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Die Erfindung betrifft einen Überziehplatzförderer zum Transport eines, vorzugsweise auf einer Palette angeordneten, Guts, wobei der Überziehplatzförderer zumindest zwei, sich zwischen einem Aufnahmeende und einem Übergabeende erstreckende parallel ausgerichtete Förderspuren aufweist, auf denen das zu transportierende Gut oberseitig aufliegt und von dem Aufnahmeende in Förderrichtung zu dem Übergabeende transportiert werden kann, und eine Hubeinrichtung aufweist, die zumindest einen Hubstempel mit einer Hubfläche aufweist, wobei sich die Hubfläche in ihrer Ruheposition unterhalb der durch die Oberseite der Förderspuren aufgespannten Ebene befindet und die Hubfläche zum Anheben des Guts in ihre Hebeposition bewegbar ist, in der die Hubfläche oberseitig gegenüber der durch die Oberseite der Förderspuren aufgespannten Ebene hervorsteht.
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Bekannte Überziehplatzförderer für Verpackungsanlagen, insbesondere Stretchverpackungsanlagen, bieten keine Möglichkeit, bei unterschiedlichen und insbesondere wechselnden Gutabmessungen unterschiedliche Breiten der Förderspuren zu realisieren. Dies ist jedoch notwendig, um über die gesamte Guthöhe ein gleichmäßiges Verpackungsergebnis bei variierenden Gutabmessungen zu erzielen. Speziell im Bereich der Kontaktfläche zwischen Gut und Überziehplatzförderer kommt es daher zu Problemen mit der Ummantelung, beispielsweise einer Folie oder eines Schlauches, wenn der Überziehplatzförderer breiter als das zu verpackende Gut ist. Dabei gibt üblicherweise das breiteste Gut die Gesamtbreite des Überziehplatzförderers vor. Eine Über-zieheinrichtung, die im Bereich des Überziehplatzförderers die Ummantelung überzieht, kann bei einem Gut, das schmaler als das breiteste Gut ist, mit seinen Wirkelementen, wie beispielsweise Folienspannträger, Spannecken, Foliengreifern oder dergleichen, nicht nah genug an das Gut heranfahren, so dass die Ummantelung nicht in allen Bereichen an das Gut gebracht werden kann. Um eine größtmögliche Ladungssicherung und ein optimales Verpackungsergebnis zu erreichen, wird dabei die Ummantelung üblicherweise auch bis unter das Gut gebracht. Dazu ist ein Hubsystem vorgesehen, welches das Gut beim Überziehen anhebt.
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Es sind Überziehplatzförderer mit längenvariablen Förderelementen bekannt. Diese erlauben eine Anpassung auf die Abmessung des Gutes parallel zur Förderrichtung, so dass damit die Vorder- und die Hinterseite des Guts freigestellt sind. Jedoch ist eine seitliche Freistellung, d.h. eine Freistellung orthogonal zur Förderrichtung, was bei unterschiedlichen Gutabmessungen erforderlich ist, nicht möglich. Ein Mischbetrieb unterschiedlicher Gutabmessungen, insbesondere mit schnellen Taktzyklen, ist daher nicht möglich. Soweit es bekannte Überziehplatzförderer mit Hubeinrichtungen betrifft, können diese das Gut zwar anheben und einen vertikalen Freiraum zum Überziehplatzförderer schaffen. Aber auch diese Überziehplatzförderer können nur in gewissem Rahmen an die Gutabmessungen angepasst werden und schaffen es insbesondere bei zu großen Differenzen zwischen Kleinst- und Größtmaßen des Guts nicht, das Gut vollständig für die Verpackungsmaschine zugänglich zu machen.
