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Die Erfindung betrifft eine Kantenleiste für die Befestigung an einer Werkstoffplatte, insbesondere an einer Möbelplatte, insbesondere für die Beschichtung einer Schmalfläche einer Werkstoffplatte bzw. Möbelplatte, mit einem Leistenkern aus nicht transparentem, thermoplastischen Kunststoff und mit einer die Sichtfläche bildenden Dekorschicht.
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Eine solche Kantenleiste bzw. Deckleiste wird auch einfach als Kante oder Kantenband oder auch als Umleimer bezeichnet. Sie dient bevorzugt der Beschichtung der Schmalflächen bzw. Stirnflächen von Werkstoffplatten, das heißt plattenförmigen Werkstücken, wie z. B. Möbelplatten oder Arbeitsplatten (z. B. Küchenarbeitsplatten). Solche Werkstoffplatten sind z. B. als Holzplatten oder Holzwerkstoffplatten (z. B. Spanplatten, Faserplatten oder dergleichen) oder auch als Verbundplatten ausgebildet. Sie sind in der Regel mit einem Oberflächendekor, z. B. einer Beschichtung, versehen. Die Befestigung der Kantenleiste an der jeweiligen Werkstoffplatte erfolgt z. B. in herkömmlicher Weise mittels Schmelzklebstoffen. Für diesen Fall kann die Kantenleiste auf ihrer der Sichtfläche angeordneten Rückseite mit einem Haftvermittler (Primer) versehen sein, der folglich unterseitig an dem Leistenkern angeordnet ist. Die Kantenleisten können aber auch bereits im Zuge der Fertigung mit einer (reaktivierbaren) Schmelzschicht bzw. Funktionalschicht versehen werden, die dann bei der Verarbeitung mit geeigneten Quellen (z. B: Laserstrahlung, Heißluft, Plasma, Mikrowelle oder dergleichen) aufgeschmolzen wird. In diesem Fall ist eine solche Schmelzschicht (Funktionalschicht) auf der der Sichtfläche gegenüberliegenden Rückseite bzw. Unterseite der Kantenleiste angeordnet und folglich unterseitig am Leistenkern angeordnet, gegebenenfalls unter Zwischenschaltung einer Haftvermittlerschicht.
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Die für die Schmalflächenbeschichtung bestimmten Kantenleisten werden in der Regel mit Übermaß hergestellt und zur Verfügung gestellt, das heißt sie weisen eine Breite auf, die größer als die Dicke der Werkstoffplatte ist. Nach der Befestigung der Kantenleiste an der Schmalfläche der Werkstoffplatte erfolgt eine mechanische Bearbeitung, insbesondere spanabhebende Bearbeitung (z. B. Sägen, Kappen, Fräsen oder dergleichen), um die Kantenleiste an die Plattenkontur bzw. Plattendicke anzupassen. Dabei ist es in der Praxis üblich, einen Radius bzw. eine Fase am Kantenband auszubilden. Bei den Kantenleisten der eingangs beschriebenen Art, die einen nicht transparenten, farbigen Leistenkern und eine darauf angeordnete Dekorschicht (Druck, Lack, Folie oder dergleichen) aufweisen, entsteht im Zuge dieser mechanischen Bearbeitung eine störende Unterbrechung im Dekorverlauf der Möbelplatte. Denn in der Regel weist einerseits das Kantenband eine Dekorschicht auf und andererseits ist die Werkstoffplatte bzw. Möbelplatte auf ihren Oberflächen mit einem Dekor bzw. einer Dekorschicht versehen, wobei gegebenenfalls die Dekorschicht des Kantenbandes an das Oberflächendekor angepasst ist. Obwohl der Leistenkern in der Praxis farblich an die Dekorgrundfarbe der Plattenoberfläche und/oder der Kantenoberfläche angepasst ist, können in dem Fügebereich zwischen Kante und Platte bzw. in dem durch die spanabhebende Bearbeitung freigelegten Bereich auffällige und deshalb störende Unterbrechungen des Dekorverlaufs entstehen.
