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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Anschlussvorrichtung zum Anschluss eines technischen Gewebes an eine Kedernut, umfassend einen Keder mit einem im Wesentlichen kreisförmigen Querschnitt, der in die Kedernut einsetzbar ist, sowie eine Kederfahne, die mit dem Keder verbunden ist und für eine Befestigung des technischen Gewebes eingerichtet ist. Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung ein Kedersystem, umfassend eine Kedernut und eine Anschlussvorrichtung, die in die Kedernut einsetzbar ist und an der ein technisches Gewebe befestigt ist.
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Kedersysteme der eingangs genannten Art mit einer gattungsgemäßen Anschlussvorrichtung sind aus dem Stand der Technik in unterschiedlichen Ausführungsformen bekannt. Die Anschlussvorrichtung weist einen Keder mit einer Kederfahne auf, an der ein technisches Gewebe, wie zum Beispiel ein Markisentuch einer Markise oder eine Plane, befestigt werden kann. Der Keder wird bei der Montage seitlich in einen Längsschlitz einer Kedernut eingeführt, so dass sich die Kederfahne mit dem daran angebrachten technischen Gewebe durch den Längsschlitz der Kedernut hindurch nach außen erstreckt. Die Montage der Anschlussvorrichtung ist relativ schwierig und zeitaufwändig, da die Anbringung des Keders von der Stirnseite der Kedernut her erfolgt. Häufig ist es daher erforderlich, die mit der Kedernut ausgestattete Anlage zunächst zu demontieren, bevor eine Montage des Keders überhaupt erst möglich ist. Dieses ist insbesondere bei schwer zugänglichen Anlagen ein gravierender Nachteil.
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Die vorliegende Erfindung macht es sich daher zur Aufgabe, eine Anschlussvorrichtung sowie ein Kedersystem der eingangs genannten Art zur Verfügung zu stellen, die eine besonders einfache Montage der Anschlussvorrichtung in einer Kedernut ermöglichen.
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Die Lösung dieser Aufgabe liefern eine Anschlussvorrichtung der eingangs genannten Art mit den Merkmalen des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 sowie ein gattungsgemäßes Kedersystem mit den Merkmalen des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 15. Die Unteransprüche betreffen vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung.
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Eine erfindungsgemäße Anschlussvorrichtung zeichnet sich dadurch aus, dass der Keder aus einem elastisch verformbaren Werkstoff hergestellt ist und so dimensioniert ist, dass er bei der Montage derart zusammengedrückt werden kann, dass er durch einen Längsschlitz der Kedernut hindurchgeführt werden kann und dadurch in die Kedernut eingesetzt werden kann, so dass der Keder die Anschlussvorrichtung in der Kedernut sichern kann. Nach dem Einsetzen des Keders in die Kedernut kann die Anschlussvorrichtung auf einfache Weise in Längsrichtung der Kedernut verschoben werden, so dass zum Beispiel eine Zentrierung beziehungsweise Verschiebung des technischen Gewebes nach der Montage problemlos möglich ist. Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Anschlussvorrichtung besteht darin, dass der Anschluss des Keders an die Kedernut von vorne quer zur Längsrichtung des Längsschlitzes und nicht – wie im Stand der Technik üblich – von der Stirnseite der Kedernut her erfolgt. Da keine Demontage der mit der Kedernut ausgestatteten Anlage erfolgen muss, bevor der Keder der Anschlussvorrichtung in die Kedernut eingesetzt werden kann, ergibt sich eine deutliche Zeit- und Kostenersparnis bei der Montage. Durch die werkzeuglose Montage von vorne können darüber hinaus in vorteilhafter Weise Verschmutzungen und/oder Beschädigungen des technischen Gewebes verhindert werden, die durch ein seitliches Einschieben des Keders mit dem an der Kederfahne befestigten technischen Gewebe in die Kedernut hervorgerufen werden können. Durch die besondere Art der Montage ist die erfindungsgemäße Anschlussvorrichtung auch für eine Verwendung in schwer zugänglichen Anlagen geeignet.
