DE2048900C3 - Method for manufacturing a fork contact spring - Google Patents

Method for manufacturing a fork contact spring

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DE2048900C3 DE19702048900 DE2048900A DE2048900C3 DE 2048900 C3 DE2048900 C3 DE 2048900C3 DE 19702048900 DE19702048900 DE 19702048900 DE 2048900 A DE2048900 A DE 2048900A DE 2048900 C3 DE2048900 C3 DE 2048900C3
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    • H01R12/721—Coupling devices for rigid printing circuits or like structures coupling with the edge of the rigid printed circuits or like structures cooperating directly with the edge of the rigid printed circuits

Description

Eine weitere bekannte, handelsübliche Gnbelkonlaktfecler, die bisher für diese genormten Federlcisleri verwendet wurde, besteht aus drei verschiedenen Teilen. Das eine Teii wird so aus Blech gestanzt, daß es einen Federschenkei mit in gerader Verlängerung angeordneter Anschlußfahne aufweist, wobei auf der Steckseite eine Umkehrbiegung angeurdnet ist. Das zweite, ebenfalls an der Steckseite eine Umkehrbiegung aufweisende Stanzteil ist etwa Z-förmig ausgebildet und der die Anschlußfahne darstellende Schenkel mit der Anschlußfahne des ersten Gabelkontaktfedertesles verschweißt. In dem Verbindungssteg zwischen den Federschenkeln ist weiterhin ein Schlitz eingeschnitten, den der Lappen eines U-förinigen Stahlfederbügels durchsetzt. Der zwischen den gabelförmigen Federschenkeln angeordnete Stahlfederbügel ist nun so bemessen, daß" die Schenkelenden des Strahlfederbügels in die Umkehrbiegungen der Gabelkontaktfeder ragen. Durch diese Maßnahme wird auf indirektem W~ge die gewünschte Kontaktkraft der Gabelkontaklfed»;rschenkel erzeugt.Another well-known, commercially available Gnbelkonlaktfecler, those previously standardized for these Federlcisleri used consists of three different parts. One part is punched out of sheet metal so that it has a spring leg with a connecting lug arranged in a straight extension, wherein on the Mating side a reverse bend is planned. The The second stamped part, also having a reverse bend on the plug-in side, is approximately Z-shaped and the leg representing the connecting lug with the connecting lug of the first fork contact spring device welded. In the connecting web between the spring legs is still a Slit cut through by the tab of a U-shaped steel spring clip. The one between the Fork-shaped spring legs arranged steel spring clip is now dimensioned so that "the leg ends of the spring clip protrude into the reverse bends of the fork contact spring. By this measure the desired contact force of the fork contact spring arms is generated in an indirect way.

Obwohl die schwierige Herstellung der vollständigen Gabelkontaktfedcr sich fertigungstechnisch gut beherrschen läßt, ist sie doch relativ teuer. Sowohl in Bezug des Materialaufwandes, als auch der erforderlichen Werkzeuge für einen automatischen Fertigungsablauf. Daraus resultiert der Wunsch, diese Gabelkontaktfeder durch eine andere zu ersetzen.Although the complete fork contact spring is difficult to manufacture, it is good in terms of manufacturing technology can be controlled, it is relatively expensive. Both in terms of the cost of materials as well as the required Tools for an automatic production process. This results in the desire to have this fork contact spring replace with another.

Mit den bekannten Herstellungsverfahren läßt sich aber keine einfache Gabelkontaktfeder fertigen, die für den Einsatz in die Kontaktkammern der nach DIN 41 620 festgelegten Federleistenkörper geeignet wäre, denn diese Kontaktkammern weisen vorgegebene Innenabmessungen auf, welche von nach den bekannten Verfahren hergestellte Gabelkontaktfedern überschritten werden.With the known manufacturing method, however, no simple fork contact spring can be manufactured which Suitable for use in the contact chambers of the spring strip bodies specified in accordance with DIN 41 620 would, because these contact chambers have predetermined internal dimensions, which from after known method produced fork contact springs are exceeded.

F.s ist deshalb Aufgabe der Erfindung ein einfaches Verfahren zur Herstellung einer Gabelkontaktfeder anzugeben, die eine minimale Steghöhe zwischen ihren Federschenkeln aufweist. Des weiteren soll durch das Verfahren möglich sein die Gabelkontaktfedcr so zu fertigen, daß deren Federschenkel bei iiur schmaler Breite eine maximale Länge aufweisen.It is therefore an object of the invention to provide a simple method for producing a fork contact spring indicate that has a minimum web height between its spring legs. Further should be possible by the method to manufacture the fork contact springs so that their spring legs at iihave a maximum length only of narrow width.

