DE202019105293U1

DE202019105293U1 - System vorgesehen zur Verwendung in einer Unterfederungseinrichtung

Info

Publication number: DE202019105293U1
Application number: DE202019105293.7U
Authority: DE
Original assignee: OKE GROUP GmbH
Current assignee: OKE GROUP GmbH
Priority date: 2019-09-24
Filing date: 2019-09-24
Publication date: 2020-01-22
Anticipated expiration: 2029-09-25

Abstract

System (1) vorgesehen zur Verwendung in einer Unterfederungseinrichtung (2),
mit wenigstens einer ersten Federleiste (3) und wenigstens einer sich von der ersten Federleiste (3) unterscheidenden zweiten Federleiste (4), mit wenigstens einer ersten Kappenanordnung (5) und wenigstens einer sich von der ersten Kappenanordnung (5) unterscheidenden zweiten Kappenanordnung (6),
wobei die erste Kappenordnung (5) wenigstens eine einen ersten Kappenhohlraum (7) aufweisende erste Kappe (8) aufweist,
wobei die zweite Kappenanordnung (6) wenigstens eine sich von der ersten Kappe (8) unterscheidende und einen zweiten Kappenhohlraum (9) aufweisende zweite Kappe (10) aufweist,
wobei der erste Kappenhohlraum (7) zur Aufnahme des Endes der ersten Federleiste (3) ausgebildet ist und
wobei der zweite Kappenhohlraum (9) zur Aufnahme des Endes der zweiten Federleiste (4) ausgebildet ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein System vorgesehen zur Verwendung in einer Unterfederungseinrichtung.
Im Stand der Technik sind als Latten ausgebildete Federleisten einer als Lattenrost ausgebildeten Unterfederungseinrichtung bekannt. Ein Lattenrost der vorgenannten Art weist einzelne Latten-Trägerprofile auf, die parallel zueinander angeordnet sind. Die Trägerprofile bzw. Latten sind zueinander beabstandet und werden beispielsweise an einem Rahmen gehalten.
Über den Rahmen wird der Abstand der einzelnen Trägerprofile zueinander sichergestellt. Die Trägerprofile können als elastische Federleisten ausgebildet sein.
Bei den vorgenannten Lattenrost-Konstruktionen bestehen die Federleisten in der Regel aus Holz. Um eine hohe Tragfähigkeit erreichen zu können und/oder um ein elastisches bzw. federndes Verhalten aufzuweisen, müssen die Holz-Federleisten eine Vorkrümmung zur Mitte hin aufweisen. Bei unterschiedlichen Lattenrosten führt dies dazu, dass unterschiedlich lange und damit unterschiedlich gekrümmte Holz-Federleisten vorgehalten werden müssen. Dies benötigt eine hohe Lagerkapazität und bedingt letztlich hohe Lagerkosten.
Weiterhin nachteilig an den bekannten Lattenrosten ist, dass bei der Verwendung zur Unterfederung einer Matratze ein vergleichsweise schlechtes Entlastungsverhalten für einen auf der Matratze liegenden Körper vorhanden ist. Gerade tiefeinsinkende Körperpartien, wie Schulter und Hüfte, können nicht entlastet werden, was letztlich zu Verspannungen und/oder dauerhaften gesundheitlichen Schäden führen kann. Die orthopädisch korrekte bzw. sinnvolle Lagerung der Wirbelsäule eines auf einer Matratze angeordneten Körpers kann durch die im Stand der Technik bekannten Lattenroste nicht hinreichend gewährleistet werden.
Die unterschiedlich einsinkenden Körperpartien führen letztlich zu einer Fehlhaltung der Wirbelsäule, insbesondere da die einzelnen Körperpartien nicht ausreichend abgefedert werden können. Eine Holz-Federleiste weist begrenzte Federeigenschaften auf und kann nicht die zur korrekten Lagerung der Wirbelsäule benötigten Federeigenschaften bereitstellen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es nun, die vorgenannten Nachteile des Standes der Technik zu vermeiden oder aber zumindest im Wesentlichen zu reduzieren.
Die vorgenannte Aufgabe ist erfindungsgemäß durch ein System vorgesehen zur Verwendung in einer Unterfederungseinrichtung, mit wenigstens einer ersten Federleiste und wenigstens einer sich von der ersten Federleiste unterscheidenden zweiten Federleiste, mit wenigstens einer ersten Kappenanordnung und mit wenigstens einer sich von der ersten Kappenanordnung unterscheidenden zweiten Kappenanordnung gelöst. Die erste Kappenanordnung weist wenigstens eine einen ersten Kappenhohlraum aufweisende erste Kappe auf, wobei die zweite Kappenanordnung wenigstens eine sich von der ersten Kappe unterscheidende und einen zweiten Kappenhohlraum aufweisende zweite Kappe aufweist. Der erste Kappenhohlraum ist zur Aufnahme des Endes, vorzugsweise des stirnseitigen Endes, der ersten Federleiste ausgebildet. Der zweite Kappenhohlraum ist zur Aufnahme des, vorzugsweise stirnseitigen, Endes der zweiten Federleiste ausgebildet.
Es versteht sich, dass insbesondere an eine Federleiste zwei Kappenanordnungen angeordnet werden können.
Erfindungsgemäß wird der Einsatz von unterschiedlichen Federleisten in einer Unterfederungseinrichtung - auch als Lattenrost bezeichnet - gewährleistet. Durch die Verwendung von unterschiedlichen Federleisten kann insbesondere eine individuelle Anpassung an die auf dem Lattenrost bzw. der Unterfederungseinrichtung liegenden bzw. schlafenden Person erfolgen. Insbesondere können die Federleisten derart in der Unterfederungseinrichtung angeordnet werden, dass individuell auf die jeweilige Schlafposition und/oder in Abstimmung auf den Körperbau eine Anpassung des Unterfederungsverhaltens über die Federleisten der Unterfederungseinrichtung ermöglicht wird.
Durch das erfindungsgemäße System wird ferner sichergestellt, dass der ersten und der zweiten Federleiste jeweils wenigstens eine Kappe zugeordnet ist. Die Zuordnung zeigt sich insbesondere bei der Montage der Unterfederungseinrichtung als besonders vorteilhaft, da ebenfalls über die Kappenanordnungen eine Anpassung des Federungsverhaltens erfolgen kann, wobei gleichzeitig durch die Verwendung von wenigstens zwei unterschiedlichen Kappen die Verwendung von wenigstens zwei unterschiedlichen Federleisten unterstützt werden kann.
Durch das Zusammenspiel von wenigstens zwei unterschiedlichen Federleisten - nämlich die erste Federleiste und die zweite Federleiste - und der den jeweiligen Federleisten zugeordneten Kappenanordnungen - nämlich die erste Kappenanordnung und die zweite Kappenanordnung - kann ein auf den Nutzer der Unterfederungseinrichtung angepasstes Federungsverhalten zur Erhöhung des Schlafkomforts ermöglicht werden. Insbesondere kann das Einsinkverhalten durch das erfindungsgemäße System individuell auf den Nutzer der Unterfederungseinrichtung abgestimmt werden.
Vorzugsweise ist die erste Federleiste und/oder die zweite Federleiste elastisch ausgebildet, wodurch insbesondere die benötigte Elastizität und die erforderlichen Federeigenschaften der Unterfederungseinrichtung gewährleistet werden können. Gleichzeitig weist das erfindungsgemäße System eine hohe Langlebigkeit auf, insbesondere wobei die Einsatz-Lebensdauer die Einsatz-Lebensdauer von konventionellen Latten deutlich übersteigt. Insbesondere kann das Durchbiegen von konventionellen Latten vermieden werden, dass auch bei Standard-Latten aus der Praxis letztlich nach entsprechender Benutzung auch im unbelasteten Zustand auftritt. Dies wird dadurch bedingt, dass insbesondere individuell auf den Nutzer der Unterfederungseinrichtung angepasste Federleisten an genau derjenigen Stelle in der Unterfederungseinrichtung eingesetzt werden können, die für einen hohen Schlafkomfort und für das gewünschte Federungsverhalten auch benötigt wird.
Bevorzugt ist erfindungsgemäß der Federweg bei der ersten Federleiste und/oder der zweiten Federleiste bis zu 30 % größer als der Federweg einer aus dem Stand der Technik bekannten konventionellen Latte, insbesondere einer Holzleiste.
Ferner wird die Unterfederungseinrichtung vorzugsweise als Unterfederung für eine Matratze und/oder für ein Polster, vorzugsweise für ein Möbel, eingesetzt, wobei tief einsenkende Körperpartien einer auf der Matratze liegenden Person, wie beispielsweise die Schulter, das Becken bzw. die Hüfte, entlastet werden können. Die Entlastung gelingt insbesondere durch die auf die jeweiligen Körperpartien angepasste Einsatzstelle der jeweiligen Federleiste. So können beispielsweise für die tief einsinkenden Körperpartien eine „mittlere“ Elastizität aufweisende Federleisten eingesetzt werden, wobei an weiteren Stellen härtere oder weichere Federleisten eingesetzt werden können. Das Federungsverhalten ist insbesondere davon abhängig, wie die jeweilige Person schläft (das heißt in welcher Position). Beispielsweise unterscheidet man zwischen Seitenschläfern und Personen, die auf dem Rücken liegen.
Das Elastizitätsverhalten an den jeweiligen Druckpunkten ist insbesondere abhängig von dem Gewicht und/oder der Schlafposition der auf der Matratze liegenden Person. In Abhängigkeit der vorgenannten Faktoren sinken unterschiedliche Körperpartien unterschiedlich tief ein. Dieses Einsinkverhalten kann erfindungsgemäß durch das System wieder aufgefangen bzw. abgefedert werden, da angepasst an die jeweilige Körperpartie in der Unterfederungseinrichtung die die gewünschte Federung bzw. Elastizität aufweisende Federleisten eingesetzt werden kann - bei gleichzeitiger Stützung des restlichen Körpers.
Erfindungsgemäß kann die Wirbelsäule in ihrer natürlichen Form ausbalanciert und ein Abknicken der Wirbelsäule durch die aufgrund der Ausbildung der Unterfederungseinrichtung bereitgestellten individuell angepassten Elastizität der Unterfederungseinrichtung zumindest im Wesentlichen vermieden werden.
Es versteht sich, dass auch weitere Federleisten - zusätzlich zu der ersten und der zweiten Federleiste - eingesetzt werden können. Diesen weiteren Federleisten kann insbesondere wenigstens eine weitere Kappenanordnung zugeordnet werden, wobei alternativ oder zusätzlich die weiteren Federleisten auch mit der ersten und/oder zweiten Kappenanordnung verbindbar sind. Letztlich können in dem erfindungsgemäßen System eine Mehrzahl von sich unterscheidenden Federleisten, denen jeweils wenigstens eine Kappenanordnung zugeordnet ist, eingesetzt werden. Insbesondere sind wenigstens drei sich voneinander unterscheidende Typen von Federleisten vorgesehen.
Es versteht sich, dass sofern wenigstens eine weitere Federleiste verwendet wird, die Ausführungen zu der ersten Federleiste und/oder zu der zweiten Federleiste in gleicher Weise auch für die weitere Federleiste(n) gelten, ohne dass dies einer weiteren expliziten Erwähnung bedarf.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist die erste Federleiste lösbar, vorzugsweise formschlüssig, mit der ersten Kappe verbindbar. Insbesondere kann das stirnseitige Ende der ersten Federleiste formschlüssig mit der ersten Kappe verbindbar sein, wodurch insbesondere ein Einrasten des stirnseitigen Endes der ersten Federleiste mit der bzw. in der ersten Kappe ermöglicht wird. Nach Anordnung des stirnseitigen Endes der ersten Federleiste in der ersten Kappe kann die erste Federleiste in der ersten Kappe fixiert sein.
Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass die zweite Federleiste lösbar, vorzugsweise formschlüssig, mit der zweiten Kappe verbindbar ist. Auch die zweite Federleiste kann - analog zur ersten Federleiste - in der zweiten Kappe einrasten und/oder in der zweiten Kappe gesichert sein.
Vorzugsweise ist der erste Kappenhohlraum der ersten Kappe zumindest im Wesentlichen korrespondierend und/oder komplementär zum Außenquerschnitt des stirnseitigen Endes der ersten Federleiste ausgebildet. Das stirnseitige Ende der ersten Federleiste kann in dem ersten Kappenhohlraum einrasten und/oder formschlüssig in dem ersten Kappenhohlraum mit der ersten Kappe verbindbar sein. Somit kann der erste Kappenhohlraum an die Form der Federleiste - insbesondere im Querschnitt gesehen - angepasst werden.
Insbesondere kann das stirnseitige Ende der ersten Federleiste in den ersten Kappenhohlraum derart aufgenommen werden, dass eine zumindest im Wesentlichen formschlüssige Verbindung ermöglicht wird. Gleichzeitig kann aber auch die Lösbarkeit der Verbindung zwischen dem stirnseitigen Ende der ersten Federleiste und der ersten Kappe weiterhin ermöglicht werden, insbesondere wobei die erste Kappe von dem ersten Kappenhohlraum und/oder der ersten Kappe abziehbar ausgebildet ist.
So kann beispielsweise ein Formschluss zwischen der ersten Federleiste und der ersten Kappe derart ermöglicht werden, dass die erste Federleiste in ihren Bewegungsfreiheitsgraden begrenzt werden kann. Insbesondere kann ein seitliches, oberseitiges und/oder unterseitiges Ausweichen der Federleiste im Verwendungszustand durch den Formschluss vermieden werden. Ein Abziehen der ersten Kappe in vertikaler Richtung - das heißt insbesondere in Längsrichtung der ersten Federleiste - kann insbesondere weiterhin ermöglicht werden.
Die vorgenannten Ausführungen zu der ersten Federleiste sind insbesondere auch auf die zweite Federleiste übertragbar. So kann auch der zweite Kappenhohlraum der zweiten Kappe zumindest im Wesentlichen korrespondierend und/oder komplementär zum Außenquerschnitt des stirnseitigen Endes der zweiten Federleiste ausgebildet sein. Das stirnseitige Ende der zweiten Federleiste kann vorzugsweise in dem zweiten Kappenhohlraum einrasten und/oder formschlüssig mit der zweiten Kappe in dem zweiten Kappenhohlraum verbindbar sein. Es darf auf die vorstehenden Ausführungen zu der Verbindung der ersten Kappe mit der ersten Federleiste verwiesen werden, die in gleicher Weise auch für die Verbindung der zweiten Federleiste mit der zweiten Kappe gelten können.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass das stirnseitige Ende der ersten Federleiste nur mit der ersten Kappe, insbesondere formschlüssig und/oder lösbar, verbindbar ist. Vorzugsweise kann das stirnseitige Ende der ersten Federleiste jedoch nicht mit der zweiten Kappe verbindbar sein. Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass der ersten Federleiste nur die erste Kappenanordnung(en) zugeordnet ist/sind.
Die vorgenannte bevorzugte Ausführungsform ermöglicht, dass die erste Federleiste nicht mit der zweiten Kappenanordnung bzw. nicht mit der zweiten Kappe verbindbar ist. Dies ergibt die spezielle Zuordnung der einzelnen Kappen zu den jeweiligen Federleisten. Speziell abgestimmt auf die Federleiste kann demzufolge eine Kappenanordnung bereitgestellt werden, so dass individuell angepasst auf das Elastizitätsverhalten der Federleiste die Kappenanordnung ausgewählt sein kann. Dies erhöht letztlich auch den Schlafkomfort bei Verwendung der Unterfederungseinrichtung, der das erfindungsgemäße System eingesetzt ist. Ferner wird durch die vorgenannte Ausgestaltung insbesondere sichergestellt, dass nicht fälschlicherweise die erste Federleiste mit der zweiten Kappenanordnung bzw. mit der zweiten Kappe verbunden wird. Somit können Fehlaufbauten des Systems zumindest im Wesentlichen sicher vermieden werden.
Darüber hinaus ist bei einer weiteren Ausführungsform des Erfindungsgedankens vorgesehen, dass das stirnseitige Ende der zweiten Federleiste nur mit der zweiten Kappe, vorzugsweise jedoch nicht mit der ersten Kappe, insbesondere formschlüssig und/oder lösbar, verbindbar ist. Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass der zweiten Kappe nur die zweite Kappenanordnung zugeordnet ist. Insbesondere darf auf die vorstehenden Ausführungen zu der ersten Federleiste verwiesen werden.
Des Weiteren kann vorgesehen sein, dass die zweite Federleiste in die erste Kappenanordnung bzw. in die erste Kappe angeordnet werden kann, jedoch insbesondere nicht mit dieser verrastbar ist, oder vice versa. So kann beispielsweise die erste Kappe oder die zweite Kappe den kleineren Außenquerschnitt aufweisen, so dass diejenige Kappe, die den größeren Außenquerschnitt der Aufnahmeöffnung aufweist, auch zur Aufnahme der ihr nicht zugeordneten Federleiste genutzt werden kann. Dadurch, dass jedoch wenigstens eine Kappe nur mit einer Federleiste verbunden werden kann (beispielsweise diejenige, die den kleineren Außenquerschnitt der Aufnahmeöffnung aufweist), wird insbesondere sichergestellt, dass wenigstens zwei Typen von Kappen vorhanden sind, deren Zuordnung durch die geometrische Ausbildung zumindest im Wesentlichen eindeutig ist.
Insbesondere kann auch wenigstens eine weitere Federleiste sowohl in die erste und/oder in die zweite Kappenanordnung bzw. Kappe angeordnet werden und vorzugsweise formschlüssig und/oder lösbar mit dieser verbindbar sein. So kann die erste und/oder die zweite Kappenanordnung bzw. die erste und/oder zweite Kappe auch weiteren Federleisten - neben der ersten und/oder der zweiten Federleiste - zugeordnet werden. Demzufolge muss nicht zwingend der Rückschluss vorgesehen sein, dass der ersten Kappenanordnung und/oder der zweiten Kappenanordnung nur die erste Federleiste und/oder nur die zweite Federleiste zugeordnet sein muss.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die erste Federleiste ein erstes Verbundprofil und eine erste Ummantelung aufweist. Die erste Ummantelung kann das erste Verbundprofil, vorzugsweise vollständig, umgeben. Demzufolge kann die erste Ummantelung eine Auflagefläche, insbesondere zur Anordnung einer Matratze, bilden. Das erste Verbundprofil kann in der ersten Federleiste im Inneren angeordnet sein. Vorzugsweise können die Elastizitätseigenschaften über das erste Verbundprofil, das bevorzugt aus einem, insbesondere extrudierten, Kunststoff aufgebaut ist und/oder diesen aufweist, gewährleistet werden. Insbesondere weist das erste Verbundprofil faserverstärkten Kunststoff auf. Letztlich kann das erste Verbundprofil als Verstärkungsstab dienen.
Ferner kann vorzugsweise die zweite Federleiste ein zweites Verbundprofil und eine zweite Ummantelung aufweisen. Im Hinblick auf die Ausführungen zu dem zweiten Verbundprofil und zu der zweiten Ummantelung darf auf die vorstehenden Ausführungen zu dem ersten Verbundprofil und der ersten Ummantelung verwiesen werden, die in gleicher Weise auch für das zweite Verbundprofil und die zweite Ummantelung gelten.