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In einer bevorzugten Ausführungsform kann der Keder als Vollkörper ausgebildet sein. In einer alternativen Ausführungsform wird vorgeschlagen, dass der Keder als Hohlkörper ausgebildet ist. Diese Ausgestaltung ermöglicht ein leichteres Zusammendrücken des Keders bei der Montage. Ein weiterer Vorteil im Vergleich zu der Ausbildung des Keders als Vollkörper ist die Materialersparnis bei der Herstellung.
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In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform kann der Keder durch ein Seil gebildet sein. Dieses Seil kann insbesondere auch geflochten ausgeführt sein.
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In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform wird vorgeschlagen, dass der Keder aus Kunststoff, insbesondere aus Polyvinylchlorid, hergestellt ist.
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Vorzugsweise kann die Kederfahne einen ersten Anschlussabschnitt aufweisen, der mit dem technischen Gewebe zumindest abschnittsweise verschweißbar ist. In einer bevorzugten Ausführungsform besteht die Möglichkeit, dass die Kederfahne einen zweiten Anschlussabschnitt aufweist, der mit dem technischen Gewebe zumindest abschnittsweise vernähbar ist. Die beiden vorstehend beschriebenen Befestigungsarten ermöglichen einen sicheren Halt des technischen Gewebes an der Kederfahne. Grundsätzlich ist auch eine Kombination dieser beiden Befestigungsarten denkbar, um das technische Gewebe an der Kederfahne zu befestigen. Das bedeutet, dass das technische Gewebe abschnittsweise mit dem ersten Anschlussabschnitt verschweißt ist und abschnittsweise mit dem zweiten Anschlussabschnitt vernäht ist.
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Vorzugsweise kann die Kederfahne ein erstes Kedergewebe und ein zweites Kedergewebe aufweisen, die abschnittsweise stoffschlüssig miteinander verbunden, insbesondere miteinander verschweißt oder verklebt, sind. Das Verschweißen der beiden Kedergewebe hat sich dabei als besonders vorteilhaft erwiesen.
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In einer bevorzugten Ausführungsform wird vorgeschlagen, dass jedes der beiden Kedergewebe eine Kunststoffbeschichtung aus einem thermoplastischen Kunststoff, insbesondere aus Polyvinylchlorid, aufweist. Durch diese Maßnahme können die beiden Kedergewebe durch lokales Aufschmelzen und anschließendes Aneinanderdrücken besonders einfach miteinander verschweißt werden. Das Verschweißen der Kunststofflagen der beiden Kedergewebe kann zum Beispiel durch Heißluftschweißen, Heizkeilschweißen, Hochfrequenzschweißen, Ultraschallschweißen oder Laserdurchstrahlschweißen erfolgen.
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In einer besonders bevorzugten Ausführungsform kann die Kederfahne einen ersten Gewebeabschnitt umfassen, der sich um eine Außenseite des Keders herum erstreckt und stoffschlüssig mit diesem verbunden ist, insbesondere mit diesem verschweißt oder verklebt ist. Durch diese Maßnahme können der Keder und die Kederfahne sehr einfach miteinander verbunden werden.
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Vorzugsweise kann die Kederfahne einen Verbindungssteg aufweisen, über den der Keder mit demjenigen Teil der Kederfahne, der den ersten Anschlussabschnitt und/oder den zweiten Anschlussabschnitt umfasst, verbunden ist.
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In einer zweckmäßigen Ausführungsform besteht die Möglichkeit, dass die Kunststoffbeschichtung des zweiten Kedergewebes abschnittsweise freiliegt und den ersten Anschlussabschnitt bildet.
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Vorzugsweise kann der zweite Anschlussabschnitt zwischen dem Verbindungssteg und dem ersten Anschlussabschnitt ausgebildet sein.
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In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform wird vorgeschlagen, dass das zweite Kedergewebe an einem dem ersten Anschlussabschnitt gegenüberliegenden Ende freiliegt. Dadurch wird ein Absatz mit geringerer Materialstärke gebildet, an dem die beiden Kedergewebe nicht übereinander angeordnet und miteinander verschweißt sind. Dadurch wird in vorteilhafter Weise erreicht, dass beim Aufwickeln des technischen Gewebes ein sanfter Übergang entsteht und sich keine Abdrücke des Keders im technischen Gewebe bilden.
