DE2023695C3 - Verfahren zur Herstellung von Quellzement für die Erzeugung von Spannbeton durch Vermischen von Portlandzement mit einer Quellkomponente - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von Quellzement für die Erzeugung von Spannbeton durch Vermischen von Portlandzement mit einer QuellkomponenteInfo
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- C04B28/065—Calcium aluminosulfate cements, e.g. cements hydrating into ettringite
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Description
Die Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung von
Quellzement durch Vermischen von Portlandzement mit einer Quellkomponente, die aus kalziumaluminathaltiger Stoffen, Kalziumsulfat und Kalk hergestellt ist.
Die Herstellung von Quellzement durch Vermischen oder Vermählen von Portlandzement mit einer Queilkomponente, die Kalziumsulfat und einen Kalziumaluminal aufweisenden Stoff enthält, z. B. Tonerdeschmelzzement oder Alunit, ist bekannt (vgl. SU- PS 1 07 996).
In der FR-PS 14 59 132 ist die Herstellung eines
Zusatzes für Quellzement und ein Verfahren zur Herstellung dieses Zusatzes beschrieben. Der der
Quellung dienende Zusatz, der abgekürzt »CSA« bezeichnet wird, besteht aus den Komponenten CaO,
CaSOt und AbOi, die in entsprechenden Mengen
eingesetzt und zur Bildung des Zusatzes bei erhöhten Temperaturen zur Reaktion gebracht werden. Als
Ausgangsstoffe können dabei Gips. Bauxit und Kalziumsulfoaluminat verwendet werden. Der Zusatz CSA
besteht aus J CaO-3 AI2O1CaSO4, 12CaO^AI2O1,
einem zusätzlichen Anteil an freiem CaSO4 und bis zu
20% an freiem CaO. Der Quellzement wird aus 80 bis 100% Portlandzement und 20 bis 0% der Qucllkomponente CAS hergestellt. Mehr als 20% der Quellkomponente kommen somit nicht /ur Anwendung, weil
sulfatreiche Zusammensetzungen mit höheren Quellkomponentenanteilen selbstzerfallend sind.
In der CiBPS 10 83 727 ist ein Quellzement
beschrieben, der aus 40 bis 85% Portlandzement, J bis
J0% hochtonerdehaltigem Zement, } bis 15% gemahlenem Kal/iiimsnlfat (in allen Variationen), 0,5 bis 8%
gemahlenem oder gelöschtem Kalk und gegebenenfalls Obis 20% gemahlener granulierter Schlacke besteht.
Bei dem Verfahren der vorliegenden Erfindung
werden hochtoncrdehalligc Zemente, die einen anderen Abbindcmechanismus bewirken, nicht verwendet.
Der llatiptuntcrschicd von Quellzement gegenüber
allen anderen hydrj'ilischen Bindemitteln ist bekanntlich seine Rihigkcit, sich beim Erhiirlen auszudehnen
v> bzw. zu treiben und mechanische Albeit zur Spannung
und Bewährung der Siahlhclonclcmcntc /.u leisten oder
einen Druck auf Hindernisse auszuüben, die die Quellung begrenzen. Ein Feil der freiwerdenden
Energie des Bindemittels wird dabei zum Zusammen
drücken des Betons verbraucht, wodurch allgemeines
Selbslvorspannen der Konstruktion bewirkt wird.
Es ist bekannt, daß bei der Herstellung von vorgespannten Konstruktionen das Spannen der Bewehrung und das Zusammendrücken des Betons nach
|i> mechanischem, elektrothermischem oder elcktrothermomechanischem Verfahren zustande gebracht wird.
Der Quellzement macht es möglich, die Anwendung verschiedener Maschinen und Mechanismen bei der
Herstellung vorgespannter Konstruktionen zu vemiei
den und automalisch Vorspannung in allen Richtungen
zu erzielen. Durch mechanische Mittel läßt sich das mit großen Schwierigkeiten erreichen.
Betone und Zement-Sand-Mörtel, die aus Quellzement bereitet werden, besitzen einen horK'n Grad um
5» Wasser-, Benzin- und Gasiindiirchlässigkeit.
Die Lcschriebenen Eigenschaften von Quellzement, die Undiirchlassigkeit und der räumliche Spannungszustand, bestimmten dessen erste und wichtigste Anwendungsbereiche, nämlich Rohre und Behälter /ur
as Aufbewahrung von Wasser und Erdölprodukten.