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Der Markt verlangt nach möglichst kompakten und leistungsstarken Verpackungssystemen. Dabei bilden eine Verpackungsmaschine und eine vorgelagerte Fördertechnik, zu der auch ein Überziehplatzförderer gehört, eine funktionale Einheit. Ein Verpackungssystem soll möglichst variabel gestaltet sein und nach Möglichkeit so viele unterschiedliche Gutgrößen wie möglich ohne zusätzliche Rüstzeiten verpacken können. Bei divergierenden Längen und/oder Breiten eines Guts kann kein gutes Überziehergebnis gewährleistet werden, da bei kleineren als den maximal zulässigen Abmessungen eines Guts die Folie trotzdem auf die maximale Größe aufgezogen werden muss, um beispielsweise eine Kollision zwischen der Überzieheinrichtung und dem Überziehplatzförderer zu verhindern. Auch die Erreichbarkeit der Unterseite des Guts ist häufig nicht für jedes Gut gegeben.
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Aufgabe der Erfindung ist es, die vorgenannten Nachteile zu vermeiden und einen Überziehplatzförderer anzugeben, der für ein optimales Überziehen einer Folie über ein Gut eine allseitig gute Zugänglichkeit des Gutes während des Überziehvorganges ermöglicht.
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Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass zumindest eine Förderspur in zumindest zwei in Förderrichtung gesehen hintereinander angeordnete Förderspurbereiche aufgeteilt ist, welche einen vor wenigstens einem Hubstempel vorgesehenen zuführenden Förderspurbereich und einen nach diesem Hubstempel vorgesehenen abführenden Förderspurbereich umfassen, und dass zur Veränderung des Abstands zwischen wenigstens einem Förderspurbereich und dem benachbart hierzu parallel ausgerichteten Teilbereich einer Förderspur dieser wenigstens eine Förderspurbereich innerhalb der durch die Oberseite der Förderspuren aufgespannten Ebene seitlich, d.h. orthogonal zur Förderrichtung, verlagerbar, vorzugsweise verschiebbar, ist.
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Sofern der Überziehplatzförderer beispielsweise zwei Förderspuren aufweist, wobei jede der beiden Förderspuren in zumindest zwei in Förderrichtung gesehen hintereinander angeordnete Förderspurbereiche aufgeteilt ist, handelt es sich bei dem "benachbart parallel ausgerichteten Teilbereich einer Förderspur" um den Förderspurbereich der parallel ausgerichteten Förderspur.
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Durch den erfindungsgemäßen Überziehplatzförderer können auch bei wechselnden Abmessungen ein gutes Überziehergebnis und damit ein gutes Verpackungsergebnis erzielt werden, da der erfindungsgemäße Überziehplatzförderer allseitig einen solchen Freiraum um das Gut schafft, dass eine Folie optimal übergezogen werden kann, ohne dass es zu eventuellen Kollisionen beim Überziehen kommt. Die Verstellung der Förderspurbereiche zur Anpassung an unterschiedliche Gutabmessungen kann beispielsweise elektrisch, hydraulisch, mechanisch, pneumatisch erfolgen. Die Hubstempel der Hubeinrichtung, die beim Anheben in Kontakt mit dem Gut kommen, sind im Ruhezustand unterhalb der Förderebene.
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Die Verstellung der Förderspurbereiche gewährleistet einen allseitig freien Zugang und einen stabilen Halt des Guts, da die Förderspurbereiche auf die Abmessungen des Gutes orthogonal zur Förderrichtung angepasst werden können. Wenn das Gut von den Förderspuren abgehoben wird, kann die Folie bis unter das Gut geführt werden. Hierdurch wird ein gleichmäßiges Überziehergebnis erzielt, da die Folie nicht über das zum Gut notwendige Maß hinaus gedehnt werden muss. Außerdem kann ein ungewolltes Zurückziehen der Folie von der Unterseite des Gutes, welche als Halbmondbildung oder Abrutschen der Folie von einer oder mehreren Gutecken auftreten kann, vermieden werden, da die Folie durch die dicht entlang des freigestellten Guts verfahrbare Überzieheinrichtung sicher und optimal übergezogen werden kann. Weiterhin kann die Folie bis an die Hubstempel heran geführt werden, da nach dem Absetzen des Guts auf den Förderspuren eine nach innen gerichtete Verfahrbewegung aus der Folie heraus möglich ist, wodurch die Hubstempel wieder frei von der Folie sind und das verpackte Gut weitergefördert werden kann.
