DE202020104326U1

DE202020104326U1 - Belagelement, insbesondere für einen Bodenbelag

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Publication number: DE202020104326U1
Application number: DE202020104326.9U
Authority: DE
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Priority date: 2020-07-27
Filing date: 2020-07-27
Publication date: 2020-10-23
Anticipated expiration: 2030-07-28

Abstract

Belagelement (11), insbesondere für die Herstellung eines Bodenbelages, welcher wenigstens einen Oberkörper (5) und einen Basiskörper (10) aufweist, wobei
• der Oberkörper (5) mit seiner Unterseite/unteren Fläche mit einem Verbindungsmittel (3) auf der Oberseite/obere Fläche des Basiskörpers (10) fixiert ist,
• der Basiskörper (10) mehrschichtig ist und polymergebundene Partikel aufweist, wobei
• wenigstens zwei Partikelarten (1; 2) enthalten sind, die sich in ihrer Kompressibilität unterscheiden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Belagelement, insbesondere für die Herstellung eines Bodenbelages, welcher wenigstens einen Oberkörper und einen Basiskörper aufweist, wobei sein Oberkörper/Oberbelag mit seiner Unterseite/unteren Fläche mittels einem Verbindungsmittel auf der Oberseite/oberen Fläche des Basiskörpers fixiert ist.
Es sind in vielen verschiedenen technischen Anwendungsbereichen, insbesondere auf dem Gebiet der Bautechnik mehrschichtige Körper oder Flächengebilde bekannt, bei denen die unterschiedlichen Schichten unterschiedliche Funktionen übernehmen mit dem Ziel dem Gesamtgebilde ein dem anwendungsgemäßen Anforderungsprofil weitgehend entsprechendes Gesamtverhalten zu verleihen. Damit entsteht naturgemäß eine Begrenzung in der optimalen Ausstattung der Einzelschichten insoweit, als die Optimierung der Einzelschicht der Optimierung des Gesamtgebildes untergeordnet werden muss.
Es ist zum Beispiel bei der Ausstattung eines Bodenbelags mit einer Trittschall dämmenden Unterlage ein Ziel, die Eindrucksfestigkeit des Belags nicht zu gefährden oder in einem anderen Beispiel durch eine sehr harte Wärmedämmunterlage nicht eine unzumutbare Trittschallverschlechterung zu erzeugen. Ein anderes Beispiel aus der Kombination von sprödharten Belägen mit weichen Unterlagen ist die Gefahr des Bruchs bei vertikaler Belastung, weil die Unterlage die geringe Biegefestigkeit solcher Beläge mechanisch durch ausreichendes Unterstützen nicht kompensieren kann. Bei solchen sprödharten Belägen, wie z.B. Keramik oder Duroplasten, aber auch hochgefüllten Thermoplasten, verbindet man daher gerne den Unterboden direkt und starr mit dem Belag und verzichtet auf weitere Unterlagen. Insbesondere bei den weitverbreiteten Keramik und/oder Natursteinbelägen war und ist das bisher der Fall.
In jüngster Zeit gibt es nun keramische Bodenbeläge, die mit einer Unterschicht versehen sind und die die Möglichkeit einer losen Verlegung beanspruchen, einer Verlegung, die auf die starre Verklebung mit dem Untergrund verzichtet, deren Unterschicht also die genannten Probleme verhindern können soll. In der DE102010005068 A1 ist beispielsweise eine keramische Fliese mit Korkunterlage als Belagselement beschrieben, ebenso in der DE102011008974 A1 . Bei beiden Schriften wird auf die Problematik nicht eingegangen, sie liefern keinen Lösungsbeitrag zur Problemlösung, sondern zielen auf anwendungstechnische Fragestellungen.
Im Folgenden sind einige im weitesten Sinn der Erfindung verwandte mehrschichtige Konstruktionen als Beispiele näher beschrieben. Meistens wird dabei die unterste Schicht der Konstruktionen mit dem Begriff „Träger“ bezeichnet. Das kann in einzelnen Fällen dazu führen, dass auch ein mehrschichtiger „Träger“ unter diesen Begriff fällt, solange er als einheitlich funktionales Element empfunden wird.
Wie oben erwähnt ist aus der DE102010005068 A1 ein Bodenbelag bekannt, der eine einschichtige homogenstrukturierte polymer gebundene Korkträgerschicht besitzt und auf eine Zwischenschicht zum Belag verzichtet. Es ist aus dieser Schrift keine Angabe zu physikalischen Eigenschaften zu entnehmen.
Wie auch oben erwähnt beschreibt auch die DE102011008974 A1 ein Produkt, bei dem als Unterlage polymer gebundene Korkpartikel verwendet werden, zusätzlich aber ein Konzentrationsgefälle des Bindemittels in vertikaler Richtung erzeugt wird, das zum Unterboden hin gegen Null gehen soll.
Aus der DE202010001149 U1 ist ebenfalls eine Kombination von anorganischem Oberflächenmaterial, z.B. Schiefer, mit einer wiederum homogenen polymer gebundenen Korkunterlage bekannt, wobei in einem speziellen Fall die anorganische Schicht bei sehr dünnen Material schon eine unterseitige Hilfsschicht aus dem Herstellprozess dieser Schicht mitbringt. Sie ist zum Verbinden der Oberseite und des Trägers nicht funktional notwendig. Es wird eine thermische Verbindung beansprucht.
Die DE 3211770 C2 beschreibt einen bei der Anwendung vor Ort aufzubauenden mehrschichtigen elastischen Sportbodenaufbau, der im Kern eine homogene Mischung aus Kork und Gummipartikel enthält, die entweder mit Latexbindern oder anderen gießfähigen, vernetzbaren Polymeren, z.B. PUR, verfüllt sind. Oberseitig wird mit härtbaren Kunstharzschichten und weiteren Zwischenlagen gearbeitet. Eine Unterscheidung der Kork und Gummipartkel nach die Elastizität charakterisierenden Moduln ist nicht gefordert.
In der DE 3309228 A1 ist ein bandartiges Gebilde beschrieben, das aus vulkanisiertem Gummi besteht, und in dessen eine der Außenseiten Partikel aus anderen Materialien vor dem Vulkanisieren eingebettet werden. Der übrige Querschnitt des Gummis ist aber partikelfrei und es enthält das Endprodukt keinen thermoplastischen Binder.