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Ein erfindungsgemäßes Kedersystem zeichnet sich dadurch aus, dass die Anschlussvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14 ausgebildet ist. Dieses Kedersystem ermöglicht eine einfache Montage beziehungsweise Demontage der Anschlussvorrichtung mit dem an der Kederfahne befestigten technischen Gewebe.
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Vorzugsweise kann die Kedernut in einer Tuchwelle, insbesondere in einer Tuchwelle einer Markise, ausgebildet sein.
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Es kann auch vorgesehen sein, dass die Kedernut in einer Schiene, die insbesondere aus Metall oder Kunststoff hergestellt ist, ausgebildet ist.
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Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden deutlich anhand der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die beiliegende 1 die einen Schnitt durch eine Anschlussvorrichtung 1 zum Anschluss eines technischen Gewebes an eine Kedernut zeigt.
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Die Anschlussvorrichtung 1, die Teil eines Kedersystems ist, umfasst einen zusammendrückbaren Keder 2 sowie eine Kederfahne 3, die mit dem Keder 2 verbunden ist. An der Kederfahne 3 kann – wie weiter unten noch näher erläutert werden wird – ein technisches Gewebe, wie zum Beispiel ein Markisentuch einer Markise oder eine Plane, befestigt werden.
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Der Keder 2 weist einen im Wesentlichen kreisrunden Querschnitt auf und ist aus einem elastisch verformbaren Werkstoff hergestellt. Beispielsweise kann der Keder 2 aus einem elastisch verformbaren Kunststoff, insbesondere aus Polyvinylchlorid (PVC), hergestellt sein. Der Keder 2 kann zum Beispiel auch durch ein Seil gebildet sein, das insbesondere geflochten ausgebildet sein kann. In dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Keder 2 als Vollkörper ausgeführt. In einer alternativen Ausführungsform kann auch vorgesehen sein, dass der Keder 2 als Hohlkörper ausgebildet ist, um ein Zusammendrücken des Keders 2 zu vereinfachen und überdies bei der Herstellung Material einzusparen.
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Die Kederfahne 3 umfasst ein erstes flexibles Kedergewebe 30, welches einseitig eine flächige Kunststoffbeschichtung 31 aufweist, sowie ein zweites flexibles Kedergewebe 32, das einseitig ebenfalls eine flächige Kunststoffbeschichtung 33 aufweist. Die Kunststoffbeschichtungen 31, 33 der Kedergewebe 30, 32 sind aus einem thermoplastischen Kunststoff, insbesondere aus Polyvinylchlorid (PVC), hergestellt. Dadurch wird erreicht, dass die beiden Kedergewebe 30, 32 in einem Schweißprozess durch lokales Aufschmelzen und Zusammendrücken abschnittsweise stoffschlüssig miteinander verbunden werden können. Alternativ ist es auch möglich, die beiden Kedergewebe 30, 32 abschnittsweise miteinander zu verkleben und dadurch stoffschlüssig miteinander zu verbinden.
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Das erste Kedergewebe 30 weist einen ersten Gewebeabschnitt 300 auf, der sich um eine Außenseite des Keders 2 herum erstreckt und stoffschlüssig mit diesem verbunden ist. Der erste Gewebeabschnitt 300 kann zum Beispiel mit dem Keder 2 verschweißt sein. Bei diesem Schweißprozess wird die Kunststoffbeschichtung 31 im Bereich des ersten Gewebeabschnitts 300 lokal aufgeschmolzen und auf den Keder 2 aufgedrückt, um dadurch die stoffschlüssige Verbindung des ersten Gewebeabschnitts 300 mit dem Keder 2 zu erreichen. In einer alternativen Ausführungsform besteht auch die Möglichkeit, dass der erste Gewebeabschnitt 300 mit dem Keder 2 verklebt wird, um dadurch die stoffschlüssige Verbindung zu erhalten.
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An den ersten Gewebeabschnitt 300 schließen sich ein zweiter Gewebeabschnitt 301 und ein dritter Gewebeabschnitt 302 des ersten Kedergewebes 30 an. In einem Übergangsbereich zum ersten Gewebeabschnitt 30 sind der zweite Gewebeabschnitt 301 und der dritte Gewebeabschnitt 302 ebenfalls stoffschlüssig miteinander verbunden und bilden in diesem Bereich einen Verbindungssteg 303, über den der Keder 2 mit der Kederfahne 3 verbunden ist. Dieses wird dadurch erreicht, dass die Kunststoffbeschichtungen 31, 33 der beiden Kedergewebe 30, 32 in diesem Bereich ebenfalls miteinander verschweißt beziehungsweise in einer alternativen Ausführungsvariante miteinander verklebt werden.