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Damit kann ein gleichmäßiges Überzieh- bzw. Verpackungsergebnis bei einer hohen Variabilität in Bezug auf die Gutdimensionen erzielt werden. Außerdem ist eine hohe Taktrate möglich, da noch während der Ausförderung des umhüllten Gutes im Bereich des Übergabeendes die Anpassung des Abstandes der zuführenden Förderspurbereiche erfolgen kann. Mit dem erfindungsgemäßen Überziehplatzförderer können Transportsysteme, insbesondere in Verpackungsanlagen zur Schrumpf- oder Stretchverpackung, von verschiedensten Gütern in unterschiedlichsten Abmessungen mit und ohne Palette erweitert werden. Verpackungsfehler, wie Halbmondbildung, Überdehnen und Aufriffeln einer Folie, eine ungleichmäßige Haltekraftverteilung, eine Lochbildung oder ähnliches, wie sie bei Anwendung bekannter Überziehplatzförderer auftreten können, werden vermieden, da das Gut während des Überziehvorgangs optimal von allen Seiten gut zugänglich ist und damit die Folie optimal übergezogen werden kann. Diese Erweiterung dient zur Sicherstellung eines gleichmäßig guten Verpackungsergebnisses über die gesamte Oberfläche des Gutes und auch unter das Gut bzw. eine eventuelle Palette.
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Sofern beispielsweise drei parallele Förderspuren vorgesehen sind, ist es beispielsweise denkbar, dass der zuführende Förderspurbereich und der abführende Förderspurbereich der mittleren Förderspur nicht seitlich verlagerbar sind, sondern nur die zuführenden Förderspurbereiche und die abführenden Förderspurbereiche der beiden äußeren Förderspurbereiche. Sofern beispielsweise nur zwei Förderspuren vorgesehen sind, sind zumindest der zuführende Förderspurbereich und der abführende Förderspurbereich einer Förderspur seitlich verlagerbar.
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Dabei kann zur Veränderung des Abstands zwischen benachbart parallel ausgerichteten Förderspurbereichen jeder dieser beiden benachbarten Förderspurbereiche innerhalb der durch die Oberseite der Förderspuren aufgespannten Ebene seitlich, d.h. orthogonal zur Förderrichtung, verlagerbar, vorzugsweise verschiebbar, sein.
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Es bietet sich an, wenn diese beiden Förderspurbereiche entgegengesetzt synchron verlagerbar, vorzugsweise verschiebbar, sind. Unter synchron wird eine gleichzeitige Verlagerung in einem gleichen Umfang verstanden.
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Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel sind mehrere Förderspurbereiche einer Förderspur, vorzugsweise sämtliche Förderspurbereiche einer Förderspur, innerhalb der durch die Oberseite der Förderspuren aufgespannten Ebene seitlich, d.h. orthogonal zur Förderrichtung, verlagerbar, vorzugsweise verschiebbar. So kann jede Förderspur lediglich aus einem abführenden und einem zuführenden Förderspurbereich bestehen. Es ist aber auch durchaus möglich, dass eine Förderpur noch einen weiteren Förderspurbereich oder mehrere weitere Förderspurbereiche aufweist.
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Zumindest zwei der mehreren Förderspurbereiche zumindest einer Förderspur können zur Veränderung des Abstands zwischen benachbart parallel ausgerichteten Teilbereichen der beiden Förderspuren unabhängig voneinander verlagerbar, vorzugsweise verschiebbar, sein.
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Dabei kann zumindest ein verlagerbarer Förderspurbereich an zumindest einer orthogonal zur Förderrichtung ausgerichteten Schiene mittels jeweils eines in Bezug auf die Schiene verlagerbaren Schlittens verfahrbar angeordnet sein. Zur Verlagerung kann beispielsweise ein Antrieb vorgesehen sein, der beispielsweise an dem Schlitten befestigt ist und mit der Schiene zusammenwirkt.
