DE202017104765U1

DE202017104765U1 - Lichtemittierende Vorrichtung

Info

Publication number: DE202017104765U1
Application number: DE202017104765.2U
Authority: DE
Original assignee: Everlight Electronics Co Ltd
Current assignee: Everlight Electronics Co Ltd
Priority date: 2016-05-05
Filing date: 2017-05-05
Publication date: 2017-11-15
Anticipated expiration: 2027-05-06
Also published as: JP3212949U; EP3242337A1; JP2017201689A; CN207896083U

Abstract

Eine lichtemittierende Vorrichtung umfassend: einen lichtemittierenden Chip; mindestens einen Elektrodenabschnitt (112), der von einer Metallauflageschutzschicht bedeckt ist; und ein Kunststoffgehäuse (111), das ein reflektierendes Material enthält; wobei der mindestens eine Elektrodenabschnitt (112) mit der Metallauflageschutzschicht teilweise von dem Kunststoffgehäuse (111) bedeckt ist, wobei der mindestens eine Elektrodenabschnitt (112) ferner einen Flügelabschnitt (112A) aufweist und mindestens ein Teil des Flügelabschnitts (112A) eine externe Metallauflageschutzschicht aufweist; wobei die Dicke der Metallauflageschutzschicht und der externen Metallauflageschutzschicht unterschiedlich ist.

Description

TECHNISCHES FELD
Die vorliegende Erfindung betrifft eine lichtemittierende Vorrichtung. Die Offenbarung umfasst weiterhin einen Träger-Anschlussrahmen (carrier leadframe) und eine aus dem Träger-Anschlussrahmen hergestellte lichtemittierende Vorrichtung. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung einen Träger-Anschlussrahmen zur Aufnahme eines Leuchtdioden(LED)-Chips und eine aus dem Anschlussrahmen (leadframe) hergestellte lichtemittierende Vorrichtung.
HINTERGRUND
Sofern nachfolgend nicht anders angegeben, zählen die Lösungsansätze in diesem Abschnitt nicht zu dem vorbekannten Stand der Technik für die unten angegebenen Ansprüche und können aufgrund der Aufnahme in diesen Abschnitt nicht zum Stand der Technik gezählt werden.
Leuchtdioden (LEDs) weisen Vorteile wie eine lange Lebensdauer, ein kleines Volumen, eine hohe Stoßfestigkeit, eine geringe Wärmeerzeugung und einen geringen Stromverbrauch auf, weshalb sie verbreitet als Anzeigeelemente oder Lichtquellen in Haushaltsgeräten und verschiedenen anderen Geräten verwendet werden. In den letzten Jahren wurden LEDs in Richtung von Mehrfarbigkeit und hoher Helligkeit weiterentwickelt, sodass ihre Anwendungen auf großformatige Anzeigeschilder im Freien, Verkehrssignalampeln und verwandte Gebiete ausgeweitet wurden. Es ist sogar möglich, dass die LEDs in Zukunft zu gängigen Beleuchtungslichtquellen werden, die sowohl eine Stromspar- als auch eine Umweltschutzfunktion aufweisen. Um den LEDs eine hohe Zuverlässigkeit zu verleihen, werden die meisten LEDs einem Ummantelungsprozess unterzogen, um haltbare lichtemittierende Vorrichtungen zu bilden.
In den letzten Jahren wurden von Herstellern auf dem Gebiet, zu dem die vorliegende Erfindung gehört, Träger-Anschlussrahmen vom Zerteilungstyp entwickelt. Insbesondere wird ein Kunststoffkörper an ein Metallblechmaterial geformt, dann wird ein Chipbond-Prozess, ein Drahtbond-Prozess und ein Ummantelungsprozess durchgeführt, und dann werden das Metallblechmaterial und der Kunststoffkörper gleichzeitig zerteilt, um einzelne lichtemittierende Vorrichtungen zu bilden, die voneinander getrennt sind. Während des Zerteilungsprozesses wird jedoch meist eine große Menge an Kunststoff- und Metallstaub erzeugt, die die Oberflächen der Endprodukte erheblich verschmutzen und daher die Zuverlässigkeit der Produkte verschlechtern. Zudem gestattet dieser Prozess keine Einschaltprüfung vor dem Ummantelungsprozess, daher können Messungen erst vorgenommen werden, nachdem die Produkte vereinzelt wurden. Die Endprodukte, die vereinzelt wurden, sind jedoch zufällig angeordnet und maschinelle Messungen daran können erst nach einer Oberflächenausrichtung und einer Richtungskorrektur vorgenommen werden. Dies erfordert die Verwendung zusätzlicher Geräte und ist zeitaufwendig.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Die folgende Zusammenfassung dient nur zu Illustrationszwecken und soll in keiner Weise einschränkend sein. Das heißt, die folgende Zusammenfassung enthält Konzepte, Höhepunkte, Vorzüge und Vorteile der neuen und nicht offenkundigen hier beschriebenen Techniken. Ausgewählte Ausführungsbeispiele sind in der ausführlichen Beschreibung wiedergegeben. Daher zielt die folgende Zusammenfassung weder darauf ab, die wesentlichen Merkmale noch den Umfang des beanspruchten Gegenstands festzulegen.
Angesichts der oben genannten Probleme sieht die vorliegende Erfindung einen Träger (carrier) und einen Träger-Anschlussrahmen (carrier leadframe) vor, der wenigstens einen Träger aufweist, welcher vorab abgetrennt und mechanisch mit dem Anschlussrahmen in Eingriff ist, wodurch eine rasche Freigabe des Materials nach dem Chipbonden, dem Drahtbonden und der Ummantelung erleichtert wird. Der fertige Träger kann nach dem oben beschriebenen Vorgang auch schnell abgetrennt werden. Außerdem ist in dem Träger-Anschlussrahmen der vorliegenden Erfindung jeder Träger elektrisch von den anderen Trägern isoliert, so dass die elektrische Messung nach dem Chipbonden und Drahtbonden der LEDs an den Trägern vorgenommen werden kann, bevor das Material freigegeben wird. Darüber hinaus wird mit der vorliegenden Erfindung auch eine lichtemittierende Vorrichtung, die aus dem Träger-Anschlussrahmen hergestellt wurde bereitgestellt. Durch die Vorteile des oben genannten Träger-Anschlussrahmens können die Produktionsgeschwindigkeit und der Produktionsertrag der lichtemittierenden Vorrichtung erheblich verbessert werden.
Zudem kann die vorliegende lichtemittierende Vorrichtung einen Flügelabschnitt als Teil des außerhalb vom Gehäuses freiliegenden Elektrodenabschnitts aufweisen. Der Flügelabschnitt kann durch ein oder mehrere Stanz-Schneidverfahren gefertigt sein, beispielsweise durch einen Stanzprozess. Der Flügelabschnitt kann aufgeteilt sein; der Flügelabschnitt kann in einen Mittelbereich und zwei Randbereiche, die sich jeweils an den gegenüberliegenden Seiten des Mittelbereichs befinden, aufgeteilt sein. Um die Verbindungsfläche zwischen dem Elektrodenabschnitt und dem Lötmittel zu vergrößern ist es vorteilhaft, die äußere Seitenfläche des Flügelabschnitts als eine unebene Fläche auszubilden. Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass die äußere Seitenfläche des Randbereichs nicht auf der gleichen Ebene mit der äußeren Seitenfläche des Mittelbereichs liegt.
Der Elektrodenabschnitt kann mit einer Metallauflageschutzschicht beschichtet sein. Die Metallauflageschutzschicht würde vor dem darauf folgenden Formgussprozess oder Stanzprozess aufgebracht werden. Nach dem Formguss- oder Stanzprozess würde sich die Metallauflageschutzschicht immer noch auf der Oberseite, Unterseite und einem Abschnitt der Seitenfläche des Elektrodenabschnitts befinden. Die äußere Seitenfläche des Flügelabschnitts kann darüber hinaus eine externe Metallauflageschutzschicht aufweisen. Die externe Metallauflageschutzschicht muss nicht auf der gesamten äußeren Seitenfläche des Flügelabschnitts gleich dick sein. Für die vorliegende Erfindung kann die Dicke der äußeren Seitenfläche des Mittelbereichs dicker sein als die der äußeren Seitenfläche des Randbereichs. Zudem ist es nicht erforderlich, dass die Dicke der externen Metallauflageschutzschicht dieselbe ist wie die Dicke der Metallauflageschutzschicht, aber die Dicke der externen Metallauflageschutzschicht des Mittelbereichs kann dieselbe sein wie die Dicke der Metallauflageschutzschicht auf der Oberseite des Elektrodenabschnitts. Somit kann die Lichtreflexion der Oberseite des Elektrodenabschnitts erhalten bleiben und die äußere Seitenfläche des Flügelabschnitts durch die externe Metallauflageschutzschicht geschützt werden, um die Zuverlässigkeit der Verbindung zwischen der lichtemittierenden Vorrichtung und dem äußeren Trägerwerkstoff, beispielsweise einem Leiterplattenträger, zu verbessern.
Nach einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfasst die lichtemittierende Vorrichtung:
einen lichtemittierenden Chip,
mindestens einen Elektrodenabschnitt, der mit einer Metallauflageschutzschicht beschichtet ist, und
ein Kunststoffgehäuse, das ein reflektierendes Material enthält,
wobei der mindestens eine Elektrodenabschnitt mit der Metallauflageschutzschicht teilweise von dem Kunststoffgehäuse bedeckt ist,
wobei der mindestens eine Elektrodenabschnitt ferner einen Flügelabschnitt aufweist und mindestens ein Teil des Flügelabschnitts eine externe Metallauflageschutzschicht aufweist,
wobei die Dicke der Metallauflageschutzschicht und der externen Metallauflageschutzschicht unterschiedlich ist.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist die Dicke der externen Metallauflageschutzschicht nicht gleichmäßig.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform umfasst der Flügelabschnitt ferner einen Mittelbereich und mindestens einen Randbereich.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform steht der mindestens eine Randbereich zu dem Mittelbereich vor.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist eine äußere Seitenfläche des Mittelbereichs mit der externen Metallauflageschutzschicht bedeckt.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform weist der Randbereich eine Elektrodenabschnitts-Querschnittfläche auf.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist die Elektrodenabschnitts-Querschnittfläche von der externen Metallauflageschutzschicht bedeckt.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist die Dicke der externen Metallauflageschutzschicht des Mittelbereichs dieselbe wie die Dicke der Metallauflageschutzschicht.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist die Dicke der externen Metallauflageschutzschicht des Mittelbereichs größer als die Dicke der externen Metallauflageschutzschicht der Elektrodenabschnitts-Querschnittfläche.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform erstreckt sich die externe Metallauflageschutzschicht der Elektrodenabschnitts-Querschnittfläche ausgehend von der Metallauflageschutzschicht.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist ein oberer Bereich der Elektrodenabschnitts-Querschnittfläche von der externen Metallauflageschutzschicht bedeckt.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die Elektrodenabschnitts-Querschnittfläche eine gekrümmte Oberfläche.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Kunststoffgehäuse ferner mindestens eine Gehäuse-Querschnittfläche.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform befindet sich die Gehäuse-Querschnittfläche in der Umgebung der Ecke des Kunststoffgehäuses.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform befindet sich die Gehäuse-Querschnittfläche nicht auf einer Ebene mit der Elektrodenabschnitts-Querschnittfläche.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist die Dicke der Metallauflageschutzschicht größer als die Dicke der externen Metallauflageschutzschicht.