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Zu Reduzierung dieses sogenannten Rahmeneffektes werden in der Praxis die Kantenleisten der eingangs beschriebenen Art mit speziellen Extrusionsverfahren hergestellt. Dabei wird durch den Extrusionsprozess versucht, eine farbliche Durchmaserung im Radienbereich und damit zumindest eine farbliche Unterbrechung des gebildeten Rahmeneffektes zu erzeugen. Eine solche farbliche Durchmaserung, das heißt die Ausbildung von Farbwirbeln in der Kantenbandgrundfarbe des Kantenbandsubstrates wird z. B. durch Verwendung beweglicher oder statischer Mischteile bei der Extrusion von Kantenbändern aus thermoplastischen Kunststoffen durch unterschiedlich eingefärbte Polymere des Haupt- und Coextruders erreicht. Es werden folglich farblich differente Extrudatschmelzen aus Haupt- und Coextruder verwendet, die vor oder innerhalb der Profildüse mittels beweglicher oder statischer Mischelemente verwirbelt werden, so dass unterschiedliche Farbverläufe und Farbwirbel im Profilquerschnitt erzeugt werden. Bei der anschließenden Bekantung bzw. Endverarbeitung der Möbelplatte erscheint dieser Übergangsbereich zwischen Kantenbanddekor und Möbelplattendekor weniger auffällig, da die Substratfarbe des Kantenbandes farblich strukturiert ist. Damit werden in der Praxis verbesserte Ergebnisse erzielt. Das Verfahren führt jedoch aus prozesstechnischen Gründen oft nicht zur gewünschten visuellen Auflösung des Rahmeneffektes im Problembereich des Dekorverbundes zwischen Kantenband und Möbelplatte bzw. zu einer Unterbrechung des Dekorverlaufs bei der Eckverarbeitung der Kantenbänder zueinander. Probleme entstehen dabei durch eine zu schwach ausgebildete Durchmaserung bzw. eine ungenügende räumliche Verteilung der Wirbel im Kantenbandquerschnitt, wodurch anschließend bei der spanabhebenden Bearbeitung der Durchmaserungsbereich des Kantenbandes nicht sichtbar wird. Zugleich erfolgt bei zu intensiver Durchmischung der Schmelzen im Mischsystem eine zu starke Homogenisierung der Farben statt. Weitere prozesstechnische Nachteile sind Oberflächenunruhen und Konturschwankungen des Kantenbandes durch den erforderlichen Mischprozess, eine aufwendige Anlagentechnologie und damit verbunden eine deutliche Erhöhung der Produktionskosten. - Hier will die Erfindung Abhilfe schaffen.
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Alternativ sind aus der Praxis im Übrigen Kantenleisten mit transparentem Leistenkern bekannt, die auch als 3D-Kanten bezeichnet werden (vgl. z. B.
EP 0 857 442 A2 oder
DE 20 2016 105 552 U1 ). Solche 3D-Kanten weisen einen transparenten Leistenkern bzw. Leistenkörper und ein rückseitiges Dekor auf, welches durch den transparenten Leistenkern von der Leistenvorderseite hindurch sichtbar ist, und zwar auch nach einer nachträglichen spanabhebenden Oberflächenbearbeitung der Leiste. Solche 3D-Kantenleisten sind jedoch nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung, sondern die Erfindung betrifft eine Kantenleiste mit einem Leistenkern aus nicht transparentem, thermoplastischen Kunststoff und mit einer die Sichtfläche bildenden (das heißt frontseitigen) Dekorschicht.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Kantenleiste der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, die sich bei wirtschaftlicher Herstellung und Verarbeitung durch ein verbessertes optisches Erscheinungsbild (im montierten) Zustand auszeichnet und insbesondere die beschriebenen optischen Nachteile im Übergangsbereich zwischen Kantendekor und Oberflächendekor vermeidet.