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Zumindest ein Förderspurbereich kann als Riemenförderer, vorzugsweise als Zahnriemenförderer, ausgebildet sein. Bei Verwendung eines Riemenförderers kann die Unterseite des Gutes, welche mit dem Riemenförderer in Berührung steht, geschont werden. Hier ist insbesondere die Beschichtung des Riemens von Bedeutung, die zum einen eine Reibwerterhöhung auf dem Riemenrücken und zugleich eine Reibwertreduzierung auf der Zahnseite zum verschleiß- und widerstandsarmen und somit wirtschaftlichen Betrieb des Überziehplatzförderers ermöglicht. Auch andere Ausgestaltungen, wie ein Kettenförderer, ein Rollenförderer oder dergleichen, sind möglich.
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Zumindest einem Förderspurbereich kann ein eigener Antrieb zugeordnet sein.
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Alternativ kann zumindest zwei benachbarten Förderspurbereichen ein gemeinsamer Antrieb zugeordnet sein.
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Dabei kann zumindest ein Hubstempel innerhalb der durch die Oberseite der Förderspuren aufgespannten Ebene, vorzugsweise in einer parallel zur Förderrichtung ausgerichteten Verlagerungsrichtung und/oder in einer orthogonal zur Förderrichtung ausgerichteten Verlagerungsrichtung, verlagerbar, vorzugsweise verschiebbar oder verschwenkbar, sein. Selbstverständlich ist auch beispielsweise eine diagonale Verlagerung möglich. Die Hubstempel können damit optimal in Bezug auf das Gut positioniert werden. Die Positionierung kann erst dann erfolgen, wenn das Gut seine Position erreicht hat, in der es angehoben werden soll. Es ist aber auch durchaus möglich, dass die Positionierung der Hubstempel bereits beim Zuführen des Guts durch die zuführenden Förderspurbereiche erfolgt.
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Zumindest ein Hubstempel kann an wenigstens einer parallel zur gewünschten Verlagerungsrichtung des Hubstempels ausgerichteten Schiene mittels jeweils eines in Bezug auf die Schiene verlagerbaren Schlitten verfahrbar angeordnet sein. Zur Verlagerung kann beispielsweise ein Antrieb vorgesehen sein, der beispielsweise an dem Schlitten befestigt ist und mit der Schiene zusammenwirkt.
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Dabei kann zumindest die Hubfläche wenigstens eines Hubstempels ein Schutzelement aufweisen. Das Schutzelement kann beispielsweise Polyethylen umfassen und dient zum Schutz der Folie. Beschädigungen der Folie werden hierdurch vermieden.
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Zwischen zwei benachbarten Förderspuren kann zumindest ein sich mit seiner Oberseite innerhalb der durch die Oberseite der Förderspuren aufgespannten Ebene befindliches Stützelement vorgesehen sein.
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Dabei kann sich die Länge zumindest eines Stützelementes in Förderrichtung gesehen nur entlang einer Teillänge der parallelen Förderspur(en), vorzugsweise nur über eine Teillänge eines Teilbereichs der parallelen Förderspur(en) bzw. einer Teillänge eines Förderspurbereiches, erstrecken.
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Zumindest ein Stützelement kann im Bereich eines Hubstempels, vorzugsweise zwischen zwei oder mehreren Hubstempeln, angeordnet sein. Auf diese Weise wird das Gut durch das Stützelement in diesem Bereich auch im nicht angehobenen Zustand gestützt, was insbesondere bei einem Gut großer Abmessungen und einem hohen Gewicht von Vorteil ist.
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Zumindest ein Stützelement kann als ein umlaufendes Förderband ausgebildet sein. Selbstverständlich sind auch andere Ausbildungen, beispielsweise als Rolle, denkbar. Hierdurch kann das Gut mit einer möglichst geringen Reibung in Förderrichtung transportiert werden.