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Das zweite Kedergewebe 32 weist einen ersten Gewebeabschnitt 320 auf, über den sich der zweite Gewebeabschnitt 301 und der dritte Gewebeabschnitt 302 des ersten Kedergewebes 30 hinweg erstrecken. Der erste Gewebeabschnitt 320 des zweiten Kedergewebes 32 wird bei der Herstellung der Kederfahne 3 mit dem zweiten Gewebeabschnitt 301 und dem dritten Gewebeabschnitt 302 des ersten Kedergewebes 30 verschweißt, indem die Kunststoffbeschichtungen 31, 33 der beiden Kedergewebe 30, 32 in diesem Bereich thermisch aufgeschmolzen und anschließend zusammengedrückt werden, um dadurch eine stoffschlüssige Schweißverbindung zu erhalten. Das Verschweißen kann insbesondere durch Heißluftschweißen, Heizkeilschweißen, Hochfrequenzschweißen, Ultraschallschweißen oder Laserdurchstrahlschweißen erfolgen. Alternativ ist auch ein Verkleben der beiden Kedergewebe 30, 31 möglich, wobei sich allerdings ein Verschweißen unter Herstellungsaspekten als vorteilhafter erwiesen hat. Optional können die beiden Kedergewebe 30, 32 nach der Herstellung der stoffschlüssigen Verbindung in diesem Bereich zusätzlich abschnittsweise miteinander vernäht sein, um dadurch eine höhere Stabilität der Verbindung zu erreichen.
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Aus 1 wird deutlich, dass das zweite Kedergewebe 32 nicht vollständig von dem zweiten Gewebeabschnitt 301 und dem dritten Gewebeabschnitt 302 des ersten Kedergewebes 30 überdeckt ist. Die Kederfahne 3 weist einen ersten Anschlussabschnitt 34 auf, der durch den freiliegenden, nicht von dem zweiten Gewebeabschnitt 301 des ersten Kedergewebes 30 überdeckten zweiten Gewebeabschnitt 321 des zweiten Kedergewebes 32 gebildet ist. Dieser erste Anschlussabschnitt 34 dient dazu, ein technisches Gewebe abschnittsweise mit der Kederfahne 3 zu verschweißen. Dabei wird die Kunststoffbeschichtung 33 des zweiten Kedergewebes 32 im Bereich des zweiten Gewebeabschnitts 321 lokal aufgeschmolzen und mit dem technischen Gewebe zusammengedrückt, so dass diese stoffschlüssig miteinander verbunden werden können. Diese Schweißverbindung kann insbesondere durch Heißluftschweißen, Heizkeilschweißen, Hochfrequenzschweißen, Ultraschallschweißen oder Laserdurchstrahlschweißen hergestellt werden. Darüber hinaus weist die Kederfahne 3 einen zweiten Anschlussabschnitt 35 auf, der durch den zweiten Gewebeabschnitt 301 des ersten Kedergewebes 30 und einen von diesem überdeckten Bereich des ersten Gewebeabschnitts 320 des zweiten Kedergewebes 32 gebildet wird. Dieser zweite Anschlussabschnitt 35 ist so ausgebildet, dass das technische Gewebe abschnittsweise mit diesem vernäht werden kann, um dadurch das technische Gewebe an der Kederfahne 3 zu befestigen. Diese beiden vorstehend beschriebenen Befestigungsarten ermöglichen einen sicheren Halt des technischen Gewebes an der Kederfahne 3. Grundsätzlich ist auch eine Kombination dieser beiden Befestigungsarten denkbar, um das technische Gewebe an der Kederfahne 3 zu befestigen. Das bedeutet, dass das technische Gewebe abschnittsweise mit dem ersten Anschlussabschnitt 34 verschweißt wird und darüber hinaus abschnittsweise mit dem zweiten Anschlussabschnitt 35 vernäht wird.