Erfindungsgemäß besteht das Verfahren darin, daß erst ein Ausschneiden nur grober Konturen von Federschenkeln und Ansatz erfolgt, die nach der an sich bekannten Prägeverformung unter Bildung eines die Basis der Federschenkel verbindenden Steges sowie der Anschlußfahne maßgerecht freigeschnitten werden, und daß, nach dem die Flachseiten in eine sich gegenüberstehende Lage bringenden Biegevorgang, der den Ansät/, aufweisenden Steg zwischen AnsehUißfahne und Schenkelruß eingedrückt wird.According to the invention, the method consists in only cutting out only rough contours of Spring legs and approach takes place after the known stamping deformation with the formation of a the base of the web connecting the spring legs and the connecting lug cut to size and that, after the bending process bringing the flat sides into an opposing position, the web showing the seed between the viewing flag and the leg soot is pressed in.

Durch di^ Anwendung des Verfahrens werden verschiedene Vorteile erreicht. Es gestattet die Verwendung von BlechmstenMl verhältnismäßig großer Dicke, die in den Bereichen Schenkelfuß, Verbindungssteg und Anschlußfahne unverändert erhalten bleibt, wodurch die Gabelkontaktfeder einerseits mein chanisch eine außerordentliche gute Festigkeit aufweist. Andererseits werden durch das Eindrücken des Steges zwischen die Federschenkel maximale Breitenabmessungen an der Basis jedes Fedcrschenkds bei minimaler Breitenabmessung der Gabelkontaktfeder erreicht.By using the method, various Benefits achieved. It allows the use of sheet metal canisters of relatively large size Thickness that remains unchanged in the areas of the leg base, connecting web and connecting lug remains, whereby the fork contact spring on the one hand has an extraordinarily good mechanical strength. On the other hand, maximum width dimensions are achieved by pressing the web between the spring legs at the base of each spring crimp with the minimum width dimension of the fork contact spring achieved.

Im folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren näher erläutert, und in einer Figur is; die durch das Verfahren hergestellte Gabelkoniaktfeder in perspektivischer Ansicht daigestullt.In the following the method according to the invention is explained in more detail, and in a figure is; by the method produced Gabelkoniaktfeder in perspective View daigestullt.

Die mit 1 bezeichnete Gabelkontaktfeder weist eine Anschlußfahne 2 auf in derer: stirnseitiger Verlängerung ein Federschenkel 3 angeordnet isi. Der komplementäre zweite Federschenkel ist an seinem Schenkelfuß 5 durch einen Steg 6 mit dem Fuß bzw. »5 der Anschlußfahne 2 des ersten Federschenkels 3 verbunden. Die den Kontaktbereich 7 darstellenden Kontaktfederenden 8 bilden eine Einstecköffnung 9. Der am Steg 6 angeordnete Ansatz 11 ist mit einer einen Befestigung^lappen 12 freischneidenden Ausnehmung 10 versehen. An Stelle einer scharfen äußeren Unterkante weist der Schenkelfuß 5 eine schräge Fläche 13 auf.The fork contact spring denoted by 1 has a connecting lug 2 in which: a frontal extension a spring leg 3 is arranged. The complementary second spring leg is on his Leg foot 5 through a web 6 with the foot or »5 of the connecting lug 2 of the first spring leg 3 connected. The contact spring ends 8 representing the contact area 7 form an insertion opening 9. The attachment 11 arranged on the web 6 is provided with a recess which cuts free a fastening tab 12 10 provided. Instead of a sharp outer lower edge, the leg foot 5 has an inclined one Area 13 on.