Insbesondere zeigt sich die Verwendung von mit einer Ummantelung versehenen Verbundprofilen gegenüber Holzlatten dahingehend als vorteilhaft, dass sie eine höhere Langlebigkeit aufweisen. Darüber hinaus können auch mehr Kräfte aufgenommen werden - das heißt höhere Belastungen elastisch abgefedert werden. Demzufolge bietet das Verbundprofil in einem Einsatz in der Unterfederungseinrichtung insbesondere gegenüber bekannten Holzlatten besonders beträchtliche Vorteile - sowohl im Hinblick auf das Elastizitätsverhalten als auch im Hinblick auf die bereitgestellten Federungseigenschaften. Vorzugsweise übernimmt das innenliegende Verbundprofil die mechanischen Lasten größtenteils und weist insbesondere einen biegefesten Werkstoff als Material auf. Beispielsweise eignen sich faserverstärkte Kunststoffe, vorzugsweise glasfaserverstärkter Kunststoff.
Sofern das Verbundprofil eine zylindrische Form aufweist, so kann über die Variation des Außendurchmessers des Verbundprofils eine Einstellung der mechanischen Eigenschaften der Federleiste erfolgen. Alternativ oder zusätzlich kann auch über eine Variation des Außenquerschnitts des Verbundprofils (über den Profilquerschnitt) eine Einstellung der mechanischen Eigenschaften erfolgen. Die Auflagefläche kann der Federleiste über die Ummantelung bereitgestellt werden, wobei das Verbundprofil in seiner Dimensionierung insbesondere im Hinblick auf die Aufnahme der mechanischen Lasten ausgebildet ist. Vorzugsweise muss das Verbundprofil nicht im Hinblick auf eine breite Auflagefläche beispielsweise für eine Matratze ausgebildet sein.
Die Verbundprofile können eine geradlinig gestreckte Ausbildung aufweisen und bei dieser bereits ausreichend tragfähig sein und müssen insbesondere nicht mit Vorkrümmungen oder Vorspannungen ausgebildet werden, wie es bei Holzlatten in der Regel notwendig ist. Somit können die für unterschiedliche Auflagebreiten erforderlichen unterschiedlichen Längen des Kernprofilstabs einfach durch Ablängen erhalten werden.
Die Verwendung von mit einer Ummantelung versehenen Verbundprofilen birgt diverse Vorteile. Zum einen können Kosten eingespart werden, da die Herstellung von erfindungsgemäßen Verbundprofilen gegenüber Holzlatten wesentlich kostengünstiger ist, insbesondere im Hinblick auf die sonst notwendige Bereitstellung einer Vorkrümmung bei Holzlatten. Auch das Elastizitätsverhalten und die Tragfähigkeit der erfindungsgemäßen Federleisten ist gegenüber Holzlatten wesentlich besser. Dadurch ergibt sich eine längere Lebensdauer der Federleiste und ein optimales Federverhalten.
Vorzugsweise weist die erste Federleiste, insbesondere das erste Verbundprofil, eine sich von der zweiten Federleiste, insbesondere dem zweiten Verbundprofil, unterscheidende Elastizität, Federsteifigkeit und/oder Steifigkeit, insbesondere Biegesteifigkeit, auf. Demzufolge können sich die erste Federleiste und die zweite Federleiste aufgrund ihres Elastizitätsverhaltens unterscheiden. So können in der Unterfederungseinrichtung durch die Verwendung der ersten und zweiten Federleiste unterschiedliche Bereiche bereitgestellt werden, die wiederum ein unterschiedliches Elastizitätsverhalten der gesamten Unterfederungseinrichtung ermöglichen.
Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass wenigstens zwei Verbundprofile der Federleisten verschiedene Federkonstanten und/oder Elastizitäten, insbesondere verschiedene Elastizitätsmodule, aufweisen, insbesondere wobei sich die Federkonstanten und/oder die Elastizitätsmodule um wenigstens 5 %, bevorzugt wenigstens 10 %, weiter bevorzugt zwischen 5 bis 40 %, voneinander unterscheiden. Hiermit kann das Federverhalten einer Unterfederungseinrichtung individuell auf die Kunden- und/oder Liegebedürfnisse angepasst werden.
Die Federsteifigkeit gibt das Verhältnis der auf eine Feder - im vorliegenden Fall das Verbundprofil und/oder die Federleiste - wirkenden Kraft zur dadurch bewirkten Auslenkung der Feder an. Unter „Auslenkung“ ist insbesondere auch die absolute Verlängerung der Feder oder ihrer Verdrehung zu verstehen.
Ganz besonders bevorzugt unterscheiden sich die erste Federleiste und die zweite Federleiste durch ihre Steifigkeit, insbesondere Biegesteifigkeit. Die Steifigkeit der ersten und/oder zweiten Federleiste kann um wenigstens 10 %, bevorzugt wenigstens 20 %, größer als die Steifigkeit, insbesondere Beigesteifigkeit, der anderen Federleiste (das heißt der ersten und/oder zweiten Federleiste) sein.
Die Steifigkeit beschreibt den Widerstand eines Körpers gegen elastische Verformung durch eine Kraft oder einen Moment. Als Biegesteifigkeit wiederum ist das Produkt aus dem Elastizitätsmodul des Werkstoffs und dem Flächenträgheitsmoment des Querschnitts zu verstehen.
Vorzugsweise kann demzufolge eine erste Federleiste oder ein erstes Verbundprofil und eine höhere Elastizität und eine niedrigere Federkonstante als eine zweite Federleiste und/oder zweites Verbundprofil aufweisen oder vice versa.
Die Elastizitätsmodule können sich insbesondere um wenigstens 10 %, vorzugsweise um wenigstens 5 %, unterscheiden.
Das Elastizitätsmodul ist dabei eine Proportionalitätskonstante zwischen der Spannung und der Dehnung eines festen Werkstoffs im linear-elastischen Bereich. Das Elastizitätsmodul (auch E-Modul genannt) ist die Proportionalitätskonstante im Hookeschen-Gesetz. Dabei wird das Verhältnis des Spannungsanstieges und der dabei zunehmenden Dehnung bei unbeeinflusster Querschnittsverformung des Prüfkörpers ermittelt. Das E-Modul bezeichnet letztlich den Steifigkeitsfaktor eines Kunststoffs, wobei je höher der E-Modul-Wert ist, desto steifer ist das Material.
Bei Belastung kann die erste Federleiste stärker als die zweite Federleiste nachgeben oder vice versa, so dass die federnden Eigenschaften in bestimmten Regionen bzw. Bereichen der Federungseinrichtung gezielt beeinflusst werden können.
Zudem können sich die erste Federleiste und/oder die zweite Federleiste reversibel verformen, insbesondere wobei die jeweilige Federleiste sich unter Belastung verbiegen und anschließend in die Ausgangsposition zurückkehren kann. Jedoch kann ein Bruch und/oder eine Einschnürung bei Belastung der Unterfederungseinrichtung, insbesondere durch eine auf der Unterfederungseinrichtung liegenden Person, sicher vermieden werden.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Außenquerschnitt der ersten Federleiste sich von dem Außenquerschnitt der zweiten Federleiste unterscheidet. Über die unterschiedlichen Außenquerschnitte können insbesondere unterschiedliche Elastizitätsverhalten der Federleisten hervorgerufen werden. Ferner kann über einen unterschiedlichen Außenquerschnitt der Federleisten ermöglicht werden, dass eine individuelle Zuordnung der Kappen bzw. der Kappenanordnungen zu den Federleisten sichergestellt wird. So kann beispielsweise die erste Federleiste auf die erste Kappe im Hinblick auf den Außenquerschnitt der ersten Federleiste abgestimmt sein, so dass das stirnseitige Ende der ersten Federleiste in der ersten Kappe aufgenommen werden kann. Dadurch, dass sich der Außenquerschnitt bzw. der Außendurchmesser der zweiten Federleiste von der ersten Federleiste unterscheidet, kann sichergestellt werden, dass die zweite Federleiste in die zweite Kappenanordnung bzw. in die zweiten Kappenanordnung aufgenommen werden kann, jedoch insbesondere nicht mit der ersten Kappe verrastbar und/oder verbindbar ist.
Darüber hinaus kann der Außenquerschnitt und/oder der Außendurchmesser des ersten Verbundprofils größer oder kleiner als der Außenquerschnitt und/oder der Außendurchmesser des zweiten Verbundprofils ausgebildet sein. Insbesondere werden über die Verbundprofile die Elastizitätseigenschaften der Federleisten bereitgestellt, so dass durch eine Veränderung des Außenquerschnitts bzw. der Außendurchmessers der Verbundprofile eine Einstellung des Federverhaltens der Federleisten erfolgen kann. Somit können durch die den unterschiedlichen Außenquerschnitt bzw. Außendurchmesser aufweisenden Verbundprofile der Federleisten wenigstens zwei sich hinsichtlich der Federeigenschaften unterscheidende Federleisten bereitgestellt werden.
Vorzugsweise unterscheidet sich das Material der ersten Federleiste, insbesondere des ersten Verbundprofils, von dem Material der zweiten Federleiste, insbesondere von dem Material des zweiten Verbundprofils. Demzufolge kann über eine Veränderung des Materials ebenfalls eine Einstellung des Elastizitätsverhaltens der Federleisten erfolgen. So können für die erste Federleiste derartige Materialien bzw. eine derartige Materialzusammensetzung eingesetzt werden, so dass sich der gewünschte Unterschied, insbesondere im Hinblick auf das Federungsverhalten, zu der zweiten Federleiste einstellt.
Wie zuvor erläutert, ist bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform vorgesehen, dass wenigstens eine sich von der ersten und der zweiten Federleiste unterscheidende dritte Federleiste vorgesehen ist. Die dritte Federleiste kann sich im Hinblick auf ihre Elastizität, Steifigkeit, Federkonstante, Beigesteifigkeit und/oder ihr Elastizitätsmodul von der ersten und der zweiten Federleiste unterscheiden. Die vorstehenden Ausführungen zur ersten und zweiten Federleiste sind insbesondere auch für die dritte Federleiste anwendbar, ohne dass dies einer expliziten Erwähnung bedarf. Vorzugsweise ist das Ende der dritten Federleiste in den ersten und/oder zweiten Kappenhohlraum aufnehmbar. So kann die dritte Federleiste, insbesondere das stirnseitige Ende der dritten Federleiste, mit der ersten Kappe und/oder der zweiten Kappe lösbar verbindbar, vorzugsweise formschlüssig, sein.
So kann die dritte Federleiste einen sich zu der ersten oder zweiten Federleiste zumindest im Wesentlichen gleichen Außenquerschnitt aufweisen.
Darüber hinaus kann in der dritten Federleiste ein drittes Verbundprofil eingesetzt werden, das letztlich die gewünschte Federeigenschaft bereitstellen kann. Durch die Verwendung der wenigstens einen dritten Federleiste können insbesondere in der Unterfederungseinrichtung wenigstens drei Bereiche, die sich hinsichtlich ihres Federungsverhaltens unterscheiden, bereitgestellt werden.
Insbesondere können wenigstens drei Typen von Federleisten eingesetzt werden, wobei wenigstens zwei sich unterscheidende Kappenanordnungen eingesetzt werden können. Dabei können zwei Typen der Federleisten (beispielsweise die erste und die dritte Federleiste oder die zweite und die dritte Federleiste) in eine Kappenanordnung eingesetzt werden, wobei eine weitere Kappenanordnung dem einen weiteren Typen der Federleiste zugeordnet sein kann.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des Erfindungsgedankens weist die erste Kappenanordnung und/oder die zweite Kappenanordnung wenigstens ein Kopplungselement auf. Das Kopplungselement kann zum Aufstecken und/oder Einstecken an einem bzw. in einem Rahmen einer Unterfederungseinrichtung befestigten Gegenkopplungselement ausgebildet sein. So kann das Kopplungselement mit einem Gegenkopplungselement zusammenwirken. Insbesondere kann die erste Kappenanordnung und/oder die zweite Kappenanordnung auf den Rahmen aufsteckbar sein. So kann eine lösbare Befestigung der ersten und/oder zweiten Kappenanordnung an dem Rahmen einer Unterfederungseinrichtung gewährleistet werden. Insbesondere können die erste und die zweite Kappenanordnung auch ausgetauscht werden. So kann beispielsweise zur Veränderung des Federungsverhaltens der Unterfederungseinrichtung ein Austausch der ersten und der zweiten Kappenanordnung an dem Rahmen derart erfolgen, dass dies mit einem Austausch der die unterschiedlichen Elastizitätseigenschaften aufweisenden Federleisten verbunden sein kann. Hierzu können beispielsweise die Kopplungselemente der ersten und der zweiten Kappenanordnung zumindest im Wesentlichen baugleich ausgebildet sein, so dass sie mit dem gleichen Gegenkopplungselement zusammenwirken können. Dies ermöglicht in einfacher Art und Weise einen Austausch bzw. eine Positionsveränderung der unterschiedlichen Typen der Federleisten.
Das Kopplungselement kann als ein, bevorzugt wenigstens eine Öffnung und/oder eine Durchgangsöffnung aufweisender, Verbindungszapfen ausgebildet sein. Der Verbindungszapfen kann insbesondere in ein Gegenkopplungselement eingesteckt werden. Die Durchgangsöffnung kann zur Aufnahme eines Sicherungsvorsprunges dienen, das eine formschlüssige Verbindung des als Verbindungszapfen ausgebildeten Kopplungselementes zu dem Gegenkopplungselement weiter unterstützen kann.
Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass das Kopplungselement als, insbesondere federnder, Clip zur Festklemmung der Kappenanordnung ausgebildet ist. Der Clip kann insbesondere zwei Rastschenkel aufweisen. Ferner kann wenigstens ein eine Aufnahmeöffnung für das Gegenkopplungselement aufweisendes Federklemmelement des Clips vorgesehen sein.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass an einer Kappenanordnung wenigstens zwei Kopplungselemente vorgesehen sind, die jeweils als wenigstens zwei Rastschenkel aufweisende Federklemmelemente ausgebildet sind. Dies verbessert die Ableitung der Kräfte der Unterfederungseinrichtung an den Rahmen. Ferner wird so eine sichere und dauerfeste Anordnung der jeweiligen Kappenanordnung an dem Rahmen der Unterfederungseinrichtung sichergestellt.
Bevorzugt ist das wenigstens eine Kopplungselement mit der ersten Kappe und/oder mit der zweiten Kappe über wenigstens einen, bevorzugt federnden, Verbindungsabschnitt verbunden. Der Verbindungsabschnitt kann als Material glasfaserverstärkten Kunststoff aufweisen und ferner das Elastizitätsverhalten der gesamten Unterfederungseinrichtung durch seine eigene federnde Ausbildung weiter unterstützen. Demzufolge kann ferner die erste Kappe von dem Kopplungselement über einen Abstand getrennt sein, insbesondere wobei der Abstand aufgrund der federnden Ausbildung des Verbindungsabschnittes bei Belastung veränderbar, insbesondere eindrückbar, ausgebildet ist.
Der Clip kann insbesondere wenigstens einen Federschenkel zur Bildung des Federklemmelementes aufweisen, der letztlich jeweils die Aufnahmeöffnung für das Gegenkopplungselement bildet. Endseitig kann jeder Federschenkel abgewinkelt sein, so dass sich ein vergrößerter Öffnungsbereich ergibt, der in der Aufnahmeöffnung für das Gegenkopplungselement mündet. Dies erleichtert das Aufsetzen bzw. Aufrasten des Gegenkopplungselementes am Kopplungselement.
Durch die Aufnahmeöffnung für das Gegenkopplungselement kann eine Anordnung bzw. ein „Anklippen“ des Gegenkopplungselementes und somit mittelbar auch des Rahmens sichergestellt werden.
Ganz besonders bevorzugt weist das Kopplungselement ein GFK-Flachband und/oder ein Kunststoffflachband auf bzw. ist als solches ausgebildet. Insbesondere sind zwei Federklemmelemente bei einer Kappenanordnung vorgesehen, die übereinander über ein Verbindungsband verbunden sein können. Das Verbindungsband kann als (zweiter) Verbindungsabschnitt ausgebildet sein. Das Verbindungsband kann ferner als Material GFK aufweisen und/oder daraus bestehen, insbesondere ist das Verbindungsband - auch als zweiter Verbindungsabschnitt bezeichnet - als GFK-Flachband ausgebildet.
Die erfindungsgemäße Ausbildung des Kopplungselementes ermöglicht eine einfache Montage der Kappenanordnungen an dem Rahmen der Unterfederungseinrichtung und somit auch mittelbar der Federleisten an dem Rahmen der Unterfederungseinrichtung.
Vorzugsweise weist die erste Kappenanordnung und/oder die zweite Kappenanordnung wenigstens zwei Kopplungselemente und/oder wenigstens zwei Verbindungsabschnitte, bevorzugt Verbindungsschenkel, auf. Dies ermöglicht eine sichere Abfederung der bei Belastung der Unterfederungseinrichtung auftretenden Kräfte über die Kappenanordnung an den Rahmen der Unterfederungseinrichtung.
Wie zuvor erläutert, kann vorzugsweise jeweils wenigstens ein erster Verbindungsabschnitt die erste Kappe und/oder die zweite Kappe mit dem Kopplungselement und/oder den Kopplungselementen verbinden. Wenn wenigstens zwei Kopplungselemente an der ersten oder der zweiten Kappenanordnung vorgesehen sind, so sind diese bevorzugt untereinander über wenigstens einen, bevorzugt über wenigstens zwei, zweiten Verbindungsabschnitt verbunden. Der zweite Verbindungsabschnitt ist insbesondere ebenfalls mit der Kappe - also der ersten Kappe oder der zweiten Kappe - verbunden. So kann eine Mehrzahl von Verbindungsabschnitten zur Verbindung der Kopplungselemente untereinander und/oder zur Verbindung zu der Kappe vorgesehen sein, die insbesondere im Hinblick auf das Federungsverhalten ausgebildet sind.
Zudem kann wenigstens ein Verbindungsabschnitt schlaufenförmig ausgebildet sein. Die schlaufenförmige Ausbildung ermöglicht insbesondere bei einer Federung der Kappenanordnungen über die Verbindungsabschnitte eine reversible Verformung der Verbindungsabschnitte und eine sicherere Abfederung der bei Belastung der Federleisten auftretenden Kräfte.
