DE2048900B2

DE2048900B2 - METHOD OF MANUFACTURING A FORK CONTACT SPRING

Info

Publication number: DE2048900B2
Application number: DE19702048900
Authority: DE
Inventors: Herbert 7051 Großheppach Juenthner Heinz Waterloo Haag (Belgien)
Original assignee: Cannon Electric GmbH, 7056 Beutels bach
Priority date: 1970-10-05
Filing date: 1970-10-05
Publication date: 1973-06-14
Also published as: DE2048900A1; CH539955A; BE773440A; JPS5141432B1; AU3295771A; ATA750171A; GB1340585A; AT334445B; DE2048900C3; FR2110873A5; ES395678A1

Description

Die Erfindung betrifft das Verfahren zur Herstellung einer Gabelkontaktfeder, bestehend aus dem Freistanzen ihrer Konturenabwicklung aus einem Blechstreifen sowie durch Gesenkbearbeitung erfolgende konische Formung der Federschenkel mit daran anschließenden, die Gabelkontaktfeder fertigstellenden Biegevorgängen.The invention relates to the method for producing a fork contact spring, consisting of the Free punching of your contour development from a sheet metal strip as well as done by die machining conical shaping of the spring legs with subsequent, the fork contact spring completing Bending operations.

Durch die deutsche Offenlegungschrift 1615 846 ist ein Verfahren zur Herstellung einer einstückigen Gabelkontaktfeder bekannt, bei demStanz- und Biegevorgänge zur Anwendung kommen. Diese Fertigungs-Bchritte erfolgen dabei so, daß zunächst die Gabelkontaktfeder in ihren fertigen Konturen aus Blech freigeschnitten wird, wobei die Anschlußfahne in Verlängerung eines Federschenkels angeordnet ist. Der zweite, durch einen Steg mit dem ersten Federichenkel verbundene Schenkel wird nun um 45° nach innen gedreht und dann sein mit dem Steg verbundenes Schenkelstück um ebenfalls 45° hochgebogen. Durch Hochbiegen des mit der Anschlußfahne verbundenen Schenkelstückes um 90° wird »ine Lage der beiden Federschenkel erreicht, bei der so Ihre Kontaktflächen mit Abstand parallel gegenüberttehen. Um die mechanische Festigkeit der Gabelfcontaktfeder zu erhöhen, kann der Steg zusätzlich Ivellenlinienförmig durchgebogen werden.By the German Offenlegungsschrift 1615 846 a method of manufacturing a one-piece forked contact spring is known which involves punching and bending operations come into use. These manufacturing steps take place in such a way that the fork contact spring is cut free in its finished contours from sheet metal, the terminal lug in Extension of a spring leg is arranged. The second, through a bridge with the first spring bar connected leg is now turned inward by 45 ° and then its connected to the web Leg piece also bent up by 45 °. By bending up the with the connection lug connected leg piece by 90 ° is achieved »ine position of the two spring legs, with the so Their contact surfaces are parallel to each other at a distance. About the mechanical strength of the fork contact spring To increase the height, the bar can also be bent in a wavy line.

Eine komplizierte und in der Steckerleiste verhält-•ismäßig große Kontaktkammern erfordernde Gabellontaktfeder ist durch die USA.-Patentschrift 3 231 848 bekannt. Bei dem dieser Druckschrift entnehmbaren Verfahren zur Herstellung der Gabelkontaktfeder werden die in eine Ebene projizieren Ab-Wicklungskonturen in einem ersten Fertigungsschritt aus Blech freigestanzt. Anschließend erfolgt die Biegeverformung der beiden jeweils einen Doppelkontakt darstellenden Federschenkel, welche danach durch rechtwinkliges Abbiegen ihrer Basislappen in eine die Einstecköffnung bildende, zueinander gerichtete Lage gebracht werden.A complicated fork contact spring which • requires relatively large contact chambers in the connector strip is known from U.S. Patent 3,231,848. In the case of this document Process for the production of the fork contact spring are the projected unwinding contours in a plane punched out of sheet metal in a first production step. Then the bending deformation takes place of the two spring legs each representing a double contact, which afterwards by bending their base tabs at right angles into one of the insertion opening forming, directed towards one another Able to be brought.