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Zumindest ein Stützelement kann antreibbar sein. In diesem Fall ist dem Stützelement ein eigener Antrieb zugeordnet.
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Dabei können der zuführende Förderspurbereich und der abführende Förderspurbereich zumindest einer Förderspur derart angeordnet sein, dass zwischen ihnen ein Abstand in Förderrichtung gesehen besteht, wobei vorzugsweise der Abstand derart ist, dass ein Hubstempel zwischen den zuführenden Förderspurbereich und den abführenden Förderspurbereich hindurch seitlich verlagerbar ist.
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Im Folgenden wird ein in den Zeichnungen dargestelltes Ausführungsbeispiel der Erfindung erläutert. Es zeigen:
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1 eine schräge Draufsicht auf einen erfindungsgemäßen Überziehplatzförderer und
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2–9 unterschiedliche Betriebszustände des Überziehplatzförderers nach 1, wobei die obere Hälfte jeder Figur jeweils eine Draufsicht und die untere Hälfte jeder Figur jeweils eine Seitenansicht darstellen.
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In allen Figuren werden für gleiche bzw. gleichartige Bauteile übereinstimmende Bezugszeichen verwendet.
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Der mechanisch betriebene Überziehplatzförderer, sowie er beispielsweise in 1 dargestellt ist, weist zwei sich zwischen einem Aufnahmeende 1 und einem Übergabeende 2 erstreckende parallel ausgerichtete Förderspuren 3 auf, auf denen ein auf einer Palette 4 angeordnetes, zu transportierendes Gut 5 oberseitig aufliegt und von dem Aufnahmeende 1 in Förderrichtung 6 zu dem Übergabeende 2 transportiert werden kann. An dem Aufnahmeende 1 und dem Übergabeende 2 befinden sich Anschlussstellen für weitere Fördertechnik oder Anlagenbestandteile, wie beispielsweise weitere Förderer oder einen Schrumpfplatz.
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Jeder der beiden Förderspuren 3 ist in Förderrichtung 6 gesehen in zwei hintereinander angeordnete Förderspurbereiche aufgeteilt, nämlich in einen zuführenden Förderspurbereich 7 und einen abführenden Förderspurbereich 8, wobei jeder der vier Förderspurbereiche 7, 8 innerhalb der durch die Oberseite der Förderspuren 3 aufgespannten Ebene seitlich, d.h. orthogonal zur Förderrichtung 6, verlagerbar ist. Selbstverständlich ist es auch möglich, dass eine Förderspur 3 noch einen weiteren Förderspurbereich oder noch weitere Förderspurbereiche aufweist.
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Jeder Förderspurbereich 7, 8 ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel als Riemenförderer mit jeweils einem umlaufenden Zahnriemen 9 für den reibschlüssigen Transport des Guts 5 ausgebildet. Der Zahnriemen 9 ist auf der Zahnseite mit einer Beschichtung versehen, welche die Reibung der Zähne auf einer Führung reduziert. Als Beschichtung kommt insbesondere PA-Gewebe in Frage. Der Riemenrücken trägt hingegen eine Beschichtung, beispielsweise eine mehrere Millimeter dicke PU-Beschichtung, um die Haftung des zu transportierenden Guts 5 auf dem Zahnriemen 9 insbesondere beim Anfahren und Verzögern des Guts 5, zu gewährleisten.
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Jedem Förderspurbereich ist ein eigener Antrieb zugeordnet. Bei dem jeweiligen Antrieb kann es sich beispielsweise um einen Elektromotor handeln. Es sind auch andere Antriebskonzepte, wie beispielsweise ein Kettenförderer, denkbar.