Aus der DE 4244250 C2 geht ein Bodenbelag hervor, der als Kern eine korkhaltige Schicht enthält, die auf der Ober - und Unterseite von textilen Trägern gehalten wird, die vertikal durch die Korkschicht vernadelt sind. Als Bindemittel sind genannt vernetzendes Latex und als weitere Inhaltsstoffe zerkleinerte PE, PVC, Gummi und Nadelvliese Abfälle oder Recyclate. Eine Verwendung als Träger für darüber liegende Schichten ist nicht vorgesehen. Eine weitere Offenbarung zu einem Bodenbelag findet sich in der
DE 102011089030 A1 . Sie beschreibt einen Bodenbelag mit mineralischer Oberfläche, einer textilverstärkten Klebeschicht oder Klebefolie und einer
dadurch mit der Oberschicht verbundene Trägerschicht, die im Wesentlichen aus einem Polymer/Korkgemisch (40:60) besteht, also einschichtig homogen ausgebildet ist. Die Oberschicht ist mehrlagig ausgebildet. Die Trägerschicht muss umlaufend bündig mit dem Obermaterial abschließen.
Ein Bodenbelag mit nichtkeramischer Oberfläche in Form eines Holz/Kunststoff (WPC) Verbundes mit einer Unterseite aus korkhaltigem Material wird in der DE 102013011450 A1 beschrieben. Eine Zwischenschicht wird ausdrücklich ausgeschlossen. Die sogenannt „anschmelzbaren“ Korkbahnen werden nicht weiter definiert und als Stand der Technik bezeichnet, keinesfalls als mehrschichtig in das Wissen der Fachwelt eingeführt. Der Begriff anschmelzbar deutet auf eine polymergebundene Korkbahn mit thermoplastischem Verhalten hin.
Ein Beispiel für einen weiteren elastischen Belag bietet die DE 202008007547 U1 . Dort wird die Elastizität durch das vernetzende und danach ausgehärtete Latex-Bindemittel erzeugt, in das härtere, weniger elastische bis „starre“ Füllstoffpartikel eingearbeitet sind. Diese Füllstoffe können aus Holz, Kork oder anderen nachwachsenden Stoffen bestehen und sind so gleichmäßig und dicht über den Querschnitt verteilt, dass sie unter vertikaler Belastung das Eindrücken des Belags nur geringfügig zulassen, also ein elastisches Verhalten im eigentlichen Sinn verhindern. Der Latexanteil liegt bei etwa 10%, wobei nicht erläutert wird, ob und wenn ja, wie dann die elastischen Eigenschaften des Bindemittels noch zum Tragen kommen können.
Aus diesem bekannten Stand der Technik lässt sich folgendes zusammenfassen. Es ist bekannt, Träger und Oberlagen zu einem mehrschichtigen Bodenbelag zusammenzuführen. Es ist insbesondere bekannt, im Träger Korkpartikel und/oder Partikel anderer Materialien polymergebunden gleichmäßig einzubetten und diese Träger thermisch an die darüber liegende Schicht oder Schichten, also an die Oberlagen anzufügen. Die Partikel sind über den Querschnitt homogen verteilt und das Polymer kann gleichmäßig oder ungleichmäßig verteilt sein.
Materialien, die so aufgebaut sind, lassen sich in ihren Eigenschaften wenig ändern. Es stehen nicht genügend variable Aufbauparameter zur Verfügung, um aus den unterschiedlichen Eigenschaften der Schichten resultierende gegenläufige Eigenschaftsverbesserungen befriedigend abzugleichen. Man hat vielfältig versucht die genannten Probleme zu beseitigen bzw. zumindest einzuschränken, wie z.B mit einem Bodenbelag gemäß der DE102010005068A1 . Befriedigende Optimierungen bezüglich des gesamten Anforderungsprofils an den gesamten Verbund, also dem mehrschichtigen Flächengebilde haben sich daraus bisher nicht ergeben. Ausreichende mechanische Festigkeit in Kombination mit ausreichend guter Schalldämmung und/oder guter horizontaler Schubfestigkeit und hohem Gleitwiderstand nach Verlegung, gepaart mit guter Gleitfähigkeit zur leichten Positionierung während des Verlegens als Kombination zu erreichen, war bislang nicht in ausreichendem Maße möglich.
Beläge dieser Art wurden dennoch in vergleichbar geringem Umfang eingesetzt, weil man wegen der Einfachheit der Verarbeitung die Nachteile in Kauf genommen hat.
Solche kombinierten Keramik Beläge erlauben zum Beispiel die Verlegung ohne die übliche feste Verklebung mit dem Untergrund, auf welchen der Belag aufgelegt wird. Es versteht sich, dass anstelle der Keramikoberschicht auch andere geeignete Materialien zum Einsatz kommen können. Beispiele wären hier thermoplastische Kunststoffe, duroplastische Kunststoffe, zementgebundene Materialien oder Holzwerkstoffe, wobei auch beliebige Kombinationen und vielschichtige Materialaufbauten in Frage kommen. Gemeinsames Merkmal aller dieser Kombinationsmöglichkeiten ist ein vorgefertigter umlaufender Überstand des unten liegenden Trägers des Belags, der beim Verlegen der Fliesen zu definierten Lücken zwischen den Oberseiten der Belagsmodule führt, indem man die Überstände schlüssig aneinanderlegt. Die Lücken haben dann die doppelte Weite der vorgefertigten Überstände. Sie werden in einem zweiten Verlegeschritt mit einer Fugenmasse in bekannter Weise verfugt. Die Überstände der Unterschichten können dabei als horizontale Fortsetzung der Unterschichten ausgebildet sein, aber auch in geeigneter Weise verformt werden. Es ist bekannt, solche Überstände z.B. vertikal an die Fliesenflanken anzudrücken. Solche Vorschläge sind in der DE 10201410167 A1 gezeigt. Bei allen gezeigten und denkbaren Varianten bleibt charakteristischerweise oberhalb des vorgefertigten Überstandes ein Teil der gebildeten Fuge unausgefüllt. Dieser Raum dient zu Aufnahme der oben erwähnten Fugenmasse im zweiten Schritt der Verlegung.
Die Fugenmaterialien sind bei herkömmlich verlegten Fliesenmaterialien hart und unelastisch, und müssen auch keine elastischen Eigenschaften aufweisen, weil die Fliesen starr in einem Kleberfestbett mit dem Untergrund verbunden sind, mit diesen und mit den Fugenmassen nach der Aushärtung einen starren Körper bilden und daher bei vertikaler oder horizontaler Belastung der Fliesen auf die Fugenmassen keinerlei Schub oder Scherkräfte auftreten.