Eine Lehre zur Herstellung einer räumlich kleinere Kontaktkammern beanspruchenden Gabelkontaktfeder wird ferner durch die USA.-Patentschrift 3 517 376 vermittelt Sie besteht aus einem einstückigen Blechteil, das in einem Verfahrensschritt maßgerecht freigeschnitten wird und wobei gleichzeitig oder in einem sich anschließenden Arbeitsgang die Federschenkel mit den gewünschten Biegungen versehen werden. Der Freischnitt erfolgt so, daß die beiden Federschenkel an ihrer Basis durch einen Steg verbunden bleiben in dessen einseitiger Verlängerung eine schmalere Anschlußfahne ansetzt. Zwischen dem Verbindungssteg und jedem Federschenk ei ist ferner eine die Breite der Federschenkel verringernde Ausnehmung angeordnet. Bei dem im letzten Arbeitsgang erfolgenden rechtwinkligen Hochbiegen der Enden des Verbindungssteges wird die Gabelkontaktfeder fertiggestellt. Dies geschieht so, daß der Verbindungssteg eine Lage innerhalb des Bereiches der Federschenkelbreite erhält. Die umgebogenen Stegenden bilden dabei die Basis der Federschenki.·!.A teaching for the production of spatially smaller contact chambers claiming fork contact spring is also conveyed by the USA patent specification 3,517,376 Bends are provided. The free cut is made in such a way that the two spring legs remain connected at their base by a web in the one-sided extension of which a narrower connecting lug attaches. Furthermore, a recess reducing the width of the spring legs is arranged between the connecting web and each spring leg. When the ends of the connecting web are bent up at right angles in the last work step, the fork contact spring is completed. This is done in such a way that the connecting web is positioned within the range of the spring leg width. The bent ends of the web form the basis of the spring shank. · !.

Bei den beschriebenen Verfahren zur Herstellung der Gabelkontaktfedern dienen Bleche oder Blechstreifen als Ausgangsmaterial, dessen Dicke keine zusätzliche Bearbeitung erfährt. Daß zur Erzeugung bestimmter Federeigenschaften auch die Materialstärkc der Kontaktelemente verändert werden kann, ist beispielsweise durch die deutsche Offenlegungsschrift 1 914489 und die USA.-Patentschrift 3 172 718 bekannt. Die hierin beschriebenen Kontaktelemente sind zwar im herkömmlichen Sinne nicht gabelförmig ausgebildet, jedoch ist erkennbar, daß sie durch Gesenkbearbeitung in eine Form gebracht werden, bei der die Federschenkel von ihrer Basis ausgehend in Richtung Federende eine abnehmende Materialstärke aufweisen.In the method described for producing the fork contact springs, metal sheets or sheet metal strips are used as a starting material, the thickness of which is not subjected to any additional processing. That certain to produce Spring properties and the material thickness of the contact elements can be changed, for example by the German Offenlegungsschrift 1 914489 and the USA. Patent 3 172 718 known. The contact elements described here are not fork-shaped in the conventional sense formed, but it can be seen that they are formed into a shape by die machining which the spring legs starting from their base in the direction of the spring end a decreasing material thickness exhibit.