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Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung bei einer gattungsgemäßen Kantenleiste der eingangs beschriebenen Art, die einen Leistenkern aus nicht transparentem, thermoplastischen Kunststoff und eine die Sichtfläche bildende Dekorschicht aufweist, dass der Leistenkern mehrschichtig aus mehreren unterschiedlich gefärbten Polymerschichten ausgebildet ist. Dazu ist bevorzugt vorgesehen, dass der Leistenkern einerseits mehrere erste Polymerschichten in einer ersten Farbe und andererseits mehrere zweite Polymerschichten in einer zweiten Farbe aufweist, welche über die Leistendicke bevorzugt in wechselnder Reihenfolge verteilt und folglich abwechselnd angeordnet sind.
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Die erfindungsgemäße Leiste zeichnet sich folglich durch einen mehrschichtigen bzw. mehrlagigen Leistenkern aus, der eine im Querschnitt liegende horizontale Schichtenstruktur aufweist. Dabei versteht es sich, dass die unterschiedlichen Farben dieser Polymerschichten an die Farben der Dekorschicht der Kantenleiste und des Oberflächendekors der Platte angepasst sind. Durch einen solchen mehrlagigen, mehrfarbigen, insbesondere zweifarbigen Aufbau wird der Übergangsbereich zwischen Kantenbanddekor und Oberflächendekor der Möbelplatte in einer gleichsam streifenartigen Ausgestaltung optisch aufgelöst und somit ein visueller Rahmeneffekt an der Möbelplatte vermieden. Es ergibt sich eine mehrfarbige, z. B. zweifarbige Struktur im Kantenbandquerschnitt, die in optimaler Art dazu führt, dass der durch die Bearbeitung erzeugte Rahmeneffekt visuell deutlich minimiert wird. Dieses gelingt bei gleichzeitig hoher Prozessstabilität, denn die Kantenleiste lässt sich einwandfrei durch z. B. einen Coextrusionsprozess herstellen, ohne dass statische oder bewegliche Mischelemente eingesetzt werden.
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Besonders bevorzugt werden unterschiedlich gefärbte Polymerschichten, z. B. die ersten Polymerschichten einerseits und die zweiten Polymerschichten andererseits aus demselben Material, das heißt aus demselben Polymer hergestellt, z. B. aus PVC, ABS, PP, PMA oder PC. Diese identisch verwendeten Polymere werden jedoch für die erste Polymerschicht einerseits und die zweite Polymerschicht andererseits unterschiedlich eingefärbt, z. B. mit unterschiedlichen Farbpigmenten versetzt. Grundsätzlich umfasst die Erfindung aber auch Ausführungsformen, bei denen die einzelnen Lagen nicht aus demselben Polymer, sondern aus zwei unterschiedlichen, jedoch verträglichen Polymeren hergestellt werden, z. B. einerseits aus ABS und andererseits aus PMMA.
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Es ist vorteilhaft, wenn der (zweifarbige) Leistenkern aus einer ungeraden Anzahl von Polymerschichten besteht, z. B. aus fünf, sieben, neun oder mehr Polymerschichten. Dabei besteht die Möglichkeit, dass der Leistenkern z. B. aus einer geraden Anzahl erster Polymerschichten (der ersten Farbe) und einer ungeraden Anzahl zweiter Polymerschichten (der zweiten Farbe) besteht. Umgekehrt kann aber auch der Leistenkern aus einer geraden Anzahl zweiter Polymerschichten (der zweiten Farbe) und einer ungeraden Anzahl erster Polymerschichten (der ersten Farbe) bestehen.