Jedoch übersteigt die Energie des .Selbstvorspannes
von Beton aus Quellzement in Mörteln und Betonen die Werte um 40 bzw. 20 kg/cm-' nicht, wodurch dessen
Anwendungsmöglichkeiten begrenzt werden.
(«ι Das Ziel der vorliegenden Erfindung ist die
Beseitigung des genannten Nachteils.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Verfahren zur Herstellung von Quellzement für die Erzeugung von
Spannbeton unter Verwendung solcher Komponenten
ι·, anzugeben, mit denen es möglich ist, d'e Energie des
Selbstvorspannens dieses Zementes wesentlich zu erhöhen.
Zur Lösung dieser Aufgabe dienen die in den
Patentansprüchen I bis 3 angegebenen Verfahren.
Der kalziumaluminaihaltige Stoff kann zunächst
zusammen mit dem Kalziumoxid zur Erzielung eines hochbasischen Kalziumhydroaluminates einer gemeinsamen
Hydratation unterworfen werden, wonach durch Zufügen von Portlandzement und Gips der .Spannungszement hergestellt wird. Die vorangehende Hydratation
des kalziumaluminaihaltigen Stoffes mit dem Kalziumoxid wird vorteilhafterveise bei einer Temperatur im
Bereich von 20 bis 150°C durchgeführt.
Für die Hydratation des kalziumaluminathaltigen Stoffes mit dem Kalziumoxid wird letzteres vorteilhafterweise
in einer Menge eingeführt, die die /ur Bildung von hochbasischem Kal/iunihydroaluminat notwendige
Menge übersteigt.
Es ist bekannt, daß die Quellung und das Selhstvorspannen
der Konstruktion aus Quellzement eine Folge davon ist, daß im Zementstein zunächst Kalziunihydrosulfoaluminat
sulfatarmer Form gebildet wird, die danach in eine sulfatreiche Form iimkristalUsiert. Die
Bildung von Kalzjumhydrosulfoaluminat sulfatarmer Form kommt bei einem Mangel an Anmachwasser nach
dem Schema:
C4AH1, t (Il I- (CS), H ac|
C4AH1, t (Il I- (CS), H ac|
-- C1Al(SlII1, i ICH), v- (CSlJI, ι ;ic|
zustande; wird der Prozeß unter Zuführung voi
überschüssigem Wasser durchgeführt, kommt es zu deren Umkristallisation in sulfatreiche Form nach dem
Schema:
2 t (( H), t (CS)1JI., H ai|
- C1A(CS)1Il1, \ (CII), t ;u|.
Bei einem Überschuß an Anmachwasser und einer Temperatur nicht oberhalb 40"C bildet sich nicht die
sulfatarme Form, sondern sofort die sulfatreiche Form des Kalziumhydrosulfoaluminats nach dem Schema:
C1AII11 t(II( (CSi1 ι
C1A(CS)1H1, t (CHl, t ;u|.
worin
C1AH11 = U-tr;ikal/iimili)(lro:iliunin:il 4C;i() AI.O, · I.1IU).
(Il - K;il/iumli>drn\iil CaK)II),.
C1A(CS)Hu
(CS)JI,
C1AlCS)1H,,
CS
--- Milf;il;ir;iic 1 oim des K;il/iiinih>tlrosiilfo:iliiiiiiniils .U';i() · AUO1 CaSO4 1
-- (h)driiliMcilcs) (iipssi'Tal 2CiSO, 4lljO:
-= mi I f:i 11 eic he I mm i'xs K;il/iimih>dinsuHo.ilummiits U ;i() AI2O1 · .U';iS(>4
■- (\v;isset freies) (iipssulfal C;iS(), ist.
Das Wesen der Erfindung besii-hl in der Verstärkung
tier Prozesse der Bildung der siilfalarmcn Form von
Kalziumhydrosulfoaluminat durch firzeugiiug eines entsprechenden Mediums beim Abbinden und Erhärten
Quellzementcs, durch die Verwendung in der Quellkomponente von Kalziumoxid, das sehr rasch hydralisiert
und die Menge von nichlgebundencn Wasser im /.einentstein senkt.
Zum Erzielen eines großen Wertes des Selbstvorspannens bei hoher Festigkeit (ohne Abfälle) muß man
den Quellvorgang des Zementes, der von drei Faktoren abhängt, richtig steuern, nämlich von der Menge der
Bestandteile, der Dosierung von Wasser und der Temperatur des Mediums.