Nach einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung umfasst die lichtemittierende Vorrichtung:
einen lichtemittierenden Chip,
ein Kunststoffgehäuse, das ein reflektierendes Material enthält,
mindestens einen Elektrodenabschnitt der mit einer Metallauflageschutzschicht bedeckt ist,
wobei der mindestens eine Elektrodenabschnitt mit der Metallauflageschutzschicht teilweise von dem Kunststoffgehäuse bedeckt ist,
wobei der wenigstens eine Elektrodenabschnitt eine Elektrodenabschnitts-Querschnittfläche aufweist, die von der externen Metallauflageschutzschicht bedeckt ist,
wobei sich die externe Metallauflageschutzschicht ausgehend von der Metallauflageschutzschicht erstreckt.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist die Gehäuse-Querschnittfläche in der Umgebung der Ecke des Kunststoffgehäuses angeordnet.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist die Dicke der Metallauflageschutzschicht größer als die Dicke der externen Metallauflageschutzschicht.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist der obere Bereich der Elektrodenabschnitts-Querschnittfläche von der externen Metallauflageschutzschicht bedeckt.
KURZE BESCHREIBUNG DER FIGUREN
Die begleitenden Zeichnungen dienen zum besseren Verständnis der Offenbarung; sie sind in der vorliegenden Offenbarung enthalten und bilden einen Teil davon. Die Zeichnungen veranschaulichen Ausführungen der Offenbarung und dienen zusammen mit der Beschreibung dazu, die Prinzipien der Offenbarung zu erklären. Es ist darauf zu achten, dass die Zeichnungen nicht immer maßstabsgerecht sind, da einige Komponenten nicht im Größenverhältnis der tatsächlichen Ausführung dargestellt werden, um das Konzept der vorliegenden Offenbarung zu veranschaulichen.
1 ist eine schematische Teilansicht einer exemplarischen Ausführung eines Träger-Anschlussrahmens gemäß der vorliegenden Erfindung.
2 ist eine schematische Teilansicht einer leitenden Platte, die im Träger-Anschlussrahmen von 1 verwendet wird.
3 ist eine schematische Teilansicht des Träger-Anschlussrahmens von 1 nachdem ein Kunststoffgehäuse geformt wurde.
4A und 4B sind schematische Teilansichten des Träger-Anschlussrahmens von 1 nachdem das Restmaterial entfernt wurde.
5 ist eine schematische Teilansicht einer exemplarischen Ausführung des Träger-Anschlussrahmens gemäß der vorliegenden Erfindung.
6 ist eine Draufsicht auf eine lichtemittierende Vorrichtung gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
7 ist eine Draufsicht auf eine lichtemittierende Vorrichtung gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
8 ist eine Draufsicht auf eine lichtemittierende Vorrichtung gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
9 ist eine Draufsicht auf eine lichtemittierende Vorrichtung gemäß einer noch weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
10 ist eine Draufsicht auf eine lichtemittierende Vorrichtung gemäß einer noch weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
11 ist eine Draufsicht auf eine lichtemittierende Vorrichtung gemäß einer noch weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
12A bis 12D zeigen jeweils eine Draufsicht, eine Querschnittsansicht in einer Richtung von vorne nach hinten, eine Querschnittsansicht von links nach rechts und eine teilweise vergrößerte Ansicht eines Träger-Anschlussrahmens gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
13A bis 16 sind schematische Darstellungen, die Schritte einer Fertigungsmethode eines Träger-Anschlussrahmens gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung darstellen.
17A bis 17D zeigen jeweils eine Draufsicht, eine Querschnittsansicht in einer Richtung von vorne nach hinten, eine Querschnittsansicht von links nach rechts und eine teilweise vergrößerte Ansicht eines Träger-Anschlussrahmens gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
18A bis 22 sind schematische Darstellungen, die Schritte einer Fertigungsmethode eines Träger-Anschlussrahmens gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung veranschaulichen.
23 bis 26B sind schematische Darstellungen, die Schritte einer Fertigungsmethode eines Träger-Anschlussrahmens gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung veranschaulichen.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN
AUSFÜHRUNGSFORMEN
Ein erfindungsgemäßer Träger-Anschlussrahmen umfasst einen Rahmenkörper und einen Träger, wobei der Träger ein Gehäuse und mindestens einen Elektrodenabschnitt aufweist. Der erfindungsgemäße Rahmenkörper umfasst mindestens einen Halteabschnitt und ist mit dem Träger derart in Eingriff, dass der Träger an dem Rahmenkörper gehalten ist. Bei einer typischen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann das Gehäuse einen konkaven Abschnitt aufweisen, der mit dem Halteabschnitt ineinander greift, und der Träger wird durch Einklinken des Halteabschnitts und des konkaven Abschnitts an dem Rahmenkörper gehalten. Für die Position des konkaven Abschnitts bestehen in der vorliegenden Erfindung keine wesentlichen Beschränkungen, und der konkave Abschnitt kann sich an einer Seitenfläche oder an der Grenze zwischen einer Unterseite und der Seitenfläche des Trägers befinden. Der Halteabschnitt erstreckt sich bis tief in den Träger oder ist nur an der Unterseite des Trägers angeordnet, wobei die Hälfte nach außen hin freiliegt.
1 zeigt eine schematische Teilansicht einer Ausführungsform eines Träger-Anschlussrahmens nach der vorliegenden Erfindung. Wie in 1 gezeigt umfasst ein Träger-Anschlussrahmen 100 einen Träger 110 und einen Rahmenkörper 120, und der Träger 110 umfasst ein Gehäuse 111 und zwei Elektrodenabschnitte 112. Der Rahmenkörper 120 umfasst mehrere Halteabschnitte 121. Wie in 1 gezeigt umfasst der Rahmenkörper 120 unter dem Träger-Anschlussrahmen 100 vier Halteabschnitte 121, und an der Grenze zwischen den Seitenflächen und der Unterseite des Gehäuses 111 (entsprechend den Positionen der Halteabschnitte 121) sind vier konkave Abschnitte derart ausgebildet, dass jeder der vier Halteabschnitte 121 an der Unterseite des Trägers 110 positioniert ist, während eine Hälfte des Halteabschnitts nach außen hin freiliegt. Bei einer Ausführungsform umfasst der Träger 110 ferner eine reflektierende konkave Schale um einen Teil eines jeden der Elektrodenabschnitte 112 freizulegen. Der Elektrodenabschnitt 112 erstreckt sich von der reflektierenden konkaven Schale durch das Gehäuse 111 nach außen.
Der Rahmenkörper 120 kann auch einen Zufuhrkanalbereich 122 und einen Seitenabschnitt 123 aufweisen, wobei der Zufuhrkanalbereich 122 an dem Seitenabschnitt 123 angeordnet ist. Der Zufuhrkanalbereich 122 ist ein Durchgangsbereich, der ein Durchfließen eines unten beschriebenen Kunststoffkörpers 150 (wie in 3 gezeigt) gestattet, und der Halteabschnitt 121 ist ebenfalls an dem Seitenabschnitt 123 angeordnet.
Zudem kann jeder der Elektrodenabschnitte 112 der vorliegenden Erfindung auch mit kleinen Löchern, Rillen (geradlinigen Schlitzen an der Fläche des Elektrodenabschnitts) und Stufen ausgeführt sein. Durch die kleinen Löcher, die Rillen und die Stufen kann die mechanische Bindekraft zwischen dem Gehäuse und dem Elektrodenabschnitt des Trägers erhöht werden. Wie in 1 gezeigt umfasst jeder der beiden Elektrodenabschnitte 112 in dem Träger 110 zwei kleine Löcher 141 und drei Rillen 143, und an Rändern der beiden Elektrodenabschnitte 112 sind Stufen 142 vorgesehen, die von dem Gehäuse 111 umgeben werden, wodurch die Bindestärke zwischen dem Gehäuse 111 und den Elektrodenabschnitten 112 erhöht wird.
Jeder Träger in dem Träger-Anschlussrahmen der vorliegenden Erfindung wird mithilfe des mechanischen Eingriffs zwischen dem konkaven Abschnitt und dem Halteabschnitt an dem Rahmenkörper gehalten, und die Elektrodenabschnitte von unterschiedlichen Trägern sind elektrisch voneinander isoliert. Auf diese Weise kann, nachdem der Chipbond-Prozess, der Drahtbond-Prozess und der Ummantelungsprozess an den lichtemittierenden Vorrichtungen vorgenommen wurden, die elektrische Messung an den lichtemittierenden Vorrichtungen vorgenommen werden, die nicht vereinzelt wurden (d.h. an den lichtemittierenden Vorrichtungen, die nach wie vor an dem Rahmenkörper geordnet gehalten sind). Da die lichtemittierenden Vorrichtungen geordnet angeordnet sind, werden die für die Oberflächenausrichtung und die Richtungskorrektur benötigten Geräte sowie die dafür benötigte Zeit eliminiert und die Herstellungsgeschwindigkeit der lichtemittierenden Vorrichtungen wird erheblich verbessert.