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So besteht z. B. die Möglichkeit, dass ausgehend von dem oberseitigen Dekordruck zunächst eine erste Polymerschicht in der ersten Farbe und darunter eine zweite Polymerschicht der zweiten Farbe angeordnet ist und dass dann eine abwechselnde Anordnung dieser Schichten erfolgt, bis unterseitig wiederum eine erste Polymerschicht der ersten Farbe angeordnet ist, die die Unterseite des Leistenkerns bildet, auf der z. B. eine Haftvermittlerschicht oder auch eine Schmelzschicht angeordnet ist. Bevorzugt bildet die erste Schmelzefarbe (Dekorfondfarbe) aus Gründen der optimalen Anpassung an das Möbelplattendekor immer die äußere Schichtlage des Kantenbandes. Dadurch ergibt sich für ein ausreichende bis optimale Anzahl der Farblagenschichten eine Größe von fünf, sieben oder neun Lagen.
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Es ist vorteilhaft, wenn die Schmelzefarben der Polymerschichten an die jeweils verwendeten Dekore bzw. Dekorgrundfarben angepasst sind. So kann z. B. die erste Polymerschicht (die unmittelbar unterhalb der Dekorschicht der Kantenleiste angeordnet ist) farblich an die Dekordruckfondfarbe angepasst sein. Bei der sogenannten „Dekordruckfondfarbe“ handelt es sich um die Farbe bzw. den Farbton der Grundfläche eines Dekores. Nach dieser Farbe wird bei herkömmlichen Kantenbandmaterialien in der Regel die Einfärbung ausgewählt. Demgegenüber handelt es sich bei der sogenannten „Hauptstrukturfarbe“ des Dekors um die Farbe der gedruckten Struktur, z. B. Holzstruktur auf der Dekordruckfondfarbe. Es können eine oder mehrere Strukturen aufgedruckt sein. In der Regel dominiert eine dieser Strukturen mit ihrem Farbton die Dekorwirkung und an die Farbe dieser Hauptstruktur ist die Farbe der zweiten Polymerschicht angepasst. Durch die Anpassung der beiden Farben der beiden Polymerschichten in der Schichteneinfärbung an die Dekordruckfondfarbe andererseits und die Hauptstrukturfarbe andererseits werden optisch besonders gute Ergebnisse erzielt.
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Die Dicke der einzelnen Polymerschichten, das heißt der ersten Polymerschicht und/oder der zweiten Polymerschicht beträgt jeweils bevorzugt 0,1 mm bis 0,4 mm. Bevorzugt liegen sämtliche Polymerschichten (die nicht alle dieselbe Dicke aufweisen müssen) in diesem Dickenbereich. Die Gesamtdicke des Leistenkerns beträgt bevorzugt 0,8 mm bis 5 mm, vorzugsweise 1 mm bis 2,5 mm, z. B. 1,5 mm bis 2,5 mm. Hinzu kommen dann lediglich noch die oberseitige Dekorschicht und die unterseitige Haftvermittlerschicht und/oder Schmelzschicht. Grundsätzlich kann sich der angegebene Dickenbereich aber auf die Gesamtdicke der Kantenleiste (einschließlich Dekorschicht und Haftvermittlerschicht/Funktionalschicht) beziehen.
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Der gewünschte optische Effekt, das heißt die Auflösung der Dekorunterbrechungen, lässt sich weiter verbessern, indem die einzelnen Lagen bzw. Schichten in unterschiedlicher Dicke bzw. Stärke ausgebildet werden. Bevorzugt wird folglich bei dem mehrschichtigen bzw. mehrlagigen Leistenkörper ein asymmetrischer Aufbau bzw. eine asymmetrische Dickenverteilung über die Dicke der Leiste realisiert. Dazu ist es zunächst einmal zweckmäßig, dass eine oder mehrere erste Polymerschichten eine andere Dicke aufweisen als eine oder mehrere zweite Polymerschichten. Alternativ oder ergänzend ist es zweckmäßig, dass eine oder mehrere erste Polymerschichten eine andere Dicke aufweisen als eine oder mehrere andere erste Polymerschichten und dass eine oder mehrere zweite Polymerschichten eine andere Dicke aufweisen als eine oder mehrere andere zweite Polymerschichten. Insgesamt können zur Erzielung optimaler Ergebnisse möglichst viele verschiedene unterschiedliche Schichtdicken realisiert werden, die jedoch bevorzugt alle in dem oben angegebenen bevorzugten Dickenbereich von jeweils 0,1 mm bis 0,4 mm liegen. Der erfindungsgemäße Leistenkern lässt sich wirtschaftlich auf einfache Weise durch Coextrusion mit dem erfindungsgemäßen Schichtaufbau herstellen. Die farblich unterschiedlich eingestellten Schmelzen des bevorzugt gleichen thermoplastischen Polymers werden in diesem Coextrusionsprozess in einem Kantenbandprofilwerkzeug so zusammengeführt, dass sich mehrere farblich unterschiedliche Lagen in abwechselnder Reihenfolge horizontal übereinander ergeben.