Die dem Kopplungselement zugewandte Unterseite der ersten Kappe und/oder der zweiten Kappe kann über einem Abstand von dem Kopplungselement bzw. den Kopplungselementen beabstandet sein. Insbesondere kann der Abstand von dem wenigstens einen Verbindungsabschnitt überbrückt werden. Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass sich der Abstand bei Belastung der Kappenanordnung, vorzugsweise aufgrund der federnden Eigenschaften des wenigstens einen Verbindungsabschnitts, verändert, insbesondere verringert. Vorzugweise ist eine reversible Veränderung des Verbindungsabschnittes vorgesehen, so dass nach Beendigung der Belastung der Kappenanordnung der Verbindungsabschnitt wieder in seine ursprüngliche Form zurückkehren kann.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die erste Kappe und/oder die zweite Kappe ein Kappengehäuse mit einem Kappenboden, Gehäusewandungen und einer oberseitigen Kappendecke aufweist, wobei die Kappendecke mit wenigstens einer Gehäusewandung verbunden ist. Bevorzugt können drei Gehäusewandungen vorgesehen sein, wobei die erste Kappe und/oder die zweite Kappe eine Aufnahmeöffnung aufweist. Auf der Außenseite der Kappendecke kann eine Matratze angeordnet werden. Innenseitig kann das stirnseitige Ende der Federleiste demzufolge an die Innenseiten des Kappenbodens, der Gehäusewandungen und der Kappendecke angrenzen.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Kappendecke der ersten Kappe und/oder der zweiten Kappe außenseitig eine wenigstens abschnittsweise eine strukturierte, bevorzugt wellenförmig und/oder rillenartige, Auflagefläche bildet. Eine derartige Auflagefläche zeigt sich insbesondere dahingehend als vorteilhaft, dass sie ein Verrutschen der auf ihr angeordneten Matratze verhindern oder erschweren kann.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass wenigstens ein, vorzugsweise stegförmiger, Abstandshalter dem jeweiligen Kappenhohlraum zugewandt an der Kappendecke und/oder an dem Kappenboden angeordnet ist. Insbesondere ist wenigstens ein, bevorzugt zwei, Abstandhalter an der Kappendecke und wenigstens ein, bevorzugt zwei, Abstandhalter an dem Kappenboden angeordnet. Durch die Abstandshalter in dem Kappenhohlraum kann in der ersten Kappe oder der zweiten Kappe eine Beabstandung zwischen dem stirnseitigen Ende der ersten oder zweiten Federleiste zu der Kappendecke oder dem Kappenboden im eingesetzten Zustand bereitgestellt werden. Dies ermöglicht insbesondere eine formschlüssige Verbindung des stirnseitigen Endes der ersten Federleiste oder der zweiten Federleiste.
Bevorzugt sind die Abstandshalter derart ausgebildet, dass angepasst an den jeweiligen Außenquerschnitt des stirnseitigen Endes der ersten oder der zweiten Federleiste ein Einrasten bzw. eine lösbare formschlüssige Verbindung in der ersten oder der zweiten Kappe in dem jeweiligen Kappenhohlraum gewährleistet werden kann. So können insbesondere die erste Kappe oder die zweite Kappe zumindest im Wesentlichen baugleich ausgebildet sein, jedoch durch die Verwendung von Abstandshaltern auf einen veränderten Außenquerschnitt der stirnseitigen Enden der Federleisten angepasst werden. Darüber hinaus kann durch Veränderung der Abstandshalter eine Anpassung der Kappenanordnung an unterschiedliche Federleisten, die sich insbesondere im Hinblick auf ihren Außenquerschnitt oder ihren Außendurchmesser unterscheiden, gewährleistet werden.
Vorzugsweise weist nur die erste Kappe oder nur die zweite Kappe den wenigstens einen Abstandshalter auf. Demzufolge können sich die erste und zweite Kappenanordnungen dahingehend unterscheiden, dass eine Kappenanordnung Abstandshalter aufweist und die andere Kappenanordnung nicht. So kann auch auf einfache visuelle Art und Weise der Unterschied zwischen den ersten und zweiten Kappenanordnungen identifiziert werden. Durch Einstecken der stirnseitigen Enden der Federleisten kann ferner bei der Montage eine einfache Zuordnung der Federleisten zu den jeweiligen Kappenanordnungen erfolgen.
Bei einer bevorzugten weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass das wenigstens eine Kopplungselement der ersten Kappenanordnung zumindest im Wesentlichen baugleich zu dem wenigstens einen Kopplungselement der zweiten Kappenanordnung ausgebildet ist.
Insbesondere ist das wenigstens eine Kopplungselement der ersten Kappenanordnung auf ein erstes Gegenkopplungselement aufsteckbar und/oder einsteckbar, wobei das wenigstens eine Kopplungselement der zweiten Kappenanordnung ebenfalls auf das erste Gegenkopplungselement aufsteckbar und/oder einsteckbar ist. Die vorgenannte Ausgestaltung ermöglicht insbesondere, dass die Kappenanordnungen untereinander derart getauscht werden können, dass eine unterschiedliche Positionierung der Federleisten über die Kappenanordnung in der Unterfederungseinrichtung durch Austausch der Kappenanordnungen untereinander erfolgen kann. Dies erfolgt auch bei der Montage auf möglichst einfache Art und Weise, insbesondere in dem die Kappenanordnungen zunächst von dem jeweiligen Gegenkopplungselement gelöst und auf ein weiteres Gegenkopplungselement aufgesteckt werden.
Vorzugsweise sind die Gegenkopplungselemente an dem Rahmen der Unterfederungseinrichtung zumindest im Wesentlichen baugleich ausgebildet. Dies ermöglicht eine einfache Entnahme und erneute Anordnung der Kopplungselemente mittelbar über die Gegenkopplungselemente an dem Rahmen der Unterfederungseinrichtung.
Bei einer weiteren Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass die erste Ummantelung und/oder die zweite Ummantelung ein thermoplastisches und/oder durplastisches Kunststoffmaterial aufweist und/oder daraus besteht. Bevorzugt weist die erste Ummantelung und/oder die zweite Ummantelung Polypropylen als Material auf.
Alternativ oder zusätzlich ist vorgesehen, dass als Material der ersten Ummantelung und/oder der zweiten Ummantelung ein Polyesterharz vorgesehen ist. Die Verwendung von Polyesterharzen ist insbesondere dahingehend vorteilhaft, da das Polyesterharz eine erhöhte Härte des Leistenelementes bzw. der Federleiste gewährleistet. Darüber hinaus führt Polyesterharz zu geringen Materialkosten und bietet eine ausgezeichnete Widerstandsfähigkeit gegen Ermüdung. Die Härte von Polyesterharzen kann dabei in weiten Bereichen realisiert werden, insbesondere wobei auch sehr harte Polyesterharze zur Verfügung gestellt werden können.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass das erste Verbundprofil und/oder das zweite Verbundprofil ein mit Fasern verstärktes Kunststoffmaterial aufweist und/oder daraus besteht. Insbesondere können als Fasern Kohlenstoff- und/oder Glasfasern und/oder Polymerfasern, vorzugsweise auch Aramidfasern, und/oder Textilfasern, bevorzugt Glasfasern, vorgesehen sein. Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass das Kunststoffmaterial des ersten Verbundprofils und/oder des zweiten Verbundprofils als Material einen duroplastischen und/oder thermoplastischen Kunststoff, bevorzugt Polypropylen und/oder Epoxidharz und/oder ein Polyurethane aufweisendes Harz und/oder Polyesterharz aufweist und/oder daraus besteht. Die vorgenannten Materialien der Verbundprofile ermöglichen insbesondere eine Elastizität und ein Federungsverhalten der Federleisten.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass das erste Verbundprofil und/oder das zweite Verbundprofil einen Kern und einen den Kern umfangsmäßig umgebenden Mantel aufweist. Der Mantel kann das mit Fasern verstärkte Kunststoffmaterial des ersten Verbundprofils und/oder des zweiten Verbundprofils aufweisen und/oder daraus bestehen.
Ganz besonders bevorzugt unterscheidet sich die erste Federleiste von der zweiten Federleiste durch einen unterschiedlichen Aufbau des Kerns und/oder des Mantels. So kann vorgesehen sein, dass der Kern der ersten Federleiste einen größeren oder kleineren Außenquerschnitt bzw. Außendurchmesser als der Kern der zweiten Federleiste aufweist. Alternativ oder zusätzlich kann auch vorgesehen sein, dass der Mantel des ersten Verbundprofils einen größeren oder kleineren Außenquerschnitt und/oder Außendurchmesser und/oder Wandstärke im Vergleich zu dem Außendurchmesser und/oder Außenquerschnitt und/oder Wandstärke des Mantels des zweiten Verbundprofils aufweist. Vorzugsweise werden die Elastizitätseigenschaften der Federleiste über den Mantel der Verbundprofile erreicht. Durch eine Variation der Wandstärke des Mantels kann insbesondere das Elastizitätsverhalten eingestellt werden.
Die folgenden Ausführungen gelten sowohl für das erste Verbundprofil als auch für das zweite Verbundprofil in erfindungsgemäßer Art und Weise. Demzufolge wird nachfolgend zumeist von dem „Verbundprofil“ gesprochen, wobei sich die Ausführungen sowohl auf das erste Verbundprofil und/oder auf das zweite Verbundprofil beziehen können.
Bevorzugt ist bei einer weiteren Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung vorgesehen, dass der Kern des ersten und/oder des zweiten Verbundprofils einen extrudierten, insbesondere geschäumten, Kunststoff aufweist und/oder daraus besteht.
Die Ausgestaltung des Kerns als Schaum bietet insbesondere herstellungstechnische Vorteile, da so erhöhte Durchlaufgeschwindigkeiten einer Inlinefertigung, vorteilhafterweise zur Herstellung eines Federleistenstranges, erreicht werden können. Darüber hinaus werden bevorzugt Materialkosten eingespart, da das Material des den Kern umgebenden Mantels nicht das gesamte jeweilige Verbundprofil ausfüllt. Insbesondere werden die gleichen mechanischen Kennwerte im Vergleich zu einem ausschließlich glasfaserverstärkten Kunststoff aufweisenden Verbundprofil erreicht, so dass insbesondere das erfindungsgemäße erste und/oder zweite Verbundprofil denselben Belastbarkeiten standhält. Wird zur Herstellung des Mantels ein faserverstärktes Kunststoffmaterial verwendet, so kann faserverstärktes Kunststoffmaterial eingespart werden.
Darüber hinaus ist das erfindungsgemäße erste und/oder zweite Verbundprofil leichter im Vergleich zu einem, insbesondere starren, faserverstärkten Kunststoff aufweisenden Rohr. Zusätzlich werden verbesserte Biegeeigenschaften des Verbundprofils erreicht. Die Extrusion des Kerns bietet den Vorteil, dass der Kern kostengünstig und effizient hergestellt werden kann.
Vorzugsweise können durch eine Variation der Wandstärke bzw. des Schichtdickenauftrags bzw. der Schichtdicke des Mantels unterschiedliche, insbesondere mechanische, Eigenschaften des Verbundprofils hervorgerufen werden, so dass insbesondere auch „weiche“ und/oder „harte“ Federeigenschaften aufweisende Verbundprofile durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung des Verbundprofils bereitgestellt werden können.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung des vorliegenden Verbundprofils ist der Kern als Hohlkörper, vorzugsweise zumindest im Wesentlichen als Hohlzylinder, insbesondere mit einer Wandstärke größer als 1 mm, bevorzugt größer 2 mm, oder als Vollkörper, vorzugsweise zumindest im Wesentlichen in zylindrischer Form, ausgeführt. In diesem Zusammenhang kann der Außendurchmesser des Kerns kleiner oder gleich 30 mm, bevorzugt kleiner oder gleich 20 mm, weiter bevorzugt kleiner oder gleich 15 mm und insbesondere kleiner oder gleich 10 mm, ausgebildet sein.
Wird der Kern als Hohlzylinder bzw. rohrförmig ausgeführt, so zeigt sich, dass Material im Vergleich zu einem Vollkörper eingespart werden kann, wodurch insbesondere die Produktionskosten gesenkt werden. Der Kern kann zur Stützung bzw. zur Halterung des ihn umgebenden Mantels dienen. Folglich weist der Kern eine tragende Funktion auf, wobei er jedoch insbesondere nicht die mechanischen Beanspruchungen des Verbundprofils ausgleichen muss.
Ein anderer Aspekt der vorliegenden Erfindung liegt darin, dass der Kern eine geringere Dichte und/oder ein geringeres Raumgewicht und/oder eine geringere Härte und/oder eine geringere Steifigkeit, insbesondere eine geringere Biegesteifigkeit, als der Mantel aufweist. Diese vorgenannten Eigenschaften verdeutlichen, dass die mechanischen Beanspruchungen vorzugsweise durch den den Kern umgebenden Mantel aufgenommen werden, wobei der Kern insbesondere eine Stützfunktion für den Mantel aufweist.
Die Dichte ist dabei der Quotient aus seiner Masse und seinem Volumen. Sie unterscheidet sich vom Raumgewicht, auch Rohdichte und/oder scheinbare und/oder geometrische Dichte genannt, da das Raumgewicht die Dichte eines porösen Festkörpers basierend auf dem Volumen einschließlich der Porenräume angibt. Der Unterschied dieser beiden Dichten referenziert dabei die Gesamtporosität des Materials.
Die Härte hingegen bezeichnet den mechanischen Widerstand, den ein Körper der Eindringung eines anderen Körpers entgegensetzt. Die Steifigkeit hingegen bezieht sich auf den Widerstand eines Körpers gegen die elastische Verformung durch eine Kraft und/oder durch ein Moment, insbesondere einem Biegemoment und/oder Torsionsmoment. Aufgrund der verschiedenen angreifenden Momente an dem Körper sind auch verschiedene Formen der Steifigkeit bekannt, unter anderem die Dehn-, Biege- und Torsionssteifigkeit. Die Biegesteifigkeit hingegen gibt dabei an, wie stark die absolute Durchbiegung bzw. Absenkung eines biegebeanspruchten Körpers bei einer gegebenen Last ist.
Vorzugsweise weist das Material des Kerns eine geringere Festigkeit und/oder eine geringere Biegefestigkeit als das Material des Mantels auf.
Die Festigkeit bezieht sich im Gegensatz zur Härte auf das Material des Kerns, wobei sie angibt, wie hoch die maximal aufbringbare Beanspruchbarkeit ist, so dass insbesondere eine Verformung vermieden wird.
Die Biegefestigkeit bezieht sich analog zur Festigkeit ebenfalls auf das Material des Kerns, wobei sie angibt, wie hoch die herrschenden Zug- und/oder Druckspannungen innerhalb des mit einem Biegemoment belasteten Körpers sind, so dass insbesondere ein Bruch oder Fließen in der Randfaser vermieden wird.
Darüber hinaus weist der Kern vorzugsweise ein vernetzbares und/oder ein vernetztes Material, vorzugsweise ein Elastomer und/oder ein duroplastisches und/oder thermoplastisches Material, auf. Besonders bevorzugt weist der Kern ein thermoplastisches Material, insbesondere ein teilkristallines und/oder amorphes thermoplastisches Material, auf. Vorzugsweise ist als Material Polyethylen (PE) vorgesehen.
Die Verwendung eines thermoplastischen Schaums, insbesondere teilkristallin und/oder amorph, für den Kern bietet den Vorteil, dass vorzugsweise der Herstellungsprozess vereinfacht wird, da insbesondere thermoplastische Materialien geringeren Umweltauflagen als beispielsweise duroplastische Materialen unterliegen.
Polyethylenschaum ist dabei insbesondere ein geschlossenzelliger Werkstoff mit herausragenden Eigenschaften, Insbesondere werden ein geringes Raumgewicht, eine geringe Dichte, ein geringer Rohstoffverbrauch, ausgezeichnete Witterungs- und Alterungsbeständigkeiten und/oder eine gute Hitzebeständigkeit erreicht. Eine ausreichend hohe Hitzebeständigkeit ist zur Pultrusion des Verbundprofils notwendig. Darüber hinaus ist ein Kern aus Polyethylen verformbar und kann dem kontinuierlichen Pultrusionsprozess zugeführt werden. Zusätzlich wird vorteilhafterweise eine gute Schalldämmung und Wärmeisolierung gewährleistet. Außerdem weist PE-Schaum eine gute mechanische Dämpfung, sehr gute Beständigkeit gegen Säuren, Laugen und sonstige Chemikalien und eine geringe Wasserdampfdurchlässigkeit auf. Aufgrund der geringen Wasserdurchlässigkeit ergibt sich insbesondere eine reduzierte Feuchtigkeitsaufnahme. Im Vergleich zu duroplastischen Schäumen ist PE-Schaum insbesondere umweltfreundlicher und weist vorteilhafterweise geringere Materialkosten auf.
Dabei versteht es sich aber, dass letztlich auch andere Materialien zur Herstellung des Kerns verwendet werden können, vorzugsweise insbesondere Polystyrol (PS) und/oder Polyethylenterephthalat (PET) und/oder Polyvinylchlorid (PVC) und/oder Polypropylen (PP). Als duroplastische Schäume sind insbesondere Polyurethane (PU) aufweisende Harzschäume und/oder Phenoplaste (PF) aufweisende Schäume möglich.
Ebenfalls sind auch elastomere Materialien denkbar, wobei das Material sowohl weitmaschig als auch engmaschig ausgebildet sein kann. Darüber hinaus können auch thermoplastische Materialien mit einer höheren Schmelztemperatur, beispielsweise Polyamid (PA) und/oder Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymere (ABS), vorgesehen sein, welche insbesondere extrudiert jedoch nicht geschäumt sind.
Die vorgenannten Materialien zur Herstellung des Kerns werden vorzugsweise innerhalb des Extrusionsprozesses zur Herstellung des Kerns verwendet.
Weiterhin hat sich in durchgeführten Versuchen gezeigt, dass der Kern ein Raumgewicht von größer 180 kg/m³, bevorzugt größer 220 kg/m³, insbesondere größer oder gleich 250 kg/m³, aufweist. Diese Raumgewichte ergeben eine sehr gute Porosität des Kerns, so dass verbesserte Herstellungseigenschaften und/oder Stützeigenschaften des Kerns erreicht werden.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass auf der Außenseite des Mantels wenigstens ein spiralförmig umlaufender Stützfaden vorgesehen sein kann.
Dieser Stützfaden gibt insbesondere die Form des Verbundprofils vor, so dass ein weiteres Werkzeug zur Formgebung des Verbundprofils entfallen kann. Folglich kann die Formgebung des erfindungsgemäßen Vorverbundprofils als werkzeugfrei angesehen werden.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung des Erfindungsgedankens ist vorgesehen, dass der Stützfaden ein Material aus Kunststoff, insbesondere ein synthetisches Polymer, vorzugsweise Polyester, aufweist und/oder daraus besteht. Dabei sind die Polyesterfäden bzw. die Polyesterfilamente und/oder die Polyesterfasern herstellungstechnisch günstig, da sie im Vergleich zu Glasfasern nur geringe Materialkosten haben. In durchgeführten Versuchen hat sich gezeigt, dass die Verwendung eines Polyesterfadens zu ausgezeichneten formgebenden Eigenschaften des Verbundprofils führt. Darüber hinaus ist die Polyesterfaser vorzugsweise extrem reiß- und scheuerfest, so dass sie bevorzugt mittels einer Wickeleinrichtung aufgewickelt werden kann. Zusätzlich ist Polyester vorzugsweise hitzebeständig, so dass es insbesondere bei der späteren Aushärtung des Verbundprofils nicht verflüssigt wird.
Darüber hinaus ist auch die Verwendung von Aramiden als Kunststoffmaterial für den Stützfaden möglich. Aramide zeichnen sich aufgrund ihrer Zähigkeit, Zugfestigkeit und ihrer geringen Masse aus.
Weiterhin hat sich gezeigt, dass der Stützfaden vorzugsweise eine Stärke und/oder eine Dicke und/oder einen Durchmesser von kleiner oder gleich 1,5 mm, bevorzugt kleiner 1 mm, weiter bevorzugt kleiner 0,5 mm, insbesondere kleiner oder gleich 0,1 mm, aufweist. Diese geringe Stärke des Stützfadens bietet dabei erfindungsgemäß den Vorteil, dass die Materialkosten des vorzuhaltenden Stützfadens reduziert werden können, wobei sich gleichzeitig eine verbesserte Verbindung des Verbundprofils mit der Ummantelung zur Herstellung einer Federleiste ergibt.