Der Träger-Anschlussrahmen der vorliegenden Erfindung kann auf die folgende Weise hergestellt werden: Zuerst wird eine leitende Platte bereitgestellt. Die leitende Platte umfasst einen Rahmenkörper, wenigstens einen Leerbereich und wenigstens einen sich erstreckenden Abschnitt, und der Rahmenkörper umfasst wenigstens einen Halteabschnitt. Dann wird auf der leitenden Platte ein Kunststoffkörper derart gebildet, dass er wenigstens einen Teil des sich erstreckenden Abschnitts und wenigstens einen Teil des Halteabschnitts abdeckt und wenigstens einen Teil des Leerbereichs füllt. Anschließend werden der Teil des sich erstreckenden Abschnitts, der außerhalb des Gehäuses freiliegt, und ein Teil des Kunststoffkörpers, der in den Leerbereich gefüllt wurde, jeweils entfernt, wodurch der Träger gebildet wird. Insbesondere wird nach den beiden Entfernungsschritten das Gehäuse des Trägers durch den verbleibenden Kunststoffkörper gebildet, und der Elektrodenabschnitt des Trägers wird durch den sich erstreckenden Abschnitt, der an dem Kunststoffkörper verblieben ist, gebildet.
Nachstehend wird der Herstellungsprozess des Träger-Anschlussrahmens 100 von 1 mithilfe der 2 bis 4A ausführlich beschrieben. Zuerst wird wie in 2 gezeigt eine leitende Platte 160 bereitgestellt. Die leitende Platte 160 umfasst einen Rahmenkörper 120, mehrere Leerbereiche 130 und mehrere sich erstreckende Abschnitte 140. Der Rahmenkörper 120 umfasst auch mehrere Halteabschnitte 121, und jeder der sich ersteckenden Abschnitte 140 umfasst mehrere kleine Löcher 141, Rillen 143 und Stufen 142. Schließlich wird derjenige Teil von jedem der sich erstreckenden Abschnitte 140, der außerhalb des Gehäuses angeordnet ist, entfernt, wodurch der Träger-Anschlussrahmen 100 von 1 gebildet wird.
In der vorliegenden Erfindung kann die leitende Platte aus einer Metallplatte, dazu gehören eine reine Metallplatte, eine Legierungsplatte und eine Metallverbundplatte, gefertigt sein, und die Verbundplatte ist vorzugsweise eine Metallplatte, welche mit einer leitenden Schicht mit einer verhältnismäßig hohen Beständigkeit gegenüber einer Oxidation oder einer verhältnismäßig hohen Lötbindungskraft beschichtet ist (z.B. eine versilberte Kupferplatte oder dergleichen). Der Rahmenkörper, der sich erstreckende Abschnitt und der Leerbereich werden auf eine geeignete Weise gebildet. Wenn die leitende Platte aus einer Metallplatte besteht, können der Rahmenkörper, der sich erstreckende Abschnitt und der Leerbereich vorzugsweise durch einen Stanzprozess gebildet werden. Sie können jedoch auch durch einen Zerteilungsprozess oder einen Formgussprozess gebildet werden. Darüber hinaus kann dann, wenn die leitende Platte eine unzureichende Leitfähigkeit aufweist, nach der Bereitstellung der leitenden Platte eine leitende Schicht (nicht gezeigt) auf der leitenden Platte gebildet werden (die Leitfähigkeit der leitenden Schicht ist höher als die der leitenden Platte), um die Zuverlässigkeit für die nachfolgende Prüfung zu erhöhen. Das Material der leitenden Schicht kann Materialien mit einer hohen Leitfähigkeit (z.B. Silber oder dergleichen) umfassen.
Nach der Bereitstellung der leitenden Platte wird dann ein Kunststoffkörper auf der leitenden Platte gebildet. Für die Art und Weise, auf die der Kunststoffkörper gebildet wird, bestehen keine Beschränkungen. Zum Beispiel kann der Kunststoffkörper durch Spritzpressen, Spritzguss usw. gebildet werden. Für das Material des Kunststoffkörpers bestehen keine Beschränkungen. Zum Beispiel kann es aus Kunststoffmaterialien, die gewöhnlich in diesem industriellen Bereich verwendet werden, z.B. Epoxidzusammensetzungen, Silikonzusammensetzungen, Polyphthalamidzusammensetzungen oder Polyethylenterephthalatzusammensetzungen, ausgewählt sein. Bei einer typischen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird der Kunststoffkörper aus einer Epoxidzusammensetzung durch Spritzpressen gebildet. Bei einer weiteren Ausführungsform kann der Kunststoffkörper ein wärmehärtendes Material sein und ferner kann er ein reflektierendes Material, z.B. Titandioxid (TiO₂), Zinkoxid (ZnO) oder Bornitrid (Bn), umfassen.
Als nächstes wird wie in 3 gezeigt ein Kunststoffkörper 150 auf der leitenden Platte 160 gebildet. Der Kunststoffkörper 150 bedeckt einen Teil eines jeden der sich erstreckenden Abschnitte 140 und bedeckt alle kleinen Löcher 141 und Rillen 143 vollständig. Der Kunststoffkörper 150 füllt auch einen Teil des Leerbereichs 130 (der Teil des Leerbereichs 130 über und unter dem sich erstreckenden Abschnitt 140 wird nicht gefüllt) und bedeckt alle Halteabschnitte 121 vollständig. Der Kunststoffkörper 150 füllt auch den Zufuhrkanalbereich 122 und wird einstückig mit einem anderen angrenzenden Kunststoffkörper 150 gebildet.
Genauer gesagt wird während der Bildung des Kunststoffkörpers 150 in der vorliegenden Erfindung das Material des Kunststoffkörpers 150 den Formhohlraum der Form und den Leerbereich füllen. Bei diesem Schritt sind das Gehäuse 111 und das Restmaterial 151 immer noch zusammengehalten. Der Umfang des Restmaterials 151 ist abhängig von der anschließenden Anwendung des Produkts definiert. In 3 zeigen die gestrichelten Linien das in dieser Ausführungsform definierte Restmaterial 151. Danach wird das Restmaterial 151 wie in 4 gezeigt entfernt, wodurch das Gehäuse 111 des Trägers 110 gebildet wird.
Wenn der Zufuhrkanalbereich 122 mit dem Kunststoffkörper 150 gefüllt ist, kann das Restmaterial 151 in wenigstens zwei Schritten entfernt werden, z.B. indem zuerst das in den Zufuhrkanalbereich 122 gefüllte Restmaterial 151 entfernt wird und dann das in den Leerbereich 130 gefüllte Restmaterial 151 entfernt wird oder umgekehrt. Dies kann die Anordnung von Messern zum Entfernen des Restmaterials 151 bei jedem Schritt so vereinfachen, dass die Messer ausreichende Abstände voneinander und eine erwünschte Dauerhaftigkeit aufweisen.
Schließlich wird der Teil eines jeden der sich erstreckenden Abschnitte 140, der außerhalb des Gehäuses 111 angeordnet ist, entfernt, wodurch der wie in 1 gezeigte Träger-Anschlussrahmen 100 gebildet wird. Bevor der Teil eines jeden der sich erstreckenden Abschnitte 140 entfernt wird, kann optional der Teil des Rahmenkörpers 120 an zwei Seiten des Zufuhrkanalbereichs 122 mit einem Messer mit einer größeren Länge als jener des Zufuhrkanalbereichs 122 entfernt werden, um das Restmaterial 151, das möglicherweise in dem Zufuhrkanalbereich 122 zurückgeblieben ist, sorgfältig zu entfernen; dadurch kann eine Beschädigung an den Elektrodenabschnitten 112 oder den lichtemittierenden Dioden(LED)-Chips vermieden werden, indem verhindert wird, dass das Restmaterial 151 auf die Elektrodenabschnitte 122 oder die LED-Chips fällt. Nachdem der Teil des Rahmenkörpers 120 an den beiden Seiten des Zufuhrkanalbereichs 122 entfernt wurde, ist die Länge des Zufuhrkanalbereichs 122 wie in 4B vergrößert.
Daher können durch das Herstellungsverfahren dieser Ausführungsform optional zwei oder mehr Entfernungsschritte an der leitenden Platte 160 vorgenommen werden und auch zwei oder mehr Entfernungsschritte an dem Kunststoffkörper 150 (dem Restmaterial 151) vorgenommen werden.
In der vorliegenden Erfindung werden das Restmaterial 151 und Teile der sich erstreckenden Abschnitte 140 gesondert entfernt. Insbesondere bestehen für die Reihenfolge, in der das Restmaterial 151 und die Teile der sich erstreckenden Abschnitte 140 entfernt werden, keine wesentlichen Beschränkungen, solange sie gesondert entfernt werden. Zum Beispiel kann es sein, dass alle Teile der sich erstreckenden Abschnitte 140 gleichzeitig entfernt werden, nachdem das gesamte Restmaterial 151 gleichzeitig entfernt wurde, oder das gesamte Restmaterial 151 kann entfernt werden, nachdem alle Teile der sich erstreckenden Abschnitte 140 gleichzeitig entfernt wurden, oder ein Teil des Restmaterials 151 und Teile der sich erstreckenden Abschnitte 140 können abwechselnd in unterschiedlichen Stadien entfernt werden. Für die Art und Weise, auf die die Entfernungsschritte vorgenommen werden, bestehen keine Beschränkungen, und die Entfernungsschritte können zum Beispiel durch einen Zerteilungsprozess oder einen Stanzprozess bewerkstelligt werden. Vorzugsweise wird dies jedoch durch den Stanzprozess bewerkstelligt. Der Stanzprozess wird bei den Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung als Beispiel herangezogen.
Die Werkzeuge und die eingesetzte Kraft können in der vorliegenden Erfindung je nach den mechanischen Eigenschaften der zu entfernenden Teile angepasst werden. Insbesondere können die jeweiligen Entfernungsschritte Nachteile, die sich aus dem gleichzeitigen Entfernen unterschiedlicher Materialen ergeben, z.B. Ebenendefekte oder eine Beschädigung an den Entfernungswerkzeugen (Messern) aufgrund von ungleichförmigen Beanspruchungen, vermeiden. Zudem besteht im Vergleich mit der Entfernung der sich erstreckenden Abschnitte während der Entfernung des Kunststoffkörpers die Neigung zu einer Erzeugung von Stäuben des Kunststoffkörpers. Die Stäube können nur durch eine starke externe Kraft, z.B. durch starkes Luftaufblasen, Schütteln oder Ultraschallwellen, entfernt werden. Wenn der Reinigungsschritt durchgeführt wird, nachdem das Restmaterial und der sich erstreckende Abschnitt gleichzeitig entfernt wurden, ist es möglich, dass die Bindekräfte zwischen dem Träger und dem Rahmenkörper nicht ausreichend sind, um ein Herausfallen des Materials zu vermeiden. Daher wird in der vorliegenden Erfindung der Reinigungsschritt (d.h. die Reinigung des Kunststoffkörpers) vorzugsweise nach dem Entfernen des Restmaterials und vor dem Entfernen des sich erstreckenden Abschnitts vorgenommen. Dies kann die Verbindungsstärke zwischen dem Träger und dem Anschlussrahmen mittels des sich erstreckenden Abschnitts derartig verbessern, dass ein Herausfallen des Materials während des Reinigungsschritts vermieden wird, wobei der sich erstreckende Abschnitt zuletzt entfernt wird.