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Die erfindungsgemäße Leiste ist in grundsätzlich bekannter Weise mit einer die Sichtfläche bildenden Dekorschicht versehen, die bevorzugt oberseitig auf dem Leistenkern aufgebracht ist. Dabei kann es sich z. B. um einen Dekordruck, einen Dekorlack oder eine auf dem Leistenkern befestigte Dekorfolie handeln. Bevorzugt wird diese Dekorschicht nachträglich nach der Herstellung des Leistenkerns auf den Leistenkern aufgebracht.
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Die Kantenleiste lässt sich in grundsätzlich bekannter Weise mit herkömmlichen Verfahren an der Schmalfläche der Werkstoffplatte befestigen. Dazu kommt zunächst eine klassische Befestigung mittels Schmelzklebstoffen in Betracht. In diesem Fall ist es zweckmäßig, wenn die Kantenleiste mit einer rückseitigen Haftvermittlerschicht ausgerüstet ist, die folglich auf der der Sichtfläche bzw. Dekorschicht gegenüberliegenden Rückseite auf den Leistenkern aufgebracht ist. Alternativ liegt es auch im Rahmen der Erfindung, die Kantenleiste unmittelbar mit einer rückseitigen (reaktiverbaren bzw. wiederaufschmelzbaren) polymeren Schmelzschicht zu versehen, die auch als Funktionalschicht bezeichnet wird und die im Zuge der Verarbeitung mit einer geeigneten Quelle (z. B. Laserstrahlung oder dergleichen) aufgeschmolzen wird, um die Kantenleiste an der Schmalfläche der Werkstoffplatte zu befestigen. Eine solche Schmelzschicht ist auf der der Sichtfläche mit einer Dekorschicht gegenüberliegenden Rückseite des Leistenkerns angeordnet, und zwar gegebenenfalls unter Zwischenschaltung einer Haftvermittlerschicht. Es liegt dabei im Rahmen der Erfindung, die Haftvermittlerschicht und/oder die Schmelzschicht nachträglich auf den coextrudierten Leistenkern aufzubringen, z. B. durch Nachbeschichtung oder post-Coextrusion oder auch als Film auf das Kantenband zu applizieren. Alternativ besteht aber auch die Möglichkeit, die Schmelzschicht und/oder Haftvermittlerschicht im Zuge der Herstellung des Leistenkerns durch Coextrusion gemeinsam mit dem Leistenkern herzustellen und zu verbinden, so dass der Leistenkern und/oder die Schmelzschicht und/oder die Haftvermittlerschicht gemeinsam coextrudiert werden.
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Sofern eine (polymere) Funktionalschicht verwendet wird, ist diese bevorzugt farblich an die erste Polymerschicht angepasst. Die Funktionalschicht ist in grundsätzlich bekannter Weise mit weiteren Verarbeitungsadditiven und vorzugsweise mit Additiven zur energetischen Aktivierung versehen. Die Funktionalschicht kann z. B. auf EVA-, TPU-, PP/APAO-, Polyamid-Basis oder auch aus anderen Polymeren bzw. Polymermischungen hergestellt sein.