Sind die Fliesen mit dem Untergrund nicht starr verbunden, entstehen beim Betreten oder Belasten der Fliesen wiederholt vertikale Druck-, horizontale Schub- und vertikale Scherkräfte, die in die Fugen übertragen, vom Fugenfüllmaterial aufgefangen werden müssen, ohne dass dort Spannungsrisse oder Flankenabscherungen auftreten dürfen. Die Gefahr solcher Effekte besteht umso mehr, je weicher und beweglicher die Schichten unter der Fliese ausgestaltet sind, und je geringer der Gleitwiderstand der untersten Schicht des Verbundes gegenüber der Auflagefläche ausgebildet ist. Selbstredend ist auch die Schichtdicke des Trägers, also der Schicht unter der Fliese - oft Unterschicht genannt - von Einfluss. Hohe Schichtdicken lassen sich auch bei fest haftender Unterseite am Untergrund horizontal leichter verformen als geringe, weil die entsprechende Schubkraft wegen des größeren Hebels ebenfalls größer ist. Das erhöht ebenfalls die Gefahr des Auftretens zu hoher Stauch-, Dehn- und Scherwirkungen auf die Fugenbereiche. Im Widerspruch hierzu ist allerdings eine gewisse Weichelastizität dieser Unterschicht erwünscht, weil dadurch die Trittschall dämpfende Eigenschaft verbessert werden kann. Ebenfalls ist es wichtig, die Gleiteigenschaften dieser Unterschicht nicht so stark zu reduzieren, dass das Positionieren der Fliesen während der Verlegung erschwert wird. Die Fliese muss sich leicht und ohne zusätzlichen Kraftaufwand horizontal in die gewünschte Position schieben lassen und danach an ihrer Position verbleiben, auch wenn weitere Krafteinwirkungen zu verzeichnen sind.
Auf der anderen Seite ist es unbedingt erforderlich, dass diese Unterschicht eine mechanisch ausreichende gleichmäßige vertikal orientierte Stützfunktion für das Obermaterial bereitstellt und zusätzlich einer horizontalen Scherverformung, besonders bei höheren Schichtdicken, einen ausreichenden Widerstand bietet. Besonders starre Obermaterialien, wie z.B. Keramik bzw. Natursteine und/oder Duroplaste, neigen bei Druckbelastungen und fehlender oder ungleichmäßiger Unterstützung durch die Unterschichten zu Brüchen, was bei der herkömmlichen Verlegung im Kleber-Festbett nur bei Verlegefehlern, wie beispielsweise ungleichmäßigem Kleberauftrag oder unzulänglicher Glättung des Unterbodens auftreten kann.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, wie eingangs gesagt, ein Material oder eine Materialkombination für den Träger, also der Unterschicht des mehrschichtigen Flächengebildes oder allgemein des Belagselements zu finden, die die an sich widersprüchlichen Eigenschaftsziele zusammenbringt und befriedigend löst. Es soll mit der Erfindungeine mehrschichtige, dergestalt optimierte Platte, z.B. ein Belagselement für die Herstellung eines Bodenbelages, zur Verfügung gestellt werden, die über die besonderen Verhältnisse der Unterlagschicht, im folgenden Basiskörper genannt, das gesamte Mehrschichtgebilde qualitätsmäßig so optimiert, dass sie mit einem vorhandenen Untergrund nicht fest verbunden zu sein braucht und daraus keine nachteiligen Folgeeffekte zu befürchten sind.
Die Erfinder haben herausgefunden, dass diese Unter-Schicht, also der Basiskörper sich praktischerweise als das am besten variierbare Teil des Gesamtaufbaus anbietet, weil die darüberliegenden Schichten für Optimierungen viel schwerer zugänglich sind, handelt es sich doch überwiegend um Produkte mit komplizierten, langwierigen Herstellverfahren oder gar um kaum beeinflussbare Naturprodukte, bzw. um aushärtende Systeme, bei denen der speziellen Zusammensetzung im Verhältnis der Einzelkomponenten reaktionsbedingt enge Grenzen gezogen sind. Im Blick auf diesen Gedanken konzentriert sich die Erfindung insbesondere auf einen verbesserten Basiskörper und seine Kombination mit dem Oberbelag.
Überraschenderweise zeigt sich eine Lösung dieser Aufgabe dort ganz grundsätzlich in der Kombination von Materialien in einem mehrschichtigen Basiskörper, die auf einem untersten Horizont, siehe 3, Bz. 2a, der untersten Schicht horizontal nebeneinanderliegende Flächenabschnitte enthalten, die sich in Härte und Elastizität deutlich von darüber- und teilweise dazwischen liegenden unterscheiden. Einzelne Flächenabschnitte können sich partiell berühren, wobei eine netzartige Struktur entstehen kann. Dabei ist es vorteilhaft, wenn dieser unterste Horizont statistisch oder regelmäßig verteilte, regelmäßig oder unregelmäßig geformte Lücken aufweist, die von einer darüberliegenden Schicht teilweise ausgefüllt werden; siehe 1, 2 und 3. Teilweise bedeutet hier, dass diese Schicht die genannten Lücken nicht vollständig ausfüllt, sondern die gemittelte horizontale Abschlussfläche der untersten Schicht nicht ganz erreicht. Es entstehen dadurch beim Auflegen des Belagelements kleine Hohlräume, die wegen der Weichelastizität der untersten Schicht durch das Eigengewicht des Belagelements nach einiger Zeit verflacht werden und sich dabei wie Saugnäpfe verhalten. In den 2, 3 und 4 ist das skizzenhaft dargestellt. Es gilt dabei, dass der Wert / die Höhe X₁ größer ist als der Wert / die Höhe X₂ und dass diese Größenverhältnis in der Folge im Wesentlichen gleich bleibt. Das führt dazu, dass nach dem ersten Positionieren durch Verschieben des Belagelements nach kurzer Liegezeit ein Saugeffekt entsteht, der in der Praxis das Lösen oder weiteres Verschieben der Belagelements bezüglich des Untergrunds überraschend deutlich erschwert und damit das beschriebene Problem der örtlichen Fixierung löst. Zudem führt das teilweise Durchdringen der untersten Schicht durch die darüberliegende dazu, dass die Schichtenkombination eine erhöhte Stützfunktion gegenüber der Oberschicht, also dem Oberbelag ausübt, siehe 4. Trifft der hartelastische Bereich durch die Lücken auf den Unterboden wird eine weitere vertikale Kompression praktisch unterbunden. Gleichzeitig wird die zunächst reduzierte Berührungsfläche zum Untergrund durch das Eindringen von Partikeln der oberen Schicht vergrößert, was den Gleitwiderstand des Belagelementes zusätzlich erhöht. Die zunächst leichte horizontale Verschieblichkeit wird nach kurzer Belastungs- und Liegezeit weitgehend beseitigt. Das Belagelement ist damit ausreichend horizontal und vertikal fixiert. Besonders vorteilhaft ausgeprägt sind die erreichten Eigenschaften, wenn man Kork Granulat haltige Materialien in wenigstens zwei unterschiedlichen Materialmerkmalen in Bezug auf die Elastizität verwendet, siehe 3. Die Verwendung von Weichkork- und Hartkorkpartikeln jeweils eingebettet in einen thermoplastischen Binder und flächig übereinandergeschichtet hat sich als vorteilhaft erwiesen, insbesondere in unterschiedlichen Mengenkombinationen und erfüllt auch in ihrem mechanischen Verhalten die notwendigen Bedingungen, siehe Tab. 1. Ähnliche Ergebnisse können aber auch mit anderen, duroplastischen und elastischen Partikeln erzielt werden, solange sie in ihren elastischen Eigenschaftsunterschieden den Verhältnissen von Weich- und Hartkork ähneln. Der geometrische Aufbau ändert sich dadurch nicht wesentlich und die durch Druck und Wärme daraus erzeugten Flächengebilde verhalten sich in analoger Weise.
