichnet daß in der Schmelzzone ein Oberdruck Drehrohrofens, in dem das Rohmatenal auf eine unter zwischen 15 mm und 20 mm Wassersäule auf- der Schmelztemperatur liegende Temperatur aufgerechterhalten wird. 25 heizt wird und aus dem es in eme Schmelzzone gelangt

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekenn- aus der die Schmelze abgezogen wird, sowie eine zeichnet daß in der Schmelzzone eine reduzierende Vorrichtung τχα Durchführung des Verfahrens. Atmosphäre mit Oberdruck aufrecht erhalten wird. Ein Verfahren mit den eingangs genannten Merkma-

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens len ist aus der DTPS 5 22 567 bekan.it. Bei dem nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen am 30 bekannten Verfahren gelangt ein Drehrohrofen zum Auslaß (25) des Drehrohrofens (1) angeordneten, Einsatz, der nahe seinem Auslaßende zu einer Art nicht mit umlaufenden Flammofen (2) als Schmelz- Sammeltrommel erweitert ist und die Verfahrensfühzone und durch ein Gebläse (27) für die Gasabküh- rung erfolgt derart daß die eingesetzten Granalien im lungsluft dessen Mündung im Bereich des flamm- Drehrohrofen nur so weit aufgehti/i werden, daß sie ofenseitigen Drehrohrofenendes liegt 35 noch nicht oberflächlich erweichen und damit zum

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekenn- Anhaften an der Ofenwandung neigen, sondern noch als zeichnet daß unterhalb der Gießöffnung (20) des stückiges Granulat in die in der Sammeltrommel Flammofens ein kontinuierlicher Förderer (22) zum gebildete Schmelze hineinfallen.

Aufnehmen der abgezogenen Schmelze und deren Aufgabe der Erfindung ist es, das eingangs definierte Transport zu Abkühl- und Zerkleinerungsstationen 40 Verfahren so auszugestalten, daß der spezifische

angeordnet ist Wärmeverbrauch gesenkt wird. Dies ist so zu verstehen,

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch daß bei einem derartigen Verfahren ein Wirkungsgrad gekennzeichnet daß am Einlaß des Drehrohrofens im eigentlichen Sinne nicht definiert werden kann, da (1) eine Staubabscheidevorrichtung mit einem letzten Endes die gesamte zugeführte Wärmeenergie an Exhaustor (H), durch den nicht in dem Ofen 45 die Umgebung abgegeben, also nicht in eine andere, eingeleitete Staubteilchen oder Partikeln in den weiter zu verwendende Energieform umgesetzt wird. Herstellungsprozeß zurückgeführt werden, vorgese- Bemühungen, die Wirtschaftlichkeit durch Senkung des hen ist. Brennstoffverbrauchs pro Mengeneinheit des gewonne-

7. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch nen Klinkers zu verbessern, können daher nur darauf gekennzeichnet daß eine oberhalb des Drehrohr- 50 abzielen, die zugeführte Wärme bestmöglich zu nutzen, ofens (1) angeordnete Staubabscheidevorrichtung Man erkennt daß diese Aufgabe (die sich letzten einen Wärmeaustauscher (36) aufweist Endes bei jeder Schmelzarbeit stellt) bei dem bekannten

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekenn- Verfahren nur sehr unvollkommen gelöst ist. Denn dort zeichnet, daß der Wärmeaustauscher ein Zyklon- wird das Volumen der Schmelzzone erheblich vergrö-Wärmeaustauscher(36) ist 55 Bert was bereits zu notwendigerweise hohen Verlusten

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 8, durch Abstrahlung und Konvektion von Wärme führen dadurch gekennzeichnet daß zur Beschickung des muß. Darüber hinaus ist aber auch die Verweildauer der Drehrohrofens (1) eine Dosiervorrichtung (3) vorge- Schmelze in der Schmelzzone besonders lang, so daß sehen ist. auch die Dauer der Wärmeverluste entsprechend hoch

10. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch 60 ist. Es ist nämlich nicht erkennbar, wie der Temperaturgekennzeichnet, daß der Förderer ein Becherförde- sprung am Übergang von Granulatzone im Drehrohrrer (21,22) ist welcher mit einem von der Menge der ofen zur Schmelzzone in der Sammeltrommel anders Schmelze steuerbaren Geschwindigkeitsregler aus- eingehalten werden könnte als eben durch eine gestattet ist. Vergrößerung der letzteren um einen gewissen

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis ⁶S Sicherheitsbereich. Schließlich wird bei dem bekannten 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Auslaßbereich Verfahren auch noch ein kaltes Zuschlagmaterial in die des Drehrohrofens (1) und der vordere Abschnitt Schmelze eingesetzt womit die Verweildauer notwen-(26) des Flammofens (2) von einer Haube (23) digerweise noch weiter ansteigen muß.