Bei einer die optimale übersteigenden Menge des Qucllziisatzes kommt es /u dessen starker Quellung. die
die festen Bindungen des Portliind/ementsteines bricht, es bilden sich aber durch die fortdauernde Hydratation
des Porlliind/emenlcs im /erneutstem neue Bindungen,
die die Brüche kompensieren, wodurch die Festigkeit steigt.
Fs muß beachtet werden, d.iß sich die stilfalarme
Form rasch nach dein Anmachen bildet und dann, wenn das nkht verhinderl wird, in die snlfatrcitht Form muh
iimkristallisiert. Bei Eihjrlimgspiinktcn liber 80'C
bildet sich die sulfatreiche Fotm des Kalziumhydrosulfoaluminats in geringen Mengen. Das Haupthindernis
für die Bildung der siilfaireichen Form des Kalziumhy·
drosulfoaluminats ist die Einfühlung in die Reaktionsprodukte von Kalziumoxid (Überschuß), das einen Teil
des Anmachwassers aufnimmt und im System einen Mangel an Wasser für die Uinkristallisalion von
Zum raschen Entstehen und Ablaufen der Prozesse der Kristallisation und Umkristallisation ö& Kalziumhydrosulfoaluminats
nimmt man die Bestandteile der Quellkomponente in möglichst vorbereiteter Form, iridem man sie vor dem Mischen des Kalziumaluminats
mit dem Kalziumoxid zur Erzielung eines hochbasischen Kalziumhydroaluminals einer gemeinsamen Hydratation
unterwirft. Das letztere wird aus einem Gemisch von Tonerdeschmelzzement und Kalk durch deren
gemeinsame Hydratation und Trocknung bei normaler oder erhöhter Temperatur (bis etwa 1500C), die eine
rasche und vollständige Absättigung der Kalziumaluminatc
mit dem Kalziumoxid gewährleistet, hergestellt. Gute Ergebnisse erzielt man bei der Verwendung von
freiem Kalk in Überschuß. In diesem Falle kann die gesonderte Dosierung von Kalk in den Zement
vermieden werden, weil dieser in das System mit dem hochbasischen Kalziumhydroaluminat gelangt.
Nach dem erfindungsgemäOen Verfahren wird ein
Spannungszcment als Bindemittel für die Herstellung von Beton erhalten, der vier Komponenten enthalt,
nämlich Portlandzement, kalziumaltiminjirialtigen Stoff.
Ciips und /,usäuliches Kaliumoxid.
Dieses Bindemittel führt /u einer .Selbstvorspannung
im Beton bis zu 60 bis 80 kg/cm-'.
Dies wird auf das Vorhandensein von überschüssigem Kaliumoxid im Bindemittel zurückgeführt, wodurch
der Pro/eil der Bildung und Umkristallisation des Kul/itimhydrosulfoaluininales wesentlich verändert
wird.
Im Prozeß der Erhärtung wird die Quellung des
Zementsicines durch die Bewehrung begrenzt und die ganze Energie der Umkristallisaiion von Kalziumhydrosulfoaluminal
für die Leistung der Arbeit zur Quellung des Hewehrungsgerüstes und zum Zusammendrücken
des Betons selber verbraucht. Hs kommt zu einem * intensiven Selbstvorspannen der Stahlbetonkonstruktion
mit allen sich ergebenden Eigenschaften des räumlich vorgespannten Stahlbetons.
Durch eine sehr große Verdichtung der Struktur des Zementsteins gewinnt der Beton Eigenschaften der n>
Wasser-, Gas· und Bcnzinundurchlässigkeit.
Die beschriebenen Erscheinungen werden durch folgende Beispiele näher erläutert.
B c i s ρ i el 1 |S
Die Bestandteile des Vier-Komponcnlcn-Quellzcincntcs
wurden in einer Kugelmühle durch zusätzliche Vermahlung gemischt, bei der es zu einer homogenen
dispersen Verteilung in der Mischung der Ausgangsstoffe kam, die durch eine spezifische Oberfläche von ?n
4500 cm-Vg gekennzeichnet werden.
Zusammensetzung der Ausgangsstoffe ^n Vol.-%):
mentcs wurden Proben in form von Prismen mil
Abmessungen 30 χ 3OxIOu mm und Würfeln mit Abmessungen 30x30x30 gefertigt, an denen die
Quellung bzw.die Festigkeil untersucht wurden.
Zur Bestimmung des Sclbstvorspannens des Betons wurden bewehrte Prismen gefertigt.