Darüber hinaus ist in durchgeführten Versuchen festgestellt worden, dass der Abstand der Windungen des Stützfadens auf dem Verbundprofil größer oder gleich 1 mm, bevorzugt größer oder gleich 4 mm, weiter bevorzugt größer oder gleich 6 mm und insbesondere zumindest im Wesentlichen größer oder gleich 7 mm, beträgt. Dieser aufgezeigte Abstand der Windungen erreicht die bestmögliche mechanische Verbindung des Verbundprofils mit der Ummantelung und gibt dabei die Formgebung des Verbundprofils vor, ohne dass unnötig viel Material des Stützfadens verwendet wird.
Insbesondere kann das Verbundprofil durch den Stützfaden komprimiert werden, wobei es in den durch das Stützfaden umwickelten Bereiche des Verbundprofils einen geringeren Außendurchmesser im Vergleich zu den nicht umwickelten Bereichen aufweisen kann.
Es versteht sich, dass der Mantel bevorzugt zumindest im Wesentlichen als hohlzylindrischer Rohrkörper ausgebildet ist, da das Verbundprofil ebenfalls als zylindrischer Rohrkörper ausgebildet ist, weil wiederum der Kern als zylindrischer Körper vorgesehen ist. Die Formgebung des Verbundprofils erfolgt durch die Umwicklung mit dem Stützfaden, wobei aufgrund dieses Herstellungsverfahrens insbesondere stabförmige Verbundprofile erzeugt werden können.
Folglich ergibt sich, dass das Verbundprofil bevorzugt zumindest im Wesentlichen die Form eines Zylinders aufweist, insbesondere wobei das Verbundprofil einen Außendurchmesser kleiner oder gleich 40 mm, bevorzugt kleiner oder gleich 16 mm, weiter bevorzugt kleiner oder gleich 15 mm und insbesondere zumindest im Wesentlichen 14 mm, aufweist. Diese Abmessungen des Verbundprofils sind zur Herstellung von verschiedenen Federleisten geeignet, wobei dickere Verbundprofile eine höhere Härte und/oder Festigkeit aufweisen und daher eine erhöhte Härte und/oder Festigkeit einer Federleiste erzeugen. Bei der Verwendung von geringeren Durchmessern ergibt sich eine Materialeinsparung und somit eine Senkung der Produktionskosten. In durchgeführten Versuchen wurde gezeigt, dass die vorgenannten geometrischen Abmessungen eine ausgezeichnete Härte und/oder Festigkeit bei gleichzeitig geringen Material- bzw. Herstellungskosten aufweisen.
Im Übrigen ist festgestellt worden, dass der Mantel vorzugsweise eine Wandstärke von größer 0,3 mm, bevorzugt größer 0,8 mm, insbesondere größer oder gleich 1 mm, aufweist. Diese vorteilhafte Wandstärke ergibt die mechanische Belastbarkeit des Verbundprofils bei zu senkenden Materialkosten. Je geringer die Mantelstärke ausgeführt ist, desto geringer ist der Materialaufwand für das herzustellende Verbundprofil, wobei jedoch die Mantelstärke hinreichend groß gewählt werden muss, so dass das Verbundprofil, insbesondere aufgrund seines Mantels, mechanischen Beanspruchungen standhält.
Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung des Erfindungsgedankens ist vorgesehen, dass das Material des Mantels ein mit Kohlenstoff- und/oder Glasfasern und/oder Polymerfasern, vorzugsweise Aramidfasern und/oder Textilfasern, verstärktes Kunststoffmaterial, insbesondere duroplastische und/oder thermoplastische Kunststoffe, bevorzugt Polypropylen (PP), und/oder Epoxid- und/oder PU-Harz und/oder Polyesterharz, aufweist. Besonders bevorzugt ist es, wenn das Material des Mantels Glasfasern und als Kunststoffmaterial Polyesterharz aufweist. Diese Materialmischung des Mantels ergibt einen Verbundwerkstoff, wobei die Fasern mit einem Harzsystem kombiniert werden, so dass sich ein äußerst festes und/oder steifes Material ergibt. Die Fasern ermöglichen dabei insbesondere eine hohe Zugfestigkeit und/oder Druckbelastung. Das Harz hingegen überträgt die Scherbeanspruchungen des Verbundprofils auf den gesamten Querschnitt. Die spezifischen Eigenschaften des Mantels können dabei insbesondere so konstruiert werden, dass sich eine sehr gute chemische Beständigkeit und/oder ein geringes Gewicht und/oder eine thermische und/oder elektrische Isolation ergibt.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die Wandstärke des Mantels des ersten Verbundprofils größer oder kleiner als die Wandstärke des Mantels des zweiten Verbundprofils ist. Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass der Außenquerschnitt des Mantels des ersten Verbundprofils größer oder kleiner als der Außenquerschnitt des Mantels des zweiten Verbundprofils ist, wonach insbesondere die unterschiedlichen Elastizitätseigenschaften der ersten und der zweiten Federleiste sichergestellt werden können.
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Federleiste weist die erste und/oder die zweite Ummantelung wenigstes einen, insbesondere radial abstehenden, Schenkel auf. Durch den Schenkel wird insbesondere ein seitlicher Vorsprung gebildet, der vorteilhafterweise eine breite Auflagefläche schafft, an der sich insbesondere ein Polster und/oder eine Matratze abstützen kann. Es wird vorzugsweise ein spiegelsymmetrischer Profilquerschnitt, insbesondere in Bezug auf eine horizontale Achse wie auch in Bezug auf eine vertikale Achse, vorgesehen.
Durch diese spiegelsymmetrische Ausgestaltung der ersten und/oder der zweiten Ummantelung wird insbesondere während des Abkühlprozesses vermieden, dass sich das Profil einseitig verzieht, da es zu beiden Seiten hin gleiche Volumina an, insbesondere thermoplastischen, Material aufweist, wobei die Schenkel vorzugsweise den gleichen Abkühlbedingungen unterworfen sind.
Durch eine Variation der Wandstärke der ersten und/oder der zweiten Ummantelung und/oder des Mantels des jeweiligen Verbundprofils können unterschiedliche Eigenschaften bei einer Biegung hervorgerufen werden, insbesondere so dass entsprechend „harte“ und/oder „weiche“ Federleisten gebildet werden können.
Die Verbindung des Verbundprofils mit der ersten und/oder der zweiten Ummantelung ist vorteilhaft, da sich eine Verzahnung der außenliegenden Ummantelung mit dem Verbundprofil ergibt. Die bei dem umwickelten Verbundprofil freiliegenden Bereiche sind folglich mit dem Material der ersten und/oder der zweiten Ummantelung, insbesondere einem thermoplastischen Kunststoff, ausgefüllt. Folglich erfolgt bevorzugt eine sichere Verbindung zwischen der ersten und/oder der zweiten Ummantelung und dem Kernstrang, die verhindert, dass sich die beiden Komponenten während eines Abkühlvorganges bzw. eines Schrumpfvorganges voneinander trennen. Erneut weist der Stützfaden vorteilhafterweise eine formgebende Wirkung auf, da er eine nachträgliche Formänderung, auch während des restlichen Aushärteprozesses, verhindert.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass der wenigstens eine Schenkel der ersten und/oder der zweiten Ummantelung außenseitig wenigstens teilflächig, bevorzugt vollflächig, eine wellenförmige Strukturierung aufweist und/oder rillenartig strukturiert - zumindest teilflächig - ausgebildet ist. Eine derartige Strukturierung ermöglicht insbesondere, dass ein Verrutschen des Polsters oder der Matratze, die auf der Auflagefläche der Schenkel der ersten Ummantelung und/oder der zweiten Ummantelung aufliegt, erschwert werden kann, wonach sich ein verbesserter Einsatz der Federleisten zeigt.
Vorzugsweise sind bei wenigstens einer ersten Federleiste wenigstens zwei erste Kappenanordnungen zugeordnet. Insbesondere ist die erste Federleiste jeweils mit ihren stirnseitigen Enden in die erste Kappe einsteckbar. Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass der wenigstens einen ersten Federleiste wenigstens zwei erste Kappen zugeordnet sind. Die erste Federleiste kann zwei stirnseitige Enden aufweisen, die jeweils in die erste Kappenanordnung und in die erste Kappe einsteckbar und in dieser formschlüssig lösbar angeordnet sind.
Zudem können der wenigstens einen zweiten Federleiste ebenfalls wenigstens zwei zweite Kappenanordnungen zugeordnet sein, insbesondere wobei die zweite Federleiste jeweils mit ihrem stirnseitigen Ende in die zweite Kappe einsteckbar ist und/oder wobei der wenigstens einen zweiten Federleiste wenigstens zwei zweite Kappen zugeordnet sind. Auch die zweite Federleiste kann zwei stirnseitige Enden aufweisen, die jeweils in der zweiten Kappenanordnung angeordnet werden können.
Insbesondere kann der Außenquerschnitt der ersten Kappe zumindest im Wesentlichen baugleich zum Außenquerschnitt der zweiten Kappe ausgebildet sein. Der wenigstens eine Abstandshalter kann in der Aufnahmeöffnung der ersten und/oder der zweiten Kappe angeordnet sein. Über den Abstandshalter kann trotz eines zumindest im Wesentlichen baugleichen Außenquerschnittes der ersten und der zweiten Kappe eine individuelle Zuordnung der ersten Federleiste und der zweiten Federleiste zu der jeweiligen Kappe ermöglicht werden, da so die Aufnahmeöffnung der ersten Kappe und der zweiten Kappe an die stirnseitigen Enden der Federleisten angepasst werden kann.
Insbesondere kann eine Mehrzahl von Federleisten und Kappenanordnungen in dem erfindungsgemäßen System eingesetzt werden. In dem erfindungsgemäßen System kann ferner eine individuelle Zuordnung der Kappenanordnungen zu den jeweiligen Federleisten erfolgen, wobei über die Abstandshalter bei der Montage der Federleisten an den Kappenanordnungen für den Monteur einfach sichtbare Unterschiede der Kappenanordnungen vorhanden sind.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist vorgesehen, dass der wenigstens eine Schenkel der ersten Ummantelung zumindest im Wesentlichen baugleich zum wenigstens einen Schenkel der zweiten Ummantelung ausgebildet ist. Sofern die erste Ummantelung beispielsweise zwei Schenkel aufweist, können diese ebenfalls baugleich zu den zweit Schenkeln der zweiten Ummantelung ausgebildet sein. Dies ermöglicht eine sichere Anordnung der Matratze an der Auflagefläche der Schenkel, insbesondere wobei der Unterschied der Federleisten im Hinblick auf die darin verwendeten jeweiligen Verbundprofile zu Tage tritt.
Darüber hinaus kann die erste Kappenanordnung eine Mehrzahl an ersten Kappen aufweisen, insbesondere wobei die erste Kappenanordnung zwischen zwei bis zehn, bevorzugt zwischen zwei bis vier, erste Kappen aufweist. Demzufolge kann an eine erste Kappenanordnung auch eine Mehrzahl an stirnseitigen Enden der ersten Federleisten angeordnet werden. So können in die erste Kappenanordnung beispielsweise - in Abhängigkeit der Anzahl der ersten Kappen - zwei bis zehn, bevorzugt zwischen zwei bis vier, erste Federleisten angeordnet werden.
Auch die zweite Kappenanordnung kann alternativ oder zusätzlich eine Mehrzahl an zweiten Kappen aufweisen, insbesondere wobei die zweite Kappenanordnung zwischen zwei bis zehn, bevorzugt zwischen zwei bis vier, zweite Kappen aufweist. Demzufolge kann auch an die zweite Kappenanordnung eine Mehrzahl an zweiten Federleisten angeordnet werden.
Die ersten Kappen der ersten Kappenanordnung und/oder die zweiten Kappen der zweiten Kappenanordnung können untereinander verbunden sein. Insbesondere kann die Verbindung der Mehrzahl der ersten Kappen der ersten Kappenanordnung über ein Kappenverbindungsmittel und/oder über einen Kappenverbindungsabschnitt erfolgen. Der Kappenverbindungsabschnitt kann ferner als Material einen, vorzugsweise faserverstärkten, Kunststoff aufweisen. Ganz besonders bevorzugt ist glasfaserverstärkter Kunststoff (GFK) vorgesehen.
Des Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung eine Unterfederungseinrichtung mit einem System gemäß wenigstens einer der zuvor beschriebenen Ausführungsformen. Die Unterfederungseinrichtung weist einen Rahmen auf, wobei die erste und die zweite Kappenanordnung lösbar mit dem Rahmen verbunden sind.
Im Hinblick auf die erfindungsgemäße Unterfederungseinrichtung darf insbesondere auf die vorstehenden Ausführungen zu dem erfindungsgemäßen System verwiesen werden - zur Vermeidung von unnötigen Wiederholungen bzw. Ausführungen -, die in gleicher Weise für die erfindungsgemäße Unterfederungseinrichtung gelten.
Die Unterfederungseinrichtung kann letztlich als sogenanntes „Lattenrost“ dienen bzw. so bezeichnet werden, wobei die „Latten“ durch die erste und durch die zweite Federleiste bereitgestellt werden können. Durch die unterschiedliche Ausbildung der ersten und der zweiten Federleiste kann in der Unterfederungseinrichtung das Elastizitäts- bzw. Federungsverhalten individuell auf den Nutzer der Unterfederungseinrichtung abgestimmt werden.
Auf der Unterfederungseinrichtung kann ferner ein sogenanntes Polster oder eine Matratze angeordnet werden, die wiederum zur Auflage der schlafenden Person, die durch die Unterfederungseinrichtung gestützt wird, dient.
Vorzugsweise weist die Unterfederungseinrichtung wenigstens zwei Bereiche, die beispielsweise durch jeweils eine Mehrzahl von ersten Federleisten und durch eine Mehrzahl von zweiten Federleisten, die nebeneinander angeordnet sein können, sichergestellt werden. Die Unterschiedlichen Bereiche können auf die Schlafposition und/oder die Körperform der auf der Unterfederungseinrichtung zumindest mittelbar liegenden Person abgestimmt sein. Ein erster Bereich der Unterfederungseinrichtung kann durch zumindest im Wesentlichen parallel angeordnete erste Federleisten gebildet werden, wobei ein zweiter Bereich der Unterfederungseinrichtung durch zumindest im Wesentlichen parallel angeordnete zweite Federleisten gebildet werden kann.
Ein Austausch bzw. „Wechsel“ der Bereiche oder eine Veränderung der Bereiche kann durch Austausch bzw. Positionsveränderung der jeweiligen Federleisten über die jeweiligen Kappenanordnungen gewährleistet werden. So kann die Unterfederungseinrichtung mit dem erfindungsgemäßen System individuell auf den jeweiligen Nutzer angepasst werden.
Dabei versteht es sich, dass auch eine Mehrzahl an Bereichen gebildet werden kann, wobei auch eine Mehrzahl an durch erste Federleisten gebildete erste Bereiche und durch zweite Federleisten gebildete zweite Bereiche vorgesehen sein können. Auch der Einsatz von dritten Federleisten zur Bildung eines dritten Elastizitätsbereichs in der Unterfederungseinrichtung kann vorgesehen sein, wobei im dritten Bereich die dritten Federleisten ebenfalls zumindest im Wesentlichen parallel angeordnet sein können.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Rahmen wenigstens zwei Längsstege und/oder wenigstens zwei Querstege aufweist. Die Längsstege und die Querstege sind miteinander, vorzugsweise lösbar, insbesondere über Verbindungsmittel, verbunden.
Die erste und/oder die zweite Kappenanordnung, insbesondere die Kopplungselemente der ersten und/oder der zweiten Kappenanordnung, können lösbar mit den Längsstegen des Rahmens, insbesondere mittelbar oder unmittelbar, verbunden sein. Demzufolge kann das wenigstens eine Gegenkopplungselement an wenigstens einem Längssteg des Rahmens angeordnet sein. Besonders bevorzugt sind Gegenkopplungselemente an beiden Längsstegen des Rahmens angeordnet.
Die Gegenkopplungselemente können ferner insbesondere zumindest im Wesentlichen baugleich ausgebildet sein, so dass ein einfacher Austausch der Positionen der ersten und der zweiten Kappenanordnung erfolgen kann, um insbesondere eine Anpassung des Federungsverhaltens der Unterfederungseinrichtung zu gewährleisten und um die unterschiedlichen Bereiche der Unterfederungseinrichtung, die zuvor eingeführt worden sind, zu ermöglichen.
Besonders bevorzugt weist der Rahmen wenigstens einen verstellbaren, insbesondere verschwenkbar verrastbaren, Verstellabschnitt auf. Der Verstellabschnitt kann ebenfalls wenigstens einen Längssteg und wenigstens einen Quersteg aufweisen. Die Gegenkopplungselemente können ferner an den Längsstegen der Verstellabschnitte angeordnet sein. Der Rahmen kann zudem auch zwei Verstellabschnitte, insbesondere zur Erhöhung des Kopfbereiches und/oder des Beinbereiches, aufweisen. Die Verstellabschnitte können, vorzugsweise über ein Scharnier, an dem Rahmen gelagert sein, vorzugsweise an den Längs- und/oder Querstegen des Rahmens.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Rahmen als Material Holz aufweist und/oder daraus besteht.
Die Unterfederungseinrichtung kann eine Mehrzahl an ersten Federleisten aufweisen. Insbesondere weist die Unterfederungseinrichtung zwischen zwei bis fünfzig, bevorzugt zwischen drei bis zwanzig, erste Federleisten auf. Ferner kann die Unterfederungseinrichtung auch eine Mehrzahl an zweiten Federleisten, insbesondere zwischen zwei bis fünfzig, bevorzugt zwischen drei bis zwanzig, aufweisen.
Alternativ oder zusätzlich kann auch vorgesehen sein, dass die Unterfederungseinrichtung eine Mehrzahl an dritten bzw. weiteren Federleisten aufweist, bevorzugt zwischen zwei bis fünfzig, weiter bevorzugt zwischen drei bis zwanzig.
Die Mehrzahl der jeweiligen Federleisten kann zur Bildung der die unterschiedlichen Elastizitätseigenschaften bzw. Federeigenschaften aufweisenden Abschnitte bzw. Bereiche der Unterfederungseinrichtung vorgesehen sein.
Des Weiteren betrifft die vorliegende Erfindung einen Bausatz für eine Unterfederungseinrichtung gemäß wenigstens einer der zuvor beschriebenen Ausführungsformen.
Es versteht sich, dass die vorhergehenden Ausführungen zu dem erfindungsgemäßen System und/oder zu der erfindungsgemäßen Unterfederungseinrichtung in gleicher Weise für den erfindungsgemäßen Bausatz für eine Unterfederungseinrichtung gelten.
Der Bausatz für die Unterfederungseinrichtung ist insbesondere für den Aufbau bzw. für die Montage beim „Endnutzer“/„Endverbraucher“ vorgesehen, der das Lattenrost bzw. die Unterfederungseinrichtung zusammenbauen kann, insbesondere möglichst einfach.