Voraussetzungen und Begrifflichkeiten für diese Erfindung finden sich unter den folgenden Definitionen und Rahmenbedingungen.
Hartelastisch meint ein Material, dass über einen definierten Gebrauchstemperaturbereich hartgummiartige Eigenschaften aufweist. Die richtungsabhängige Verformung des Materials durch Druck ist gering und bei Druckentlastung über 90 %, bevorzugt über 95%, spontan reversibel.
Weichelastisch meint ein Material, dass über einen definierten Gebrauchstemperaturbereich weichgummiartige Eigenschaften aufweist. Das Material kann auch ganz oder teilweise Schaumstruktur haben. Die Verformung des Materials durch Druck ist groß und bei Druckentlastung über 70 %, bevorzugt über 80 %, teils spontan, danach verzögert reversibel.
Bei den gewählten Materialien muss der Unterschied im Verformungswiderstand, also die Härte, zwischen den weichelastischen und dem hartelastischen Partikeln so groß sein, dass die Verformung bei Druckanwendung überwiegend bei den weichelastischen Partikeln eintritt. Es handelt sich also nicht um eine absolute, sondern um eine relative Materialkenngröße. Damit ist gewährleistet, dass sich Partikel der ersten Art, siehe 3, durch Komprimieren von Partikeln der zweiten Art, siehe 3, zwischen letztere schieben und die Auflagefläche erreichen können. Zur Vorauswahl können Kenngrößen der Härtemessungen, wie z.B. Shore Härte, soweit bekannt, und ähnliche elastizitätskennzeichnende Parameter herangezogen werden.
Das gewählte Bindemittel darf durch sein Fließverhalten Verschiebungen der eingebetteten Partikel nicht zu sehr behindern und einen möglichst geringen Verformungswiderstand bei Anwendungstemperaturen zeigen. Weil die Verschieblichkeit der Partikel in erster Linie von Größe und Form, naturgemäß auch von der Konzentration im Polymer beeinflusst ist, kann auch hier keine absolute Größe für das plastische Verhalten des Polymers vorgegeben werden, sondern muss als relative Größe durch experimentelle Vorprüfung der entsprechenden Mischungsvarianten ermittelt werden.
Auch der Gleitwiderstand der Unterseite des Basiskörpers bzw., seine zeitliche Veränderung während des Verlegevorgangs kann nicht in absoluten Größen angegeben werden, weil er an die Beschaffenheit, insbesondere an die Rauigkeit des zu belegenden Untergrundes angepasst werden muss. Auch das geschieht durch angepasste Wahl der Mengenverhältnisse der hartelastischen und der weichelastischen Partikel, die die „Hohlräume“ der Unterseite des Basiskörpers wesentlich bestimmen. Der Unterschied der Gleitwiderstände der Basiskörperunterseite im verlegten Zustand im Vergleich zum lose aufgelegten Zustand beim Verlegen ist proportional zur vorliegenden echten Kontaktfläche zwischen Trägerunterseite und vorgegebenem Unterboden. Aus der 2 wird ersichtlich, zusätzlich auch schematisch in 4 dargestellt, dass die Auflagefläche im verlegten, also belasteten Zustand erheblich größer ist und damit der Gleitwiderstand des Belagelements naturgemäß signifikant zugenommen hat. Der Gleitwiderstand verhält sich naturgesetzlich proportional zur realen Auflagefläche, also zur Summe der Flächen aller Berührungsbereiche. Die sich aus der Geometrie der Unterseite des Basiskörpers ergebenden durch Relaxationseffekte beider Partikelarten hervorgerufenen saugnapfartigen Hohlräume verstärken den Gleitwiderstand zusätzlich. Die Wirksamkeit der Saugbereiche zeigt sich im notwendigen zusätzlichen Kraftaufwand bei vertikalem Lösen des Belagkörpers vom Untergrund.
Die oben erwähnte weitere Forderung nach einem befriedigenden Trittschall Dämpfungsverhalten, bzw. die Forderung, dass generelle Optimierungen des Basiskörperaufbaus das Dämpfungsverhalten nicht signifikant verschlechtern dürfen ist erfindungsgemäß überraschenderweise ebenfalls erfüllt. Es zeigt sich, dass selbst eine zusätzlich unter das Belagelement lose eingebrachte übliche Schaldämmbahn das Trittschallverbesserungsmaß praktisch nicht verbessert (Tab 2)
Als Polymere, sehr 3, Bz. 4, kommen grundsätzlich alle reinen Polymere oder Polymermischungen aus verschiedenen Polymeren und/oder Additiven in Frage, die unterhalb eines Temperaturbereiches von 220 ° C in einer Presseinrichtung in bekannter Weise zu einem Flächengebilde geformt werden können.