Die erste Messung der Länge der Prismen und der Bewehrung sowie die Prüfung der Würfel auf Festigkeit
wurde 20 Stunden nach der Fertigung, d. It. während des Ausschalens, vorgenommen. Dann wurden die Proben
täglich gemessen.
Die Größe des Selbslvorspannens wurde an bewehrten Prismen durch die Messung der Verformung der
Bewehrung und des Betons und in den nicht bewehrten Prismen an Geräten bestimmt, die elastische Stützen
besitzen, die eine freie Verlängerung der Prismen in Längsrichtung verhindern. Der elastische Widerstand
der Stützen entsprach der Bewehrungszahl μ = 1%.
Die Prüfergcbnissc sind in der folgenden Tabel'e
angeführt.
Portlandzeinentklinker
Alunil
Gips
Ungelöschter Kalk
70
15
10
i'iU1 de-, HlIuiin Altci ikr !'ruhen in I;ιμ<_·π
ι 5 7 ι·ι :s
174
1.1X)
17(1
1.1
17(1
1.1
Die llauptausgangsstoffe wiesen folgende Kennwer-Ie
auf. in
Der Portlandzemenlklinker wies die folgende Zusammensetzung
der I lauptmineralien (in Gew.-%) auf:
C1S
C,S
C1A
C4AF,
C,S
C1A
C4AF,
Alunil wurde aus alunitisiertem Gestein, das 20.8% Tonerde enthält, durch Brennen während 1 Stunde bei
einer Temperatur von 5000C hergestellt.
Zur Bestimmung der Qualität des erhaltenen Qucllze-.1,7
205
24
205
24
4.0(.
.17
Lineare Dehnung.':■.
Festigkeit. kp/αιΓ
Selhslvorspannen.
kg/i-m
Festigkeit. kp/αιΓ
Selhslvorspannen.
kg/i-m
Zur Herstellung von Quellzement wurden folgende Ausgangsstoff c (in (J cw.-%) genommen:
Die Ausgangsstoff wiesen die folgende chemische Zusammensetzung aiii:
48,37 | 1. Portlandzement |
17,97 is | 2. Hochbasisches |
10,41 | Kal/.iumhydroaluminat |
13.37 | 3. Gemahlener Putzpps |
4. Kalk | |
as 20.8% | |
I til | Austüinpssli.llo | Chemische | /lisa m π | iensel/ιιπμ | in (ic«.-'".. | CaO | K.ο | SO, | (,lull |
Ni | AIiOi | I e. O. | MfO | \erlusl | |||||
58.7 | 1.21 | .1.22 | (ic«.-". | ||||||
I. | Porlliindzcmcnt | 20.91 | 4.90 | 2.81 | (..17 | 3.1.9 | 48.12 | LdX | |
■> | (iips | 5.45 | 0,7.1 | 0.25 | 2.47 | (.7.71! | 0.14 | 9.02 | |
1 | Kalk | 5.88 | 0.47 | 0.20 | 0.41 | 2*· (ι | |||
Hochbasisches Kal/iumbydroaluminal wurde aus Stoffen hjrcilct, die in folgendem Gcuichtsvcrhiiltnis genommen
wurden:
1. Tonerdeschmelzzement 70
2. Gemahlener ungelöschter Kalk .10
Diese SIoIIe wiesen die folgende Zusammensetzung aul.
I IiI | Λιι·,|!.ιη;"ΛΐπΙΙι· | (iliili- | Πιΐ'ηιΚιΊιυ | /ι | .O |
Si | Vcilusle | SiO.. | Al | ||
dew -" | .41 | ||||
I | I oiK-rdesi-hmelz- | 0.8.1 | X.9 7 | 44 | |
/cmelll | .47 | ||||
K. ill·. | VX X | (I | |||
111 (il'tt.
I cO,
1.20
0.41
( .id
-4 ?. Hi
(.7.70
(.7.70
N:i-O
0.09
0.115
K-O
O.X
0.14
0.14
Zur Herstellung von hochbasischem Kalziumhydroaluminat wurden der Tonerdeschmelzzement und der
Kalk von Hand innig vermischt und mit Wasser in einer Menge von 0,5%. bezogen auf das Gewicht der
Trockenmischung, angemacht. Die mit dem Wasser innig vermischte Mischung wurde in den Exikator
eingebracht und hermetisiert.
Nach Ablauf von 5 Tagen wurde die erhärtete Mischung bei 600C getrocknet und zerkleinert. Die
getrocknete Mischung wurde bis zu einer Mahlfeinheit von 3000 cm Vg gemahlen.