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Zur Veränderung des Abstands zwischen den zwei benachbart parallel ausgerichteten Förderspurbereichen 7 bzw. 8 ist jeder dieser beiden benachbarten Förderspurbereiche 7 bzw. 8, d.h. die beiden zuführenden Förderspurbereiche 7 und auch die beiden abführenden Förderspurbereiche 8, innerhalb der durch die Oberseite der Förderspuren 3 aufgespannten Ebene seitlich, d.h. orthogonal zur Förderrichtung 6, verlagerbar. Damit sind die beiden zuführenden Förderspurbereiche 7 entgegengesetzt synchron verlagerbar. Darüber hinaus sind auch die beiden abführenden Förderspurbereiche 8 entgegengesetzt synchron verlagerbar.
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Es ist selbstverständlich auch möglich, dass jeder Förderspurbereich 7 bzw. 8 einer jeden Förderspur 3 zur Veränderung des Abstands zum benachbarten Förderspurbereich 7, 8 der anderen Förderspur 3 unabhängig voneinander verlagerbar ist.
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Die Verlagerung jedes Förderspurbereiches 7, 8 erfolgt in dem dargestellten Ausführungsbeispiel durch eine Verschiebung. Hierzu ist jeder Förderspurbereich 7, 8 an zwei orthogonal zur Förderrichtung 6 ausgerichteten Schienen 10 mittels jeweils eines in Bezug auf die jeweilige Schiene 10 verlagerbaren Schlittens 11 verfahrbar angeordnet.
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Bei einer synchronen Verlagerung der beiden zuführenden Förderspurbereiche 7 kann beiden zuführenden Förderspurbereichen 7 ein gemeinsamer Antrieb zugeordnet sein. Sofern auch die beiden abführenden Förderspurbereiche 8 synchron verlagert werden, kann beiden abführenden Förderspurbereichen 8 ein gemeinsamer Antrieb zugeordnet sein.
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Ferner weist der Überziehplatzförderer eine Hubeinrichtung 12 auf, die in dem dargestellten Ausführungsbeispiel vier separat betätigbare Hubstempel 13 mit jeweils einer oberseitigen Hubfläche aufweist. Die Hubflächen befinden sich in ihrer Ruheposition unterhalb der durch die Oberseite der Förderspuren 3 aufgespannten Ebene. In ihrer Hebeposition stehen die Hubflächen oberseitig gegenüber der durch die Oberseite der Förderspuren 3 aufgespannten Ebene hervor. Die Hubstempel 13 weisen eine solche Geometrie auf, die es ermöglicht, dass jeder Hubstempel 13 – sofern sich die Hubfläche nach dem späteren Überziehen beispielsweise einer Folie 14 über das Gut 5 in dem Zwischenraum zwischen der Folie 14 und der Unterseite des Guts 5 befinden sollte – ohne eine Beschädigung der Folie 14 in Richtung seines gegenüberliegenden Hubstempels 13 verlagert werden kann.
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In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die vier Hubstempel 13 sternförmig um ein Stützelement 15 angeordnet. Jeder Hubstempel 13 ist innerhalb der durch die Oberseite der Förderspuren 3 aufgespannten Ebene verlagerbar. Ein Hubstempel 13 ist in Förderrichtung 6 vor dem Stützelement 15, ein Hubstempel 13 ist in Förderrichtung 6 hinter dem Stützelement 15 und jeweils ein Hubstempel 13 ist auf jeweils einer Seite des Stützelementes 15 angeordnet. Bei den beiden in Förderrichtung 6 vor bzw. hinter dem Stützelement 15 angeordneten Hubstempeln 13 ist die Verlagerungsrichtung 16 parallel zur Förderrichtung 6, während bei den beiden seitlich zum Stützelement 15 angeordneten Hubstempeln 13 die Verlagerungsrichtung 16 orthogonal zur Förderrichtung 6 ist.
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Jeder Hubstempel 13 kann getrennt in seine jeweilige Verlagerungsrichtung 16 verlagert werden. Es ist aber auch durchaus möglich, dass alle Hubstempel 13 synchron verlagert werden. Es ist auch möglich, dass zum einen die beiden in Förderrichtung 6 vor bzw. hinter dem Stützelement 15 angeordneten Hubstempel 13 synchron verlagerbar sind und zum anderen die beiden seitlich zum Stützelement 15 angeordneten Hubstempel 13 synchron verlagerbar sind.