Mit den bekannten Verfahren lassen sich vielfältige Ausführungsbeispiele von Gabelkontaktfedern herstellen, die im wesentlichen stimmgabel- oder Iyraförmig gebogen sind und sich für die Aufnahme gedruckter Schaltungsplatten oder entsprechender Steckerleisten, die an der gedruckten Schaltungsplatte befestigt sind, eignen. Diese Kontaktfedern sind in ihren Abmessungen so ausgelegt, daß sie bestimmte Forderungen, wie Federweg, Kontaktkraft, zulässige Bauhöhe und z. B. auch eine bestimmte Verbindungsart anzuschließender Leitungsdrähte berücksichtigen und auch erfüllen. In der Praxis ist es so, daß, wenn die Kontaktfeder in ihrer endgültigen Ausführung vorliegt, ein entsprechendes Gehäuse aus Isolierwerkstoff dafür geschaffen wird, welches je nach gewünschter Polzahl entsprechend viele Kontaktkammern enthält, die dann mit Kontaktfedern bestückt werden.With the known methods, diverse embodiments of fork contact springs can be created produce that are essentially tuning fork- or Iyra-shaped and are suitable for recording printed circuit boards or corresponding connector strips, which are attached to the printed circuit board, are suitable. These contact springs are designed in terms of their dimensions so that they meet certain requirements, such as spring deflection, contact force, permissible overall height and z. B. also consider a certain type of connection to be connected lead wires and also meet. In practice it is so that when the contact spring is in its final Execution is present, a corresponding housing made of insulating material is created for it, which ever contains a corresponding number of contact chambers according to the desired number of poles, which are then fitted with contact springs be populated.

Dem Anwender solcher Kontaktfederleisten ist nun daran gelegen, die Vielfalt existierender Ausführungen in übersehbaren Grenzen zu halten und zu vereinheitlichen, so daß die Fabrikate mehrerer Hersteller gegenseitig austauschbar sind. Diesem Anliegen entsprechen in Fachausschüssen festgelegte Normen. So sind z.B. in der DIN41 620 unter anderem Kontaktfederleisten enthalten, deren Polzahl, Länge der Anschlußfahnen, Abstand der Kontakte voneinander und weiterhin auch die äußeren Abmessungen der Isolierkörper neben anderen konstruktiven Merkmalen vorgeschrieben. Dem Hersteller bleibt es jedoch vorbehalten, zu entscheiden, wie er die in diese Kontaktfederleisten einzusetzenden Gabelkontakte ausführt.The user of such contact spring strips is now concerned with the variety of existing designs to keep within manageable limits and to standardize, so that the makes of several manufacturers are mutually interchangeable. Standards defined in specialist committees correspond to this concern. For example, DIN 41 620 contains contact spring strips, their number of poles, length the connecting lugs, the distance between the contacts and also the external dimensions the insulating body is prescribed in addition to other structural features. It stays with the manufacturer however, we reserve the right to decide how to insert the fork contacts into these contact spring strips executes.

Eine weitere bekannte, handelsübliche Gabelkontaktfeder, die bisher für diese genormten Federleisten verwendet wurde, besteht aus diei verschiedenen Teilen. Das eine Teil wird so aus Blech gestanzt, daß es einen Federschenkel mit in gerader Verlängerung angeordneter Anschlußfahne aufweist, wobei auf der Steckseite eine Umkehrbiegung angeordnet ist. Das zweite, ebenfalls an der Steckseite eine Umkehrbiegung aufweisende Stanzteil ist etwa Z-förmig ausgebildet und der die Anschlußfahne darstellende Schenkel mit der Anschlußfahne des ersten Gabelkontaktfederteiles verschweißt. In dem Verbindungssteg zwischen den Federschenkeln ist weiterhin ein Schlitz eingeschnitten, den der Lappen eines U-förmigen Stahlfederbügels durchsetzt. Der zwischen den gabelförmigen Federschenkeln angeordnete Stahlfederbügel ist nun so bemessen, daß die Schenkelenden des Strahifederbügels in die Umkehrbiegungen der Gabelkontaktfeder ragen. Durch diese Maßnahme wird auf indirektem Wege die gewünschte Kontaktkraft der Gabelkontaktfederschenkel erzeugt. Obwohl die schwierige Herstellung der vollständigen Gabelkontaktfeder sich fertigungstechnisch gut beherrschen läßt, ist sie doch relativ teuer. Sowohl in Bezug des Materialaufwandes, als auch der erforderliehen Werkzeuge für einen automatischen Fertigungsablauf. Daraus resultiert der Wunsch, diese Gabelkontaktfeder durch eine andere zu ersetzen.Another well-known, commercially available fork contact spring that was previously used for these standardized spring strips used consists of the i different parts. One part is punched out of sheet metal so that it has a spring leg with a connecting lug arranged in a straight extension, wherein on the Mating side a reverse bend is arranged. The second, also on the mating side, is a reverse bend having the punched part is approximately Z-shaped and the terminal lug representing Leg welded to the connecting lug of the first fork contact spring part. In the connecting web between the spring legs is still a Cut a slot through which the flap of a U-shaped steel spring clip penetrates. The one between the Fork-shaped spring legs arranged steel spring clip is now dimensioned so that the leg ends of the spring clip protrude into the reverse bends of the fork contact spring. By this measure the desired contact force of the fork contact spring legs is generated indirectly. Although the difficult production of the complete fork contact spring is technically good in terms of production can be controlled, it is relatively expensive. Both in terms of the cost of materials and the amount required Tools for an automatic production process. This resulted in the desire to have this fork contact spring replace with another.