In den erfindungsgemäßen Bausatz können die erste und/oder die zweite Kappenanordnung(en) lösbar mit einem Längssteg des Rahmens, vorzugsweise einem Längssteg eines Verstellabschnittes des Rahmens, an den Gegenkopplungselementen angeordnet sein. Bevor die Unterfederungseinrichtung montiert wird, was in einem ersten Schritt insbesondere durch die Montage des Rahmens erfolgen kann, ist insbesondere vorgesehen, dass die ersten und die zweiten Kappenanordnungen vor Montage des Rahmens von dem Längssteg gelöst werden. Eine Anordnung der ersten und der zweiten Kappenanordnung an wenigstens einem Längssteg des Rahmens ziegt sich insbesondere im Hinblick auf verpackungstechnische Aspekte als vorteilhaft.
In dem Bausatz können die Längsstege und die Querstege des Rahmens voneinander separat vorgesehen sein. Insbesondere sind die Längsstege und die Querstege bei Lieferung des Bausatzes nicht miteinander verbunden.
In dem Bausatz kann in einem Verpackungsmittel, insbesondere in einem Transportkarton, angeordnet sein. Insbesondere sind die Bestandteile des Bausatzes für die Montage der Unterfederungseinrichtung in einem Verpackungsmittel, insbesondere einem Faltkarton, angeordnet. Der Faltkarton weist insbesondere eine möglichst geringe Dimensionierung auf, die bevorzugt durch die Anordnung der Kappenanordnungen an dem wenigstens einen Längssteg des Rahmens ermöglicht wird.
Die Längsstege des Rahmens können bereits in dem Bausatz die Gegenkopplungselemente aufweisen, insbesondere wobei die Gegenkopplungselemente untrennbar mit dem Rahmen bzw. dem Längssteg des Rahmens verbunden sind.
In dem Bausatz können die erste Federleiste und die zweite Federleiste separat voneinander und insbesondere nicht miteinander verbunden - weder mittelbar noch unmittelbar - vorgesehen sein. Insbesondere ist bei Lieferung des Bausatzes die erste Federleiste und die zweite Federleiste nicht mit der jeweiligen Kappenanordnung verbunden bzw. nicht in der jeweiligen Kappe angeordnet.
Verbindungsmittel, vorzugsweise Schrauben, zur Verbindung der Längs- und Querstege des Rahmens und/oder der Längs- und Querstege des Verstellabschnittes und zur Anordnung des Verstellabschnittes an dem Rahmen können im Bausatz mitgeliefert werden. Die Verbindungsmittel können in einem weiteren Verpackungsmittel, insbesondere einem geschlossenen Plastikbeutel, angeordnet werden.
Vorzugsweise können die Federleisten werkzeuglos mit dem Rahmen über die Kappenanordnung(en) verbindbar sein. Nach Aufbau des Rahmens können die Federleisten in die von dem Rahmen gelösten Kappenanordnungen jeweils mit ihrem stirnseitigen Ende eingesteckt werden, wobei die Kappenanordnungen über die Kopplungselemente an den Längsstegen des Rahmens durch Anordnung an den Gegenkopplungselementen verbunden werden können.
Besonders bevorzugt sind die Kappenanordnungen werkzeuglos an den Gegenkopplungselementen lösbar und auf den Gegenkopplungselementen anordnenbar.
Im Übrigen versteht es sich, dass in den vorgenannten Intervallen und Bereichsgrenzen jegliche Zwischenintervalle und Einzelintervalle enthalten und als erfindungswesentlich offenbart anzusehen sind, auch wenn diese Zwischenintervalle und Einzelwerte nicht konkret angegeben sind.
Weitere Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung und der Zeichnung selbst. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination den Gegenstand der vorliegenden Erfindung unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung.
Es zeigt:

1 eine schematische Aufsicht auf eine erfindungsgemäße Unterfederungseinrichtung,
2 eine schematische perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Unterfederungseinrichtung,
3 eine schematische perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Unterfederungseinrichtung,
4 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Systems,
5 eine schematische perspektivische Darstellung von an einem Längssteg eines Rahmens einer Unterfederungseinrichtung angeordneten erfindungsgemäßen Kappenanordnungen,
6 eine schematische perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Systems,
7 eine schematische perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Systems,
8 eine schematische perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Systems,
9 eine schematische perspektivische Darstellung einer erfindungsgemäßen ersten Federleiste, die mit ihrem stirnseitigen Ende in einer erfindungsgemäßen ersten Kappenanordnung aufgenommen ist,
10 eine schematische Aufsicht auf verschiedene Federleisten, die mit ihrem stirnseitigen Ende in einer Kappenanordnung angeordnet sind,
11 eine schematische perspektivische Darstellung einer erfindungsgemäßen ersten Kappenanordnung,
12 eine schematische perspektivische Darstellung einer erfindungsgemäßen zweiten Kappenanordnung,
13 eine schematische perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen ersten Kappenanordnung,
14 eine schematische perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen zweiten Kappenanordnung,
15 eine schematische perspektivische Darstellung einer erfindungsgemäßen zweiten Kappe,
16 eine schematische Aufsicht auf Abschnitte einer ersten und einer zweiten Federleiste gemäß weiteren Ausführungsformen,
17 eine schematische perspektivische Darstellung eines Abschnitts einer weiteren Ausführungsform einer ersten erfindungsgemäßen Federleiste,
18 eine schematische perspektivische Darstellung einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen zweiten Federleiste,
19 eine schematische perspektivische Darstellung eines in einem Verpackungsmittel angeordneten erfindungsgemäßen Bausatzes,
20 eine schematische Querschnittsansicht eines erfindungsgemäßen ersten Verbundprofils,
21 eine schematische Querschnittsansicht eines erfindungsgemäßen zweiten Verbundprofils,
22 eine schematische Ansicht einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen ersten Verbundprofils,
23 eine perspektivische, schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemäßen zweiten Verbundprofils,
24 ein schematischer Längsschnitt einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen ersten Federleiste,
25 eine schematische Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen zweiten Federleiste und
26 eine perspektivisch schematische Ansicht einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen ersten Federleiste.

Das erfindungsgemäße System 1 wird nachfolgend mit Bezug auf die in dem erfindungsgemäßen System 1 eingesetzten Bestandteile anhand der 1 bis 26 erläutert. In diesem Zusammenhang ist zunächst zu sagen, dass die dargestellten Figuren bzw. Ausführungsformen zum Teil einzelne Bestandteile des erfindungsgemäßen Systems 1 zeigen oder die Verwendung des erfindungsgemäßen Systems 1 in einer Unterfederungseinrichtung 2. Die Unterfederungseinrichtung 2 zeigt letztlich den eingebauten Zustand des Systems 1 und umfasst ferner neben dem System 1 noch einen Rahmen 34, an dem das System 1 angeordnet ist.
Die 1 bis 3 zeigen unterschiedliche Ausführungsformen einer Unterfederungseinrichtung 2, die auch als Lattenrost bezeichnet werden kann. In den dargestellten Ausführungsformen der Unterfederungseinrichtung 2 kann das System 1 eingesetzt werden, dass wenigstens eine erste Federleiste 3 und wenigstens eine sich von der ersten Federleiste 3 unterscheidende zweite Federleiste 4 umfasst. Die erste und die zweite Federleiste 3, 4 können letztlich jeweils in einer Mehrzahl vorgesehen sein und ferner zur Bildung von unterschiedlichen Bereichen in der Unterfederungseinrichtung 2 dienen, die sich insbesondere hinsichtlich ihres Federungsverhaltens unterscheiden. Das System 1 ist zudem in 4 sowie in den 6 und 8 schematisch dargestellt.
Neben der ersten und der zweiten Federleiste 3, 4 umfasst das System 1 eine erste Kappenanordnung 5 und eine sich von der ersten Kappenanordnung 5 unterscheidende zweite Kappenanordnung 6.
Ein Unterschied der ersten Federleiste 3 zur zweiten Federleiste 4 und der ersten Kappenanordnung 5 zu der zweiten Kappenanordnung 6 kann in verschiedenen Eigenschaften zu Tage treten. So können sich zum einen die Materialien, die Federungseigenschaften und/oder die mechanischen Eigenschaften, wie die Steifigkeit, insbesondere Biegesteifigkeit, Elastizität und/oder die Federkonstante, unterscheiden.
Zum anderen können sich die Federleisten 3, 4 und/oder die Kappenanordnungen 5, 6 im Hinblick auf ihre geometrische Form bzw. Ausbildung unterscheiden. Demzufolge muss ein Unterschied nicht unmittelbar optisch ersichtlich sein, kann es aber.
11 zeigt, dass die erste Kappenanordnung 5 wenigstens eine einen ersten Kappenhohlraum 7 aufweisende erste Kappe 8 aufweist.
In 12 ist dargestellt, dass die zweite Kappenanordnung 6 wenigstens eine sich von der ersten Kappe 8 unterscheidende und einen zweiten Kappenhohlraum 9 aufweisende zweite Kappe 10 aufweist.
Der erste Kappenhohlraum 7 ist zur Aufnahme des Endes, insbesondere des stirnseitigen Endes, der ersten Federleiste 3 ausgebildet. Der zweite Kappenhohlraum 9 wiederum ist zur Aufnahme des, insbesondere stirnseitigen, Endes der zweiten Federleiste 4 ausgebildet.
Zur Bildung einer Unterfederungseinrichtung 2 kann demzufolge die erste Federleiste 3, insbesondere mit ihren beiden stirnseitigen Enden, in die erste Kappe 8 eingesetzt sein, wobei auch die zweite Federleiste 4 mit ihren jeweils beiden stirnseitigen Enden in jeweils eine zweite Kappe 10 eingesetzt sein kann. Dies ist insbesondere in den 1 bis 3 schematisch dargestellt. Der Kappenhohlraum 7, 9 ist durch die Aufnahme des Endes der Federleisten 3, 4 nicht mehr ersichtlich.
In 8 ist schematisch dargestellt, wie die stirnseitigen Enden der Federleisten 3, 4 in die jeweilige Kappenanordnung 5, 6 aufgenommen sind.
Die in den 6 und 7 dargestellte erste Federleiste 3 ist lösbar, vorzugsweise formschlüssig, mit der ersten Kappe 8 verbindbar. Auch die zweite Federleiste 4 ist lösbar, vorzugsweise formschlüssig, mit der zweiten Kappe 10 verbindbar. Insbesondere sind die stirnseitigen Enden der Federleisten 3, 4 in die jeweiligen Kappen 8, 10 einrastbar bzw. formschlüssig verbindbar. Auch beim eingesetzten Zustand, der beispielsweise in den 1 bis 3 dargestellt ist, kann ein Lösen der Federleisten 3, 4 aus den Kappenanordnungen 5, 6 grundsätzlich möglich sein. Zunächst müssten die Kappenanordnungen 5, 6 von dem Rahmen 34 der Unterfederungseinrichtung 2 gelöst werden. Im Anschluss kann ein Lösen der Federleisten 3, 4 erfolgen, insbesondere wobei die Kappenanordnung(en) 5, 6 in Längsrichtung der Federleisten 3, 4 abgezogen werden können.
In 10 ist anhand von unterschiedlichen Federleisten 3, 4 schematisch dargestellt, dass der erste Kappenhohlraum 7 der ersten Kappe 8 zumindest im Wesentlichen korrespondierend bzw. komplementär zum Außenquerschnitt des stirnseitigen Endes der ersten Federleiste 3 ausgebildet ist. Insbesondere kann das stirnseitige Ende der ersten Federleiste 3 in den ersten Kappenhohlraum 7 einrasten und/oder formschlüssig mit der ersten Kappe 8 in dem ersten Kappenhohlraum 7 verbindbar sein.
Eine Abstimmung auf den Außenquerschnitt der ersten Federleiste 3 ist weiter auch in 8 schematisch dargestellt.
In 10 sind auch unterschiedliche Formen von zweiten Federleisten 4 dargestellt. Dabei ist vorgesehen, dass der zweite Kappenhohlraum 9 der zweiten Kappe 10 zumindest im Wesentlichen korrespondierend bzw. komplementär zum Außenquerschnitt des stirnseitigen Endes der zweiten Federleiste 4 ausgebildet ist. Insbesondere rastet das stirnseitige Ende der zweiten Federleiste 4 in den zweiten Kappenhohlraum 9 ein, in den zweiten Kappenhohlraum 9 kann ferner das stirnseitige Ende formschlüssig mit der zweiten Kappe 10 verbunden sein.
Nicht dargestellt ist, dass das stirnseitige Ende der ersten Federleiste 3 nur mit der ersten Kappe 8, vorzugsweise jedoch nicht mit der zweiten Kappe 10, verbindbar und/oder formschlüssig und/oder lösbar verbindbar ist. Dabei kann der ersten Federleiste 3 nur die erste Kappenanordnung 5 zugeordnet sein.
Weiter ist nicht dargestellt, dass das stirnseitige Ende der zweiten Federleiste 4 nur mit der zweiten Kappe 10, vorzugsweise jedoch nicht mit der ersten Kappe 8, verbindbar - formschlüssig und/oder lösbar - ist. Ferner ist auch nicht dargestellt, dass der zweiten Federleiste 4 nur die zweite Kappenanordnung 6 zugeordnet ist.
So ist auch nicht dargestellt, dass beispielsweise der ersten Federleiste 3 nur die erste Kappenanordnung 5 zugeordnet sein kann, die zweite Federleiste 4 jedoch auch in die erste Kappenanordnung 5 anordnenbar ist, jedoch insbesondere nicht mit dieser verrastbar ist. Dies hängt damit zusammen, dass sich beispielsweise die Federleisten 3, 4 hinsichtlich ihres Außenquerschnittes unterscheiden können. So kann diejenige den kleineren Außenquerschnitt aufweisende Federleiste 3, 4 natürlich auch in diejenige Kappenanordnung 5, 6 eingesteckt werden, die letztlich für den größeren Außenquerschnitt der Federleiste 3, 4 ausgelegt ist. Jedoch ist insbesondere mit dieser Kappenanordnung 5, 6 keine lösbare formschlüssige (Rast-) Verbindung möglich.
17 zeigt, dass die erste Federleiste 3 ein erstes Verbundprofil 11, das insbesondere eine langgestreckte zylindrische Form aufweist, aufweist. Das erste Verbundprofil 11 ist innenseitig in der ersten Federleiste 3 eingefasst und wird von einer ersten Ummantelung 12 umgeben.
In 18 ist dargestellt, dass auch die zweite Federleiste 4 ein zweites Verbundprofil 13, das wiederum in dem dargestellten Ausführungsbeispiel eine langgestreckte zumindest im Wesentlichen zylindrische Form aufweist. Ebenfalls weist die zweite Federleiste 4 eine das zweite Verbundprofil 13 ummantelnde bzw. umgebende zweite Ummantelung 14 auf.
Die zweite Ummantelung 14 und auch die erste Ummantelung 12 können die Verbundprofile 11, 13 vorzugsweise vollständig umgeben.
Nicht dargestellt ist, dass die erste Federleiste 3, insbesondere das erste Verbundprofil 11, eine sich von der zweiten Federleiste 4, insbesondere dem zweiten Verbundprofil 13, unterscheidende Elastizität, Federsteifigkeit und/oder Steifigkeit, insbesondere Biegesteifigkeit, aufweist. Demzufolge können sich die Verbundprofile 11, 13 der ersten Federleiste 3 und der zweiten Federleiste 4 voneinander unterscheiden, wobei somit unterschiedliche Bereiche in der Unterfederungseinrichtung 2 ermöglicht werden können, die sich hinsichtlich ihrer Elastizität und/oder hinsichtlich ihrer Steifigkeit voneinander unterscheiden können. Dies kann zur Erhöhung des Schlafkomforts und zur individuellen Abstimmung der Unterfederungseinrichtung 2 auf den Nutzer vorgesehen sein.
Zudem zeigt 10 schematisch, dass der Außenquerschnitt der ersten Federleiste 3 sich von dem Außenquerschnitt der zweiten Federleiste 4 unterschieden kann. Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass auch unterschiedliche erste Federleisten 3 oder unterschiedliche Federleisten 4 bereitgestellt werden können, die sich hinsichtlich ihrer geometrischen Ausbildung unterscheiden. 10 zeigt letztlich verschiedene Ausführungsformen der zweiten Federleiste 4.
In dem erfindungsgemäßen System 1 sind jedoch insbesondere zumindest im Wesentlichen baugleiche erste Federleisten 3 und zumindest im Wesentlichen baugleiche zweite Federleisten 4 eingesetzt, so dass 10 letztlich insbesondere die mögliche Auswahl der Federleisten 3, 4 und der ihr zugeordneten Kappenanordnungen 5, 6 zeigt.
Ferner ist nicht dargestellt, dass der Außenquerschnitt und/oder der Außendurchmesser des ersten Verbundprofils 11 größer oder kleiner als der Außenquerschnitt und/oder der Außendurchmesser des zweiten Verbundprofils 13 ausgebildet ist. Über die Einstellung der Außenquerschnitte und/oder der Außendurchmesser kann insbesondere das Elastizitätsverhalten der Federleisten 3, 4 eingestellt werden.
Des Weiteren ist nicht dargestellt, dass sich das Material der ersten Federleiste 3 von dem Material der zweiten Federleiste 4 unterscheidet. Ein Unterschied der Materialien kann derart gewählt sein, dass sich die gewünschten Elastizitäts- bzw. Federungseigenschaften der Federleisten 3, 4 einstellen.
1 zeigt, dass wenigstens eine sich von der ersten und der zweiten Federleiste 3, 4 unterscheidende dritte Federleiste 42 vorgesehen ist. Das Ende der dritten Federleiste 42 kann entweder in die erste Kappenanordnung 5 oder in die zweite Kappenanordnung 6 aufgenommen werden. In dem in 1 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die dritte Federleiste 42 mit ihren stirnseitigen Enden in der zweiten Kappenanordnung 6 und somit in dem zweiten Kappenhohlraum 9 der zweiten Kappe 10 aufgenommen worden. Die dritte Federleiste 42 kann ferner auch in dem zweiten Kappenhohlraum 9 formschlüssig angeordnet sein und insbesondere mit der zweiten Kappe 10 verrastet sein oder in dieser eingerastet sein.
Die dritte Federleiste 42 kann letztlich zur Bereitstellung eines weiteren Bereichs in der Unterfederungseinrichtung 2 dienen, der sich von dem durch die ersten Federleisten 3 und die zweiten Federleisten 4 gebildeten ersten und zweiten Bereich unterscheiden kann. Dies ist beispielsweise in der 1 gezeigt, die letztlich durch die drei unterschiedlichen Federleisten 3, 4 und 42 gebildeten Bereiche darstellt. In einem Bereich sind mehrere Federleisten 3, 4 und 42 angeordnet, die zumindest im Wesentlichen parallel zueinander verlaufen.
Die dritte Federleiste 42 kann einen zumindest im Wesentlichen baugleichen Außenquerschnitt im Vergleich zu der ersten und/oder der zweiten Federleiste 3, 4 aufweisen. Insbesondere kann sich die dritte Federleiste 42 hinsichtlich der Elastizitätseigenschaften von der ersten und/oder der zweiten Federleiste 3, 4 unterscheiden. So kann in der dritten Federleiste 42 ein weiteres Verbundprofil eingesetzt werden, dass sich von dem ersten und/oder dem zweiten Verbundprofil 11, 13, insbesondere im Hinblick auf die Elastizitäts- und/oder Steifigkeitseigenschaften, unterscheiden kann.