Nicht begrenzende Beispiele für geeignete Polymere und Elastomere als schichtübergreifende Bindemittelbestandteile sind z.B. PVC, PVAC, PE, PP, PLA, EPDM, EVA, TPE, TPU, PS, SBS, PET, PC, POM, EVAC, PA.
Nicht begrenzende Beispiele für Füllstoffe und Additive sind Kreide, Kalksteinmehl, Talkum, Glasfasern, Carbonfasern, Ruß, Graphit, Blähton, Aluminiumhydrat, Carbonfasern, Metallfasern, Metallpartikel, magnetisierbare Füllstoffe zur Magnet Haftung an magnetische Untergründen, gewichtssteigernde Füllstoffe z.B. Schwerspat etc., für den Einsatz bei Verwendung von leichteren und dünneren Materialien als Oberlage, Korund oder andere Haftreibungsverstärkende Zuschlagstoffe, Flammschutzmittel und Additive für elektrische Leitfähigkeit.
Nicht begrenzende Beispiele für Fasernetze in den Schichten 3 und 4 der 3 sind Wirkwaren, Gestricke, Wirrvliese, Abstandsgewebe und ähnliches aus Materialien, die unterhalb von 220°C nicht schmelzen. Nicht begrenzende Beispiele für hartelastische Partikel (Bz. 1 in 1 und 3) sind Hartkork, hochvernetzter Kautschuk, Hartgummi, Altgummi, Granulat aus hochvernetzten Elastomeren, Recyclingmaterial aus nicht thermoplastischen Kunststoffgemischen. Nicht begrenzende Beispiele für weichelastische Partikel, siehe Bz.2 in 1 und 3, sind Weichkork, niedervernetzter Kautschuk, duroplastischer Schaumstoff, TPE, TPU, SBS.
Der Vorteil des erfindungsgemäßen Aufbaus des mehrschichtigen Basiskörpers liegt auch darin, dass man durch geeignete Kombination der Dicken seiner Teilschichten und des Lückenanteils der untersten Schicht die Verlege- und Liegeeigenschaften der Belagelement in weitem Maße variieren und damit an vorgegebene Material und Ortsverhältnisse anpassen kann.
Unterstützt werden diese, durch die Erfindung erzielten Vorteile zusätzlich durch die Optimierung des Verbindungsmittels, siehe 3, Bz. 4, also der Zwischenschicht, die den Basiskörper, welcher oft auch Träger genannt wird, und den Oberbelag, in Werbeprospekten oft auch einfach Oberschicht genannt, kraftschlüssig verbindet, um Hohlräume zwischen der Oberschicht und dieser Zwischenschicht zu vermeiden. Solche Hohlräume können entstehen, wenn die Zwischenschicht die herstellungsbedingten reliefartigen Unebenheiten der Trägerunterschicht nicht vollständig ausfüllen. Deshalb sind solche Zwischenschichtsysteme vorteilhaft, die beim Einbringen in fließfähigem Zustand sind und durch chemische und/oder physikalische Wirkungen so erhärten, dass dabei eine Volumenverringerung weitgehend unterbleibt und die genannten Konturen kraftschlüssig ausgefüllt fortbestehen, siehe 7. Es ergibt sich dadurch bei mechanischen Belastungen und Biegeverformungen des Oberbelags eine gleichmäßige Krafteinleitung zunächst in den Basiskörper, nach der Verlegung durch die beschriebenen Relaxationsvorgänge im Basiskörper dann auch in den Untergrund. Hohlstellen im Belagselement, die punktuelle Überbelastungen durch übermäßige Biegebelastung des Belagselements fördern könnten, werden so vermieden.
Thermoplastische Verbindungsmittel sind nicht geeignet, weil sie in der Tendenz keine Dauerstandfestigkeit über die Lebenszeit des Belags garantieren können und gerade bei häufigen Punktbelastungen ihre ursprüngliche Form irreversibel aufgeben. Unterstützt wird dieser negative Aspekt durch Temperaturwechsel durch Temperaturbelastungen z.B. durch Sonneneinwirkung oder Fußbodenheizungen. Dauerhaft duroplastisches Material vermeidet diese Nachteile.
Das erfindungsgemäße Verbindungsmittel besteht im einfachsten Fall aus einem selbsthärtenden Ein- oder Mehrkomponentensystem. Um auch hier optimierbare Verhältnisse zu schaffen kann diese Schicht mit Füllstoffen und/oder Faserfüllstoffen versehen sein, die z.B verbesserte Wärmeleitfähigkeit und/oder elektrische Leitfähigkeit erzeugen. Es ist auch möglich einen textilen Trägerstoff oder eine Trägerfolie in diese Schicht einzubetten, siehe 6. Der textile Trägerstoff kann dabei vorteilhaft als dreidimensional ausgeprägtes Material eingearbeitet sein und kann z.B. die mechanische Stabilität, die Scherfestigkeit, die Druckfestigkeit, die elektrische Leitfähigkeit oder die Wärmeleitfähigkeit dieser Schicht verbessern und damit die im Folgenden bezüglich des Basiskörpers genannten Verbesserungen unterstützen. Insbesondere schützen solche Verbindungsmittel die produktgemäßen umlaufenden Überstände des Basiskörpers vor mechanischen Beschädigungen beim Transport oder bei der Anwendung.
Die vorgenannten Aspekte der Erfindung erlauben also zusätzlich ohne weitere Beeinträchtigung der erzielten vorteilhaften Verlege- und Liegeverhältnisse weitere eigenschaftsverbessernde Maßnahmen sowohl für das Verbindungsmittel als auch für den Basiskörper.
Es ist möglich und Stand der Technik ganz allgemein ein beliebiges Polymer in bekannter Weise zur Eigenschaftssteuerung mit Füllstoffen und Additiven zu versehen. Das können Füllstoffe und /oder Gemische aus den Gruppen mineralische Füllstoffe, Faserfüllstoffe, metallische Füllstoffe oder aus Gemischen dieser Gruppen sein. Es können auf diese Weise, wie aus der Technik bekannt, mechanische Eigenschaften verbessert, Einfluss auf die Wärmeleitfähigkeit genommen (5), elektromagnetische Abschirmung erzielt und/oder elektrische Leitfähigkeit oder magnetische Eigenschaften erzeugt werden.
