DE2038443A1 - Verfahren zur Herstellung von Duesentreibstoff sowie gegebenenfalls Motortreibstoff - Google Patents

Description

• Verfahren zur Herstellung von Düsentreibstoff sowie gegebenenfalls Notortreibstoff Die Erfindung betrifft die Herstellung Von Düsentreibstoff sowie gegebenenfalls Motortreibstoff durch Hydrocrack- und Hydrierbehandlung von Rohölfraktionen. In einer besonderen Ausführungsform des Verfahrens der Erfindung wird Rohöl in Naph-tha-, Kerosin- und Gasöl-Fraktionen zerlegt, durch katalytisches Cracken dieser Gasölfraktion werden weitere Naphtha-und Kerosin-Fraktionen sie eine unveränderte Gasöl-Fraktion erhalten und die unveränderte Gasöl-Fraktion wird hydrogecrackt und dann mit den verschiedenen Naphtha- und Kerosin-Fraktionen vereinigt, das erhaltene Gemisch hydriert und das .ydrierungsprodukt in Naphtha und Düsentreibstoff zerlegt, dieses Waphtha wird zu einem Motortreibstoff mit hoher Oktanzahl katalytisch reformiert und der bei der Reformierung als Nebenprodukt entstehende Wasserstoff in die Hydrocrackstufe zurückgeführt.
• Die gegenwärtigen Kraftfahrzeugmotoren benötigen bekanntlich einen Brennstoff mit einer Research-Oktanzabl von 95 bis 100 oder sogar höher. Ferner ist bekannt, daX llht immer schubstärkere Düsenmotore entwickelt werden, die ihnen Brennstoff mit höherer Luminometer-Zahl erfordern, als sie "straight run" Kerosin besitzt. Die Eigenschaften eines hochoktanigen Motorbrennstoffs sind jedoch leider recht verschieden von denen eines Düsenbrennstoffs mit hoher Luminometer-Zahl. In hochoktanigen Motorbrennstoffen sind namlich die am höchsten geschätzten Komponenten die Isoparaffine und Aromaten, in hochwertigem i>üsentreibstoff hingegen die Paraffine und Naphthene. Es ist deshalb nicht länger angängig, zur Verwendung als Motortreitstoff einfach eine im Bereich von Notortreibstoff siedende Kohlenwasserstofffraktion auszuwählen oder als Dusentreibstoff eine in diesem Bereich siedende Kohlenwasserstofffraktion zu verwenden. Man muß sich vielmehr bei der Herstellung solcher Treibstoffe stärker nach den Anforderungen des jeweiligen Verwendungszwecks richten.
• Es ist daher ein Ziel der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Düsentreibstoffs mit hoher Luminometer-Zahl zu schaffen. Ein anders Ziel der Erfindung ist ein Vertund-Verfahren für die Herstellung hochwertiger Düsen- und und Motortreibstoffe. Ein~weiteres Ziel besteht darin ein Gasöl-Einsatzmaterial hydrierend zu cracken und das Produkt bei im wesentlichen dem gleichen Druck, jedoch einer niedrigeren Temperatur zu einem hochwertigen Düsentreibstoff zu hydrieren. Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es schließlich, zur Herstellung von Dusen- und Motortreibstoffen ein Verfahren zu schaffen, in dem Hydrocrack-, Eydrierungs-, und katalytische Reformierungs-Stufen miteinarLder verbunden sind.
• Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Düsentreibstoff, dadurch gekennzeichnet, daß man ein im Gasölbereich siedendes Kohlenwasserstoff-Einsatzmaterial unter Hydrocrackbedingungen, nämlich einer Temperatur von etwa 316 -454°G und einem Druck von etwa 14 - 703 atü, über einen Hydro crack Katalysator führt, der als hydrieren wirkende Komponente ein Metall oder eine Metallverbindung aus der VIII. Gruppe des Periodensystems auf einem Träger, der ein Gemisch eines kristallinen Zeolits mit wenigstens einem amorphen anorganischen Oxid darstellt, enthält, und dann den gesamten Ablauf der Hydrocrackstufe über einen Hydrierkatalysator leitet, der als hydrierwirksame Komponente Kobalt, Nickel, Eisen, Molybdän, Wolfram, Chrom, Vanadium oder Verbindungen oder Gemische derselben enthält, die auf einem im wesentlichen keine Crackaktivität besitzenden Träger aufgebracht sind, wobei die Hydrierbehandlung bei einer unterhalb der in der Hydrocrackstufe liegenden Temperatur und bei einem der Hydrocrackstufe im wesentlichen gleichen Druck durchgeführt wird, und aus dem hydrierten Produkt schließlich eine Düsentreibstoff-Fraktion gewinnt.
