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Die Erfindung betrifft ein Paneel, insbesondere Fußbodenpaneel und/oder Deckenpaneel und/oder Wandpaneel, das eine die Vorderseite bildende erste Oberfläche und eine die Rückseite bildende zweite Oberfläche sowie zwei gegenüberliegende Längsseitenflächen und zwei gegenüberliegende Querseitenflächen aufweist, die zwischen sich einen Paneelkörper umschließen, wobei das Paneel eine Trägerschicht und zumindest eine oberseitig auf die Trägerschicht aufgebrachte Schicht umfasst.
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Unter einem Paneel werden im Allgemeinen beispielsweise Tafeln aus einem Holzwerkstoff oder furnierte Platten für Wand-, Boden- und/oder Deckenverkleidungen verstanden. Die Trägerschicht kann beispielsweise aus Holzwerkstoffen hergestellt sein. Bei einem Holzwerkstoff handelt es sich um beispielsweise zu Holzfasern oder Holzspänen zerkleinertes Holz, das anschließend beispielsweise durch Pressen und Verkleben zusammengefügt wird. Die Größe und die Form des Holzwerkstoffes beeinflusst die Art des hergestellten Paneels und ihre Eigenschaften. Die Holzwerkstoffe, wie beispielsweise Holzfasern oder Holzspäne, können ohne oder mit Bindemitteln, wie Leim, Phenolharze, Melamin, Zement oder dergleichen, miteinander verbunden werden. Die Trägerschicht kann neben einer Ausgestaltung als Holzfaserplatte oder Holzwerkstoffplatte beispielsweise auch als mineralische Faserplatte oder als Zementfaserplatte ausgebildet sein. Eine mineralische Faserplatte stellt üblicherweise einen Verbund aus einem mineralischen Bindemittel, wie Gips und Fasern, wie Holz- oder Naturfasern oder Baumwolle dar. Die Trägerschicht kann beispielsweise auch als Spanplatte, als MDF-Platte (UL-LDF) mit einer Rohdichte < 500 kg/m3, als Leicht-MDF-Platte (LDF) mit einer Rohdichte < 650 kg/m3, als Normal-MDF-Platte mit einer Rohdichte < 850 kg/m3 oder als hochverdichtete MDF-Platte (HDF) mit einer Rohdichte > 850 kg/m3 ausgebildet sein.
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Nachteilig bei bekannten Paneelen ist das relativ hohe Eigengewicht. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn die Trägerschicht als eine hochverdichtete MDF-Platte ausgebildet ist. Durch das hohe Eigengewicht wird beispielsweise die Montage, insbesondere unterhalb einer Decke, erschwert. Auch ist beispielsweise eine hinreichend stabile Unterkonstruktion erforderlich.
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Aufgabe der Erfindung ist es, die vorgenannten Nachteile zu vermeiden und ein Paneel anzugeben, das bei gleichen Abmessungen ein geringeres Gewicht aufweist.
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Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass die Trägerschicht als Stabilisierungskonstruktion ausgebildet ist und zumindest einen Hohlraum und/oder, insbesondere rückseitig, wenigstens eine Aussparung aufweist. Durch jeden Hohlraum und/oder jede Aussparung wird das Gesamtgewicht des Paneels reduziert. Dies erleichtert beispielsweise die Montage eines Deckenpaneels unterhalb einer Raumdecke erheblich, da ein geringeres Gewicht beim Befestigen des Paneels gehalten werden muss. Auch kann die Unterkonstruktion, mittels der das betreffende Paneel gegenüber dem Untergrund, wie beispielsweise der Decke, befestigt ist, konstruktiv einfacher ausgestaltet sein. Selbstverständlich wirkt sich das geringere Gewicht auch in anderer Hinsicht, wie beispielsweise beim Transport, positiv aus.
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Die Form eines jeden Hohlraumes kann beliebig ausgebildet sein. So ist es beispielsweise möglich, dass die Trägerschicht aus zwei gegeneinander fixierten Teilhälften besteht. Vor dem Zusammenfügen wird in zumindest eine der beiden Teilhälften wenigstens eine Ausnehmung eingebracht. Nach dem Zusammenfügen der beiden Teilhälften bildet jede Ausnehmung einen Hohlraum.
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Die einen Hohlraum umschließende Wandung kann vollständig geschlossen ausgebildet sein. Es ist aber auch durchaus möglich, dass die der Rückseite der Trägerschicht zugewandte Wandung eines Hohlraums beispielsweise eine Perforation aufweist. Sofern eine Aussparung vorgesehen ist, ist diese bei einer rückseitigen Anordnung von hinten frei zugänglich.