Die Herstellung der Gabelkontaktfeder 1 geschieht auf folgende Weise. Zunächst wird der Federschenkelbereich sowie der Ansatz 11 in groben Konturen aus Blech vorgestanzt und konisct geprägt und der Ansatz flachgeschlagen. Anschließend erfolgt dann das Freischneiden der maßgerechten Konturen der vollständigen Gabelkontaktfeder 1. Ir, einem weiteren Fertigungsschritt werden die Enden der Federschenkel 3, 4 ballig geprägt und zweifach abgebogen. Ferner erfolgt das Hochbiegen der Federschenkel 3,4 mit der Anschlußfahne 2 und dem Schcnkelfuß5 im Bereich der Enden des Steges 6 um 90'. Schließlieh wird der Steg 6 zwischen die Anschlußfahne 2 und den Schenkelfuß 5 eingedrückt. Die mittels dieser Verfahrensschritte hergestellte einstückige Gabclkontaktfeder 1 erhält dann an den Kontaktstellen eine in bekannter Weise galvanisch aufgebrachte Edelmetallauflage.The fork contact spring 1 is produced in the following way. First is the spring leg area and approach 11 in rough contours Pre-punched from sheet metal and conically embossed and the approach flattened. Then takes place the cutting free of the true to size contours of the complete fork contact spring 1. Ir, another In the manufacturing step, the ends of the spring legs 3, 4 are embossed spherically and bent twice. Furthermore, the spring legs 3, 4 are bent up with the connecting lug 2 and the Schcnkelfuß5 in the area of the ends of the web 6 by 90 '. Finally, the web 6 is between the terminal lug 2 and the thigh foot 5 pressed in. The one-piece fork contact spring produced by means of these process steps 1 then receives a galvanically applied in a known manner at the contact points Precious metal plating.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen1 sheet of drawings

Claims (1)