• In einer Abwandlung der vorstehenden einfachsten Ausführungsform sieht das Verfahren der Erfindung ferner vor, ein ursprüngliches (virgin) Gasöl katalytisch zu cracken, das Crackprodukt in eine Düsentreibstoff-Fraktion und eine über dem Düsentrel'bstoff siedende Fraktion zu zerlegen, die letztere Fraktion hydrierend zu cracken, den Ablauf-der Hydrocrack-Stufe durch unmittelbaren Wärmetausch mit dem gecrackten Düsentreibstoff zu kühlen, die vereinigten Produktströme in eine Hydrierungsstufe zu überführen und aus deren Produkt einen hochwertigen Dusantreibstoff zu gewinnen. In weiterer Ausbildung dieser Verfahren der Erfindung wird ein Rohöl in straight run" leichte und schwere Naphtha-, eine straight run" Düsentreibstoff-, eine Gasöl- sowie eine Rückstands-Fraktion zerlegt, die Gasölfraktion katalytisch gecrackt und aufgetrennt in gecracktes Naphtha, eine gecrackte Düsentreibstoff-Fraktion,ein höher als dieser Düsentreibstoff jedoch unterhalb von etwa 427 0C siedendes Gasöl sowie eine über 427 0C siedende Fraktion zerlegt. Die unter 4270C siedende Gasölfraktion wird hydrogecrackt und der Ablauf der Hydrocrackstufe durch direkten Wärmetausch mit den "straight run" schweren Naphtha- und Düsentreibstoff-Fraktionen sowie der gecrackten Diisentreibstoff-Fraktion gekühlt, diese Ströme vereinigt und hydriert und das Hydrierungsprodukt in einen als Produkt abgezogenen hochwertigen Düsentreibstoff, eine höher als Düsentreibstoff siedende Praktion,;die in die katalyti sche Crack-Stufe oder die Hydrocrack-Stufe zurückgeführt wird und eine hydrierte Naphtha-Fraktion, die katalytisch zu einem hochwertigen Gasolin reformiert wird, zerlegt, wobei. der bei der katalytischen Reformierung als Nebenprodukt erhaltene Wasserstoff dazu verwendet wird, einen Teil-des bei den Hydrocrack- und/oder Hydrierungs-Reaktionen verbrauchten Wasserstof9szu ersetzen.
• Der bei dem Verfahren der Erfindung verwendete Wasserstoff braucht nicht unbedingt rein zu sein. Im Hydriergas sollte der Wasserstoffgehalt wenigstens etwa 60 % und vorzugsweise mindestens etwa 75 Volumen-°% betragen. Geeignete Quellen für Wasserstoff sind der als Nebenprodukt bei der katalytischen Reformierung oder der bei der teilweisen Verbrennung von Kohlenwasserstoffen oder der Dampfreformierung von leichten Kohlenwasserstoffen mit anschließender Konversion und 002 Entfernung erhaltene Wasserstoff. Die Wasserstoff-Raumge schwindigkeiten werden ausgedrückt in Nm3 pro 159 1 (1 Barrel) der normalerweise flüssigen Reaktorbeschickung.
• Der in der Hydrocrack-Stufe des Verfahrens der Erfindung verwendete Katalysator enthält 2 Komponenten, nämlich eine hydrierwirksame Komponente, aufgebracht auf eine. Crack-Komponente. Die Hydrierungskomponente des Katalysators enthält.
• ein Metall oder eine Metallverbindung aus der VIII. Gruppe des Periodensystems, allein oder in-Verbindung mit einem Metall bzw. einer Metallverbindung aus der VI. Gruppe. Besonders geeignete Hydrierkomponenten sind Palladium oder Nickel und Wolfram in-Form ihrer Sulfide.