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Die Verlagerung jedes Hubstempels 13 erfolgt in dem dargestellten Ausführungsbeispiel durch eine Verschiebung. Hierzu ist jeder Hubstempel 13 an einer parallel zur gewünschten Verlagerungsrichtung 16 des Hubstempels 13 ausgerichteten Schiene 17 mittels eines in Bezug auf die Schiene 17 verlagerbaren Schlitten 18 verfahrbar angeordnet. Die Hubfläche jedes Hubstempels 13 ist mit einem oberseitigen Schutzelement versehen. Für die Verlagerung eines Schlittens 18 ist ein elektrischer Antrieb vorgesehen. Es sind auch pneumatische, hydraulische oder ähnliche Antriebskonzepte möglich.
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Alle vier Hubstempel 13 können synchron oder auch einzeln, und damit getrennt, in vertikaler Richtung bewegt werden. Diese Bewegung kann pneumatisch, hydraulisch und insbesondere elektromotorisch ausgeführt werden. Die Hubstempel 13 sind bezogen auf das Stützelement 15 spiegelbildlich zueinander angeordnet, um beide Seiten des Guts 5 gleichzeitig heben zu können. Dabei ist es unerheblich, wo sich der Schwerpunkt des zu hebenden Guts 5 genau befindet, solange er innerhalb der mit den Hubstempeln 13 in Kontakt befindlichen Grundfläche des Guts 5 liegt.
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Wie bereits erwähnt, ist zwischen den Förderspuren 3 das sich mit seiner Oberseite innerhalb der durch die Oberseite der Förderspuren 3 aufgespannten Ebene befindliche Stützelement 15 vorgesehen. Die Länge des Stützelementes 15 erstreckt sich in Förderrichtung 6 gesehen nur entlang einer Teillänge eines Förderspurbereiches 7, 8. Die Länge des Stützelementes 15 entspricht etwa dem Abstand zwischen dem zuführenden Förderspurbereich 7 und dem abführenden Förderspurbereich 8 einer Förderspur 3 in Förderrichtung 6 gesehen. Das Stützelement 15 ist zwischen den Hubstempeln 13 angeordnet.
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Das Stützelement 15 ist als ein umlaufendes Förderband 19 ausgebildet, das in dem dargestellten Beispiel nicht durch einen eigenen Antrieb antreibbar ist. Es ist aber durchaus möglich, dass dem Förderband 19 ein eigener Antrieb zugeordnet ist.
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Durch den Abstand zwischen dem zuführenden Förderspurbereich 7 und dem abführenden Förderspurbereich 8 einer Förderspur 3 in Förderrichtung 6 gesehen ist der jeweilige in Förderrichtung 6 gesehen seitlich zum Stützelement 15 angeordnete Hubstempel 13 zwischen den zuführenden Förderspurbereich 7 und den abführenden Förderspurbereich 8 hindurch seitlich verlagerbar.
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Alle in dem Überziehplatzförderer vorgesehenen Antriebe können beliebig ausgebildet sein. So können beispielsweise elektrische, pneumatische, hydraulische Antriebe vorgesehen sein. Selbstverständlich ist auch eine manuelle Verlagerung möglich.
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In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die zuführenden Förderspurbereiche 7 einerseits und die abführenden Förderspurbereiche 8 andererseits synchron verlagerbar. Die Grundstellung ist beispielsweise in 2 dargestellt. In 3 ist eine Situation dargestellt, in der die zuführenden Förderspurbereiche 7 einerseits und die abführenden Förderspurbereiche 8 andererseits unterschiedliche Abstände aufweisen. In Bezug auf das noch zu transportierende Gut 5 weisen die zuführenden Förderspurbereiche 7 einen zu geringen Abstand auf, d.h. sie müssen orthogonal zur Förderrichtung 6 nach außen verlagert werden, so dass sich die in 4 dargestellte Situation einstellt.