Der Quellzement wurde durch Mahlen seiner Bestandteile bis zu einer spezifischen Oberfläche von
4670 cm Vg bereitet.
Die Prüfung der Qualität des Quellzementes erfolgte wie im Beispiel 1 beschrieben
Die Prüfergebnisse des Betons sind in der folgenden Tabelle angeführt.
Kennwerte des Betons Aller der Proben in | Tagen | 7 14 | M) | W |
I 2 | 8.39 8,43 | 8.46 | 8.47 | |
Freie Ausdehnung. % 8.11 8.37 | 272 | 268 | 374 | |
Festigkeit, kp/env 170 | 25.4 43.5 | 59.7 | 62.0 | |
Selbstvorspannen in kg/cm' 7,6 11,2 | ο mensetzung(inGew.-%)auf: | |||
Beispiel 3 | 1. Portlandzement | 62 | ||
Herstellung von Vier-Komponenten-Quellzement | 2. Tonerdeschmelzzement | 20 | ||
3. Gemahlener Putzgips | 14 | |||
Die Bestandteile von Vier-Komponenten-Quellze | s 4. Gemahlener | |||
ment wurden in einer Kugelmühle durch zusätzliche > | ungelöschter Kalk | 4 | ||
Vermahlung vermischt, bei der es zu einer homogenen |
dispersen Verteilung in der Mischung der Ausgangsstoffe bis zu einer spezifischen Oberfläche von 4630 cmVg
kam. Die Ausgangsstoffe wiesen die folgende Zusam- Zusammensetzung auf:
Diese Bes\andteile wiesen die folgende chemische
Lfd. | Ausgangsstoff | Glüh- | Chemische /usammcnso! | ΛΙ:Ο, | l;e:O | l/Ling, in Ci | CW.-*/. | Na1O | K-O | SO, | Hydra |
Nr. | Verlust | Si(): | ι MgO | CaO | tations· | ||||||
wasser | |||||||||||
G cw.-7» | 5.61 | 4.12 | 0.10 | 0.89 | 2.12 | ||||||
1. | Portlandzement | 0.89 | 20,73 | 48.77 | 1,10 | 6.01 | 59.42 | 0.10 | 0.11 | 0.1 | |
2. | Tonerde | 0.05 | 6.66 | 40.76 | |||||||
schmelzzement | 0.73 | 0.25 | 48.12 | 9,02 | |||||||
3. | Gips | 5.45 | 0.46 | 0.18 | 2.47 | 33.9 | 0.05 | 0.15 | |||
4. | Kalk | 28.14 | 3.89 | 0.6 | 66.46 | ||||||
Die Prüfung der Qualität des erhaltenen Quellzementes erfolgte wie in dem Beispiel 1 beschrieben.
Zur Prüfung der Wasser-, Benzin- und Gasdurchlässigkeit wurden gleichzeitig kegelförmige Proben.
30 mm dicke Scheiben gefertigt.
Bei der Prüfung auf Wasserdurchlässigkeit erzeugte man von der Seite der größeren Grundfläche der
Scheibe einen Wasserdruck in Stufen jeweils von 2 atü pro Stunde und hielt die Probe nach Erreichen von 10
atü während 6 Stunden. Den Druck erhöhte man auf 20—24 atü und hielt die Probe während 3—4 Stunden.
Einen Teil der Proben hielt man bei diesem Druck während 1 —3 Tage. In dieser Zeit wurde der Druck alle
30 Minuten kontrolliert.
Bei der Prüfung auf Benzin- und Gasdurchlässigkei' erhöhte man den Druck in Stufen jeweils von 1 atü und
hielt die Proben während 1 —2 Stunden.
Die Prüfergebnisse der Qualität des Zementes sind in der folgenden Tabelle angeführt
Kennwerte von Beton
aus Quellzement
aus Quellzement
Alter der Proben in Tagen
3 7 14
28
Freie Quellung, %
Festigkeit, kp/cnr
Selbstvorspannen.
kg/cm2
Festigkeit, kp/cnr
Selbstvorspannen.
kg/cm2
0.56 1.15 3.17 3,99 4,01
282 150 350 450
41.6 57.3 73.2 81,3
282 150 350 450
41.6 57.3 73.2 81,3
Bei der Prüfung auf Durchlässigkeit wurden folgende Ergebnisse erhalten.