1 21 2 Konüikikammern beanspruchenden Gabelkontaktfe-Fork contact fe- PiOentanspruch. der wird ferner durch die USA.-Patentschrifi.PiOent claim. which is also by the USA patent specification. .1 517 376 vermittelt. Sie besteht aus einem cinstücki-.1 517 376 mediated. It consists of a single Verfahren zur Herstellung einer Gabelkontakt- gen Blechteil, das in einem Verfahrensschritt maßgefeder, bestehend aus dem Freistanzen ihrer Kon- 5 recht freigeschnitten wird und wobei gleichzeitig oder turenabwicklung aus einem Blechstreifen sowie in einem sich anschließenden Arbeitsgang die Federdurch Gesenkbearbeitung erfolgende konische schenkel mit den gewünschten Biegungen versehen Formung der Federschenkel mit daran anschlie- werden. Der Freischnitt erfolgt so, daß die beiden ßenden, die Gabelkontaktfeder fertigstellenden Federschenkel an ihrer Basis durch einen Steg vor-Biegevorgängen, dadurch gekennzeich-io bunden bleiben in dessen einseitiger Vcrlängerunii net, daß erst ein Ausschneiden nur grober Kon- eine schmalere Anschlußfahne ansetzt. Zwischen türen von Federschenkeln (3,4) und Ansatz (11) dem Verbindungssteg und jedem Federschenkel i ι erfolgt, die nach der an sich bekannten Prägever- ferner eine die Breite der Federschenkel verringernde formung unter Bildung eines die Basis der Feder- Ausnehmung angeordnet. .Bei dem im letzten Arschenkel (3, 4) verbindenden Steges (6) sowie der 15 beitsgang erfolgenden rechtwinkligen Hochhieven ; Anschlußfahne (2) maßgerecht freigeschnitten der Enden des Verbindungssteges wird die Gabel- ; werden, und daß, nach dem die Flachseiten (3,4) kontaktfeder fertiggestellt. Dies geschieht so, daß der " in eine sich gegenüberstehende Lage bringenden Verbindungssteg eine Lage innerhalb des Bereiche:· \ Biegevorgang, der den Ansatz (11) aufweisende der Federschenkelbreite erhält. Die umgebogenen % Steg (6) zwischen Anschlußfahne (2) und Sehen- 20 Stegenden bilden dabei die Basis der Federschenk..!. 5. kelfuß (5) eingedrückt wird. Bei den beschriebenen Verfahren zur Herstellung I der Gabel kontaktfedern dienen Bleche oder Blech ■ streifen als Ausgaogsmaterial, dessen Dicke keine zu 1 sätzliche Bearbeitung erfährt. Daß zur Erzeugung be-• 25 stimmter Federeigenschaften auch die MaterialstärkeProcess for the production of a fork contacts sheet metal part, which is cut free in a process step, consisting of the punching of its cone, and at the same time or door processing from a sheet metal strip and, in a subsequent operation, the spring through die processing, conical legs with the desired bends provided shaping of the spring legs to be connected to it. The cut-out is done in such a way that the two ends of the spring legs, which complete the fork contact spring, remain bound at their base by means of a web of pre-bending processes, thereby marked-out in its one-sided extension, so that only a coarse cone is cut into a narrower connecting lug. Between doors of spring legs (3, 4) and approach (11) the connecting web and each spring leg i ι takes place, which is also arranged according to the known embossing deformation to reduce the width of the spring legs forming a base of the spring recess. .With the web (6) connecting the last buttock (3, 4) and the right-angled heave up; Terminal lug (2) cut to size the ends of the connecting web is the fork; be, and that, after the flat sides (3, 4) contact spring completed. This is done so that the "in an opposing position bring connecting web a layer within the areas: · \ bending operation, which receives having the spring leg width of the lug (11) bent% web (6) between the connection lug (2) and see-. 20 web ends form the base of the spring leg ... 5. The base (5) is pressed in. In the described method for manufacturing the fork contact springs, sheet metal or sheet metal strips are used as output material, the thickness of which is not further processed to create certain spring properties, also the material thickness der Kontaktclemente verändert werden kann, ist bei-the contact element can be changed, is ; spielsweise durch die deutsche Offenlegungsschriu; for example by the German Offenlegungsschriu I 1 914 489 und die USA.-Patentschrift 3 172 718 be-I 1 914 489 and the USA patent 3 172 718 I Die Erfindung betrifft das Verfahren zur Herstel- kannt. Die hierin beschriebenen KontaktclcmenteI The invention relates to the manufacturing method. The contact elements described herein ·; lung einer Gabelkoniaktfrder, bestehend aus dem 30 sind zwar im herkömmlichen Sinne nicht gabelförmig ·; Development of a fork cone conveyor, consisting of the 30, are not fork-shaped in the conventional sense Freistanzen ihrer Konturenabwjcklung aus einem ausgebildet, jedoch ist erkennbar, daß sie durch Ge-Their contour development is punched out of one, but it can be seen that they Blechstreifen sowie durch Gesenkbearbeitung erfol- Senkbearbeitung in eine Form gebracht werden, beiSheet metal strips as well as by die machining are brought into a shape by die machining f gende konische Formung der Federschenkel mit der die Federschenkei von ihrer Basis ausgehend in f low conical shape of the spring legs with which the spring legs starting from their base in 8 di>f'an anschließenden, die Gabelkontaktfeder fertig- Richtung Federende eine abnehmende Materialstärke8 di> f 'at the subsequent, the fork contact spring finished towards the spring end a decreasing material thickness I stellenden Biegevorgängen. 35 aufweisen.I performing bending processes. 