Eine beispielhafte, erfindungsgemäße Variante der mechanischen Verstärkung des Basiskörpers besteht in der Einarbeitung eines weitmaschigen dreidimensionalen Fasernetzes, siehe 6, dessen „Maschenweite“ größer ist, als der mittlere Partikeldurchmesser der hartelastischen Partikel, so dass diese Partikel ich in den Maschen positionieren können. Es kann sich hier um z.B. um handelsübliche Gestricke, Wirkwaren oder ähnliche Flächengebilde aus Endlosfasern oder drahtförmigen Materialien handeln. Auch metallhaltige Produkte solche Art sind denkbar, besonders wenn man elektrische, abschirmende oder Wärmetransporteffekte beeinflussen will.
Der wesentlich miteigenschaftsbestimmende Lückenanteil der Basiskörperunterseite, wie oben beschrieben, wird durch Variation der Streudicken der verschiedenen Partikel erzeugt.
Zum besseren Verständnis der erzeugten erfindungsgemäßen Struktur wird nachfolgend der Herstellungsprozess (Herstellungsverfahren) und der Funktionsmechanismus eines erfindungsgemäßen Basiskörpers, welcher polymergebundenen Kork verschiedener Art enthält, und des fertiggestellten Belagelements bestehend aus Basiskörper, Verbindungsschicht und Oberschicht näher beschrieben.

1. Streuen von elastisch verformbaren Weichgranulaten auf eine, bereits auf eine Unterlage gestreute, Schicht von weniger verformbaren Hartgranulaten, beide in einem Vorprozess mit einem thermoplastischen Bindemittel umhüllt (zum Beispiel 90 Teile Granulat, 10 Teile Polymer) im dem gewünschten Verteilungsmuster angepassten Verhältnis der beiden Granulatarten;
2. aufschmelzen der Mischung mittels in einer kontinuierlich arbeitenden Doppelbandpresse unter Druck. Die Schicht aus Hartgranulat bildet hierbei prozessbedingt die Unterseite des zu erzeugenden Flächengebildes;
3. abkühlen des entstehenden Flächengebildes (vertikal umgedrehter Basiskörper);
4. vertikales Wenden des Flächengebildes und Zuführung zur Weiterverarbeitung. Der Basiskörper hat damit die erfindungsgemäße vertikale Orientierung;
5. Auftragen des selbstvernetzenden Verbindungsmittels auf den Basiskörper als Schmelze von oben her;
6. einlegen der Einzelelemente des Oberbelages mit geplanten umlaufenden Zwischenräumen in das noch ungehärtete aufgeschmolzene Verbindungsmittel;
7. aushärten des Verbindungsmittels nebst gleichzeitiger Erzeugung der form- und kraftschlüssigen Verbindung zwischen dem Verbindungsmittel und dem Oberbelag und zwischen dem Verbindungsmittel und dem Basiskörper, wodurch alle Teilkörper des Belagelementes miteinander verbunden sind;
8. mittiges Auftrennen des Trägers entlang der Zwischenräume zur Herstellung der Einzelfliesen mit geplanten Überständen des Trägers / Basiskörper.

Ohne die Erfindung zu verlassen, ist es natürlich auch möglich, zwei getrennte, hälftige, oder in einem anderen Verhältnis verteilte Basiskörper nacheinander zu erzeugen und den weichelastischen Teil des Basiskörper in beliebiger Weise zu perforieren, so z.B. durch Stanzen oder durch Granulat streuen per Schablone. Anschließend können beide Basiskörperteile thermisch oder auf andere Weise aufeinander laminiert werden. Dieses Verfahren ist gegenüber den oben genannten Verfahrensschritten aber technisch sehr aufwendig und weit weniger wirtschaftlich.
Die bisher bekannten Lösungen zu kombinierten mehrschichtigen Fliesen, insbesondere Keramik oder Steinfliesen nach der DE 102010005068 A1 , haben alle beschriebenen vorteilhaften Eigenschaften nicht. Entweder sie haben keinen die Verlegung erleichternden Überstand und müssen per Schablone positioniert werden, wobei das Fugenmaterial dann einen bauphysikalisch unerwünschten Kraftschluss zum Unterboden erzeugt, oder Träger und Oberseite sind durch das Fehlen einer Verbindungsschicht nicht sicher miteinander verbunden. Es hat sich gezeigt, dass thermisches Laminieren an Keramikfliesen wegen der schnellen Wärmeabfuhr über den Keramikkörper keine sichere Verbindung zulässt. Eine geringe unterseitige Gleitreibung gibt es auch bei anderen polymer gebundenen Korkschichten. Diese bestehen bislang aus „homogenem“ einschichtigen Material, meist aus duroplastisch gebundenem Presskork, der herstellungsbedingt permanent unveränderliche glatte und harte Oberflächen aufweist und somit die erfindungsgemäße zeitliche Funktionalität der Lücken der erfindungsgemäßen weichelastischen Schicht nicht darstellen kann, d.h. eine zeitliche Verminderung der Gleiteigenschaften nicht bietet.
Üblicherweise werden solche alternativen flächigen Korkgebilde nach dem Presskorkverfahren hergestellt, bei dem aus gepressten bindemittelhaltigen Korkblöcken die gewünschten Teile mit einem Furnierverfahren geschnitten werden. Hierbei sind die Ober- und Unterseiten der Endprodukte auf Grund der Homogenität des Ausgansmaterials nicht zu unterscheiden und sind wegen des Schneideverfahrens auch weitgehend glatt. Sie weisen keine dem hier beanspruchten Material vergleichbare heterogen, reliefartige Oberflächenstruktur auf.