• Die crackende Komponente des Katalysators besteht aus einem Gemisch eines modifizierten kristallinen Zeolits.und wenigstens einem amorphen anorganischen Oxids in dem der modifizierte Zeolit in einem Anteil von etwa 15 - 60 Gewichts-% vorliegt. Geeignete amorphe anorganische Oxide sind solche, die Crack-Aktivität besitzen, wie die Oxide von Silicium, Aluminium, Magnesium, irkon und Beryllium, die man mit einer Säure, etwa Fluorwasserstoffsäure, vorbehandeln kann, um ihnen die gewünschte Crack-Aktivität zu verleihen. Ein bevorzugtes Gemisch des anorganischen Oxids enthält etwa 60 -90 % SiO2 und 10 - 40 % A1203.
• Der modifizierte Zeolit-Bestandteil der Crack-Komponente hat gleichmäßige Poren mit einem Durchmesser von etwa 6 - 15 Angstrom, ein SiO2/A1203-Verhältnis von wenigstens 2,5, z.B.
• 3 - 10, und einen verminderten Älkalimetallgehalt. Dieser modifizierte Zeolit wird durch Ionenaustausch von synthetischem Zeolit Y erhalten, indem man den Zeolit mehrmals mit frischen Lösungen einer Amnoniumverbindung bei Temperaturen von etwa 37 - 1210 behandelt, bis der Ionenaustausch im wesentlichen vollständig erscheint. Dann wird der ausgetauschte Zeolit gewaschen, um gelöstes Alkalimetall zu entfernen und bei einer Temperatur getrocknet, die hoch genug ist, um NH3 abzutreiben. Diese Wärmebehandlung wandelt den Zeolit Y in seine Wasserstoff-Form um und setzt den Alkalimetallgehalt auf etwa 2 - 4 Gewichts-% herab. Der ausgetauschte Zeolit wird dann bei einer Temperatur von etwa 5380C mehrere Stunden lang calciniert. Nach der Abkühlung wird der calcinierte Zeolit einem weiteren lonenaustausch unterworfen, indem man ihn mehrmals mit frischen Lösungen einer Ammoniumverbindung in Berührung bringt und erneut wäscht und trocknet. Diese Behandlung führt zu einer weiteren Verminderung des Alkalimetallgehalts im Zeolit auf weniger als 1 %gewöhnlich bis zu etwa 0,5 °% oder weniger. Anscheinend ist es nach der ersten Calcinierung möglich, den Ionenaustausch unter Entfernung weiterer Alkalimetallionen, die beim ersten Ionenaustausch nicht erfaßt worden sind, fortzusetzen. Die Calcinierung bei etwa 538 - 816°C kann an dieser Stelle stattfinden oder aufgeschoben werden bis nach dem Einverleiben des anorganischen Oxids und der Imprägnierung mit der Hydrierungskomponente, dann sollte der Katalysator calciniert werden. Gleich, ob die Calcinierung aufgeschoben oder wiederholt wird, sollte die abschließende Calcinierungstemperatur etwa 649 0C nicht überschreiten.
• Hydrocrack-Katalysatoren, die eine Hydrierungskomponente, aufgebracht auf einer Crack-Eomponente, die wenigstens ein amorphes anorganisches Oxid und den zweimal ionenaüsgetauschten, zweimal calcinierteg Zeolit enthält, Hydrocrack-Aktivität und sind zudem widerstandsfähiger gegen Inaktivierung durch Stickstoffverbindungen und mehrkernige Aromaten. Ferner besitzen sie gute Stabilität gegenüber Dampf.
• Der Hydrocrack-Katalysator soll ferner im wesentlichen frei sein von den Metallen der seltenen Erden,deren Anteil unter 0,5, vorzugsweise 0,2 Gewichts-% liegen soll. Es wurde gefunden, daß die Anwesenheit der Metalleseltener Erdenin einem Hydrocrack-Katalysator ungünstig ist, obwohl man ihnen eine Steigerung von Aktivität und Stabilität der Crack-Katalysatoren nachsagt.