Nach den Entfernungsschritten ist an dem Elektrodenabschnitt des Trägers wenigstens eine Elektrodenabschnitt-Querschnittfläche gebildet und an dem Gehäuse des Trägers ist durch das Restmaterial eine Gehäuse-Querschnittfläche gebildet. In der vorliegenden Erfindung können sich die Elektrodenabschnitt-Querschnittfläche und die Gehäuse-Querschnittfläche abhängig von der Sicherheitsanforderung des Endprodukts oder abhängig von den Kundenanforderungen auf derselben Seite oder auf unterschiedlichen Seiten des Trägers befinden. Genauer gesagt können die Elektrodenabschnitt-Querschnittfläche und die Gehäuse-Querschnittfläche dann, wenn sich die Elektrodenabschnitt-Querschnittfläche und die Gehäuse-Querschnittfläche auf derselben Seite befinden, miteinander auf einer Ebene sein (d.h. eine ebene Oberfläche bilden), oder sie können nicht miteinander auf einer Ebene sein (d.h. keine ebene Oberfläche bilden).
Wie in 1 gezeigt weist der Elektrodenabschnitt 112 einen Flügelabschnitt 112A auf, der außerhalb des Gehäuses angeordnet ist, und der Flügelabschnitt 112A umfasst einen mittleren vorstehenden Bereich (auch als Mittelbereich bezeichnet) 112A1 und zwei äußere Randbereiche (auch als Randbereiche bezeichnet) 112A2. Bei der Ausführungsform nach 1 umfasst jeder der Randbereiche 112A2 eine Elektrodenabschnitt-Querschnittfläche 203, und die Elektrodenabschnitt-Querschnittflächen 203 sind mit einem Teil der Gehäuse-Querschnittfläche 111A des Gehäuses 111 auf einer Ebene; und in diesem Fall weist der Träger ein verhältnismäßig flaches Aussehen auf. Doch wie in 5 gezeigt umfasst der Flügelabschnitt 112A des Elektrodenabschnitts 112 einen mittleren vorstehenden Bereich 112A1 und zwei äußere Randbereiche 112A2 und die Elektrodenabschnitt-Querschnittfläche 203 des Elektrodenabschnitts 112 ist nicht auf einer Ebene mit der Gehäuse-Querschnittfläche 111A des Gehäuses 111; und in diesem Fall weist der Elektrodenabschnitt 112 einen zusätzlichen seitlichen Bereich auf, der die Bindekraft mit dem Lötmaterial erhöhen kann, wodurch die Bindekraft der Komponenten der lichtemittierende Vorrichtungen nach dem anschließenden Bonding-Prozess der Komponenten erhöht wird.
Darüber hinaus wird dann, wenn die leitende Platte eine Metallverbundplatte mit einer Antioxidationsschicht ist, an der Elektrodenabschnitt-Querschnittfläche 203 ein nicht von der Antioxidationsschicht bedeckter Querschnitt gebildet. In der vorliegenden Erfindung wird der nicht von der Antioxidationsschicht bedeckte Querschnitt vorzugsweise einstückig mit dem Mittelbereich des Elektrodenabschnitts gebildet. Während des anschließenden Bonding-Prozesses der Komponenten kann das Lötmaterial entlang der Seitenfläche des Flügelabschnitts hochsteigen und die Seitenfläche bedecken, und in diesem Fall kann wenigstens ein Teil des nicht von der Antioxidationsschicht bedeckten Querschnitts von dem Lötmaterial bedeckt werden, wodurch die Wahrscheinlichkeit einer Oxidation des Querschnittabschnitts verringert wird. Zudem befinden sich der nicht von der Antioxidationsschicht bedeckte Querschnitt und die Fläche des angrenzenden Mittelbereichs an der gleichen Seite und vorzugsweise bilden sie eine fortlaufende Fläche, so dass spitze Stellen oder raue Kanten des Elektrodenabschnitts verringert werden. Andernfalls würden die spitzen Stellen oder rauen Kanten einen Verschleiß der anschließenden Bearbeitungsmaschine verursachen, und, was noch schlimmer wäre, könnte es an den spitzen Stellen oder den rauen Kanten zu einem Ladungsakkumulationseffekt kommen, wodurch die Funktionsfähigkeit des fertigen Produkts beeinflusst würde.
Die vorliegende Offenbarung bezieht sich auch auf eine lichtemittierende Vorrichtung, die aus dem Träger-Anschlussrahmen der vorliegenden Erfindung hergestellt ist, wobei die lichtemittierende Vorrichtung einen Träger, einen LED-Chip und ein Ummantelungsmittel umfasst. Der LED-Chip ist in dem Träger gehalten und mit dem Ummantelungsmittel bedeckt. Das Material des Ummantelungsmittels der vorliegenden Erfindung kann ein Kunststoffcomposit aus Epoxidharzen oder Silikonen sein. Darüber hinaus kann die lichtemittierende Vorrichtung der vorliegenden Erfindung optional fluoreszierende Materialien aufweisen, die dem Ummantelungsmittel hinzugefügt wurden. Beispiele für die fluoreszierenden Materialien umfassen: fluoreszierende Materialien auf Aluminatbasis (z.B. dotierte Yttriumaluminiumoxidverbindungen, dotierte Lutetiumaluminiumoxidverbindungen, dotierte Terbiumaluminiumoxidverbindungen oder Kombinationen davon), fluoreszierende Materialien auf Silikatbasis, fluoreszierende Materialien auf Sulfidbasis, fluoreszierende Materialien auf Oxinitridbasis, fluoreszierende Materialien auf Nitridbasis, fluoreszierende Materialien auf Fluoridbasis oder Kombinationen davon.
Die lichtemittierende Vorrichtung der vorliegenden Erfindung kann auf die nachfolgende Weise hergestellt werden. Zuerst wird ein wie oben beschriebener Träger-Anschlussrahmen bereitgestellt. Dann wird ein LED-Chip bereitgestellt und in die reflektierende konkave Schale des Trägers chipgebondet und drahtgebondet. Danach wird die reflektierende konvake Schale mit einem Ummantelungsmittel gefüllt, um den LED-Chip zu ummanteln, wodurch an dem Rahmenkörper eine lichtemittierende Vorrichtung gebildet wird. Schließlich wird die lichtemittierende Vorrichtung von dem Rahmenkörper getrennt (d.h. der Träger wird von dem Rahmenkörper getrennt, beispielsweise durch Herausdrücken), wodurch eine einzelne lichtemittierende Vorrichtung gebildet wird.
In dem Träger der vorliegenden Erfindung können auch mehrere LED-Chips bereitgestellt werden, und diese LED-Chips können Licht mit dem gleichen Spektrum oder unterschiedlichen Spektren ausstrahlen. Nachdem die Chips fixiert wurden, kann der Drahtbond-Prozess vorgenommen werden, um die LED-Chips elektrisch mit dem Elektrodenabschnitt zu verbinden. Abhängig von den Anforderungen des Endprodukts können auch andere elektronische Elemente, z.B. eine Zenerdiode oder ein Thermistor, bereitgestellt werden.
6 zeigt eine Draufsicht auf eine lichtemittierende Vorrichtung gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Der Flügelabschnitt 112A des Elektrodenabschnitts 112 weist einen Mittelbereich 112A1 und zwei Randbereiche 112A2 auf; und der Mittelbereich 112A1 steht von den beiden Randbereichen 112A2 vor. Der Flügelabschnitt 112A steht von der Gehäuse-Querschnittfläche 111A des Gehäuses 111 vor, so dass der Mittelbereich 112A1 des Flügelabschnitts 112A des Elektrodenabschnitts 112 nicht mit der Gehäuse-Querschnittfläche 111A des Gehäuses 111 koplanar ist. Ein Abstand D1 ist die Entfernung zwischen dem Mittelbereich des Flügelabschnitts 112A des Elektrodenabschnitts 112 und der inneren Seite der Gehäuse-Querschnittfläche 111A des Gehäuses 111. Der Abstand D1 beträgt etwa 0,1 mm. Ein Abstand D2 ist die Entfernung zwischen dem Mittelbereich 112A1 des Flügelabschnitts 112A des Elektrodenabschnitts 112 und der äußeren Seite des Flügelabschnitts 112A des Gehäuses 111 (d.h. dem Mittelbereich 112A1 des Flügelabschnitts 112A des Elektrodenabschnitts 112 und dem Flügelabschnitt 112A des Gehäuses 111). Der Abstand D2 beträgt etwa 0,05 mm.
7 zeigt eine Draufsicht auf eine lichtemittierende Vorrichtung nach einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Der Flügelabschnitt 112A des Elektrodenabschnitts 112 weist einen Mittelbereich 112A1 und zwei Randbereiche 112A2 auf; und der Flügelabschnitt steht von der Gehäuse-Querschnittfläche 111A des Gehäuses 111 vor, so dass der Flügelabschnitt 112A des Elektrodenabschnitts 112 nicht mit der Gehäuse-Querschnittfläche 111A des Gehäuses 111 koplanar ist. Der Abstand D1 ist die Entfernung zwischen dem Mittelbereich des Flügelabschnitts 112A des Elektrodenabschnitts 112 und der Innenseite der Gehäuse-Querschnittfläche 111A des Gehäuses 111. Der Abstand D1 beträgt etwa 0,1 mm. Ein Abstand D3 ist die Entfernung zwischen dem Mittelbereich 112A1 des Flügelabschnitts 112A des Elektrodenabschnitts 112 und der Außenseite der Querschnittfläche 111A des Gehäuses 111. Der Abstand D3 beträgt etwa 0,075 mm.
8 zeigt eine Draufsicht auf eine lichtemittierende Vorrichtung nach einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Der Flügelabschnitt 112A des Elektrodenabschnitts 112 weist einen Mittelbereich 112A1 und zwei Randbereiche 112A2 auf. Der Mittelbereich 112A ist gegenüber den beiden Randbereichen 112A2 zurückgesetzt; und die Elektrodenabschnitt-Querschnittflächen der beiden Randbereiche 112A2 sind geneigte Oberflächen. Der Flügelabschnitt 112A ist gegenüber der Querschnittfläche 111A des Gehäuses 111 zurückgesetzt, so dass der Flügelabschnitt 112A des Elektrodenabschnitts 112 nicht mit der Querschnittfläche 111A des Gehäuses 111 koplanar ist. Ein Abstand D4 ist die Entfernung zwischen der äußeren Seite und der inneren Seite der Querschnittfläche 111A des Gehäuses 111. Der Abstand D4 beträgt etwa 0,05 mm. Ein Abstand D5 ist die Entfernung zwischen dem Mittelbereich des Flügelabschnitts 112A des Elektrodenabschnitts 112 und der äußeren Seite der Querschnittfläche 111A des Gehäuses 111. Der Abstand D5 beträgt etwa 0,025 mm.