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Nachfolgend sollen Einzelheiten der Montage der Anschlussvorrichtung 1 in einer Kedernut eines Kedersystems näher erläutert werden. Die Kedernut kann zum Beispiel ein Teil einer Kederschiene oder einer Tuchwelle, insbesondere einer Tuchwelle einer Markise, sein, von der das technische Gewebe von einem Benutzer wahlweise abgewickelt oder auf diese aufgewickelt werden kann. Die Kedernut weist in an sich bekannter Weise einen Längsschlitz auf, dessen Breite kleiner als der Außendurchmesser des elastisch verformbaren Keders 2 ist. Die Materialstärke des ersten Gewebeabschnitts 300 des ersten Kedergewebes 30 ist in diesem Zusammenhang vernachlässigbar. Der Außendurchmesser des Keders 2 ist so gewählt, dass er bei der Montage derart zusammengedrückt werden kann, dass er von vorne (also quer zur Längsrichtung des Längsschlitzes) durch den Längsschlitz der Kedernut hindurchgeführt werden kann und dadurch in die Kedernut eingesetzt werden kann. Nach dem Einsetzen des Keders 2 in die Kedernut entspannt sich der Keder 2 wieder reversibel und nimmt wieder seine im Wesentlichen kreisrunde Querschnittsform an. Der Verbindungssteg 303 erstreckt sich nach der Montage nach außen durch den Längsschlitz der Kedernut hindurch. Da der Außendurchmesser des Keders 2 größer als die Breite des Längsschlitzes der Kedernut ist, wird der Keder 2 sicher in der Kedernut gehalten. Auf diese Weise kann die Anschlussvorrichtung 1 mit dem an der Kederfahne 3 befestigten technischen Gewebe sehr einfach und schnell an die Kedernut angeschlossen werden. Nach dem Einsetzen des Keders 2 in die Kedernut kann die Anschlussvorrichtung 1 bei Bedarf in Längsrichtung der Kedernut verschoben werden, so dass eine Zentrierung beziehungsweise Verschiebung des technischen Gewebes nach der Montage problemlos möglich ist.
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Ein wesentlicher Vorteil der Anschlussvorrichtung 1 besteht darin, dass der Anschluss an die Kedernut von vorne quer zur Längsrichtung des Längsschlitzes und nicht – wie im Stand der Technik üblich – von der Stirnseite der Kedernut her erfolgt. Dadurch können in vorteilhafter Weise Verschmutzungen und/oder Beschädigungen des technischen Gewebes verhindert werden, die durch ein seitliches Einschieben der Kederfahne 3 mit dem daran befestigten technischen Gewebe in die Kedernut hervorgerufen werden können. Da keine Demontage der mit der Kedernut ausgestatteten Anlage beziehungsweise Tuchwelle erfolgen muss, bevor der Keder 2 der hier vorgestellten Anschlussvorrichtung 1 in die Kedernut eingesetzt werden kann, ergibt sich eine deutliche Zeit- und Kostenersparnis bei der Montage, die in vorteilhafter Weise werkzeuglos erfolgen kann. Bei Bedarf kann die Anschlussvorrichtung 1 mit dem daran angebrachten technischen Gewebe auf einfache Weise von vorne ausgetauscht werden. Die Anschlussvorrichtung 1 eignet sich insbesondere auch sehr gut für verhältnismäßig breite Anlagen sowie für geschlossene Anlagen. Eine besondere Eignung ergibt sich darüber hinaus auch für schwer zugängliche Anlagen, wie zum Beispiel für Markisen, die in einer Nische angeordnet sind.
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Da die Kederfahne 3 sowohl eine Verbindung des technischen Gewebes durch Verschweißen als auch durch Vernähen ermöglicht, kann die Anschlussvorrichtung 1 bei der Konfektionierung universell eingesetzt werden.
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Wie in 1 zu erkennen, weist das zweite Kedergewebe 32 in diesem Ausführungsbeispiel einen dritten Gewebeabschnitt 322 auf, der freiliegt und somit nicht vom zweiten Gewebeabschnitt 302 des ersten Kedergewebes 30 überdeckt ist. In diesem Bereich weist die Kederfahne 3 somit eine verringerte Materialstärke auf. Dadurch wird in vorteilhafter Weise erreicht, dass sich keine Abdrücke im technischen Gewebe auf den ersten Umwicklungen ergeben.