• Sofern die Hydrierungs-Komponente des Hydrocrack-Katalysators ein Edelmetall ist, soll es in einem Anteil von 0,2 - 5,0 Gewichts-%, bezogen auf das Gewicht des gesamten Katalysators, anwesend sein. Ein Edelmetallgehalt von 0,5 - 2 % wird bevorzugt. Sofern die Hydrierungs-Komponente Nickel in Verbindung mit Wolfram enthält, soll Nickel mit etwa 2 - 10 % und Wolfram mit etwa 5 - 30 % vertreten sein. Besonders geeignete Katalysatoren sind solche, die etwa 0,5 - 1,0 Gewichts-% Edelmetall und solche, die etwa 5 - 10 % Nickel und 15 - 300/0: Wolfram enthalten. Geeignete Katalysatoren enthalten beispielsweise 0,75 Gewichts-% Palladium oder etwa 6 % Nickel und 20 % Wolfram auf einem Träger, der aus etwa 22 % modifiziertem Zeolit Y, 58 % SiO2 und 20 % A1203 besteht. Die Hydrierungs-Komponente wird auf die Crack-Komponente aufgebracht, indem man letztere mit der Lösung der Hydrierungs-Komponente in an sich bekannter Weise imprägniert.
• Wünscht man ihn in der Sulfid-Form, kann man den Katalysator durch bekannte Verfahren leicht in diese umwandeln, z.B., inde man den Katalysator bei einer.Temperatur von etwa 204 -.
• 3160C mit einem Sulfidi erwigs.mitt al wi 10 - 20 % H2S enthaltenden Wasserstoff- oder ein CS2/öl-Gemisch'in Berührung bringt.
• In dem Hydrocrack-Reaktor wird die Temperatur im allgemeinen bei etwa 316 - 454°C, der Druck bei 14,1 - 703 atü,die Raumgeschwindigkeit bei 0,2 - 10 Baumteile flüssiges Ol pro Raumteil Katalysator und Stunde und die Wasserstoffgeschwindigkeit bei etwa 28,3 - 1415 Nm3 pro 159 1 (1 Barrel) Öl gehalten. ine Temperatur von 330 - 399°C wird bevorzugt. Die Temperatur hängt in geringem Umfang vom Stickstoffgehalt des Einsatzmaterials in der Weise ab, daß mit ansteigendem Stickstoffgehalt auch die Temperatur zweckmäßigerweise angehoben wird.
• Ein Druckbereich von 35 - 211 atü wird bevorzugt. Zu den bevorzugten Arbeitsbedingungen rechnen ferner eine Raumgeschwindigkeit von 0,5 - 2 und eine Wasserstoffgeschwindigkeit von etwa 84 - 424,5 Nm3 pro 159 1.
• Der in der Hydrierungs-Stufe verwendete Katalysator soll gute Hydrierungs-, jedoch keine oder wenig Crack-Aktivität besitzen.
• Bei geeigneten Katalysatoren ist eine Hydrierungs-Komponente wie z.B. das Oxid oder Sulfid von Kobalt, Nickel, Eisen, Molybdän, Wolfram, Chrom, Vanadium oder ihren Gemischen auf einem Träger aus SiO2, A1203, Zr02, MgO oder Gemischen davon, ggf. in Verbindung mit Zeoliten, deren Alkaligehalt nicht unbedingt verringert sein muß, aufgebracht. Bevorzugte Eatalysatoren enthalten Nickel und Wolfram auf mit Boroxid aktivierter Tonerde und Nickel/Molybdän auf aktivierter Tonerde.
• Vom Gewicht des gesamten Katalysators soll die Hydrier-Komponente-etwa 5 - 40 Gewichts-% ausmachen. Katalysatoren, die 6 % Nickel und 20 % Wolfram oder 5 % Nickel und 15 % Molybdän enthielten,haben sich als zufriedenstellend erwiesen.
• Die Temperatur in der Hydrierungs-Stufe wird bei etwa 149 -427, vorzugsweise 204 - 37100 und unter der Temperatur der Hydrocrackstufe gehalten. Der Druck in der Hydrierungs-Stufe ist im wesentlichen der gleiche wie in der flydrocrack-Stufe, wenn man den normalen Druckabfall berücksichtigt, der für den Durchfluß der Materialien durch das'System nötig ist. Wasserstoff soll mit einer Geschwindigkeit von mindestens 28,3, vorzugsweise 84,9 - 424,5 Nm3 pro 159 1 der Beschickung eingeleitet werden. Die Abmessungen des Katalysatorbetts im Hydrierungsreaktor sollen mindestens so groß sein, daß sich Raumgeschwindigkeiten von O,2 - 10 Raumteilen flüssigem Kohlenwasserstoff pro Raumteil Katalysator und Stunde einstellen.
• Eine Raumgeschwindigkeit von 0,5 - 5 wird bevorzugt.
• Die folgenden Beispiele sollen das erfindungsgemäße Verfahren weiter erläutern.
• Beispiel 1 Bei diesem Beispiel für das Verfahren der Erfindung soll eine erhebliche Menge Düsentreibstoff und eine geringere Menge Motorentreibstoff-Beimischung, beide von hoher Qualität, hergestellt werden.
• Die Beschreibung des Verfahrens erfolgt in Verbindung mit dem Fließschema von Figur 1 der beigefügten Zeichnung.