9 zeigt eine Draufsicht auf eine lichtemittierende Vorrichtung nach noch einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Der Flügelabschnitt 112A des Elektrodenabschnitts 112 weist einen Mittelbereich 112A1 und zwei Randbereiche 112A2 auf, der Mittelbereich 112A1 steht von den beiden Randbereichen 112A2 vor; und die Elektrodenabschnitt-Querschnittflächen der beiden Randbereiche 112A2 sind geneigte Oberflächen. Der Flügelabschnitt 112A steht von der Querschnittfläche 111A des Gehäuses 111 vor, so dass der Flügelabschnitt 112A des Elektrodenabschnitts 111 nicht mit der Querschnittfläche 111A des Gehäuses 111 koplanar ist.
10 zeigt eine Draufsicht auf eine lichtemittierende Vorrichtung nach noch einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Der Flügelabschnitt 112A des Elektrodenabschnitts 112 ist eine konvex gekrümmte Oberfläche, d.h. die Außenfläche des Mittelbereichs und der Umriss (die Elektrodenabschnitt-Querschnittflächen 203) der Randbereiche bilden gemeinsam eine fortlaufende konvex gekrümmte Oberfläche. Der Flügelabschnitt 112A steht von der Querschnittfläche 111A des Gehäuses 111 vor, so dass der Flügelabschnitt 112A des Elektrodenabschnitts 112 nicht mit der Querschnittfläche 111A des Gehäuses 111 koplanar ist.
11 zeigt eine Draufsicht auf eine lichtemittierende Vorrichtung nach noch einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Der Flügelabschnitt 112A des Elektrodenabschnitts 112 ist eine konkav gekrümmte Oberfläche, d.h. die Außenfläche des Mittelabschnitts und der Umriss (die Elektrodenabschnitt-Querschnittflächen 203) der Randbereiche bilden gemeinsam eine fortlaufende konkav gekrümmte Oberfläche. Der Flügelabschnitt 112A ist gegenüber der Querschnittfläche 111A des Gehäuses 111 zurückgesetzt, so dass der Flügelabschnitt 112A des Elektrodenabschnitts 112 nicht mit der Querschnittfläche 111A des Gehäuses 111 koplanar ist.
12A bis 12D zeigen schematische Ansichten (d.h. eine Draufsicht, eine Querschnittsansicht in einer Richtung von vorne nach hinten, eine Querschnittsansicht in einer Richtung von links nach rechts, und eine teilweise vergrößerte Ansicht) eines Träger-Anschlussrahmens 100' nach einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Der Träger-Anschlussrahmen 100' ist dem oben genannten Träger-Anschlussrahmen 100 ähnlich. Das heißt, der Träger-Anschlussrahmen 100' umfasst ebenfalls einen Rahmenkörper 120 und einen Träger 110; der Rahmenkörper 120 umfasst wenigstens einen Halteabschnitt 121; der Träger 110 umfasst ein Gehäuse 111 und wenigstens einen Elektrodenabschnitt 112; und das Gehäuse 111 steht über den Halteabschnitt 121 mechanisch mit dem Rahmenkörper 120 in Eingriff. Somit kann für die technischen Inhalte der oben genannten Elemente auf ihre Gegenstücke des Träger-Anschlussrahmens 100 Bezug genommen werden.
Vorzugsweise kann es sich bei der wenigstens einen Elektrode 112 um zwei Elektrodenabschnitte 112 handeln, die voneinander beabstandet sind, um jeweils als Anodenklemme und Kathodenklemme des Trägers 110 zu dienen. Die beiden Elektrodenabschnitte 112 sind von dem Rahmenkörper 120 umgeben, d.h. die beiden Elektrodenabschnitte 112 befinden sich in einem Raum, der von dem Rahmenkörper 120 umgeben ist. Die beiden Elektrodenabschnitte 112 können durch wenigstens einen Leerbereich 130 von dem Rahmenkörper 120 getrennt sein, so dass die beiden Elektrodenabschnitte 112 nicht mit dem Rahmenkörper 120 in Kontakt treten und somit elektrisch von dem Rahmenkörper 120 isoliert sein werden.
Der Halteabschnitt 121 des Rahmenkörpers 120 erstreckt sich zu einem der Elektrodenabschnitte 112 hin, wird aber nicht mit dem Elektrodenabschnitt 112 in Kontakt treten. Bei dieser Ausführungsform sind vier Halteabschnitte 121 vorhanden, die an zwei Seiten der Elektrodenabschnitte 112 verteilt angeordnet sind. Das Gehäuse 111 kann wenigstens die Halteabschnitte 121 und wenigstens einen Teil der beiden Elektrodenabschnitte 112 bedecken und ist wenigstens innerhalb eines Teils des Leerbereichs 130 angeordnet. Dadurch steht das Gehäuse 111 über die Halteabschnitte 121 mechanisch mit dem Rahmenkörper 120 in Eingriff und das Gehäuse 111 steht auch mechanisch mit den beiden Elektrodenabschnitten 112 in Eingriff, so dass das Gehäuse 111 und die beiden Elektrodenabschnitte 112 innerhalb des Rahmenkörpers 120 gehalten sein können, ohne aus dem Rahmenkörper 120 herauszufallen.
Nun werden die Formmerkmale der Elektrodenabschnitte 112 näher beschrieben. Wie in 13A gezeigt weist jeder der beiden Elektrodenabschnitte 112 einen Flügelabschnitt 112A und eine innere Seitenfläche 112B auf, die zueinander gegenüber (d.h. gegenüber angeordnet) angeordnet sind, wobei der Flügelabschnitt 112A außerhalb der Gehäuse-Querschnittfläche 111A des Gehäuses 111 angeordnet sein kann (es kann auf die oben genannten relevanten Beschreibungen der 6 bis 11 Bezug genommen werden) und nicht zu dem Flügelabschnitt 112A eines weiteren Elektrodenabschnitts 112 gewandt ist. Die inneren Seitenflächen 112B der beiden Elektrodenabschnitte 112 können zueinander gewandt sein, und wenigstens ein Teil der beiden Elektrodenabschnitte 112 kann von dem Gehäuse 111 abgedeckt sein.
Jeder der beiden Elektrodenabschnitte 112 umfasst ferner zwei Verbindungsflächen 112C, die zueinander gegenüber angeordnet sind, und jede der beiden Verbindungsflächen 112C verbindet den Flügelabschnitt 112A mit der inneren Seitenfläche 112B. Das heißt, ein Rand (z.B. ein vorderer Rand) der Verbindungsfläche 112C ist mit einem Rand (z.B. einem linken Rand) des Flügelabschnitts 112A verbunden, während ein anderer Rand (z.B. ein hinterer Rand) der Verbindungsfläche 112C mit einem Rand (z.B. einem linken Rand) der inneren Seitenfläche 112B verbunden ist. Der Flügelabschnitt 112A, die innere Seitenfläche 112B und die beiden Verbindungsflächen 112C brauchen keine ebenen Oberflächen zu sein. Das heißt, der Flügelabschnitt 112A, die innere Seitenfläche 112B und die beiden Verbindungsflächen 112C können unebene oder gestufte Oberflächen sein.
Jeder der beiden Elektrodenabschnitte 112 kann ferner wenigstens eine Vertiefung 1121 aufweisen, und die Vertiefung 1121 kann so an der Verbindungsfläche 112C angeordnet sein, dass die Verbindungsfläche 112C eine unebene Oberfläche wird. Die Vertiefung 1121 kann die Kontaktfläche zwischen dem Elektrodenabschnitt 112 und dem Gehäuse 111 (dem Kunststoffkörper 150) vergrößern und die Befestigungswirkung zwischen dem Elektrodenabschnitt 112 und dem Gehäuse 111 aufgrund der entsprechenden geometrischen Verhältnisse verstärken, so dass die Bindekraft zwischen dem Elektrodenabschnitt 112 und dem Gehäuse 111 verhältnismäßig stark ist. Wenn mehrere Vertiefungen 1121 vorhanden sind, können die Vertiefungen 1121 gemäß unterschiedlichen Bindekräften, die an unterschiedlichen Positionen zwischen dem Elektrodenabschnitt 112 und dem Gehäuse 111 erforderlich sind, unterschiedliche Größen aufweisen.
Der Flügelabschnitt 112A, die innere Seitenfläche 112B und die beiden Verbindungsflächen 112C der beiden Elektrodenabschnitte 112 können wenigstens einen Leerbereich 130 aufweisen, der in mehrere Leerbereiche 130 aufgeteilt ist, und zwar in einen Spalt 131, zwei erste Durchgangsschlitze 132 und zwei zweite Durchgangsschlitze 133, die in Verbindung miteinander stehen. Der Spalt 131 ist zwischen den inneren Seitenflächen 112B der beiden Elektrodenabschnitte 112 angeordnet, und die beiden ersten Durchgangsschlitze 132 sind entlang der beiden Verbindungsflächen 112C der beiden Elektrodenabschnitte 112 angeordnet. Das heißt, einer der ersten Durchgangsschlitze 132 erstreckt sich von einem Rand einer Verbindungsfläche 112C eines Elektrodenabschnitts 112 zu einem Rand einer Verbindungsfläche 112C, die in die gleiche Richtung gewandt ist, des anderen Elektrodenabschnitts 112. Die beiden ersten Durchgangsschlitze 132 sind voneinander beabstandet.
Die beiden zweiten Durchgangsschlitze 133 sind entlang der Flügelabschnitte 112A der beiden Elektrodenabschnitte 112 angeordnet. Das heißt, jeder der zweiten Durchgangsschlitze 133 erstreckt sich nur entlang des Flügelabschnitts 112A eines der Elektrodenabschnitte 112. Die beiden zweiten Durchgangsschlitze 133 sind ebenfalls voneinander beabstandet.