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Die Aufgabe kann aber auch dadurch gelöst werden, dass die Trägerschicht sehr dünn ausgebildet ist und rückseitig an der Trägerschicht eine Stabilisierungskonstruktion angeordnet ist, wobei die Stabilisierungskonstruktion zumindest einen Hohlraum und/oder, insbesondere rückseitig, wenigstens eine Aussparung aufweist. Bei dieser Ausgestaltung wird an der Rückseite der Trägerschicht eine Stabilisierungskonstruktion angebracht, die dann ihrerseits zumindest einen Hohlraum und/oder zumindest eine Aussparung aufweist. Durch die angebrachte Stabilisierungskonstruktion kann die Trägerschicht sehr dünn ausgebildet sein. Über die Dicke der angebrachten Stabilisierungskonstruktion kann die gewünschte Gesamtdicke des Paneels einschließlich Stabilisierungskonstruktion bestimmt werden. Durch die Größe der Hohlräume und/oder durch die Größe der Aussparungen kann das Gesamtgewicht des kompletten Paneels einschließlich Stabilisierungskonstruktion in dem gewünschten Sinne eingestellt werden.
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Es bietet sich an, wenn die Stabilisierungskonstruktion zumindest zwei Aussparungen aufweist, zwischen denen sich ein Steg befindet. Der Steg dient als zusätzliche Abstützung des Paneels in dem Bereich der durch diesen Steg voneinander getrennten Aussparungen.
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Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel bietet es sich an, wenn als Stabilisierungskonstruktion ein rückseitig an der Trägerschicht befindlicher Rahmen, der zumindest eine Aussparung bildet, vorgesehen ist. Der Rahmen ist umlaufend und geschlossen ausgebildet und kann beispielsweise aus Holzwerkstoff bestehen. Der Rahmen kann einteilig oder mehrteilig, beispielsweise vierteilig ausgebildet sein. Bei einer mehrteiligen Ausbildung bietet es sich an, wenn zwei benachbarte Rahmenteile in einer Ecke des herzustellenden Rahmens untereinander verbunden sind. Es bietet sich an, wenn der Rahmen außenseitig mit den Längsseitenflächen und den Querseitenflächen fluchtend abschließt.
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Der Rahmen kann zumindest zwei Aussparungen bilden, zwischen denen sich ein Steg befindet. Der Steg dient als zusätzliche Abstützung des Paneels in dem Bereich der durch diesen Steg voneinander getrennten Aussparungen.
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Der Rahmen und/oder zumindest ein Steg kann (können) rückseitig an der Trägerschicht aufgeklebt sein. Selbstverständlich sind auch andere Befestigungsarten denkbar.
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Es bietet sich an, wenn rückseitig auf das Paneel eine Platte aufgebracht ist, die insbesondere rückseitig auf dem Rahmen und/oder rückseitig auf zumindest einem Steg, aufgeklebt ist. Durch die rückseitig auf das Paneel aufgebrachte Platte bildet sich zwischen der Platte, der Innenseite des Rahmens und der Rückseite der Trägerschicht zumindest ein Hohlraum. Im Falle von zusätzlichen Stegen vergrößert sich die Anzahl an Hohlräumen entsprechend. Die Platte kann beispielsweise aus einem Holzwerkstoff bestehen.
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Die Dicke der Platte kann zwischen 1 mm und 4 mm, vorzugsweise zwischen 1 mm und 2 mm, besonders bevorzugt bei etwa 1,5 mm, liegen.
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Die Gesamtdicke von Trägerschicht und zumindest der oberseitig auf die Trägerschicht aufgebrachten Schicht, insbesondere aller auf die Trägerschicht aufgebrachten Schichten, kann zusammen zwischen 1 mm und 4 mm, vorzugsweise bei etwa 2 mm, liegen.
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Die Dicke der rückseitig an der Trägerschicht angeordneten Stabilisierungskonstruktion, insbesondere des Rahmens und/oder zumindest eines Steges, kann zwischen 4 mm und 8 mm, vorzugsweise zwischen 5 mm und 7 mm, besonders bevorzugt bei etwa 6 mm, liegen.
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Die Gesamtdicke von Paneel und Stabilisierungskonstruktion kann zwischen 5 mm und 20 mm, vorzugsweise zwischen 6 mm und 12 mm, liegen.
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Zumindest eine Schicht kann als dekorative Schicht ausgebildet sein. Hierbei kann es sich beispielsweise um ein bedrucktes Papier oder um eine Folie handeln. Auch die Ausgestaltung der dekorativen Schicht als beispielsweise durch einen Aufstreichvorgang aufgebrachte Lackschicht ist denkbar. Selbstverständlich kann die dekorative Schicht auch eine elektronenstrahlgehärtete Oberfläche aufweisen. Es ist selbstverständlich auch möglich, dass beispielsweise als letzte, d. h. als oberste, Schicht zusätzlich noch eine Schutz- und/oder Kratzschicht aufgebracht wird.