• Das Eohlenwasserstoffausgangsmaterial, ein South Louisiana-Light-Regular-Rohöl, wird durch Leitung 11 in die Rohöldestillation 12eingeführt, aus der ein leichtes, bis zu etwa 1130C siedendes Naphtha über Leitung 13 abgeführt und zur Stabilisierung gesandt wird und eine schweres Naphtha und Kerosin enthaltende Fraktion, die zwischen etwa 113- 2740C siedet, durch Leitung 14 abgeführt wird, ferner eine bei etwa 274 - 4820C siedende Gasöl-Braktion über Leitung 15 und schließlich der Rückstand durch Leitung 16 abgezogen wird. Die Gasolfraktion wird in der katalytischen Wirbelbett-Crackanlage 21 über einen Zeolit-Crackkatalyzator unter den folgenden Bedingungen behandelt: Reaktortemperatur, °C 488 Raumgeschwindigkeit, Gew.-Teile 2,0 Gewichtsverhältnis Katalysator/öl 7,0 Umwandlungsgrad, Siedeende 274°O, Vol.-% 70,0 Regeneratortemperatur, °C 621 und das Produkt über Leitung 22 in die Fraktionieranlage 23 gesandt. Aus der Fraktionieranlage 23 wird eine leichte, bis zu etwa 163°C siedende Naphtha-Fraktion über Leitung 24 abgeführt und über Leitung 13 zur Stabilisierung geführt, über Leitung 25 eine aus schwerem Naphtha und Kerosin bestehende Fraktion durch Leitung 25 und eine bei etwa 274 - 4270C siedende Fraktion über Leitung 26 entfernt. Ein schweres Gasöl, das oberhalb von etwa 4270C siedet und etwa 5 Vol.-% des Einsatzmaterials der katalytischen Wirbelbett-Orackanlage ausmacht, wird über Leitung 56 abgezogen. Die gecrackte Fraktion mit der Siedelage 274 - 4270C wird ohne irgendwelche chemische Zwischenbehandlung (etwa Entfernung von Schwefel- oder Stickstoffverbindungen) mit Wasserstoff aus Leitung 27 in die Hydrocrackanlage 28 überführt, wo sie in Berührung kommt mit einem Katalysator, bestehend aus 6 % Nickel und 18 % Wolfram auf einem Träger , der 22 % doppelt ausgetauschten und doppelt von Kationen befreiten Zeolit Y, 58 % Si02 und 20 % A1203 enthält. Beim Beginn des Anfahrens betrug die Reaktortemperatur 343°C und wurde graduell gesteigert, um eine 60 %-ige Umwandlung in bei 27400 nd darunter siedendes Material zu erhalten und beizubehalten. Weitere Reaktionsbedingungen waren ein Druck von 127 atü, Raumgeschwindigkeit 1,0 und Wasserstoffgeschwindigkeit 170 Nm3 pro 159 1 Öl. Beim Verlassen der Hydrocrackanlage 28 wird der Ablauf vereinigt mit den Naphtha/ Kerosin-Strömen aus den Leitungen 14 und 25, die über Leitung 30 in den iblaufstrom mit einer solchen Temperatur, daß der Ablauf strom durch direkten Wärmetausch auf eine Temperatur von 301,5°C abgekühlt wird gelangen. Die gesamte Düsentreibstoff-Fraktion enthält an diesem Punkte etwa 21 Vol.-% Aromaten und hat eine Luminometer-Zahl von 38. Das Gemisch wird dann mit einer Raumgeschwindigkeit von 3, O über den in der Rydrierungsanlage 32 vorhandenen Katalysator geleitet, der 6,0 Gewithts-% Nickel und 19 Gewichts-06 Wolfram auf einem Tonerdeträger erhält.
• Der Ablauf aus der Hydrierungsanlage 32 geht über Leitung 33 zu einem Hochdruckabscheider34, aus dem ein Wasserstoff-Rücklaufstrom über Leitungen 35s 40, 27 und 26 in die Hydro crack-Anlage 28 geht. Je nach Bedarf wird frischer Wasserstoff über Leitung 57 zugesetzt, zusammen mit dem durch Leitung 40 eingeführten Wasserstoff aus der katalytischen Reformieranlage 46. Der Kohlenwasserstoffanteil des Hydrierungsablaufs geht über Leitung 39 in die Fraktionieranlage 48, wo er in ein leichtes Naphtha, das bis zu etwa 112,8°C siedet und über Leitung 41 abgeführt wird, eine schwere bei etwa 112,8 -1630C siedende Naphtha-Fraktion, die über Leitung 42 abgeführt wird, eine Produktfraktion von Düsentreibstoff, die bei 163 -2740C