Der Halteabschnitt 121 des Rahmenkörpers 120 kann sich zu einer der beiden Verbindungsflächen 112C der beiden Elektrodenabschnitte 112 hin in einen der beiden ersten Durchgangsschlitze 132 erstrecken. Das Gehäuse 111 kann optional innerhalb der beiden ersten Durchgangsschlitze 132 und/oder des Spalts 131 angeordnet sein. Zusätzlich kann die Gehäuse-Querschnittfläche 111A des Gehäuses 111 wenigstens eine gekrümmte Oberfläche aufweisen, und kann z.B. wie in 12D gezeigt, eine abgerundete Ecke 111R aufweisen. Die Gehäuse-Querschnittfläche des Gehäuses 111 weist die abgerundete Ecke auf, die mit der Elektrodenabschnitt-Querschnittfläche 112A2 des Elektrodenabschnitts 112 verbunden ist. Die abgerundete Ecke 111R kann eine Stoßkraft verteilen, so dass es unwahrscheinlich ist, dass die abgerundete Ecke 111R durch die Stoßkraft während einer Schwingungsprüfung des vereinzelten Trägers 110 bricht oder springt. Darüber hinaus bilden bei der wie in 12D gezeigten Ausführungsform die Gehäuse-Querschnittfläche und die Elektrodenabschnitt-Querschnittfläche keine ebene Oberfläche, d.h. die Gehäuse-Querschnittfläche ist nicht auf einer Ebene mit der Elektrodenabschnitt-Querschnittfläche.
Nach den obigen Beschreibungen kann durch den Träger-Anschlussrahmen 100' weiterhin ermöglicht sein, dass die Elektrodenabschnitte 112 der Träger 110 elektrisch voneinander isoliert sind. Somit kann die elektrische Messung nach der anschließenden Vornahme des Chipbond-Prozesses, des Drahtbond-Prozesses und des Ummantelungsprozesses direkt an den nicht vereinzelten lichtemittierende Vorrichtungen vorgenommen werden, was die Herstellungsgeschwindigkeit der lichtemittierende Vorrichtungen erheblich verbessert. Es soll ferner angemerkt werden, dass der technische Inhalt in Bezug auf den Träger-Anschlussrahmen 100' auch als Hinweis auf den Träger-Anschlussrahmen 100 verwendet werden kann.
Eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sieht ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Träger-Anschlussrahmens vor, wodurch wenigstens der oben genannte Anschlussrahmen 100' hergestellt werden kann. Das Verfahren zur Herstellung des Träger-Anschlussrahmens 100' ist dem Verfahren zur Herstellung des oben genannten Träger-Anschlussrahmens 100 ähnlich und umfasst die nachfolgenden Schritte.
Wie in 13A bis 13C gezeigt wird zuerst eine leitende Platte 160 bereitgestellt. Die leitende Platte 160 umfasst einen Rahmenkörper 120, und der Rahmenkörper 120 umfasst wenigstens einen Halteabschnitt 121, wenigstens einen Leerbereich 130 und wenigstens einen sich erstreckenden Abschnitt 140. Der wenigstens eine Leerbereich 130 kann einem Spalt 131, zwei ersten Durchgangsschlitzen 132 und zwei zweiten Durchgangsschlitzen 133 des Träger-Anschlussrahmens 110' entsprechen, doch stehen die beiden ersten Durchgangsschlitze 132 zu diesem Zeitpunkt noch nicht mit den beiden zweiten Durchgangsschlitzen 133 in Verbindung. Der wenigstens eine sich erstreckende Abschnitt 140 kann den beiden Elektrodenabschnitten 112 des Träger-Anschlussrahmens 100' entsprechen, doch wurden die beiden Elektrodenabschnitte 112 zu diesem Zeitpunkt noch nicht von dem Rahmenkörper 120 getrennt.
Wie in 14 gezeigt wird dann in einem zweiten Schritt ein Kunststoffkörper 150 gebildet. Der Kunststoffkörper 150 bedeckt wenigstens einen Teil des sich erstreckenden Abschnitts 140 und wenigstens einen Teil des Halteabschnitts 121, und der Kunststoffkörper 150 füllt wenigstens einen Teil des Leerbereichs 130 aus. Zum Beispiel deckt der Kunststoffkörper 150 einen Teil der beiden Elektrodenabschnitte 120 des sich erstreckenden Abschnitts 140 und den Halteabschnitt 121 vollständig ab, und der Kunststoffkörper 150 füllt den Spalt 131 und die beiden Durchgangsschlitze 132 des Leerbereichs 130, jedoch füllt er nicht die zweiten Durchgangsschlitze 133 des Leerbereichs 130. Darüber hinaus kann der Kunststoffkörper 150 mit der Vertiefung 1121 (wie in 13A) des sich erstreckenden Abschnitts 140 in Kontakt treten, um die Kontaktfläche zwischen dem Kunststoffkörper 150 und dem sich erstreckenden Abschnitt 140 zu vergrößern.
Wie in 15 gezeigt wird in einem dritten Schritt ein Teil des in den Leerbereich 130 gefüllten Kunststoffkörpers 150 entfernt. Das heißt, es wird ein Teil des Kunststoffkörpers 150, der in die beiden ersten Durchgangsschlitze 132 gefüllt ist, entfernt. Der Kunststoffkörper 150, der entfernt werden soll, wird als das Restmaterial 151 (wie in 14 gezeigt) bezeichnet, und der Umfang des Restmaterials 151 ist abhängig von der spezifischen Form des Produkts definiert. Bei dieser Ausführungsform wird der Kunststoffkörper 150, der in zwei Endbereiche der beiden ersten Durchgangsschlitze 132 gefüllt ist, entfernt, so dass konvexe Ecken an vier Ecken des Kunststoffkörpers 150 entfernt werden. Der verbleibende Kunststoffkörper 150 bildet das Gehäuse 111 des Träger-Anschlussrahmens 100'.
Wie in 16 gezeigt wird in einem vierten Schritt der Teil des sich erstreckenden Abschnitts 140, der außerhalb des Kunststoffkörpers 150 angeordnet ist, entfernt, so dass der verbleibende sich erstreckende Abschnitt 140 von dem Rahmenkörper 120 getrennt wird. Mit anderen Worten wird in diesem Schritt der Teil des sich erstreckenden Abschnitts 140 an zwei Seiten des zweiten Durchgangsschlitzes 133 (wie in 15 gezeigt) entfernt, so dass der zweite Durchgangsschlitz 133 mit dem ersten Durchgangsschlitz 132 in Verbindung steht. Der verbleibende sich erstreckende Abschnitt 140 bildet die Elektrodenabschnitte 112 des Träger-Anschlussrahmens 100'.
Nach den oben genannten Schritten ist der Träger-Anschlussrahmen 100' gebildet. Für die ausführlichen technischen Inhalte der oben genannten Schritte kann auf das Verfahren zur Herstellung des Anschlussrahmens 100 Bezug genommen werden. Zum Beispiel kann zuerst eine leitende Schicht auf die leitende Platte 160 aufgebracht werden, der dritte Schritt und der vierte Schritt können untereinander ausgetauscht werden, und der Kunststoffkörper 150 kann vor dem vierten Schritt gereinigt werden.
Bei den 17A bis 17D handelt es sich um schematische Ansichten (d.h. eine Draufsicht, eine Querschnittsansicht in einer Richtung von vorne nach hinten, eine Querschnittsansicht in einer Richtung von links nach rechts, und eine vergrößerte Teilansicht) eines Träger-Anschlussrahmens 100" nach einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, wobei mehr als ein Träger-Anschlussrahmen 100" gezeigt ist.
Der Träger-Anschlussrahmen 100" ist den oben genannten Träger-Anschlussrahmen 100 und 100' ähnlich, so dass für die technischen Inhalte der Träger-Anschlussrahmen 100", 100' und 100 jeweils aufeinander Bezug genommen werden kann. Jedoch soll angemerkt werden, dass der Rahmenkörper 120 des Träger-Anschlussrahmens 100" einen Seitenabschnitt 123 und einen Zufuhrkanalbereich 122 aufweist und der Seitenabschnitt 123 zu den Anschlussrahmen 120 von zwei Träger-Anschlussrahmen 100" gehören kann. Mit anderen Worten können die Rahmenkörper 120 der beiden Träger-Anschlussrahmen 100" über den gemeinsamen Seitenabschnitt 123 einstückig gebildet werden. Darüber hinaus sind die Träger 110 der beiden Träger-Anschlussrahmen 100" durch den Seitenabschnitt 123 voneinander getrennt. Der Zufuhrkanalbereich 122 ist in dem Seitenabschnitt 123 angeordnet und steht mit einem der beiden ersten Durchgangsschlitze 132 jedes Träger-Anschlussrahmens 100" in Verbindung. Ferner soll gewürdigt werden, dass die Gehäuse-Querschnittfläche 111A des Gehäuses 111 wenigstens eine gekrümmte Oberfläche umfassen kann, z.B. eine abgerundete Ecke 111R, und die abgerundete Ecke 111R ist mit dem Seitenabschnitt 123 des Rahmenkörpers 120 verbunden. Außerdem kann die Elektrodenabschnitt-Querschnittfläche des Elektrodenabschnitts 120 auch wenigstens eine gekrümmte Oberfläche umfassen und die oben genannten gekrümmten Oberflächen sind nicht auf eine einzelne Krümmung beschränkt. Das heißt, der Umriss der Randbereiche des Elektrodenabschnitts 112 ist eine gekrümmte Linie. Die Elektrodenabschnitt-Querschnittfläche 203 ist nicht an die abgerundete Ecke 111R angrenzend. Durch den abgerundeten Querschnitt kann die Stoßkraft verteilt werden. Indessen bilden die Gehäuse-Querschnittfläche 111A und die Elektrodenabschnitt-Querschnittfläche 203 bei der wie in der in 17D gezeigten Ausführungsform keine ebene Oberfläche, d.h. die Gehäuse-Querschnittfläche 111A ist nicht auf einer Ebene mit deren Elektrodenabschnitt-Querschnittfläche 203.
Hinsichtlich der Wirkung kann weiterhin durch den Träger-Anschlussrahmen 100" ermöglicht sein, dass die Elektrodenabschnitte 112 der Träger 110 elektrisch voneinander isoliert sind. Daher kann die elektrische Messung nachdem nacheinander der Chipbond-Prozess, der Drahtbond-Prozess und der Ummantelungsprozess durchgeführt wurden, direkt an den nicht vereinzelten lichtemittierenden Vorrichtungen vorgenommen werden, was die Herstellungsgeschwindigkeit der lichtemittierende Vorrichtungen erheblich verbessert.
Eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sieht ferner ein Verfahren zur Herstellung eines Träger-Anschlussrahmens vor, wodurch wenigstens der oben genannte Träger-Anschlussrahmen 100" hergestellt werden kann. Das Verfahren zur Herstellung des Träger-Anschlussrahmens 100" ist dem Verfahren zur Herstellung des Träger-Anschlussrahmens 100' ähnlich, weshalb auf übereinstimmende Beschreibungen verzichtet wird oder sie vereinfacht werden. Das Verfahren zur Herstellung des Träger-Anschlussrahmens 100" kann die nachfolgenden Schritte umfassen.
Wie in 18A bis 18C gezeigt wird zuerst eine leitende Platte 160 bereitgestellt. In der vorliegenden Ausführungsform werden als Beispiel zwei leitende Platten 160 bereitgestellt. Jede der leitenden Platten 160 umfasst wenigstens einen Rahmenkörper 120, und der Rahmenkörper 120 umfasst wenigstens einen Halteabschnitt 121, wenigstens einen Seitenabschnitt 123, wenigstens einen Zufuhrkanalbereich 122, wenigstens einen Leerbereich 130 und wenigstens einen sich erstreckenden Abschnitt 140. Der Zufuhrkanalbereich 122 ist an dem Seitenabschnitt 123 angeordnet und steht mit dem Leerbereich 130 in Verbindung.
Wie in 19 gezeigt wird dann in einem zweiten Schritt ein Kunststoffkörper 150 gebildet. Der Kunststoffkörper 150 bedeckt wenigstens einen Teil des sich erstreckenden Abschnitts 140 und wenigstens einen Teil des Halteabschnitts 121 jeder leitenden Platte 160, und der Kunststoffkörper 150 füllt wenigstens einen Teil des Leerbereichs 130. Der Kunststoffkörper 150 füllt auch den Zufuhrkanalbereich 122; d.h. der Kunststoffkörper 150 verläuft über den Zufuhrkanalbereich 122, um eine weitere leitende Platte 160 zu bedecken. Darüber hinaus tritt der Kunststoffkörper 150 mit der Vertiefung 1121 (wie in 18A gezeigt) des sich erstreckenden Abschnitts 140 in Kontakt, um die Kontaktfläche zwischen dem Kunststoffkörper 150 und dem sich erstreckenden Abschnitt 140 zu vergrößern.
Wie in 20 gezeigt wird in einem dritten Schritt der Kunststoffkörper 150 in dem Zufuhrkanalbereich 122 entfernt. Der Kunststoffkörper 150 kann in einem Schritt oder in mehreren Schritten entfernt werden. Besonders, wenn der Kunststoffkörper 150 in einem Schritt entfernt werden soll, wird ein Messer mit einer Länge, die größer als jene des Zufuhrkanalbereichs 122 ist, verwendet, um den Teil des Rahmenkörpers 120 an den beiden Seiten des Zufuhrkanalbereichs 122 wie auch den Kunststoffkörper 150 innerhalb des Zufuhrkanalbereichs 122 zusammen zu entfernen. Daher wird der Zufuhrkanalbereich 122 nach dem Entfernen des Kunststoffkörpers 150 innerhalb des Zufuhrkanalbereichs 122 etwas verlängert sein.
Wenn der Kunststoffkörper 150 in mehreren Schritten entfernt werden soll, wird zuerst ein Messer mit einer Länge, die etwas kürzer als jene des Zufuhrkanalbereichs 122 ist, verwendet werden, um einen Teil des Kunststoffgehäuses 150 innerhalb des Zufuhrkanalbereichs 122 zu entfernen, und dann wird ein weiteres Messer verwendet, um den verbleibenden Kunststoffkörper 150 innerhalb des Zufuhrkanalbereichs 122 abzuschaben.
Wie in 21 gezeigt wird in einem vierten Schritt ein Teil des Kunststoffkörpers 150, der in den Leerbereich 130 gefüllt ist, entfernt. Das heißt, es wird der Teil des Kunststoffkörpers 150, der in die beiden ersten Durchgangsschlitze 132 gefüllt ist (z.B. das in 20 gezeigte Restmaterial 151 an den vier Ecken) entfernt. Nach dem dritten und dem vierten Schritt bildet der verbleibende Kunststoffkörper 150, der nicht entfernt wurde, das Gehäuse 111 des Träger-Anschlussrahmens 100".
Wie in 22 gezeigt wird in einem fünften Schritt der Teil des sich erstreckenden Abschnitts 140, der außerhalb des Kunststoffkörpers 150 angeordnet ist (wie in 21 gezeigt), entfernt, so dass der verbleibende sich erstreckende Abschnitt 140 von dem Rahmenkörper 120 getrennt wird. Mit anderen Worten wird in diesem Schritt der Teil des sich erstreckenden Abschnitts 140 an den beiden Seiten des zweiten Durchgangsschlitzes 133 entfernt, so dass der zweite Durchgangsschlitz 133 mit dem ersten Durchgangsschlitz 132 in Verbindung steht. Der verbleibende sich erstreckende Abschnitt 140 bildet die Elektrodenabschnitte 112 des Träger-Anschlussrahmens 100".
Nach den oben genannten Schritten ist der Träger-Anschlussrahmen 100" gebildet. Es soll angemerkt werden, dass die Reihenfolge, in der der dritte Schritt bis fünfte Schritt ausgeführt wird, nicht beschränkt ist, sondern dass die Schritte untereinander ausgetauscht werden können.
23 bis 26 zeigen schematisch den Herstellungsprozess des Träger-Anschlussrahmens der vorliegenden Erfindung.
Zunächst wird ein Träger-Anschlussrahmen wie in 23 gezeigt bereitgestellt. Der Träger-Anschlussrahmen ist eine verarbeitete Metallplatte mit einem Rahmenkörper 120 und mehreren Leerbereichen 130. Der Rahmenkörper enthält mehrere sich erstreckende Abschnitte 140, mehrere Seitenabschnitte 123, Halteabschnitte 121 und mehrere Verbindungsstege 202. Der Leerbereich 130 kann eine Mehrzahl von Spalten 131, mehrere Zufuhrkanalbereiche 122 und mehrere Schlitze 132 aufweisen. Insbesondere ist der Träger-Anschlussrahmen eine Metallplatte mit einer Mehrzahl von Leerbereichen 130, die durch ein Stanz- oder ein Ätzverfahren hergestellt sind. Vorzugsweise wird der Träger-Anschlussrahmen beschichtet, nachdem der Leerbereich 130 gebildet wurde, sodass die obere und die untere Oberfläche des Träger-Anschlussrahmens und die Seitenflächen des Leerbereichs 130 mit einer Metallauflageschutzschicht beschichtet sind. Die vorliegende Erfindung weist keine besonderen Beschränkungen bezüglich des Materials der Metallplatte auf, Kupfer oder Aluminium werden jedoch bevorzugt. Die Metallauflageschutzschicht muss oxidationsbeständiger als die Metallplatte sein und sollte vorzugsweise aus Silber oder Gold bestehen. Der Halteabschnitt 121 ist generell an der Seitenfläche des sich erstreckenden Abschnitts angeordnet. Ein Teil des Halteabschnitts 121 kann sich in Richtung zu dem sich erstreckenden Abschnitts 140 erstrecken, um die Bindungskraft zwischen dem Kunststoff und dem Rahmenkörper 120 zu erhöhen, doch der Halteabschnitt 120 sollte den sich erstreckenden Abschnitt 140 nicht berühren. Der sich erstreckende Abschnitt 140 kann mit dem Rahmenkörper 120 durch mehrere Verbindungsstege 202 verbunden sein. Eine Mehrzahl von Verbindungsstegen 202 ist grundsätzlich an einem seitlichen Ende des sich erstreckenden Abschnitts 140 angeordnet. In der vorliegenden Ausführungsform sind zwei Verbindungsstege 202 an einem der sich erstreckenden Abschnitte 140 angeordnet. Weiterhin befindet sich ein Leerbereich 130 zwischen den Verbindungsstegen 202, um den Schneidbereich für den folgenden Schritt zu reduzieren. Dadurch können die Schnittgeschwindigkeit erhöht und die Kosten für die Schritte beim Schneiden reduziert werden.
Bei der vorliegenden Ausführungsform können die verschiedenen Schlitze 132 durch den Spalt 131 und den Zufuhrkanalbereich 122 miteinander verbunden sein. Jedoch kann der Zufuhrkanalbereich 122 je nach Formgebungsverfahren unterschiedlich angeordnet sein. Wenn das Spritzpressverfahren gewählt wird, kann es erforderlich sein, dass der Zufuhrkanalbereich zwischen den verschiedenen Schlitzen 132 verläuft.
Danach wird der in 24 gezeigte Träger-Anschlussrahmen mit einem in einem Formgebungsverfahren hergestellten geformten Körper versehen. In diesem Schritt erfolgt die Formgebung, indem der Träger-Anschlussrahmen in einer Gussform mit mehreren Blöcken gehalten wird, um mehrere Träger auf dem Träger-Anschlussrahmen zu bilden. Das heißt, es wird ein Kunststoffmaterial in eine Mehrzahl von Schlitzen 132, eine Mehrzahl von Spalten 131 und eine Mehrzahl von Zufuhrkanalbereichen 122 eingefüllt, indem die Hohlräume der Gussform gefüllt werden. Das Kunststoffmaterial könnte dann weiter ausgehärtet werden, um mehrere Träger zu bilden. Jeder der Träger umfasst ein Gehäuse 111 und mehrere Restmaterialien 151, wobei das Gehäuse 111 eine reflektierende konkave Schale auf dem Teil des sich erstreckenden Abschnitts 140 umfasst. Der Gehäuseabschnitt 111 kann einen Teil des sich erstreckenden Abschnitts 140 teilweise bedecken und umfasst einen Kunststoffkörper, der sich durch die entsprechenden Sperrlöcher 141 erstreckt, um die Verbindung zwischen dem Gehäuseabschnitt 111 und den entsprechenden sich erstreckenden Abschnitten 140 zu verstärken. Jeder Gehäuseabschnitt 111 kann auch einen Abschnitt der Halteabschnitte 121 bedecken, sodass der Gehäuseabschnitt 111 mechanisch mit den entsprechenden Halteabschnitten 121 in Eingriff steht. Im nachfolgenden Stanzprozess wird jeder Gehäuseabschnitt 111 von den entsprechenden Halteabschnitten 121 gestützt und ist somit zeitweise am Rahmenkörper befestigt.