Mit den bekannten Herstellungsverfahren läßt sich aber keine einfache Gabelkontaktfeder fertigen, die für den Einsatz in die Kontaktkammern der nach DIN 41 620 festgelegten Federleisten körper geeignet wäre, denn diese Kontaktkammern weisen vorgegebene Innenabmessungen auf, welche von nach den bekannten Verfahren hergestellte Gabelkontaktfedem überschritten werden.With the known manufacturing method, however, no simple fork contact spring can be manufactured which Suitable for use in the contact chambers of the female connector bodies specified in accordance with DIN 41 620 would, because these contact chambers have predetermined internal dimensions, which from after Known methods produced fork contact springs are exceeded.

Es ist deshalb Aufgabe der Erfindung ein einfaches Verfahren zur Herstellung einer Gabelkontaktfeder anzugeben, die eine minimale Steghöhe zwischen ihren Federschenkeln aufweist. Des weiteren soll durch das Verfahren möglich sein die Gabelkontaktfeder so zu fertigen, daß deren Federschenkel bei nur schmaler Breite eine maximale Länge aufweisen. Erfindungsgemäß besteht das Verfahren darin, daß erst ein Ausschneiden nur grober Konturen von Federschenkeln und Ansatz erfolgt, die nach der an sich bekannten Prägeverformung unter Bildung eines die Basis der Federschenkel verbindenden Steges sowie der Anschlußfahne maßgerecht ^freigeschnitten werden, und daß, nach dem die Flachseiten in eine sich gegenüberstehende Lage bringenden Biegevoigan^, der den Ansatz aufweisenden Steg zwischen Anschlußfahne und SchenJfcelfuß eingedrückt wird.It is therefore the object of the invention to provide a simple method for producing a fork contact spring which has a minimal web height between its spring legs. Furthermore, the method should make it possible to manufacture the fork contact spring in such a way that its spring legs have a maximum length with only a narrow width. According to the invention, the process consists in that only a cutting only gross contours carried by spring legs and neck, which are in accordance with the per se known embossing deformation to form a base of the spring leg connecting web and the terminal lug to scale ^f reigeschnitten, and that, after the flat sides into an opposing position of the bending voigan ^, which is pressed in the web having the shoulder between the connecting lug and the SchenJfcelfuß.

Durch die Anwendung des Verfahrens werden verschiedene Vorteile erreicht. Es gestattet die Verwendung von Blechmaterial verhältnismäßig großr Dicke, die in den Bereichen Schenkelfuß, Verbindungssteg und Anschlußfahne unverändert erhalten bleibt, wodurch die Gabelkontaktfeder einerseits mechanisch eine außerordentliche gute Festigkeit aufweist. Andererseits werden durch das Eindrücken des Steges zwischen die Federschenkel maximale Breitenabmessungen an der Basis jedes Federschenkels bei minimaler Breitenabmessung der Gabelkontaktfeder erreicht.Various advantages are achieved by using the method. It allows use of sheet material relatively large thickness in the areas of the leg foot, connecting web and terminal lug remains unchanged, whereby the fork contact spring is mechanically on the one hand has an extraordinarily good strength. On the other hand, by pressing the Web between the spring legs maximum width dimensions at the base of each spring leg achieved with the minimum width dimension of the fork contact spring.