siedet und durch Leitung 43 abfließt und schließlich in eine höher als diese Düsentreibstoff-Fraktion siedende Fraktion zerlegt wird, die durch Leitung 44 abfließt und über Bei tung 15 in die katalytische Wirbelbett-Crackanlage 21 -zurückgeführt wird. Das schwere Naphtha aus Leitung 42 und Wasserstoff aus Leitung 45 werden in die katalytische Reformieranlage 46 geschickt, wo sie an einem Katalysator, der 0,375 Gewichts-% Platin auf einem mit HF behandelten Al2O3-Träger enthält, bei einer Temperatur von 499°C, einem Druck von 35,2 atü, einer Wasserstoffgeschwindigkeit von 226,4 Nm3 pro 159 1 Öl und einer Raumgeschwindigkeit von 5,O umgesetzt werden Der Reformerablauf wird über Leitung 50 abgeführt und in einem Abscheider 51 in einen Wasserstoffstrom, der über Leitungen 52, 45 und 42 zurückgeführt wird, und einen Produktstrom des Notortreibstoffs, der über Leitung 53 abläuft und über Leitung 13 zur Stabilisierung geht, getrennt. Bei dem vorstehenden Verfahren erhält man einen butanfreien Notortreibstoff mit einer Research-Octanzahl von 88 (clear) und 97 verblei@t mit 47 47 VO1OZ %, bezogen auf das Rohöl-Einsatzmaterialg sowie 35 Vol.-% eines Düsentreibstoffs, der 16. Vol.-% Aromaten enthält und eine Luminometerzahl von 53 besitzt.
• Je nach dem am Hydrocrack-Katalysatorbett herrschenden Temperaturgradienten kann man in die Hydrocrackanlage 28 über Leitung 54 zur Kühlung Wasserstoff einleiten. Das dient nicht nur zur Regelung der Temperatur in der Hydrocrackanlage, sondern auch dazu, den zusätzlichen Wasserstoff zuzuführen1 der zur Hydri erungsb ehandlung der Naphtha/Kero sin-Frakt , die in die Hydrierungsanlage 32 über Leitungen 14 und 25 durch Leitung 30 eingefiihrt wird, notwendig ist. Es ist ferner zweckmäßig, denjenigen eis des Ablaufs der Rydrierungs anlage, der über dem i?äsentreibstoffbereich siedet, über Leitung 44 zurückzuführen, und zwar entweder über Leitungen 18 und 26 in die Hydrocrackanlage 28 oder durch Leitung 15 in die katalytische Wirbelbettcrackanlage 21.
• Ferner kann es vorteilhaft sein, einen Teil des Gasölprodukts aus der Fraktionieranlage 23 über die Leitungen 26, 55, 44 und 15 in die katalytische Wirbelbettcrackanlage 21 zurückzuführen. Falls frischer Wasserstoff notwendig ist, kann man ihn durch Leitung 57 in das System einleiten.
• Beispiel 2 Dieses Beispiel soll eine Ausführungsform des erfrndungsgemäBen Verfahrens zeigen, bei der eine wesentliche Menge von Motortreibstoff (05-218,50C) mit dem vollständigen Siedebereich und eine geringere Menge Düsentreibstoff-Mischungsbestandteil (218,5 - 274°C) hergestellt wird.
• Dazu wird das Verfahren im wesentlichen unter den gleichen Bedingungen, die in Beispiel 1 beschrieben sind, mit den folgenden Abweichungen durchgeführt. Die Fraktionieranlage 23 wird so betrieben, daß sie einen Naphthastrom mit einem Siedeendpunkt von 218,50C über Leitung 24 und eine Düsentreibstofffraktion mit Siedelage 218,5 - 27400 über Leitung 25 liefert. Die Fraktionieranlage 48 wird so betrieben, daß sie ein Kopfprodukt von 112,80C über Leitung 41,eine Naphthafraktion von 112,8 - 218,50C über Leitung 42 zum katalytischen Reformer 46 und schließlich eine 218,5 - 274°C siedende Düsentreibstofffraktion über Leitung 43 abgibt.
• Durch diese Abwandlung liefert das Verfahren der Erfindung 69 Vol.% butanfreien Notortreibstoff (C5-218,5°C) mit vollem Siedebereich, bezogen auf das Rohöl-Einsatzmaterial, der eine Research-Octanzahl von 90 (clear) und 98 verbleit besitzt, sowie 11 Vol. % eines Düsentreibstoffs, der 14 Vol.% Aromaten enthält und eine Luminometerzahl von 56 besitzt.