35 have. I Durch die deutsche Offenlegungschrift 1615 846 Mit den bekannten Verfahren lassen sich vielfäl-I ist ein Verfahren zur Herstellung einer einstückigen tige Ausführungsbeispiele von Gabelkontaktfedern I Gabelkontaktfeder bekannt, bei demStanz-und Biege- herstellen, die im wesentlichen stimmgabel- oder U- I Vorgänge zur Anwendung kommen. Diese Fertigungs- raförmig gebogen sind und sich für die Aufnahme ! schritte erfolgen dabei so, daß zunächst die Gabel- 40 gedruckter Schaltungsplatten oder entsprechender j kontaktfeder in ihren fertigen Konturen aus Blech Steckerleisten, die an der gedruckten Schaltungsj freigeschnitten wird, wobei die Anschlußfahne in platte befestigt sind, eignen. Diese Kontaktfedern j Verlängerung eines Federschenkels angeordnet ist. sind in ihren Abmessungen so ausgelegt, daß sie beil Der zweite, durch einen Steg mit dem ersten Feder- stimmte Forderungen, wie Federweg, Kontaktkraft. I schenkel verbundene Schenkel wird nun um 45° 45 zulässige Bauhöhe und z. B. auch eine bestimmte i tiach innen gedreht und dann sein mit dem Steg ver- Verbindungsart anzuschließender Leitungsdrähte be-I bundenes Schenkelstück um ebenfalls 45° hochge- rücksichtigen und auch erfüllen. In der Praxis ist es I bogen. Durch Hochbiegen des mit der Anschluß- so, daß, wenn die Kontaktfeder in ihrer endgültigen I fahne verbundenen Schenkelstückes um 90° wird Ausführung vorliegt, ein entsprechendes Gehäuse aus f tine Lage der beiden Federschenkel erreicht, bei der 50 Isolierwerkstoff dafür geschaffen wird, welches je Ihre Kontaktflächen mit Abstand parallel gegenüber- nach gewünschter Polzahl entsprechend viele Kon-•tehen. Um die mechanische Festigkeit der Gabel- taktkammern enthält, die dann mit Kontaktfedern kontaktfeder zu erhöhen, kann der Steg zusätzlich bestückt werden.I by the German Offenlegungsschrift 1615 846 with the known methods can be manifold-I a method for the production of a one-piece term embodiments of fork contact springs I fork contact spring is known, in which punching and bending manufacture, the essentially tuning fork or U- I processes for Application. These manufacturing rafia are bent and made for inclusion! Steps are carried out in such a way that initially the fork 40 printed circuit boards or corresponding contact springs in their finished contours made of sheet metal are suitable. This contact springs j extension of a spring leg is arranged. are designed in terms of their dimensions in such a way that they meet demands such as spring deflection, contact force. I leg connected leg is now 45 ° 45 permissible height and z. B. also rotated a certain point inward and then also take into account and also fulfill his leg piece, which is connected to the connecting type of connection type to be connected to the web, by 45 °. In practice it is an I bow. By bending up the with the connection so that when the contact spring is in its final I flag connected leg piece by 90 °, a corresponding housing made of f tine position of the two spring legs is achieved in which 50 insulating material is created for which ever Their contact surfaces with a distance parallel to each other - according to the desired number of poles - a corresponding number of • contacts. In order to increase the mechanical strength of the fork cycle chambers, which then contact springs with contact springs, the web can also be equipped. «vellenlinienförmig durchgebogen werden. Dem Anwender solcher Kontaktfederleisten ist Eine komplizierte und in der Steckerleiste verhält- 55 nun daran gelegen, die Vielfalt existierender Ausführt ismäßig große Kontaktkammern erfordernde Gabel- rungen in übersehbaren Grenzen zu halten und zu kontaktfeder ist durch die USA.-Patentschrift vereinheitlichen, so daß die Fabrikate mehrerer Her-3 231 848 bekannt. Bei dem dieser Druckschrift ent- steller gegenseitig austauschbar sind. Diesem Anlienehmbarcn Verfahren zur Herstellung der Gabelkon- gen entsprechen in Fachausschüssen festgelegte Nortaktfeder werden die in eine Ebene projizierten Ab- 60 men. So sind z.B. in der DIN41 620 unter anderem Wicklungskonturen in einem ersten Fertigungsschritt Kontaktfederleisten enthalten, deren Polzahl, Länge aus Blech freigestanzt. Anschließend erfolgt die Bie- der Anschlußfahnen, Abstand der Kontakte voncingeverformung der beiden jeweils einen Doppelkon- ander und weiterhin auch die äußeren Abmessungen takt darstellenden Federschenkei, welche danach der Isolierkörper neben anderen konstruktiven durch rechtwinkliges Abbiegen ihrer Basislappen in 65 Merkmalen vorgeschrieben. Dem Hersteller bleibt es eine die Einstecköffnung bildende, zueinander ge- jedoch vorbehalten, zu entscheiden, wie er die in < richtete Lage gebracht werden. diese Kontaktfederleisten einzusetzenden Gabelkon-Eine Lehre zur Herstellung einer räumlich kleinere takte ausführt.«Be curved in a wavy shape. The user of such contact spring strips is A complicated and in the connector strip behaves 55 now important to the variety of existing executions Is moderately large contact chambers requiring bifurcations to keep within manageable limits and to contact spring is standardized by the USA patent, so that the makes of several Her-3 231 848 known. The originators of this publication are mutually interchangeable. Acceptable to this Processes for manufacturing the fork cones correspond to Nortakt springs defined in specialist committees are the dimensions projected into a plane. For example, in DIN 41 620, among other things In a first production step, winding contours contain contact spring strips, their number of poles, length punched out of sheet metal. This is followed by the bending of the connecting lugs, the spacing of the contacts by deformation of the two each have a double cone and also the external dimensions stroke representing spring legs, which then the insulating body in addition to other constructive prescribed by right-angled bending of their base lobes in 65 characteristics. It stays with the manufacturer one that forms the insertion opening, but is reserved to each other to decide how to use the in <can be brought to the right location. these contact spring strips to be used fork cone Teaching to produce spatially smaller bars.
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