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In 4 ist der Abstand der beiden zuführenden Förderspurbereiche 7 und der Abstand der beiden zuführenden Förderspurbereiche 8 gleich und damit auf das Gut 5, das auf den Überziehplatz, der sich im Bereich der Hubstempel 13 befindet, gefördert werden soll, angepasst. In 4 ist das Gut 5 bereits in Förderrichtung 6 soweit befördert worden, dass es sich oberhalb der Hubstempel 13 befindet.
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Im nächsten Schritt, sowie er in 6 dargestellt ist, wird das Gut 5 mittels der vier winklig zur jeweiligen Außenkante des Gutes 5 ausgerichteten Hubstempel 13 angehoben, nachdem die Hubstempel 13 in die richtige Position verlagert worden sind. Die richtige Position der Hubstempel 13 ist in 5 dargestellt. Die angehobene Position erlaubt ein Verpacken des Guts 5 bis unter das Gut 5 mit der Folie 14. Dabei zieht sich die Folie 14 unter die Unterseite der Hubfläche jedes Hubstempels 13, so dass sich damit jede Hubfläche in dem Zwischenraum zwischen der Folie 14 und der Unterseite des Guts 5 befindet. Durch die Geometrie der Hubstempel 13 kann jeder Hubstempel 13 später ohne eine Beschädigung der Folie 14 aus dem Zwischenraum in Richtung seines gegenüberliegenden Hubstempels 13 verlagert werden. Bei der Folie 14, die auch als Schlauch ausgebildet sein kann, kann es sich beispielsweise um eine Schrumpf- oder Stretchfolie handeln.
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Nach dem Verpacken wird das Gut 5 erneut auf den vier Förderspurbereichen 7, 8 abgesetzt. Dies ist in 7 zu erkennen. In einem nächsten Schritt wird jeder Hubstempel 13 wieder in Richtung seines gegenüberliegenden Hubstempels 13, d.h. in Richtung der Mitte des Guts 5 und damit aus dem Zwischenraum zwischen der Folie 14 und der Unterseite des Guts 5, verlagert und gleichzeitig abgesenkt. Dieser Vorgang ist in 8 dargestellt.
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In 9 wird das mit der Folie 14 umhüllte Gut 5 über das Übergabeende 2 an eine in Förderrichtung 6 anschließende Komponente, wie beispielsweise ein weiteres Förderelement, ausgefördert. Sobald das umhüllte Gut 5 aus dem Wirkbereich der abführenden Förderspurbereiche 8 ist, kann die Anpassung der abführenden Förderspurbereiche 8 an das nächste zu umhüllende Gut 5 erfolgen, das in 9 zu erkennen ist.
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Es ist aber auch durchaus möglich, dass sich das Gut 5 bereits auf den angepassten zuführenden Förderspurbereichen 7 befindet, während die abführenden Förderspurbereiche 8, da sich vielleicht das umhüllte Gut 5 noch nicht ganz aus dem Wirkbereich der abführenden Förderspurbereiche 8 entfernt hat, noch nicht angepasst sind. So ist die Anpassung der abführenden Förderspurbereiche 8 noch bis kurz vor dem Zeitpunkt möglich, in dem das Gut 5 mit den abführenden Förderspurbereichen 8 in Kontakt gelangt. Hierdurch kann die Taktzeit reduziert und damit die Leistung gesteigert werden.
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Die Anpassung des Abstandes ist insbesondere bei Stretchverpackungen von Relevanz, um zu verhindern, dass die Folie 14 über das für die Größe des jeweiligen Guts 5 hinaus erforderliche Maß aufgespannt werden muss, was einen negativen Einfluss auf das Verpackungergebnis hat. Hierdurch können beispielsweise Risse, Löcher, Aufriffeln der Folie 14, ungleichmäßige Haltekraftverteilung oder Einschnürungen in der Folie 14 oder im Gut 5 entstehen.