Diese reliefartige Struktur entsteht nur durch die erfindungsgemäß beschriebene Wahl der Zusammensetzung im kontinuierlichen Bandpressverfahren zwangsläufig. In der kontinuierlichen Doppelbandpresse wird auf das gesamte System ein steuerbarer Flächendruck ausgeübt. In der Schmelzzone des Bindemittels, welches dabei die Beweglichkeit der Partikel gegeneinander nicht mehr nennenswert hemmt, werden bei gegebenem Druck die weichelastischen Partikel viel stärker verformt als die hartelastischen Partikel. Durch diese partielle Verformung erhält man im Vergleich zur ursprünglichen Berührungsfläche des noch kalten Bandes zu den kalt als zweite Schicht gestreuten Partikeln eine stark vergrößerte Berührungsfläche der Weichpartikel mit dem oberen Transportband. Die Partikel werden dabei flach gedrückt und horizontal gedehnt und vergrößern die Berührungsfläche signifikant. Die Hartpartikelschicht bleibt dabei hinsichtlich der inneren Berührungsfläche wenig von diesem Transportband beeinflusst, wird auch kaum verformt. Bei Druckentlastung und Abkühlung reicht offensichtlich die Rückstellfähigkeit der weichelastischen Partikel aus, um einen Anteil der angrenzenden Hartpartikelebene freizulegen. Die horizontale Verformung stellt sich wenigstens teilweise zurück, die Stauchung in der Vertikalrichtung ebenfalls. Dabei entsteht ein Abstand zwischen oberem Rand der Hartpartikel Ebene und dem unteren Rand der Weichpartikel. Der Widerstand des Bindemittels gegen den Relaxationsvorgang steigt mit sinkender Temperatur. Es ist deshalb notwendig, die Druckentlastung schon vor dem Abkühlvorgang durchzuführen und es ist von Vorteil den Abkühlvorgang zu verlangsamen, gegebenenfalls durch eine Temperstrecke.
Andere genannte ähnliche Materialien z. B. aus polymer gebundenen Kork- und /oder Gummipartikeln, aus Schaumstoffen oder aus Fasermaterialien, die alle in sich homogen strukturiert sind, also das erfindungsgemäße Merkmal der speziellen Mehrschichtigkeit nicht haben, können die erfindungsgemäße Funktionalität nicht bieten. Beim bekannten Stand der Technik scheint keine Lösung der gewollt lastabhängigen Gleithemmung zum Untergrund hin beschrieben oder realisierbar zu sein.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in 1, 2, 3, 3a, 4, 5, 6 und 7 gezeigten Ausführungsbeispiels, welches die Erfindung nicht einschränkt, näher erläutert; zudem sind weitere erfindungsgemäße Details in den Tabellen Tab. 1 und Tab. 2 aufgezeigt.

1 zeigt beispielhaft die Unterseite eines Basiskörpers aufgebaut aus Hartkorkpartikel 1 und Weichkorkpartikeln 2 in einem transparenten, daher nicht sichtbaren Polymer in einer vergrößerten Aufnahme. In vertikaler Blickrichtung auf die Zeichnungsebene liegt hier die zweite Schicht, also die Hartkorkpartikel 1, unter der ersten Schicht, also den Weichkorkpartikel 2, und ist partiell darin eingebettet.
2 zeigt die realen Berührungsflächen des Beispiels zum Untergrund und von dorther betrachtet, sichtbar gemacht als Farbabdruck auf einem weißen Untergrund. Im linken Bild erkennt man die insgesamt kleine Berührungsfläche bei losem Auflegen, im rechten Bild die erhebliche Vergrößerung der Auflagefläche bei leichtem Andruck, der Verlegesituation entsprechend.
In 3 ist schematisch und beispielhaft in einer prinzipiellen Skizze der Querschnitt eines Belagelements dargestellt, unmittelbar nach dem Herstellprozess. Es zeigen: die Ziffer 5 den Oberbelag, die Ziffer 3 das duroplastische Verbindungsmittel mit oder ohne Verstärkungsmittel, die Ziffer 2 die teilweise in das Polymer eingebetteten Weichkorkpartikel und den dadurch gebildeten Weichkorkpartikel haltigen Horizont 2a. Die Ziffer 1 zeigt die eingebetteten Hartkorkpartikel, die Ziffer 4 das Polymer..
3a zeigt die Veränderungen an der Unterseite des Basiskörpers 10 beim losen Auflegen auf die vorgegebene Unterlage 7. Es bilden sich Luftkammern 6 zwischen der Unterlage 7 und dem Basiskörper 10 bis zum Erreichen des Kräftegleichgewichts aus Gewicht des Belagkörpers 10 und Rückstellkraft der Basisschicht, wobei sich ein Abstand / eine Höhe X₁ einstellt.
4 zeigt die Verhältnisse nach Andruck des Belagelementes 11 an die Auflagefläche 7. Die Hartkorkpartikel 1 sind ihrer schweren Verformbarkeit wegen teilweise in die leichter verformbaren Lücken 6 zwischen den Weichkorkpartikeln 2 eingedrückt und erreichen teilweise die Oberseite der Unterlage 7, wodurch ein Gegendruck aufgebaut wird, der ein weiteres Zusammendrücken des Basiskörpers 10 verhindert. Es entsteht ein neues Kräftegleichgewicht, wobei gilt, dass die Höhe X₁ , siehe in 3a, größer ist als die Höhe X₂ , siehe in 4. Durch den erfindungsgemäßen Aufbau des Belagelementes 11 , insbesondere seines Basiskörper 10 bilden sich aus einigen ursprünglichen Luftkammern 6 durch Relaxationsvorgänge während der Gleichgewichtseinstellung spezielle Kammern mit vermindertem Luftdruck 8, die den gewünschten, verbesserten Ansaugeffekt bewirken.
5 zeigt, als Ausführungsvariante der Erfindung, die Möglichkeit durch die Wahl eines geeigneten Füllstoffgemisches im Polymer des Basiskörpers den Wärmedurchgang gegenüber bekannten Belagelementen zu verbessern, falls dies in besonderen Anwendungen des Belagelements erforderlich ist
6 zeigt, als weitere Ausführungsvariante der Erfindung, die Möglichkeit, in die polymergefüllten Partikelzwischenräume des Basiskörpers 10 ein dreidimensional orientiertes Verstärkungsmaterial aus Endlosdrähten einzubetten.
7 zeigt einen Schnitt durch ein Belagelement 11, welches auf eine Auflagefläche / Unterlage / Untergrund / Rohfußboden 7 aufgelegt ist. Man erkennt deutlich den erfindungsgemäßen Aufbau des Belagelementes 11, insbesondere die form- und kraftschlüssige sowie die ausgleichende Verbindung zwischen dem Verbindungsmittel 3 und der Oberschicht 5 einerseits und zwischen dem Verbindungsmittel 3 und dem Basiskörper 10 andererseits.

Die Tabelle Tab. 1 gibt einen Überblick über den Einfluss des erfindungsgemäßen Mischungsverhältnis der Partikelarten auf die Komprimierbarkeit des Basiskörpers. Im Sinne der Erfindung wird diese durch eine Erhöhung des Weichpartikelanteils nicht wesentlich verändert.