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Der Leistenkern selbst, das heißt dessen Polymerschichten (insbesondere erste Polymerschichten und zweite Polymerschichten) ist bevorzugt aus PVC, ABS, PP, PMMA oder PC hergestellt.
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Gegenstand der Erfindung ist auch eine Werkstoffplatte, insbesondere eine Möbelplatte, welche mit einer Kantenleiste der beschriebenen Art versehen ist, indem bevorzugt zumindest eine erfindungsgemäße Kantenleiste an einer Schmalfläche einer solchen Werkstoffplatte, vorzugsweise Möbelplatte, befestigt ist und vorzugsweise nachträglich mechanisch bearbeitet ist. Die erfindungsgemäße Kantenleiste wird folglich auch im montierten Zustand und in Kombination mit der Werkstoffplatte (z. B. Möbelplatte) unter Schutz gestellt. Die Werkstoffplatte bzw. Möbelplatte ist bevorzugt mit einem Oberflächendekor bzw. Möbelplattendekor versehen. Es liegt dabei im Rahmen der Erfindung, dass die Dekorschicht der Kantenleiste an das Oberflächendekor der Möbelplatte angepasst ist. Üblich sind hier z. B. Holzdekore oder Steindekore bzw. Dekore, die solche Materialien nachbilden.
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Im Folgenden wird die Erfindung anhand von lediglich Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
- 1 eine Werkstoffplatte (bzw. Möbelplatte) mit an den Schmalflächen befestigten Kantenleisten in einer vereinfachten perspektivischen Darstellung,
- 2 eine erfindungsgemäße Kantenleiste in einer ersten Ausführungsform (Querschnitt) und
- 3 eine zweite Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Kantenleiste (Querschnitt).
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In den Figuren ist eine Kantenleiste 1 für die Beschichtung einer Schmalfläche einer Werkstoffplatte, insbesondere Möbelplatte 2 dargestellt. 1 zeigt eine solche Möbelplatte 2 mit der an einer Schmalfläche befestigten Kantenleisten 1.
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Die 2 und 3 zeigen verschiedene Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Kantenleiste 1 im unbearbeiteten und nicht montierten Zustand. Die in den 2 und 3 dargestellten Kantenleisten werden bezogen auf die Dicke der Möbelplatte mit Übermaß hergestellt, das heißt mit einer Breite B, die größer als die Dicke D der Werkstoffplatte ist. Nach der Befestigung der Kantenleiste 1 an der Schmalfläche der Möbelplatte 2 erfolgt eine Anpassung an die Plattendicke bzw. Plattenkontur durch eine mechanische Bearbeitung, z. B. eine spanabhebende Bearbeitung. Dabei werden die Kantenleisten 1 in der Regel mit einem Radius oder eine Fase ausgebildet, so wie es in 1 angedeutet ist.
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Die Kantenleiste 1 weist einen Leistenkern 3 aus nicht transparentem, thermoplastischen Kunststoff und eine frontseitige Dekorschicht 4 auf, welche die Sichtfläche bildet. Auch die Oberfläche der Werkstoffplatte 2 ist in der Regel mit einem Dekor, dem sogenannten Plattendekor versehen, wobei gegebenenfalls die Dekorschicht 4 der Kantenleiste 1 an das Möbelplattendekor angepasst ist. Im Zuge der spanabhebenden Bearbeitung bei der Anpassung der Kantenleiste 1 an die Plattenkontur entsteht im Bereich der Seitenflächen der Kantenleiste in der Regel eine Unterbrechung im Dekorverlauf zwischen Kantendekor und Plattendekor, obwohl in der Praxis üblicherweise eine Einfärbung des Leistenkerns erfolgt, die farblich an die Plattendekorgrundfarbe angepasst ist. Dieses Problem wird in der Praxis als Rahmeneffekt bezeichnet.