Die 11 und 12 sowie die 13 und 14 zeigen, dass die erste Kappenanordnung 5 und die zweite Kappenanordnung 6 wenigstens ein Kopplungselement 15 aufweisen. Das Kopplungselement 15 kann zum Aufstecken und/oder Einstecken in einem und/oder an einem Rahmen 34 einer Unterfederung 2 befestigten Gegenkopplungselement 16 ausgebildet sein. Das in den 11 und 12 dargestellte Kopplungselement 15 ist zum Aufstecken auf ein Gegenkopplungselement 16, wie dies beispielsweise in der 8 schematisch dargestellt ist, ausgebildet. Das in den 13 und 14 dargestellte Kopplungselement 15 kann zum Einstecken in ein nicht näher dargestelltes Gegenkopplungselement 16 ausgebildet sein.
Die 13 und 14 zeigen, dass das Kopplungselement 15 als ein Verbindungszapfen 17 ausgebildet ist, der insbesondere zum Einstecken in ein Gegenkopplungselement 16 ausgebildet ist. Das in 13 dargestellte Kopplungselement 15 ist gegenüber dem in 14 dargestellten Kopplungselement 15 federnd bzw. elastisch ausgebildet. Ferner kann der Verbindungszapfen 17 eine Durchgangsöffnung aufweisen, die zum Eingriff eines Sicherungselementes oder dergleichen vorgesehen sein kann und somit insbesondere zum Verrasten dient.
Auch ein Bajonettverschluss kann zur Verbindung des Kopplungselementes 15 zu dem Gegenkopplungselement 16 grundsätzlich vorgesehen sein.
Bei der in den 11 und 12 dargestellten bevorzugten Ausführungsform ist das Kopplungselement 15 als, insbesondere federnder, Clip 19 ausgebildet. Der Clip 19 ist insbesondere als Federschenkel ausgebildet und weist ferner bevorzugt zwei Rastschenkel 18 auf. Der Clip 19 kann zur Festklemmung der Kappenanordnung 5, 6 ausgebildet sein. Insbesondere ist der Clip 19 zum Aufstecken auf ein Gegenkopplungselement 16 ausgebildet. Das Gegenkopplungselement 16 kann in einer Aufnahmeöffnung des als Federklemmelementes ausgebildeten Clips 19 eingefasst werden. Die Rastschenkel 18 können die Montage bzw. das Aufstecken des Kopplungselementes 15 vereinfachen, insbesondere indem sie letztlich das Gegenkopplungselement 16, das wiederum als Zapfen ausgebildet sein kann, in die Aufnahmeöffnung des Clips 19 führen können.
Bei den in den 11 und 12 dargestellten Ausführungsformen der ersten und der zweiten Kappenanordnung 5, 6 ist vorgesehen, dass sowohl an der ersten Kappenanordnung 5 als auch an der zweiten Kappenanordnung 6 wenigstens zwei Kopplungselemente 15 vorgesehen sind. In weiteren Ausführungsformen können auch mehr als zwei Kopplungselemente 15 an den Kappenanordnungen 5, 6 angeordnet werden.
Darüber hinaus zeigen die 11 bis 14, dass das wenigstens ein Kopplungselement 15 mit der ersten Kappe 8 bzw. mit der zweiten Kappe 10 über wenigstens ein Verbindungsabschnitt 20 verbunden ist. Der Verbindungsabschnitt 20 kann federnd ausgebildet sein.
Bei der in 14 dargestellten Ausführungsform ist der Verbindungsabschnitt 20 nicht federnd bzw. nicht elastisch, sondern vielmehr steif ausgebildet.
Der Verbindungsabschnitt 20 kann ferner auch den ersten Verbindungsabschnitt 21 und/oder den zweiten Verbindungsabschnitt 22 umfassen, wie dies beispielsweise in den 11 bis 13 dargestellt ist. Der erste Verbindungsabschnitt 21 und/oder der zweite Verbindungsabschnitt 22 können darüber hinaus, insbesondere reversibel, elastisch verformbar sein.
Der Verbindungsabschnitt 20, 21 und/oder 22 kann ferner als Verbindungsschenkel ausgebildet sein.
Bei der in den 11 und 12 dargestellten Ausführungsform ist vorgesehen, dass wenigstens zwei Verbindungsabschnitte 20 vorgesehen sind. So ist in der in 11 gezeigten Ausführungsform vorgesehen, dass ein erster Verbindungsabschnitt 21 die erste Kappe 8 mit dem Kopplungselement 15 verbindet.
12 zeigt, dass wenigstens ein erster Verbindungsabschnitt 21, im dargestellten Ausführungsbeispiel zwei erste Verbindungsabschnitte 21, die zweite Kappe 10 mit dem Kopplungselement 15 bzw. den Kopplungselementen 15 verbindet.
So kann beispielsweise ein Kopplungselement 15 mit einem ersten Verbindungsabschnitt 21 mit der Kappe 8, 10 verbunden sein. Bei einer Mehrzahl von Kopplungselementen 15 kann letztlich vorgesehen sein, dass jedem Kopplungselement 15 wenigstens ein erster Verbindungsabschnitt 21 zugeordnet ist, der wiederum das Kopplungselement 15 mit der jeweiligen Kappe 8, 10 verbindet.
Auch in 13 ist dargestellt, dass das Kopplungselement 15 über einen ersten Verbindungsabschnitt 21 mit der ersten Kappe 8 verbunden ist.
In den in 11 und 12 dargestellten Ausführungsformen sind die Kopplungselemente 15 der ersten Kappenanordnung 5 und der zweiten Kappenanordnung 6 untereinander über wenigstens einen zweiten Verbindungsabschnitt 22 verbunden. Der zweite Verbindungsabschnitt 22 kann ferner die Kopplungselemente 15 nicht nur untereinander, sondern auch mit der Kappe 8, 10 verbinden.
Bei den in den 11 und 12 dargestellten Ausführungsformen ist vorgesehen, dass letztlich zwei zweite Verbindungsabschnitte 22 vorgesehen sind. So kann ein zweiter Verbindungsabschnitt 22 lediglich die Kopplungselemente 15 untereinander verbinden, wobei ein weiterer zweiter Verbindungsabschnitt 22 die Kopplungselemente 15 nicht nur untereinander, sondern auch mit der jeweiligen Kappe 8, 10 verbinden kann.
Zudem können die Verbindungsabschnitte 20 und/oder der erste und/oder der zweite Verbindungsabschnitt 21, 22 eine zumindest im Wesentlichen kreisbogenabschnittsförmige Querschnittsform aufweisen bzw. zumindest im Wesentlichen bogenförmig und/oder gewellt ausgebildet sein.
Bei der in 14 dargestellten Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Verbindungsabschnitt 20 weder gewellt noch bogenabschnittsförmig ausgebildet ist und letztlich eine gerade Ausbildung in Art einer rechteckförmigen Platte aufweist.
Bei der in 13 dargestellten Ausführungsform ist der als erster Verbindungsabschnitt 21 ausgebildete Verbindungsabschnitt 20 schlaufenförmig ausgebildet. Die schlaufenförmige Ausbildung kann ferner die federnden Eigenschaften der in der 13 dargestellten ersten Kappenanordnung 5 unterstützen. An dem schlaufenförmigen Verbindungsabschnitt 21 ist in dem in 13 dargestellten Ausführungsbeispiel eine zumindest im Wesentlichen rechteckförmige, insbesondere steife, Platte angeordnet, an der wiederum der Verbindungszapfen 17 angeordnet bzw. mit dieser verbunden ist.
Die dem Kopplungselement 15 zugewandte Unterseite der ersten Kappe 8 und/oder der zweiten Kappe 10 kann über einen Abstand h von dem Kopplungselement 15 beabstandet sein. Insbesondere wird der Abstand h von dem wenigstens einen Verbindungsabschnitt 20 überbrückt, wobei sich der Abstand h bei Belastung der jeweiligen Kappenanordnung 5, 6 verändern kann. Die Veränderung des Abstandes h bei der jeweiligen Kappenanordnung 5, 6 ergibt sich insbesondere aufgrund der elastischen bzw. federnden Eigenschaften des wenigstens einen Verbindungsabschnittes 20, 21, 22. Der Abstand h ist in den 11 bis 13 dargestellt.
Nicht dargestellt ist, wie sich der Abstand h bei Belastung verändern kann. In den 11 bis 13 ist letztlich der „Ruhezustand“ dargestellt.
Die 15 zeigt eine erste Kappe 8, die ein Kappengehäuse 23, einen Kappenboden 24 und Gehäusewandungen 25 aufweist. Ferner umfasst die Kappe 8 eine oberseitige Kappendecke 26, deren Oberseite auch als Auflagefläche für eine Matratze dienen kann. Die Kappendecke 26 ist mit wenigstens einer Gehäusewandung 25 - im dargestellten Ausführungsbeispiel mit drei Gehäusewandungen 25 - verbunden. Insbesondere kann eine rückseitige Gehäusewandung 25 vorgesehen sein, wie dies beispielsweise in der 13 dargestellt ist.
Die Aufnahmeöffnung kann der rückseitigen Gehäusewandung 25 gegenüberliegend angeordnet sein. Die Öffnung kann insbesondere einen Zugang der stirnseitigen Enden der ersten Federleiste 3 zu dem ersten Kappenhohlraum 7 ermöglichen.
Auch die zweite Kappe 10 weist, wie in 14 dargestellt, ein Kappengehäuse 23 mit einem Kappenboden 24, einer Kappendecke 26 und Gehäusewandungen 25 auf. Die Gehäusewandung 25 bzw. die Gehäusewandungen 25 sind im dargestellten Ausführungsbeispiel mit der Kappe 26 verbunden.
Die 15 zeigt, dass die Kappendecke 26 der ersten Kappe 8 oberseitig - das heißt also außenseitig - eine wenigstens abschnittsweise strukturierte, bevorzugt wellenfömige und/oder rillenartig ausgebildete Auflagefläche bildet. Diese Auflagefläche kann das Verrutschen einer auf ihr angeordneten Matratze erschweren. Die Rillenform bzw. Wellenform der Auflagefläche der Kappendecke 26 kann einer gerillten bzw. gewellten Oberfläche der ersten Ummantelung 12 angepasst sein oder eine „unabhängige“ bzw. separate Strukturierung aufweisen, wie beispielsweise in 8 dargestellt.
Auch die zweite Kappe 10 kann außenseitig auf der Kappendecke 26, dem Kappenhohlraum 9 abgewandt, eine zumindest abschnittsweise strukturierte, bevorzugt wellenförmige und/oder rillenartige, Auflagefläche bilden. In 14 ist weiter dargestellt, dass die zweite Kappe 10 zumindest im Wesentlichen vollflächig außenseitig auf der Kappendecke 26 strukturiert ist, und zwar in Art einer Wellenform bzw. mit Rillen. In 8 ist hingegen dargestellt, dass die Kappendecke 26 lediglich abschnittsweise strukturierte Auflageflächen bildet.
12 zeigt, dass wenigstens ein stegförmiger Abstandshalter 27 dem zweiten Kappenhohlraum 9 zugewandt an der Kappendecke 26 und an den Kappenboden 24 angeordnet ist. Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind zwei Abstandshalter 27 an der Kappendecke 26 und zwei Abstandshalter 27 an dem Kappenboden 24 angeordnet.
Nicht dargestellt ist, dass die Abstandshalter 27 auch in dem ersten Kappenhohlraum 9 angeordnet sein können.
Die Abstandshalter 27 können letztlich insbesondere auf das stirnseitige Ende der jeweiligen Federleiste 3, 4 abgestimmt sein, so dass ein formschlüssiges Einrasten des stirnseitigen Endes der jeweiligen Federleiste 3, 4 in der jeweiligen Kappenanordnung 5, 6 gewährleistet werden kann.
Weiter ist nicht dargestellt, dass nur die erste Kappe 8 oder nur die zweite Kappe 10 den wenigstens einen Abstandshalter 27 aufweist. Demzufolge kann eine Unterscheidung der ersten und der zweiten Kappenanordnung 5, 6 dahingehend erfolgen, dass nur eine Kappe 8, 10 den wenigstens einen Abstandshalter 27 aufweist.
Bei dem in 11 und 12 dargestellten Paar von Kappenanordnungen 5, 6 sowie bei dem in 13 und 14 dargestellten Paar von Kappenanordnungen 5, 6 ist in der jeweiligen Ausführungsform ersichtlich, dass das wenigstens eine Kopplungselement 15 der ersten Kappenanordnung 5 zumindest im Wesentlichen baugleich zu dem wenigstens einen Kopplungselement 15 der zweiten Kappenanordnung 6 ausgebildet ist.
Bei der in 8 dargestellten Ausführungsform ist das wenigstens eine Kopplungselement 15 der ersten Kappenanordnung 5 auf ein erstes Gegenkopplungselement 16 aufsteckbar und/oder einsteckbar. Das wenigstens eine Kopplungselement 15 der zweiten Kappenanordnung 6 kann ebenfalls auf das erste Gegenkopplungselement 16 aufsteckbar und/oder in dieses einsteckbar sein. So kann ein vergleichsweise einfacher Austausch 3, 4 der Federleisten in der Unterfederungseinrichtung 2 gewährleistet werden, wobei lediglich die Kappenanordnungen 5, 6 von dem jeweiligen Gegenkopplungselement 16 gelöst und auf ein „neues“ Gegenkopplungselement 16 aufgesteckt bzw. in dieses eingesteckt werden müssen.
Bei der in den 25 und 26 dargestellten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die erste Ummantelung 12 und die zweite Ummantelung 14 ein Polyesterharz aufweisendes Material aufweisen. Nicht dargestellt ist, dass die erste Ummantelung 12 und/oder die zweite Ummantelung 14 ein thermoplastisches, bevorzugt Polypropylen, und/oder ein duroplastisches Kunststoffmaterial aufweisen und/oder daraus bestehen.
Das in den dargestellten Ausführungsformen eingesetzte erste Verbundprofil 11 und das zweite Verbundprofil 13 weisen ein mit Fasern verstärktes Kunststoffmaterial auf.
In weiteren Ausführungsformen können als Fasern Kohlenstoff- und/oder Glasfasern und/oder Polymerfasern, vorzugsweise Aramidfasern und/oder Textilfasern, bevorzugt Glasfasern, vorgesehen sein. Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass das Kunststoffmaterial des ersten Verbundprofils 11 und/oder zweiten Verbundprofils 13 als Material einen duroplastischen und/oder thermoplastischen Kunststoff und/oder ein Polyesterharz und/oder ein Epoxidharz und/oder ein Polyurethane aufweisendes Harz, bevorzugt Polypropylen, aufweist.
Das erste Verbundprofil 11 weist gemäß 22 einen Kern 28 und einen den Kern 28 umhüllenden Mantel 29 auf, wobei der Mantel 29 Mantelfasern 44 aufweist, die um den Umfang des Kerns 28 gelegt werden. Zwischen dem Kern 28 und dem Mantel 29 ist in den dargestellten Ausführungsbeispielen keine zusätzliche Klebeschicht vorhanden. Darüber hinaus wird auch eine Fügestelle im Mantel 29 vermieden.
Bei der dargestellten Verwendung der Verbundprofile 11, 13 für Federleisten 3, 4, insbesondere für die Unterfederung, übernimmt das jeweilige Verbundprofil 11, 13 bzw. der Mantel 29 die tragenden Eigenschaften der gesamten Federleiste 3, 4. Die in den Ausführungsbeispielen gezeigte Federleiste 3, 4 erreicht hohe Tragfestigkeiten bei der Verwendung als Unterfederung. Der Kern 28 beeinträchtigt dabei nicht die Tragfestigkeit, er dient lediglich als Stütz- bzw. Halterungsfunktion für den Mantel 29.
Die 22 zeigt, dass der Kern 28 als Vollkörper ausgebildet ist. Die 21 zeigt, dass der Kern 28 als Hohlkörper ausgebildet sein kann. Die Wandstärke bei einem Hohlkörper des Kerns 28 gemäß der 21 ist insbesondere größer 1 mm, in weiteren Ausführungsformen größer 2 mm. Der Außendurchmesser des Kerns 28 ist dabei kleiner oder gleich 30 mm, in weiteren Ausführungsformen kleiner oder gleich 20 mm.
Der Kern 28 weist dabei ein Material auf, welches extrudiert und in weiteren Ausführungsformen geschäumt wird. Darüber hinaus weist der Kern 28 in dem dargestellten Ausführungsbeispiel ein thermoplastisches Material auf, in diesem Fall Polyethylen (PE). Es sind bei weiteren, nicht dargestellten Ausführungsvarianten auch andere thermoplastische Kunststoffe, wie Polystyrol (PS) und/oder Polyethylenterephthalat (PET) und/oder Polyvinylchlorid (PVC) und/oder Polypropylen (PP), und/oder duroplastische Kunststoffe möglich.
Weiterhin ist nicht dargestellt, dass das Material des Kerns 28 ein vernetztes und/oder vernetzbares Material aufweist, wobei als vernetztes bzw. vernetzbares Material ein Elastomer und/oder ein thermoplastisches und/oder ein duroplastisches Material dienen kann. In noch weiteren Ausführungsformen können als Material Polyamid (PA) und/oder Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymere (ABS) verwendet werden, die insbesondere nicht geschäumt sind. Die Porösität des Kerns 28 lässt sich dabei unter anderem anhand des Raumgewichtes bei bekannter Dichte bzw. Reindichte des Materials des Kerns 28 charakterisieren. Das Raumgewicht des Kerns 28 ist dabei größer 180 kg/m³, bevorzugt größer 220 kg/m³, insbesondere größer oder gleich 250 kg/m³.
Zur Formgebung des Verbundprofils 11 und/oder des zweiten Verbundprofils 13 ist ein spiralförmig umlaufender Stützfaden 30 um die Außenseite 31 des Mantels 29 vorgesehen, wie sich dies aus den 22 bis 24 ergibt. Der Stützfaden 30 übernimmt dabei vollständig die Formgebung des Verbundprofils 11, 13. Der Stützfaden 30 weist dabei ein Material aus Kunststoff, in dem gezeigten Ausführungsbeispiel ein synthetisches Polymer, hier Polyester, auf. In einer nicht dargestellten Ausführungsform ist vorgesehen, dass das Material Aramide aufweist und/oder daraus besteht.
Die Höhe der Vertiefungen, die durch ein Eindrücken des Stützfadens 30 erreicht wird, werden durch die Stärke und/oder Dicke und/oder durch den Durchmesser des Stützfadens 30 bedingt, die Stärke und/oder Dicke und/oder der Durchmesser des Stützfadens 30 ist dabei kleiner oder gleich 1,5 mm, bei weiteren Ausführungsformen kleiner 0,3 mm. Demgemäß ist die Höhe der hervorgerufenen Vertiefungen in dem dargestellten Ausführungsbeispiel maximal kleiner oder gleich 1,5 mm.