Die Tabelle Tab. 2 zeigt das ausreichend gute Trittschallverbesserungsmaß der korkhaltigen Basisschichten, welche nach der Erfindung aufgebaut sind. Es kann durch zusätzliche untergelegte Schalldämmschichten in gleicher Dicke nur noch gering verbessert werden.
Wie bereits weiter vorn erwähnt, beschränkt sich die Erfindung nicht auf das beschriebene Ausführungsbeispiel. Das neue, spezielle, erfindungsgemäße Belagelement ist nicht nur für die Herstellung von Bodenbelägen verwendbar, sondern auch in der Möbelindustrie anwendbar, insbesondere bei der Herstellung von Spezialmöbeln, wie z.B. Laboreinrichtungen, insbesondere Labortische oder dergleichen Ausrüstungsgegenstände, oder in der Werbemittelindustrie, z.B. in Messebau, wo innerhalb sehr kurzer Zeitfenster sichtbare Flächen von Gegenständen, wie Tische, Schränke, Präsentationstafeln usw., in ihrem Aussehen und für die nächste Verwendung zu verändern sind.
Bezugszeichenliste

1: Hartkorkpartikel
1b: Zwischenräume
2: Weichkorkpartikel
2a: Horizont
3: duroplastisches Verbindungsmittel
4: Polymer
5: Oberbelag / Oberschichtteil
6: Luftkammern
7: Auflagefläche / Unterlage / Untergrund (z.B. Rohfußboden)
8: Unterdruckkammern (Unterdruckbereiche)
9: - frei -
10: Basiskörper (Träger)
11: Belagelement
X₁: Abstand (Höhe des Basiskörper 10 ohne Belastung)
X₂: Abstand (Höhe des Basiskörper 10 mit Belastung)

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102010005068 A1 [0004, 0006, 0012, 0039]
DE 102011008974 A1 [0004, 0007]
DE 202010001149 U1 [0008]
DE 3211770 C2 [0009]
DE 3309228 A1 [0010]
DE 4244250 C2 [0010]
DE 102011089030 A1 [0010]
DE 102013011450 A1 [0010]
DE 202008007547 U1 [0010]
DE 10201410167 A1 [0014]

Claims

Belagelement (11), insbesondere für die Herstellung eines Bodenbelages, welcher wenigstens einen Oberkörper (5) und einen Basiskörper (10) aufweist, wobei • der Oberkörper (5) mit seiner Unterseite/unteren Fläche mit einem Verbindungsmittel (3) auf der Oberseite/obere Fläche des Basiskörpers (10) fixiert ist, • der Basiskörper (10) mehrschichtig ist und polymergebundene Partikel aufweist, wobei • wenigstens zwei Partikelarten (1; 2) enthalten sind, die sich in ihrer Kompressibilität unterscheiden.
Belagelement nach Anspruch 1, bei dem • das Polymer ein thermoplastisches Polymer ist, oder • das Polymer ein thermoplastisches Elastomer ist, oder • das Polymer ein elastisches Polymer ist.
Belagelement nach Anspruch 1, bei dem das Polymer Füllstoffe enthält aus den Gruppen mineralische Füllstoffe, Faserfüllstoffe, metallische Füllstoffe oder aus Gemischen dieser Gruppen.
Belagelement nach Anspruch 1, bei dem das Polymer weitmaschige dreidimensionale Fasernetze enthält, die die Zwischenräume der Partikel durchsetzen.
Belagelement nach Anspruch 1, bei dem die genannten Partikelarten (1, 2) sich jeweils in der Partikeldimension so unterscheiden, dass die Partikel höherer Kompressibilität im Mittel größer sind.
Belagelement nach Anspruch 1, bei dem die genannten Partikelarten (1; 2) in ihrem mittleren Durchmesser bis zu zwei Dritteln der Höhe des fertigen Basiskörpers 10, vorzugsweise der Hälfte dieses Maßes entsprechen.
Belagelement nach Anspruch 1, bei dem unterseitig im Basiskörper (10) wenigstens eine Schicht des Polymers ausgebildet ist, die überwiegend Partikel mit hoher Kompressibilität enthält und darüber wenigstens eine Schicht des Polymers, dass ausschließlich Partikel niedriger Kompressibilität enthält.
Belagelement nach Anspruch 1, bei dem die Partikel höherer Kompressibilität aus Weichkork (2) bestehen und die Partikel niedrigerer Kompressibilität aus Hartkork (1).
Belagelement nach Anspruch 1, bei dem die Partikel höherer Kompressibilität aus Weichkork (2) bestehen und die Partikel niedrigerer Kompressibilität aus kautschukhaltigem Material bestehen.
Belagelement nach Anspruch 1, bei dem die Partikel höherer Kompressibilität aus duroplastischen Schaumstoffen bestehen und oder aus Mischungen mit anderen Materialien hoher Kompressibilität nach vorstehenden Ansprüchen.
Belagelement nach Anspruch 1, bei dem der Volumenanteil des Polymers bezogen auf das Gesamtvolumen 20 % oder kleiner, bevorzugt 15 % oder kleiner, aber wenigstens 2% ist.
Belagelement nach wenigstens einem der vorgenannten Ansprüche, bei dem das Verbindungsmittel eine Verbindungsschicht aus vernetzten Polymeren mit duroplastischen Eigenschaften ist, die Füllstoffe und/oder einen oder mehrere eingebettete textile Träger als Stabilisatoren enthält.
Belagelement nach wenigstens einem der vorgenannten Ansprüche, welches einen wenigstens einschichtigen Oberkörper aufweist, welcher aus mineralischem Material besteht.
Belagelement nach wenigstens einem der vorgenannten Ansprüche, welches einen wenigstens einschichtigen Oberkörper aufweist, welcher aus Kunststoff besteht.
Belagelement nach wenigstens einem der vorgenannten Ansprüche, welches einen wenigstens einschichtigen Oberkörper aufweist, welcher aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt ist.
Belagelement nach wenigstens einem der vorgenannten Ansprüche, welches einen wenigstens einschichtigen Oberkörper aufweist, welcher mit weiteren dekorativen und/oder Oberflächen verbessernden Schichten versehen ist.
Belagelement nach wenigstens einem der vorgenannten Ansprüche, bei dem die flächenmäßige Ausdehnung des Basiskörpers so ist, dass ein gemeinsamer umlaufender Überstand gegenüber dem Oberkörper verbleibt.