Claims (10)

Patentansprüche

1) Verfahren zur Herstellung von i)üsentreibstoff, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß man ein im Gasölbereich siedendes Kohlenwasserstoff-Einsatzmaterial unter Hydrocrackbedingungen, nämlich einer Temperatur von etwa 916 -454°C und einem Druck von etwa 14 - 703 atü, über einen Hydrocrack-Katalysator führt, der als hydrierend wirkende Komponente ein Metall oder eine Metallverbindung aus der VIII. Gruppe des Periodensystems auf einem Träger, der ein Gemisch eines kristallinen Zeolits mit wenigstens einem amorphen anorganischen Oxid darstellt, enthält, und dann den gesamten Ablauf der Hydrocrackstufe über einen Hydrierkatalysator leitet, der als hydrierwirksame Komponente Kobalt, Nickel, Eisen, Molybdän, Wolfram, Chrom, Vanadium oder Verbindungen oder Gemische derselben enthält, die auf einem im wesentlichen keine Crackaktivität besitzenden Träger aufgebracht sind, wobei die Hydrierbehandlung bei einer unterhalb der in der Hydroörackstufe angewandten liegenden Temperatur und bei einem der Hydrocrackstufe im wesentlichen gleichen Druck durchgeführt wird, und aus dem hydrierten Produkt schließlich eine Duæentreibstoff-Fraktion gewinnt.

2) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h -n e t , daß man als Einsatzmaterial ein durch ein katalytisches Wirbelbett-Orackverfahren erhaltenes Gasöl verwendet.

3) Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß der Ablauf der Hydrocrackstufe durch direkten Wärmetausch mit "straight run" Naphtha oder mit einer aus der katalytischen Crackstufe gewonnenen Kerosinfraktion gekühlt wird.

4) Verfahren nach Anspruch 1 - 3, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß der Ablauf der Hydrocrackstufe in eine Düsentreibstoff- und eine schwere Naphtha-Fraktion aufgetrennt wir, wobei man letztere ggf. katalytisch reformiert.

5)-Verfahren nach Anspruch 4, dadurch ge k e n n -z e i-c h n e t , daß man den beimikatalytischen Reformieren als Nebenprodukt erhaltenen Wasserstoff dazu verwendet, den in den Hydrocrack- und Hydrier-Stufen verbrauchten H2 teilweise zu ersetzen.

6) Verfahren nach.einem der Ansprüche 1 - 5, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß man einen Hydrocrack-Katalysator verwendet, dessen hydrierwirksame Komponente auf einem gegen Stickstoff-Verbindungen beständigen Träger, der wenigstens ein amorphes anorganisches Oxid und einen kristallinen Zeolit mit herabgesetztem Alkaligehalt enthalt, aufgebracht ist.

7) Verfahren nach Anspruch 1 - 6, dadurch g e k e II n -z e i c h n e t , daß man als Bestandteil des Hydrocrack-Katalysators einen kristallinen Zealit verwendet, der wenigstens zwei abwechselnd aufeinanderfolgenden Ionenaustausch- und Calcinierbehandlungen unterworfen wurde.

8) Verfahren nach Anspruch 1 - 7, dadurch g e k e n 9 -z e i c h n e t , daß man einen Hydrocrack-Katalysator verwendet, dessen hydrierwirksame Komponente Nickel und Wolfram enthält oder aus Palladium besteht.

9) Verfahren zur Herstellung von Diisentreibstoff und Motortreibstoff, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß man ein Rohöl in eine leichte Naphtha-, und eine schwere Naphtha/Eerosin-, eine Gasölfraktion und eine RRckstandsfraktion auftrennt, die Gasölfraktion katalytisch crackt und das Crackprodukt in eine Naphtha-, eine Düsentreibstofffraktion und in eine höher als Düsentreibstoff siedende schwerere Fraktion zerlegt, diese schwerere Fraktion nach dem Verfahren von Anspruch 1 hydrocrackt, den Ablauf der Hydrocrackstufe durch direkten Wärmetausch mit der schweren Naphtha/Eerosin-Fraktion und der Dllsentreibstofffraktion kuhlt, den vereinigten Gesamtstrom nach dem in Anspruch 1 beschriebenen Verfahren katalytisch hydriert, den Ablauf der Hydrierstufe in eine Naphtha-, eine Düsentreibstoff- und eine höher als Düsentreibstoff siedende Fraktion aufteilt und diese Naphthafraktion zu einem Motortreibstoff katalytisch reformiert, wobei mit dem bei der katalytischen Reformierung als Nebenprodukt entstehenden Wasserstoff ein Teil des in der Hgdrocrackstufe verbrauchten Wasserstoffs ersetzt wird.

10) Verfahren nach Anspruch 1 - 9, dadurch g e k e n n -z e i c h n e t , daß in den Mittelteil der Eydrocrackstufe zur Kühlung des Stroms der Umsetzungsprodukte Wasserstoff eingeleitet wird.

L e e r s e i t e