Dann wird wie in 25 gezeigt der geformte Körper dieser Ausführungsform durch einen Stanzprozess geschnitten. In diesem Schritt werden ein Teil des Restmaterials 151 und ein Teil des Verbindungsstegs 202 durch ein oder mehrere Stanzprozesse entfernt, um mehrere getrennte Träger zu erhalten. Wenn nur ein Stanzprozess durchgeführt wird, werden der Abschnitt des Restmaterials 151 und der Abschnitt des Verbindungsstegs 202 gleichzeitig entfernt. Wenn mehrere Stanzprozesse durchgeführt werden, sollte vorzugsweise zuerst ein Abschnitt des Restmaterials 151 und dann erst ein Abschnitt des Verbindungsstegs 202 entfernt und schließlich vom Rahmenkörper getrennt werden. Der abgetrennte Träger würde durch die Halteabschnitte 121 vorübergehend am Rahmenkörper 120 gehalten werden, sodass ein Träger-Anschlussrahmen mit einer Mehrzahl von separierten Trägern gebildet wird. Insbesondere könnte – wie unten ausgeführt wird – die Schnittfläche des Restmaterials und die Schnittfläche des Verbindungsstegs eine gekrümmte Struktur an der Schnittfläche des Verbindungsstegs bzw. eine mehrstufige Oberfläche wie unten weiter ausgeführt ergeben. Der weitere Stanzprozess wird ähnlich wie der Stanzprozess in der vorliegenden beispielhaften Ausführungsform wie in den 1 bis 5 gezeigt durchgeführt.
Nach dem Stanzprozess ist ein Träger-Anschlussrahmen mit mehreren getrennten Trägern gebildet. Die mehreren getrennten Träger können von dem Träger-Anschlussrahmen als einzelne Träger abgetrennt werden, indem eine äußere Kraft auf sie drückend einwirkt. 26A ist eine perspektivische Ansicht eines so erhaltenen Trägers, und 26B ist eine vergrößerte Ansicht des Bereichs, der in 26A von der gestrichelten Linie umgeben ist. Wie in 26B gezeigt, weist das Gehäuse eine seitliche Fläche mit einem Restmaterial 151 auf, das von der konkaven reflektierenden Schale des Gehäuses vorsteht, wobei das Restmaterial 151 eine Breite T1 an der oberen Oberfläche des Restmaterials 151 aufweist. 26B zeigt auch einen Elektrodenabschnitt mit einem Flügelabschnitt 112A, der über das Gehäuse vorsteht, wobei der Flügelabschnitt 112A ferner in einen Mittelbereich 112A1 und zwei Randbereiche 112A2, die sich an den beiden Endseiten des Randbereichs befinden, eingeteilt ist. Die obere Oberfläche des Mittelbereichs 112A1 und der Randbereich 112A2 weisen eine Breite T2 bzw. T3 auf. In der vorliegenden Erfindung ist die Beziehung zwischen T1, T2 und T3: (T1 < T2 < T3). Es ist bevorzugt, dass T3 mindestens 1,2 mal so groß wie T2 und T2 1,2 mal so groß wie T1 ist. Zudem ist der Unterschied zwischen T2 und T3 vorzugsweise größer als der zwischen T1 und T2, nämlich (T2–T1) > (T1–T2). Die Seitenfläche des Mittelbereichs 112A1 war die Wandfläche eines seitlichen Durchgangslochs und weist daher eine Metallauflageschutzschicht auf. Die Randbereiche 112A2 sind hingegen die Bereiche, wo die Verbindungsstege 202 geschnitten wurden, sodass jeder daher eine Elektrodenabschnitt-Querschnittfläche 203 aufweist, in der das Material der Metallplatte, beispielsweise Kupfer, vollständig freiliegt. Die Elektrodenabschnitt-Querschnittfläche 203 jedes Randbereichs 112A2 hat eine kleinere Fläche als die äußere Seitenoberfläche des Mittelbereichs 112A1. Da die freiliegenden Metallteile zu Zuverlässigkeitsproblemen führen können, wenn der abgetrennte Träger mit einer Leiterplatte (PCB) verbunden wird, ist eine externe Metallauflageschutzschicht zum Schutz vorgesehen. Wenn die externe Metallauflageschutzschicht zum Schutz vorgesehen ist, sollte die externe Metallauflageschutzschicht vorzugsweise die Elektrodenabschnitt-Querschnittfläche 203 vollständig bedecken. Wenn es nicht möglich ist, dass die externe Metallauflageschutzschicht die Elektrodenabschnitt-Querschnittfläche 203 vollständig bedeckt, sollte die externe Metallauflageschutzschicht mindestens den oberen Bereich der Elektrodenabschnitt-Querschnittfläche 203 bedecken, sodass, wenn der abgetrennte Träger mit der Leiterplatte verbunden wird, der untere Bereich der Elektrodenabschnitt-Querschnittfläche 203 von der Umgebung mithilfe von Lötmitteln separiert werden kann, während der obere Bereich der Elektrodenabschnitt-Querschnittfläche 203 von der externen Metallauflageschutzschicht geschützt wird.
Bei der Aufbringung der oben genannten Metallauflageschutzschichten braucht die externe Metallauflageschutzschicht nicht dieselbe Dicke aufzuweisen wie die Metallauflageschutzschicht. Normalerweise ist die Metallauflageschutzschicht dicker als die externe Metallauflageschutzschicht. Außerdem kann die externe Metallauflageschutzschicht durch Trommelbeschichtung gebildet werden, oder die Metallauflageschutzschicht kann sich infolge des Schneidverfahrens nach unten hin erstrecken, um die Elektrodenabschnitt-Querschnittfläche 203 teilweise zu bedecken. Vorzugsweise sollte die erweiterte Metallauflageschutzschicht die Elektrodenabschnitt-Querschnittfläche 203 komplett bedecken. Wie in 26B gezeigt weist das Restmaterial einen Kunststoff-Querschnitt 201 auf und die Kunststoff-Querschnittfläche 201 ist vorzugsweise kleiner als die äußeren Seitenflächen des Flügelabschnitts 112A. Vorzugsweise bildet der Kunststoff-Querschnitt 201 nach dem Schneidvorgang eine raue Oberfläche. Eine zusätzliche Metallauflageschicht kann ferner an der Seite des Trägers gebildet werden, um die Elektrodenabschnitt-Querschnittfläche 203 zu schützen. Davon abgesehen, sind der Kunststoff-Querschnitt 201 und die äußere Seitenfläche der reflektierenden Wandung vorzugsweise koplanar, um die Fläche der äußeren Seitenfläche der Elektrode für das Lötmittel zu vergrößern.
Die obige Beschreibung bezieht sich auf die ausführlichen technischen Inhalte und ihre erfinderischen Merkmale. Ein Fachmann kann auf Basis der Offenbarungen und Anregungen der beschriebenen Erfindung eine Mehrzahl von Abwandlungen und Ersetzungen vornehmen, ohne von ihren Merkmalen abzuweichen. Obwohl derartige Abwandlungen und Ersetzungen in den obigen Beschreibungen nicht vollständig beschrieben sind, sind sie dennoch in den beiliegenden folgenden Ansprüchen im Wesentlichen abgedeckt.

Claims

Eine lichtemittierende Vorrichtung umfassend: einen lichtemittierenden Chip; mindestens einen Elektrodenabschnitt (112), der von einer Metallauflageschutzschicht bedeckt ist; und ein Kunststoffgehäuse (111), das ein reflektierendes Material enthält; wobei der mindestens eine Elektrodenabschnitt (112) mit der Metallauflageschutzschicht teilweise von dem Kunststoffgehäuse (111) bedeckt ist, wobei der mindestens eine Elektrodenabschnitt (112) ferner einen Flügelabschnitt (112A) aufweist und mindestens ein Teil des Flügelabschnitts (112A) eine externe Metallauflageschutzschicht aufweist; wobei die Dicke der Metallauflageschutzschicht und der externen Metallauflageschutzschicht unterschiedlich ist.
Lichtemittierende Vorrichtung gemäß Anspruch 1, wobei die Dicke der externen Metallauflageschutzschicht nicht gleichmäßig ist.
Lichtemittierende Vorrichtung gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei der Flügelabschnitt (112A) ferner einen Mittelbereich (112A1) und mindestens einen Randbereich (112A2) aufweist.
Lichtemittierende Vorrichtung gemäß Anspruch 3, wobei der mindestens eine Randbereich (112A2) von dem Mittelbereich (112A1) vorsteht.
Lichtemittierende Vorrichtung gemäß Anspruch 3 oder 4, wobei eine äußere Seitenfläche des Mittelbereichs (112A1) von der externen Metallauflageschutzschicht bedeckt ist.
Lichtemittierende Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, wobei der Randbereich (112A2) eine Elektrodenabschnitt-Querschnittfläche (203) aufweist.
Lichtemittierende Vorrichtung gemäß Anspruch 6, wobei die Elektrodenabschnitt-Querschnittfläche (203) von der externen Metallauflageschutzschicht bedeckt ist.
Lichtemittierende Vorrichtung gemäß Anspruch 7, wobei die Dicke der externen Metallauflageschutzschicht des Mittelbereichs (112A1) der Dicke der Metallauflageschutzschicht entspricht.
Lichtemittierende Vorrichtung gemäß Anspruch 7 oder 8, wobei die Dicke der externen Metallauflageschutzschicht des Mittelbereichs (112A1) größer ist als die Dicke der externen Metallauflageschutzschicht der Elektrodenabschnitt-Querschnittfläche (203).
Lichtemittierende Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, wobei die externe Metallauflageschutzschicht der Elektrodenabschnitt-Querschnittfläche (203) sich ausgehend von der Metallauflageschutzschicht erstreckt.
Lichtemittierende Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, wobei ein oberer Bereich der Elektrodenabschnitt-Querschnittfläche (203) von der externen Metallauflageschutzschicht bedeckt ist.
Lichtemittierende Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 11, wobei die Elektrodenabschnitt-Querschnittfläche (203) eine gekrümmte Oberfläche aufweist.
Lichtemittierende Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei das Kunststoffgehäuse (111) weiterhin mindestens eine Gehäuse-Querschnittfläche (111A) umfasst.
Lichtemittierende Vorrichtung gemäß Anspruch 13, wobei sich die Gehäuse-Querschnittfläche (111A) in der Nähe der Ecke des Kunststoffgehäuses (111) befindet.
Lichtemittierende Vorrichtung gemäß Anspruch 13 oder 14, wobei sich die Gehäuse-Querschnittfläche (111A) nicht auf einer Ebene mit der Elektrodenabschnitt-Querschnittfläche (203) befindet.
Die lichtemittierende Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, wobei die Dicke der Metallauflageschutzschicht größer ist als die Dicke der externen Metallauflageschutzschicht.