1. Proben in einer Anzahl von 20 Stück zeigten bei der Prüfung auf Wasserdurchlässigkeit keine Filtration oder kein Lecken von Wasser bei einem Druck von 20—24 atü.
1. Proben in einer Anzahl von 20 Stück zeigten bei der Prüfung auf Wasserdurchlässigkeit keine Filtration oder kein Lecken von Wasser bei einem Druck von 20—24 atü.
9 10
2. Gasdurchlässigkeits-Koeffizient betrug bei einem 3. Benzindurchlässigkeits-Koeffizient betrug bei
Druck von 15 atü einem Druck von 23 atü
.1MIl - cnfcm . 4.0-10 » Cm,'Cm
cnrsalu ^ cnr s atü
Claims (1)
- Patentansprüche:1. Verfahren zur Herstellung vun Quellzement durch Vermischen von Portlandzement mit einer Quellkomponente für die Erzeugung von Spannbeton, die aus kalziumaluminathaltigen Stoffen, Kalziumsulfat und Kalk hergestellt ist, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Ausgangszusammensetzung die 70% Portlandzementklinker, 15% Alunit, 10% Gips und 5% ungelöschten Kalk enthält.2. Verfahren zur Herstellung von Quellzement durch Vermischen von Portlandzement mit einer Quellkomponente, die aus kalziumaluminalhaliigcn Stoffen, Kaliumsulfat und Kalk hergestellt ist, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Ausgangszusammensetzung, die 58% Portlandzement, 27,5% hochbasisches Kal/iumhydroaluminai, 12,5% gemahlenen Putzgips und 2% Kalk enthält.i. Verfahren zur Herstellung von Quellzement durch Vermischen von Portlandzement mit einer Quellkomponente, die aus kalziumaluminiumhaliigen Stoffen, Kaliumsulfat und Kalk hergestellt ist.gekennzeichnet durch die Verwendung einer Ausgangszusaimniinset/ung, die 62% Portlandzement, 20% Tonerdeschmelzzement, 14% gemahlenen Putzgips und 4% gemahlenen ungelöschten Kalk enthält.4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 2 oder J, dadurch gekennzeichnet, daU der kalziumaluminathaltige Stoff vor dem Vermischen gemeinsam mit dem Kal/iuiiioxid einer Hydratation unterworfen wird.5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die vorherige Hydratation des kalziumaluminathaltigen Stoffes und des Kalks bei einer Temperatur im Bereich von 20 bis i50"C durchgeführt wird.6. Verfahren nach Anspruch 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daü für die Hydratation des kalziumaluminathaliigen Stoffes mit dem Kalziumoxid letzteres in einer Menge eingeführt wird, welche die zur Bildung von hochbasischem Kalziumhydroaluminat notwendige Menge übersteigt.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19702023695 DE2023695C3 (de) | 1970-05-14 | 1970-05-14 | Verfahren zur Herstellung von Quellzement für die Erzeugung von Spannbeton durch Vermischen von Portlandzement mit einer Quellkomponente |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19702023695 DE2023695C3 (de) | 1970-05-14 | 1970-05-14 | Verfahren zur Herstellung von Quellzement für die Erzeugung von Spannbeton durch Vermischen von Portlandzement mit einer Quellkomponente |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2023695A1 DE2023695A1 (en) | 1971-11-25 |
DE2023695B2 DE2023695B2 (de) | 1977-08-25 |
DE2023695C3 true DE2023695C3 (de) | 1978-04-13 |
Family
ID=5771154
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19702023695 Expired DE2023695C3 (de) | 1970-05-14 | 1970-05-14 | Verfahren zur Herstellung von Quellzement für die Erzeugung von Spannbeton durch Vermischen von Portlandzement mit einer Quellkomponente |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE2023695C3 (de) |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS601905B2 (ja) * | 1979-11-01 | 1985-01-18 | 太平洋セメント株式会社 | 脆性物体の破壊剤 |
JPS58101178A (ja) * | 1981-12-12 | 1983-06-16 | Denki Kagaku Kogyo Kk | 岩石またはコンクリ−トの静的破砕剤 |
DE4434322C2 (de) * | 1993-09-28 | 1999-11-18 | Denki Kagaku Kogyo Kk | Zementbeimischung und deren Verwendung in chemisch vorgespanntem Beton |
-
1970
- 1970-05-14 DE DE19702023695 patent/DE2023695C3/de not_active Expired
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DE2023695B2 (de) | 1977-08-25 |
DE2023695A1 (en) | 1971-11-25 |
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