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Um diesen störenden Rahmeneffekt zu vermeiden und eine visuelle Auflösung der Dekorunterbrechung zu erreichen, weist der Leistenkern 3 der erfindungsgemäßen Kantenleiste 1 eine mehrfarbige, vorzugsweise zweifarbige, Multilayerstruktur im Querschnitt des Kantenbandes auf. Dieses ergibt sich aus den 2 und 3.
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Der Leistenkern 3 weist einerseits mehrere erste Polymerschichten 3a in einer ersten Farbe und andererseits mehrere zweite Polymerschichten 3b in einer zweiten Farbe auf, wobei diese Polymerschichten 3a, 3b über die Leistendecke in wechselnder Reihenfolge verteilt sind. Bei horizontal liegender Kantenleiste sind diese Schichten folglich horizontal angeordnet.
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Die 2 und 3 zeigen dabei Ausführungsbeispiele mit jeweils insgesamt sieben Polymerschichten 3a, 3b, wobei vier erste Polymerschichten 3a in der ersten Farbe und drei zweite Polymerschichten 3b in der zweiten Farbe wechselweise angeordnet sind. Die erste Farbe der ersten Polymerschicht 3a ist bevorzugt farblich an die Dekordruckfondfarbe angepasst. Die zweite Farbe der zweiten Polymerschicht 3b ist farblich bevorzugt an die Hauptstruktur des Dekordruckes angepasst.
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Die 2 zeigt dabei eine Ausführungsform, die mit herkömmlichen Schmelzklebstoffen an der Werkstoffplatte 2 befestigbar ist. Dazu weist die Kantenleiste 1 eine rückseitig bzw. unterseitig auf den Leistenkern 3 aufgebrachte Haftvermittlerschicht 5 auf.
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Demgegenüber zeigt 3 eine abgewandelte Ausführungsform, die mit einer Schmelzschicht bzw. Funktionsschicht 6 versehen bzw. vorbeschichtet ist. Die aufschmelzbare Funktionalschicht 6 ist im Ausführungsbeispiel unter Zwischenschaltung einer Haftvermittlerschicht 5 rückseitig am Leistenkern 3 befestigt. Die Kantenleiste 1 wird folglich bereits im Zuge der Herstellung mit einer solchen Schmelzschicht 6 versehen, die bei der späteren Verarbeitung mit einer geeigneten Quelle aufschmelzbar ist, um die Kantenleiste 1 an der Werkstoffplatte 2 zu befestigen. Bei einer solchen Ausführungsform ist es zweckmäßig, auch die Schmelzschicht bzw. Funktionalschicht 6 farblich anzupassen, und zwar entweder an die Farbe der ersten Polymerschicht oder an die Farbe der zweiten Polymerschicht. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Funktionsschicht 6 farblich an die erste Polymerschicht 3a angepasst.
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Im Übrigen ist in den 2 und 3 erkennbar, dass nicht sämtliche Polymerschichten 3a, 3b dieselbe Dicke aufweisen, sondern dass eine Vielzahl von Polymerschichten mit unterschiedlicher Dicke verwendet werden, wobei die Dicke jeder einzelnen Polymerschicht in einem Bereich von 0,1 mm bis 0,4 mm liegt. Dabei werden bei den insgesamt vorgesehenen Polymerschichten 3a, 3b zumindest zwei verschiedene Dicken, bevorzugt zumindest drei oder mehr verschiedene Dicken vorgesehen. Die 2 und 3 zeigen ein Ausführungsbeispiel, bei dem sowohl für die ersten Polymerschichten 3a als auch für die zweiten Polymerschichten 3b jeweils drei unterschiedliche Dicken verwendet werden.
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Die Figuren zeigen beispielhaft Ausführungsformen mit zwei verschieden eingefärbten Polymerschichten 3a, 3b. Die Erfindung erfasst aber auch Varianten mit mehr als zwei verschiedenen Farben.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- EP 0857442 A2 [0005]
- DE 202016105552 U1 [0005]