In einer weiteren, nicht dargestellten Ausführungsform ist vorgesehen, dass die nicht umwickelten Bereiche des ersten Verbundprofils 11 und/oder des zweiten Verbundprofils 13, die keinen Stützfaden 30 aufweisen, Erhöhungen anstelle von Vertiefungen aufweisen. Die Höhe der Erhöhungen kann dabei größer als 0,3 mm, in weiteren Ausführungsformen größer oder gleich 1,5 mm gewählt sein. Dabei kann in den durch den Stützfaden 30 umwickelten Bereichen des ersten Verbundprofils 11 und/oder des zweiten Verbundprofils 13 eine Komprimierung des Materials des ersten Verbundprofils 11 und/oder des zweiten Verbundprofils 13 vorgesehen sein.
Der Abstand der Windungen des Stützfadens 30 auf der Außenseite 31 des Mantels 29 gibt dabei an, wie hoch der größte mögliche Windungsabstand bei einer zu erhaltenden Formgebung des Verbundprofils 11, 13 und einen minimalen Verbrauch an Material des Stützfadens 30 ist. Der Abstand der Windungen ist hierbei größer oder gleich 1 mm, bei weiteren Ausführungsformen größer oder gleich 4 mm und/oder zumindest im Wesentlichen größer oder gleich 7 mm.
Die 20 zeigt, dass der Kern 28 als kreisrundes Rohr ausgebildet ist, so dass durch die Umlegung mit Mantelfasern 44 das erste Verbundprofil 11 und/oder das zweite Verbundprofil 13 zumindest im Wesentlichen die Form eines Zylinders annimmt, wobei das Verbundprofil 11, 13 hierbei einen Außendurchmesser kleiner oder gleich 40 mm, bei weiteren Ausführungsvarianten kleiner oder gleich 16 mm und/oder zumindest im Wesentlichen kleiner oder gleich 14 mm, aufweist. Die Differenz des Außendurchmessers des ersten Verbundprofils 11 und/oder des zweiten Verbundprofils 13 und des Außendurchmessers des Kerns 28 ergibt dabei die zweifache Wandstärke des Mantels 29. Die Wandstärke des Mantels 29 ist dabei größer 0,3 mm, bei weiteren Ausgestaltungsvarianten größer 0,8 mm.
Durch unterschiedliche Wandstärken des Mantels 29 lassen sich unterschiedliche Eigenschaften bei einer Biegung einer ersten und/oder zweiten Federleiste 3, 4 hervorrufen, so dass entsprechend „harte“ und „weiche“ Federleisten gebildet werden können.
Insbesondere unterscheidet sich die Wandstärke des Mantels 29 der ersten Federleiste 3 von der Wandstärke des Mantels 29 der zweiten Federleiste 4. Durch den vorgenannten Unterschied können insbesondere Unterschiede im Hinblick auf das Elastizitätsverhalten erreicht werden und so entsprechend harte und entsprechend weiche Federleisten 3, 4 - entsprechend des jeweils gewünschten Einsatzorts - erreicht werden.
Das Material des Mantels 29 weist in den dargestellten Ausführungsbeispielen ein mit Glasfasern verstärktes Polyesterharz auf. Bei weiteren, nicht dargestellten Ausführungsvarianten ist die Verwendung von einem Material, welches ein mit Kohlenstofffasern und/oder Polymerfasern, vorzugsweise Aramidfasern, und/oder Textilfasern, verstärktes Kunststoffmaterial aufweist, vorgesehen, wobei duroplastische Kunststoffe und/oder thermoplastische Kunststoffe und/oder Epoxidharz und/oder Polyurethane (PU) aufweisendes Harz vorgesehen sein können. Bei einem thermoplastischen Kunststoff kann Polypropylen (PP) als Material vorgesehen sein.
Des Weiteren ist in den 25 und 26 gezeigt, dass die erste Federleiste 3 eine erste Ummantelung 12 und die zweite Federleiste 4 eine zweite Ummantelung 14 aufweist. Die erste Ummantelung 12 und/oder die zweiten Ummantelung 14 weist dabei einen thermoplastischen Kunststoff auf. Bei weiteren, nicht verdeutlichten Ausführungsformen ist die Verwendung eines duroplastischen Kunststoffes und/oder von anderen thermoplastischen Kunststoffen vorgesehen. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass der thermoplastische Kunststoff Polypropylen (PP) aufweist.
Das Material der ersten Ummantelung 12 und/oder der zweiten Ummantelung 14 legt sich dabei um die Außenseite 31 des Mantels 29 des jeweiligen Verbundprofils 11, 13 bzw. in die darin vorgesehenen Vertiefungen. Die erste Ummantelung 12 und/oder die zweite Ummantelung 14 umgibt dabei das jeweilige Verbundprofil 11, 13 vollumfänglich. Durch die Ausfüllung der Vertiefungen mit dem Material der ersten Ummantelung 12 und/oder der zweiten Ummantelung 14 in der jeweiligen Federleiste 3, 4 wird eine mechanische Verhakung bzw. eine Verzahnung des außenliegenden Mantels 29 des jeweiligen Verbundprofils 11, 13 mit der jeweiligen Ummantelung 12, 14 erzeugt. Diese sichere Verbindung verhindert, dass beim Auskühlen der jeweiligen thermoplastischen Ummantelung 12, 14 und des jeweiligen Verbundprofils 11, 13 diese beiden Komponenten sich aufgrund eines unterschiedlichen Schrumpfverhaltens voneinander trennen bzw. sich gegeneinander verschieben.
In den 25 und 26 ist ferner verdeutlicht, dass die erste Federleiste 3 und die zweite Federleiste 4 mit ihrer jeweiligen Ummantelung 12, 14 einen radial abstehenden Schenkel 32 aufweisen. In der dargestellten Ausführungsvariante weist die erste Ummantelung 12 und die zweite Ummantelung 14 auf gegenüberliegenden Seiten jeweils einen Schenkel 32 auf. Die Schenkel 32 stellen bei der fertigen Federleiste 3, 4 eine vergrößerte Auflagefläche der Unterfederung für eine Matratze oder für ein Polster zur Verfügung. Die mechanische Beanspruchung der jeweiligen Federleiste 3, 4 (das heißt der ersten Federleiste 3 und/oder der zweiten Federleiste 4) werden dabei durch die jeweilige Ummantelung 12, 14 bzw. durch den Mantel 29 aufgenommen und kompensiert. Die Tragfestigkeit wird dabei vornehmlich bzw. ausschließlich von dem Mantel 29 übernommen.
Der Kern 28 muss keine Belastung übernehmen, er dient als Stütze bzw. Halterungsfunktion für den Mantel 29. Die erste Ummantelung 12 und/oder die zweite Ummantelung 14 ist in Bezug auf eine horizontale und in Bezug auf eine vertikale Querschnittsachse symmetrisch angeordnet, so dass einseitige Materialanhäufung im Querschnitt verhindert werden, wodurch Verformungen der jeweiligen Federleiste 3, 4 bei der späteren Abkühlung vermieden werden. Die Schenkel 32 weisen eine abgerundete längliche, ellipsenförmige Querschnittsform auf. Sie weisen weiter bei der dargestellten Ausführungsvariante Vertiefungen auf, die aber auch entfallen können. Die Vertiefungen weist gemäß den 25 und 26 eine bogenabschnittsförmige Querschnittsform auf und erzeugen somit einen wellenförmigen Abschluss der Schenkel 32 in der Querschnittsansicht und bilden insbesondere eine wellenförmige bzw. rillenartige Auflagefläche der ersten Federleiste 3 und der zweiten Federleiste 4, die insbesondere einem Verrutschen der Matratze entgegenwirkt.
Die 6 zeigt, dass der wenigstens einen ersten Federleiste 3 wenigstens zwei erste Kappenanordnungen 5 zugeordnet sind. Die erste Federleiste 3 ist dabei mit ihren jeweiligen stirnseitigen Enden in die erste Kappe 8 einsteckbar. Dabei können der ersten Federleiste 3 wenigstens zwei erste Kappen 8 zugeordnet sein, wie ebenfalls schematisch aus den 1 bis 3 hervorgeht.
Darüber hinaus ist, wie in den 1 bis 3 dargestellt, vorgesehen, dass der zweiten Federleiste 4 wenigstens zwei zweite Kappenanordnungen 6 zugeordnet sind. De zweite Federleiste 4 ist dabei mit ihren jeweiligen stirnseitigen Enden in die zweite Kappe 10 einsteckbar, wobei der zweiten Federleiste 4 zwei zweite Kappen 10 zugeordnet sind.
Aus der 8 sowie aus den 11 und 12 geht schematisch hervor, dass der Außenquerschnitt der ersten Kappe 8 zumindest im Wesentlichen baugleich zum Außenquerschnitt der zweiten Kappe 10 ausgebildet ist. Durch die Abstandshalter 27 - in den dargestellten Ausführungsbeispiel in der zweiten Kappenanordnung 6 - kann eine Anpassung der zweiten Kappenanordnung 6 und der zweiten Kappe 10 an das stirnseitige Ende der zweiten Federleiste 4 erfolgen. Dabei ist der wenigstens eine Abstandshalter 27 in dem zweiten Kappenhohlraum 9 der zweiten Kappe 10 angeordnet.
Nicht dargestellt ist, dass bei einer baugleichen Ausbildung der ersten Kappe 8 und der zweiten Kappe 10 wenigstens ein Abstandshalter 27 in dem ersten Kappenhohlraum 7 der ersten Kappe 8 angeordnet ist.
Die 8 zeigt, dass der wenigstens eine Schenkel 32 der ersten Ummantelung 12 zumindest im Wesentlichen baugleich zum wenigstens einen Schenkel 32 der zweiten Ummantelung 14 ausgebildet ist, wie dies ferner auch die 25 und 26 schematisch verdeutlichen.
Die 10 zeigt, dass die erste Kappenanordnung 5 eine Mehrzahl an ersten Kappen 8, im dargestellten Ausführungsbeispiel von drei ersten Kappen 8, aufweist. Die ersten Kappenanordnung 5 kann in weiteren Ausführungsformen zwischen zwei bis zehn erste Kappen 8 aufweisen.
Darüber hinaus ist in der 10 gezeigt, dass die zweite Kappenanordnung 6 ebenfalls eine Mehrzahl an zweiten Kappen 10 aufweisen kann, die jeweils zur Aufnahme eines stirnseitigen Endes der zweiten Federleiste 4 dienen können. Im dargestellten Ausführungsbeispiel gemäß 10 ist eine zweite Kappenanordnung 6 gezeigt, die zwei zweite Kappen 10 aufweist. In weiteren Ausführungsformen kann vorgesehen sein, dass die zweite Kappenanordnung 6 zwischen zwei bis zehn zweite Kappen 10 aufweist.
Darüber hinaus zeigt 10, dass die ersten Kappen 8 der ersten Kappenanordnung 5 untereinander verbunden sind - und zwar über einen Kappenverbindungsabschnitt 33. Auch die zweiten Kappen 10 der zweiten Kappenanordnung 6 können - sofern eine Mehrzahl an zweiten Kappen 10 in einer zweiten Kappenanordnung 6 vorgesehen sind - untereinander über wenigstens einen Kappenverbindungsabschnitt 33 verbunden sein.
In den 1 bis 3 sind verschiedene Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Unterfederungseinrichtung 2 mit einem System 2 nach einer der vorhergehenden Ausführungsformen dargestellt. Die Unterfederungseinrichtung 2 weist einen Rahmen 34 auf. Die erste und die zweite Kappenanordnung 5, 6 sind lösbar mit dem Rahmen 34 verbunden. Die lösbare Anordnung an dem Rahmen 34 geht ferner insbesondere aus den 6 bis 8 hervor.
Der in den 1 bis 3 dargestellte Rahmen 34 weist Längsstege 35 und Querstege 36 auf. Bei der in der 1 dargestellten Ausführungsform sind letztlich zwei Längsstege 35 und zwei Querstege 36 vorgesehen. Die Längsstege 35 und die Querstege 36 können miteinander, vorzugsweise lösbar, verbunden sein.
Die erste und die zweite Kappenanordnung 5, 6 können insbesondere über die Kopplungselemente 15 mit den Längsstegen 35 - sowohl mittelbar und/oder unmittelbar - verbunden sein. In dem in 2 dargestellten Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass die Kappenanordnungen 5, 6 mittelbar mit den Längsstegen 35 des Rahmens 34 verbunden sind, wobei eine Anordnung der Kappenanordnungen 5, 6 über Kopplungselemente 15 an die Gegenkopplungselemente 16 erfolgt, die wiederum an den Längsstegen 35 angeordnet sind, wie dies auch schematisch die 8 zeigt.
Die 8 zeigt, dass wenigstens ein Gegenkopplungselement 16 an wenigstens einem Längssteg 35 des Rahmens 34 angeordnet ist. Insbesondere kann eine Mehrzahl an Gegenkopplungselementen 16 an dem Längssteg 35 zur Kopplung bzw. zur Anordnung der ersten und der zweiten Kappenanordnung 5, 6 vorgesehen sein.
3 zeigt, dass der Rahmen 34 wenigstens einen verstellbaren, insbesondere schwenkbar verrastbaren, Verstellabschnitt 37 aufweist. In dem in 3 dargestellten Ausführungsbeispiel sind ferner auch zwei Verstellabschnitte 37 sowohl für den Kopfbereich als auch für den Fußbereich vorgesehen. Die Verstellabschnitte 37 können über Scharniere 43 mit den Längs- und/oder Querstegen 35, 36 - im dargestellten Ausführungsbeispiel mit den Querstegen 36 - verbunden sein. Der Verstellabschnitt 37 kann ferner auch Längsstege 35 und Querstege 36 aufweisen. Insbesondere sind die erste und die zweite Kappenanordnung 5, 6 lösbar mit den Längsstegen 35 der Verstellabschnitte 37 verbunden.
Bei dem in 3 dargestellten Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass der Rahmen 34, insbesondere die Längs- und Querstege 35, 36, als Material Holz aufweisen.
Bei den Ausführungsbeispielen gemäß den 1 bis 3 ist vorgesehen, dass die Unterfederungseinrichtung 2 eine Mehrzahl an ersten Federleisten 3 und eine Mehrzahl an zweiten Federleisten 4 aufweist. Insbesondere können zwischen zwei bis fünfzig erste Federleisten 3 und/oder zwischen zwei bis fünfzig zweite Federleisten 4 vorgesehen sein.
Bei dem in 1 dargestellten Ausführungsbeispiel ist ferner vorgesehen, dass auch eine dritte Federleiste 42 in der Unterfederungseinrichtung 2 eingesetzt wird, die im dargestellten Ausführungsbeispiel mit der zweiten Kappenanordnung 6 verbindbar ist. In diesem Zusammenhang darf auf die vorstehenden Ausführungen zu der dritten Federleiste 42 verwiesen werden.
In der 4 ist schematisch ein Bausatz 38 für eine Unterfederungseinrichtung 2, insbesondere zum Aufbau der Unterfederungseinrichtung 2, dargestellt. Der Bausatz 38 kann letztlich vom „Endkunden“ zur Bildung einer Unterfederungseinrichtung 2 aufgebaut werden. Dabei umfasst der Bausatz 38 Mittel zum Aufbau der Unterfederungseinrichtung 2 - also zum Aufbau des Systems 1 an dem Rahmen 34.
Die 5 zeigt schematisch, dass als Bestandteil des Bausatzes 38 bereits an wenigstens einem Längssteg 35 vormontierte Kappenanordnungen 5, 6 angeordnet sein können. Nicht dargestellt ist, dass sowohl die erste als auch die zweite Kappenanordnung 5, 6 lösbar mit dem Längssteg 35 des Rahmens 34 an den Gegenkopplungselementen 16 angeordnet sind. Zur Montage der Unterfederungseinrichtung 2 ist in dem Bausatz 38 eine Lösung bzw. eine Demontage der ersten und der zweiten Kappenanordnung 5, 6 von dem Längssteg 35 des Rahmens 34 und somit eine Entkopplung von dem Gegenkopplungselementen 16 vorzunehmen.
In 4 ist schematisch dargestellt, dass die Längsstege 35 und die Querstege 36 des Rahmens 34 voneinander separat in dem Bausatz 38 mitgeliefert werden.
19 zeigt schematisch, dass der Bausatz 38 letztlich in einem Verpackungsmittel 39 - im dargestellten Ausführungsbeispiel in einem Transportfaltkarton - angeordnet ist und so auch an den Kunden ausgeliefert wird. In diesem Transportfaltkarton bzw. in dem Verpackungsmittel 39 kann insbesondere eine Vormontage der Kappenanordnungen 5, 6 an den Längsstegen 35 des Rahmens 34 vorgesehen sein.
Die Längsstege 35 des Rahmens 34 können bereits die vormontierten bzw. an diesen angeordneten Gegenkopplungselemente 16 aufweisen, wie dies auch schematisch die 8 zeigt.
In 4 ist weiter schematisch dargestellt, dass die erste Federleiste 3 und die zweite Federleiste 4 separat voneinander in dem Bausatz 38 - und insbesondere nicht miteinander verbunden - vorgesehen sind. Insbesondere sind weder die erste Federleiste 3 noch die zweite Federleiste 4 in dem Bausatz 38 mit den Kappenanordnungen 5, 6 verbunden. Dies erfolgt insbesondere erst zur Montage der Unterfederungseinrichtung 2.
In dem Bausatz 38 können insbesondere in einem weiteren Verpackungsmittel 40 Verbindungsmittel 41 zur Verbindung der Längs- und Querstege 35, 36 des Rahmens 34 vorgesehen sein. Insbesondere sind als Verbindungsmittel 41 Schrauben vorgesehen.
Bevorzugt kann eine Montage der Kappenanordnungen 5, 6 und somit der Federleisten 3, 4 werkzeuglos über ein Einrasten und/oder Anklippen der Kappenanordnung 5, 6 zumindest mittelbar an den Längsstegen 35 erfolgen.
Somit können die Federleisten 3, 4 werkzeuglos mit dem Rahmen 34 über die Kappenanordnungen 5, 6 und insbesondere über die Kopplungselemente 15 verbindbar sein. Die Kappenanordnungen 5, 6 können wiederum werkzeuglos von den und/oder an die Gegenkopplungselemente 16 angeordnet werden, so dass eine lösbare Verbindung der Kopplungselemente 15 an den Gegenkopplungselementen 16 vorgesehen sein kann.
Bezugszeichenliste

1: System
2: Unterfederungseinrichtung
3: erste Federleiste
4: zweite Federleiste
5: erste Kappenanordnung
6: zweite Kappenanordnung
7: erster Kappenhohlraum
8: erste Kappe
9: zweiter Kappenhohlraum
10: zweite Kappe
11: erstes Verbundprofil
12: erste Ummantelung
13: zweites Verbundprofil
14: zweite Ummantelung
15: Kopplungselement
16: Gegenkopplungselement
17: Verbindungszapfen
18: Rastschenkel
19: Clip
20: Verbindungsabschnitt
21: erster Verbindungsabschnitt
22: zweiter Verbindungsabschnitt
23: Kappengehäuse
24: Kappenboden
25: Gehäusewandungen
26: Kappendecke
27: Abstandhalter
28: Kern
29: Mantel
30: Stützfaden
31: Außenseite von 29
32: Schenkel
33: Kappenverbindungsabschnitt
34: Rahmen
35: Längssteg von 34
36: Quersteg von 34
37: Verstellabschnitt
38: Bausatz
39: Verpackungsmittel
40: weiteres Verpackungsmittel
41: Verbindungsmittel
42: dritte Federleiste
43: Scharnier
44: Mantelfasern
45: Außenseite von 28
h: Abstand

Claims

System (1) vorgesehen zur Verwendung in einer Unterfederungseinrichtung (2), mit wenigstens einer ersten Federleiste (3) und wenigstens einer sich von der ersten Federleiste (3) unterscheidenden zweiten Federleiste (4), mit wenigstens einer ersten Kappenanordnung (5) und wenigstens einer sich von der ersten Kappenanordnung (5) unterscheidenden zweiten Kappenanordnung (6), wobei die erste Kappenordnung (5) wenigstens eine einen ersten Kappenhohlraum (7) aufweisende erste Kappe (8) aufweist, wobei die zweite Kappenanordnung (6) wenigstens eine sich von der ersten Kappe (8) unterscheidende und einen zweiten Kappenhohlraum (9) aufweisende zweite Kappe (10) aufweist, wobei der erste Kappenhohlraum (7) zur Aufnahme des Endes der ersten Federleiste (3) ausgebildet ist und wobei der zweite Kappenhohlraum (9) zur Aufnahme des Endes der zweiten Federleiste (4) ausgebildet ist.
System nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Federleiste (3) lösbar, vorzugsweise formschlüssig, mit der ersten Kappe (8) und/oder die zweite Federleiste (4) lösbar, vorzugsweise formschlüssig, mit der zweiten Kappe (10) verbindbar ist.
System nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Kappenhohlraum (7) der ersten Kappe (8) zumindest im Wesentlichen korrespondierend und/oder komplementär zum Außenquerschnitt des stirnseitigen Endes der ersten Federleiste (3) ausgebildet ist, insbesondere wobei das stirnseitige Ende der ersten Federleiste (3) in dem ersten Kappenhohlraum (7) einrastet und/oder formschlüssig mit der ersten Kappe (8) in dem ersten Kappenhohlraum (7) verbindbar ist.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Kappenhohlraum (9) der zweiten Kappe (10) zumindest im Wesentlichen korrespondierend und/oder komplementär zum Außenquerschnitt des stirnseitigen Endes der zweiten Federleiste (4) ausgebildet ist, insbesondere wobei das stirnseitige Ende der zweiten Federleiste (4) in dem zweiten Kappenhohlraum (9) einrastet und/oder formschlüssig mit der zweiten Kappe (10) in dem zweiten Kappenhohlraum (9) verbindbar ist.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das stirnseitige Ende der ersten Federleiste (3) nur mit der ersten Kappe (8), vorzugsweise jedoch nicht mit der zweiten Kappe (10), insbesondere formschlüssig und/oder lösbar, verbindbar ist und/oder dass der ersten Federleiste (3) nur die erste Kappenanordnung (5) zugeordnet ist.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das stirnseitige Ende der zweiten Federleiste (4) nur mit der zweiten Kappe (10), vorzugsweise jedoch nicht mit der ersten Kappe (8), insbesondere formschlüssig und/oder lösbar, verbindbar ist und/oder dass der zweiten Federleiste (4) nur die zweite Kappenanordnung (6) zugeordnet ist.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Federleiste (3) ein erstes Verbundprofil (11) und eine erste Ummantelung (12) aufweist und/oder dass die zweite Federleiste (4) ein zweites Verbundprofil (13) und eine zweite Ummantelung (14) aufweist.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Federleiste (3), insbesondere das erste Verbundprofil (11), eine sich von der zweiten Federleiste (4), insbesondere dem zweiten Verbundprofil (13), unterscheidende Elastizität, Federsteifigkeit und/oder Steifigkeit, insbesondere Biegesteifigkeit, aufweist.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Außenquerschnitt der ersten Federleiste (3) sich von dem Außenquerschnitt der zweiten Federleiste (4) unterscheidet.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Außenquerschnitt und/oder der Außendurchmesser des ersten Verbundprofils (11) größer oder kleiner als der Außenquerschnitt und/oder der Außendurchmesser des zweiten Verbundprofils (13) ausgebildet ist.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Material der ersten Federleiste (3) von dem Material der zweiten Federleiste (4) unterscheidet.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine sich von der ersten und der zweiten Federleiste (3, 4) unterscheidende dritte Federleiste (42) vorgesehen ist, insbesondere wobei das Ende der dritten Federleiste (42) in den ersten und/oder zweiten Kappenhohlraum (7, 9) aufnehmbar ist.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Kappenordnung (5) und/oder die zweite Kappenanordnung (6) wenigstens ein Kopplungselement (15) aufweist, insbesondere wobei das Kopplungselement (15) zum Aufstecken und/oder Einstecken an einem und/oder in einem an einem Rahmen (34) einer Unterfederungseinrichtung (2) befestigten Gegenkopplungselement (16) ausgebildet ist.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kopplungselement (15) als ein, bevorzugt wenigstens eine Öffnung und/oder Durchgangsöffnung aufweisender, Verbindungszapfen (17) ausgebildet ist.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kopplungselement (15) als, insbesondere federnder, Clip (19), vorzugsweise mit zwei Rastschenkeln (18), zur Festklemmung der Kappenanordnung (5, 6) ausgebildet ist, insbesondere wobei wenigstens ein eine Aufnahmeöffnung für das Gegenkopplungselement (16) aufweisendes Federklemmelement des Clips (19) vorgesehen ist.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Kopplungselement (15) mit der ersten Kappe (8) und/oder mit der zweiten Kappe (10) über wenigstens einen, bevorzugt federnden, Verbindungsabschnitt (20) verbunden ist.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Kappenanordnung (5) und/oder die zweite Kappenanordnung (6) wenigstens zwei Kopplungselemente (15) und/oder wenigstens zwei Verbindungsabschnitte (20), bevorzugt Verbindungsschenkel, aufweist.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils ein erster Verbindungsabschnitt (21) die erste Kappe (8) und/oder die zweite Kappe (10) mit dem Kopplungselement (15) verbindet.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopplungselemente (15) der ersten Kappenanordnung (5) und/oder der zweiten Kappenordnung (6) untereinander über wenigstens einen, bevorzugt über wenigstens zwei, zweiten Verbindungsabschnitt (22) verbunden ist, insbesondere wobei wenigstens ein zweiter Verbindungsabschnitt (22) ebenfalls mit der Kappe (8, 10) verbunden ist.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Verbindungsabschnitt (20) schlaufenförmig ausgebildet ist.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die dem Kopplungselement (15) zugewandte Unterseite der ersten Kappe (8) und/oder der zweiten Kappe (9) über einen Abstand (h) von dem Kopplungselement (15) beabstandet ist, insbesondere wobei der Abstand (h) von dem wenigstens einen Verbindungsabschnitt (20) überbrückt wird und/oder wobei sich der Abstand (h) bei Belastung der Kappenanordnung (8, 10), vorzugsweise aufgrund der federnden Eigenschaften des wenigstens einen Verbindungsabschnittes (20), verändert.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Kappe (8) und/oder die zweite Kappe (10) ein Kappengehäuse (23) mit einem Kappenboden (24), Gehäusewandungen (25) und einer oberseitigen Kappendecke (26) aufweist, wobei die Kappendecke (26) mit wenigstens einer Gehäusewandung (25) verbunden ist.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kappendecke (26) der ersten Kappe (8) und/oder der zweiten Kappe (10) außenseitig wenigstens abschnittsweise eine strukturierte, bevorzugt wellenförmig und/oder rillenartig, Auflagefläche bildet.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein, vorzugsweise stegförmiger, Abstandhalter (27) dem jeweiligen Kappenhohlraum (7, 9) zugewandt an der Kappendecke (26) und/oder an dem Kappenboden (24) angeordnet ist, insbesondere wobei wenigstens ein, bevorzugt zwei, Abstandhalter (27) an der Kappendecke (26) und wenigstens ein, bevorzugt zwei, Abstandshalter (27) an dem Kappenboden (24) angeordnet sind.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nur die erste Kappe (8) oder nur die zweite Kappe (10) den wenigstens einen Abstandshalter (27) aufweist.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Kopplungselement (15) der ersten Kappenanordnung (5) zumindest im Wesentlichen baugleich zu dem wenigstens einen Kopplungselement (15) der zweiten Kappenanordnung (6) ausgebildet ist.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Kopplungselement (15) der ersten Kappenanordnung (5) auf ein erstes Gegenkopplungselement (16) aufsteckbar und/oder einsteckbar ist, wobei das wenigstens eine Kopplungselement (15) der zweiten Kappenanordnung (6) ebenfalls auf das erste Gegenkopplungselement (16) aufsteckbar und/oder einsteckbar ist.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Ummantelung (12) und/oder die zweite Ummantelung (14) ein thermoplastisches, bevorzugt Polypropylen, und/oder ein duroplastisches Kunststoffmaterial und/oder ein Polyesterharz aufweist und/oder daraus besteht.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Verbundprofil (11) und/oder das zweite Verbundprofil (13) ein mit Fasern verstärktes Kunststoffmaterial aufweist und/oder daraus besteht, insbesondere wobei als Fasern Kohlenstoff- und/oder Glasfasern und/oder Polymerfasern, vorzugsweise Aramidfasern, und/oder Textilfasern, bevorzugt Glasfasern vorgesehen sind und/oder wobei das Kunststoffmaterial des ersten Verbundprofils (11) und/oder des zweiten Verbundprofils (13) als Material einen duroplastischen und/oder thermoplastischen Kunststoff, bevorzugt Polypropylen, und/oder Epoxidharz und/oder ein Polyurethane (PU) aufweisendes Harz und/oder Polyesterharz aufweist.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Verbundprofil (11) und/oder das zweite Verbundprofil (13) einen Kern (28) und einen den Kern (28) umfangsmäßig umgebenden Mantel (29) aufweist.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel (29) das mit Fasern verstärkte Kunststoffmaterial aufweist und/oder daraus besteht und/oder dass sich das Material des Mantels (29) des ersten Verbundprofils (11) von dem Material des Mantels (29) des zweiten Verbundprofils (13) unterscheidet.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (28) des ersten und/oder des zweiten Verbundprofils (11, 13) einen extrudierten, insbesondere geschäumten, Kunststoff aufweist und/oder daraus besteht.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (28) als Hohlkörper, vorzugsweise zumindest im Wesentlichen als Hohlzylinder, insbesondere mit einer Wandstärke größer 1 mm, bevorzugt größer 2 mm, oder als Vollkörper, vorzugsweise zumindest im Wesentlichen in zylindrischer Form, ausgeführt ist, insbesondere wobei der Außendurchmesser des Kerns (28) kleiner oder gleich 30 mm, bevorzugt kleiner oder gleich 20 mm, weiter bevorzugt kleiner oder gleich 15 mm und insbesondere kleiner oder gleich 10 mm, beträgt.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (28) ein vernetzbares und/oder vernetztes Material, vorzugsweise ein Elastomer und/oder ein duroplastisches und/oder thermoplastisches Material, insbesondere ein teilkristallines und/oder amorphes thermoplastisches Material, aufweist, bevorzugt ein thermoplastisches Material, vorzugsweise Polyethylen (PE) und/oder Polystyrol (PS) und/oder Polyethylenterephthalat (PET) und/oder Polyvinylchlorid (PVC) und/oder Polypropylen (PP), aufweist und/oder dass der Kern (28) ein Raumgewicht von größer 180 kg/m³, bevorzugt größer 220 kg/m³, insbesondere größer oder gleich 250 kg/m³, aufweist.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Außenseite des Mantels (31) wenigstens ein spiralförmig umlaufender Stützfaden (30) vorgesehen ist, insbesondere wobei der Stützfaden (39) ein Material aus Kunststoff, insbesondere ein synthetisches Polymer, vorzugsweise Polyester, und/oder Aramide, aufweist und/oder daraus besteht.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützfaden (30) eine Stärke und/oder Dicke und/oder einen Durchmesser von kleiner oder gleich 1,5 mm, bevorzugt kleiner 1 mm, bevorzugt weiter kleiner 0,5 mm, insbesondere kleiner oder gleich 0,1 mm, aufweist und/oder dass der Abstand der Windungen des Stützfadens (30) auf dem ersten und/oder zweiten Verbundprofil (11, 13) größer oder gleich 1 mm, bevorzugt größer oder gleich 4 mm, weiter bevorzugt größer oder gleich 6 mm und insbesondere zumindest im Wesentlichen größer oder gleich 7 mm, beträgt.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und/oder das zweite Verbindungsprofil (11, 13) zumindest im Wesentlichen die Form eines Zylinders aufweist, insbesondere wobei das erste und/oder zweite Verbundprofil (11, 13) einen Außendurchmesser von kleiner oder gleich 40 mm, bevorzugt kleiner oder gleich 16 mm, weiter bevorzugt kleiner oder gleich 15 mm und insbesondere zumindest im Wesentlichen kleiner oder gleich 14 mm, aufweist.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel (29) eine Wandstärke von größer 0,3 mm, bevorzugt größer 0,8 mm, insbesondere größer oder gleich 1 mm, aufweist und/oder dass der Außenquerschnitt und/oder der Außendurchmesser des Mantels (29) des ersten Verbundprofils (11) größer oder kleiner als der Außenquerschnitt und/oder Außendurchmesser des Mantels (29) des zweiten Verbundprofils (13) ausgebildet ist.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und/oder zweite Ummantelung (12, 14) wenigstens einen, insbesondere radial abstehenden, Schenkel (32), bevorzugt zwei als Vorsprünge ausgebildete Schenkel (32), aufweist.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Federleiste (3) und/oder die zweite Federleiste (4) einen spiegelsymmetrischen Profilquerschnitt, insbesondere in Bezug auf eine horizontale und/oder in Bezug auf eine vertikale Achse, aufweist.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens einen Schenkel (32) der ersten und/oder zweiten Ummantelung (12, 14) außenseitig wenigstens teilflächig eine wellenförmige Strukturierung und/oder rillenartig strukturiert ausgebildet ist.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens einen ersten Federleiste (3) wenigstens zwei erste Kappenanordnungen (6) zugeordnet sind, insbesondere wobei die erste Federleiste (3) jeweils mit ihrem stirnseitigen Ende in die erste Kappe (8) einsteckbar ist und/oder insbesondere wobei der wenigstens einen ersten Federleiste (3) wenigstens zwei erste Kappen (8) zugeordnet sind.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens einen zweiten Federleiste (4) wenigstens zwei zweite Kappenanordnungen (5) zugeordnet sind, insbesondere wobei die zweite Federleiste (4) jeweils mit ihrem stirnseitigen Ende in die zweite Kappe (10) einsteckbar ist und/oder insbesondere wobei der wenigstens einen zweiten Federleiste (4) wenigstens zwei zweite Kappen (10) zugeordnet sind.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Außenquerschnitt der ersten Kappe (8) zumindest im Wesentlichen baugleich zum Außenquerschnitt der zweiten Kappe (10) ausgebildet ist, insbesondere wobei wenigstens ein Abstandhalter (27) in der Aufnahmeöffnung der ersten und/oder der zweiten Kappe (8, 10) angeordnet ist.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Schenkel (32) der ersten Ummantelung (12) zumindest im Wesentlichen baugleich zum wenigstens einen Schenkel (32) der zweiten Ummantelung (14) ausgebildet ist.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Kappenordnung (5) eine Mehrzahl an ersten Kappen (8) aufweist, insbesondere wobei die erste Kappenanordnung (5) zwischen zwei bis zehn, bevorzugt zwischen zwei bis vier, erste Kappen (8) aufweist.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Kappenanordnung (10) eine Mehrzahl an zweiten Kappen (10) aufweist, insbesondere wobei die zweite Kappenanordnung (6) zwischen zwei bis zehn, bevorzugt zwischen zwei bis vier, zweite Kappen (10) aufweist.
System nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten Kappen (8) der ersten Kappenanordnung (5) und/oder die zweiten Kappen (10) der zweiten Kappenanordnung (6) untereinander verbunden sind, insbesondere über wenigstens einen Kappenverbindungsabschnitt (33).
Unterfederungseinrichtung (2) mit einem System (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Unterfederungseinrichtung (2) einen Rahmen (34) aufweist, wobei die erste und die zweite Kappenanordnung (5, 6) lösbar mit dem Rahmen (34) verbunden sind.
Unterfederungseinrichtung nach Anspruch 49, dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmen (34) wenigstens zwei Längsstege (35) aufweist und/oder wenigstens zwei Querstege (36) aufweist, insbesondere wobei die Längsstege (35) und die Querstege (36) miteinander, vorzugsweise lösbar, verbunden sind.
Unterfederungseinrichtung nach Anspruch 49 oder 50, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und/oder die zweite Kappenanordnung (5, 6), insbesondere die Kopplungselemente (15) der ersten und/oder die zweiten Kappenanordnung (5, 6), lösbar mit den Längsstegen (35), insbesondere mittelbar und/oder unmittelbar, verbunden sind.
Unterfederungseinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Gegenkopplungselement (16) an wenigstens einem Längssteg (35) des Rahmens (34) angeordnet ist.
Unterfederungseinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmen (34) wenigstens einen verstellbaren, insbesondere schwenkbar verrastbaren, Verstellabschnitt (37) aufweist.
Unterfederungseinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmen (34) als Material Holz aufweist.
Unterfederungseinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterfederungseinrichtung (2) eine Mehrzahl an ersten Federleisten (3), insbesondere zwischen zwei bis fünfzig, bevorzugt zwischen drei bis zwanzig, und/oder eine Mehrzahl an zweiten Federleisten (4), insbesondere zwischen zwei bis fünfzig, bevorzugt zwischen drei bis zwanzig, aufweist.
Bausatz (38) für eine Unterfederungseinrichtung (2) nach einem der vorhergehenden Ansprüche
Bausatz nach Anspruch 56, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und die zweite Kappenanordnungen (5, 6) lösbar mit einem Längssteg (35) des Rahmens (34) an den Gegenkopplungselementen (16) angeordnet sind, insbesondere wobei die ersten und die zweiten Kappenordnungen (5, 6) vor Montage des Rahmens (34) von dem Längssteg (35) gelöst werden.
Bausatz nach Anspruch 56 oder 57, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsstege (35) und die Querstege (36) des Rahmens (34) voneinander separat vorgesehen sind.
Bausatz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Bausatz (38) in einem Verpackungsmittel (39), insbesondere in einem Transportkarton, angeordnet ist.
Bausatz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsstege (35) des Rahmens (34) die Gegenkopplungselemente (16) aufweisen und/oder die Gegenkopplungselemente (16) mit dem Längssteg (35) und/oder den Längsstegen (35) verbunden sind.
Bausatz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Federleiste (3) und die zweite Federleiste (4) separat in dem Bausatz (38) vorgesehen sind, insbesondere nicht mit den Kappenordnungen (5, 6) verbunden sind.
Bausatz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass, insbesondere in einem weiteren Verpackungsmittel (40), Verbindungsmittel (41) zur Verbindung der Längs- und Querstege (35, 36) des Rahmens (34) vorgesehen sind.
Bausatz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten und/oder zweiten Federleisten (3, 4) werkzeuglos mit dem Rahmen (34) über die Kappenanordnungen (5, 6) verbindbar sind.
Bausatz nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten und/oder zweiten Kappenanordnungen (5, 6) werkzeuglos von den Gegenkopplungselementen (16) lösbar und/oder lösbar auf den Gegenkopplungselementen (16) anordnenbar sind.