Im folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren näher erläutert, und in einer Figur ist die durch das Verfahren hergestellte Gabelkontaktfeder in perspektivischer Ansicht dargestellt.In the following the method according to the invention is explained in more detail, and in a figure is through the fork contact spring produced by the method is shown in a perspective view.

Die mit 1 bezeichnete Gabelkontaktfeder weist eine Anschlußfahne 2 auf in deren stirnseitiger Verlängerung ein Federschenkel 3 angeordnet ist. Der komplementäre zweite Federschenkel ist an seinem Schenkelfuß 5 durch einen Steg 6 mit dem Fuß bzw. der Anschlußfahne 2 des ersten Federschenkels 3 verbunden. Die den Kontaktbereich 7 darstellenden Kontaktfederenden 8 bilden eine Einstecköffnung 9. Der am Steg 6 angeordnete Ansatz 11 ist mit einer einen Befestigungslappen 12 freischneidenden Ausnehmung 10 versehen. An Stelle einer scharfen äußeren Unterkante weist der Schenkelfuß 5 eine schräge Fläche 13 auf.The fork contact spring denoted by 1 has a terminal lug 2 in its front extension a spring leg 3 is arranged. The complementary second spring leg is on his Leg foot 5 through a web 6 with the foot or the connecting lug 2 of the first spring leg 3 tied together. The contact spring ends 8 representing the contact area 7 form an insertion opening 9. The extension 11 arranged on the web 6 is provided with a recess which cuts free a fastening tab 12 10 provided. Instead of a sharp outer lower edge, the leg foot 5 has an inclined one Area 13 on.

Die Herstellung der Gabelkontaktfeder 1 geschieht auf folgende Weise. Zunächst wird der Federschenkelbereich sowie der Ansatz 11 in groben Konturen aus Blech vorgestanzt und konisch geprägt und der Ansatz flachgeschlagen. Anschließend erfolgt dann das Freischneiden der maßgerechten Konturen der vollständigen Gabelkontaktfeder 1. In einem weiteren Fertigungsschritt werden die Enden der Federschenkel 3,4 ballig geprägt und zweifach abgebogen, Ferner erfolgt das Hochbiegen der Federschenkel 3,4 mit der Anschlußfahne 2 und dem Schenkelfuß S im Bereich der Enden des Steges 6 um 90°. Schließlich wird der Steg 6 zwischen die Anschlußfahne 2 und den Schenkelfuß 5 eingedrückt. Die mittels dieser Verfahrensschritte hergestellte einstückige Gabelkontaktfeder 1 erhält dann an den Kontaktstellen eine in bekannter Weise galvanisch aufgebrachte Edelmetallauflage.The fork contact spring 1 is produced in the following way. First is the spring leg area and the approach 11 pre-punched in rough contours from sheet metal and conically shaped and the Approach flattened. The true-to-size contours of the complete fork contact spring 1. In a further production step, the ends of the spring legs 3.4 convex embossed and bent twice, the spring legs are also bent upwards 3.4 with the terminal lug 2 and the leg foot S in the region of the ends of the web 6 by 90 °. In the end the web 6 is pressed between the terminal lug 2 and the leg foot 5. The means of this One-piece fork contact spring 1 produced in the process steps is then given at the contact points a noble metal coating that is galvanically applied in a known manner.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen1 sheet of drawings

Claims

Claim:

Process for the production of a fork contact spring, consisting of the free punching of its contour development from a sheet metal strip as well as conical shaping of the spring legs by die machining with subsequent bending processes that complete the fork contact spring, characterized in that only rough contours of spring legs (3, 4) are cut out. and approach (11), which are cut to size after the known stamping deformation to form a web (6) connecting the base of the spring legs (3, 4 ) and the connecting lug (2), and that after the flat sides (3 , 4) in a bending process that is opposite to one another, the web (6) having the shoulder (11) is pressed in between the connecting lug (2) and the articular foot (5).