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Zumindest eine Schicht kann durch eine Klebeschicht an der Trägerschicht fixiert sein.
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Die Kantenbereiche des Paneels können an den Längsseitenflächen und/oder an den Querseitenflächen abgerundet oder abgeschrägt ausgebildet sein. Die Beschichtung der Trägerschicht mit der Schicht bzw. mit den Schichten kann vor der Herstellung des erfindungsgemäßen Paneels erfolgen. Selbstverständlich ist es auch möglich, dass zunächst das Paneel mit der erfindungsgemäßen Konstruktion hergestellt wird und sich dann die oberseitige Beschichtung anschließt.
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Zumindest eine Schicht kann die abgerundeten und/oder die abgeschrägten Kantenbereiche umfassen.
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Im Folgenden werden in den Zeichnungen dargestellte Ausführungsbeispiele der Erfindung erläutert. Es zeigen:
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1 eine Unteransicht auf ein erfindungsgemäßes Paneel mit einem im Bereich der rückseitigen Oberfläche und durch zwei sich kreuzende Stege unterbrochenen Innenraum,
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2 einen Schnitt in Richtung II-II durch den Gegenstand nach 1,
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3 einen Schnitt durch ein alternatives Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Paneels,
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4 einen Schnitt durch ein weiteres alternatives Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Paneels,
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5 einen Schnitt durch ein erfindungsgemäßes Paneel mit einem durch einen Steg unterbrochenen Hohlraum,
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6 eine Seitenansicht auf ein erfindungsgemäßes Paneel,
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7 einen Schnitt in Richtung VII-VII durch den Gegenstand nach 1 und
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8 einen Schnitt durch ein weiteres alternatives Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Paneels.
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In allen Figuren werden für gleiche bzw. gleichartige Bauteile übereinstimmende Bezugszeichen verwendet.
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1 zeigt eine Ansicht auf die Unterseite eines erfindungsgemäßen Paneels. Das Paneel weist eine die Vorderseite bildende erste Oberfläche 1, eine die Rückseite bildende zweite Oberfläche 2 sowie zwei gegenüberliegende Längsseitenflächen 3 und zwei gegenüberliegende Querseitenflächen 4 auf, die zwischen sich einen Paneelkörper 5 umschließen.
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Wie beispielsweise in 2 dargestellt, weist das Paneel eine Trägerschicht 6 und eine mittels einer Klebeschicht 7 oberseitig auf die Trägerschicht 6 aufgebrachte weitere Schicht 8 auf. Bei der weiteren Schicht 8 kann es sich beispielsweise um eine dekorative Schicht handeln.
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1 zeigt einen Blick auf die Rückseite der Trägerschicht 6. Hier ist rückseitig an der Trägerschicht 6 als Stabilisierungskonstruktion ein Rahmen 9 angebracht, der aus vier Rahmenteilen 10 aufgebaut ist. Zwischen den beiden sich parallel zu den Längsseitenflächen 3 erstreckenden Rahmenteilen 10 befindet sich ein Steg 11. Auch zwischen den beiden parallel zu den Querseitenflächen 4 angeordneten Rahmenteilen 10 erstreckt sich ein Steg 12. Dieser Steg 12 ist allerdings zweiteilig ausgebildet und wird von dem Steg 11, der die beiden parallel zu den Längsseitenflächen 3 angeordneten Rahmenteile 10 verbindet, unterbrochen.
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Wie beispielsweise in 2 dargestellt, weisen die Rahmenteile 10 ein rechteckiges Profil auf. Bei 7 handelt es sich um einen Schnitt VII-VII durch den Gegenstand nach 1, um die Verbindung zweier benachbarter Rahmenteile 10 zu illustrieren. Bei dieser Verbindungsart ist in jedes Ende der zwei zu verbindenden Rahmenteile 10 eine Falz eingebracht worden, so dass jedes Ende stufig ausgebildet ist. Die Enden der beiden zu verbindenden Rahmenteile 10 sind so angeordnet, dass die beiden Stufen ineinandergreifen. Anschließend werden die beiden Enden beispielsweise durch Verkleben gegeneinander fixiert.
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In 2 sind die Längsseitenflächen 3 des Paneels im rechten Winkel zur generellen Oberfläche des Paneels ausgerichtet. Demgegenüber sind in den 3 und 4 alternative Ausführungsformen dargestellt. Hier sind die Kantenbereiche des Paneels an den Längsseitenflächen 3 abgerundet ausgebildet. Hierzu ist die die Längsseitenflächen 3 bildende Trägerschicht 6 entsprechend abgerundet ausgebildet. Die Schicht 8 umfasst die abgerundeten Bereiche. In 4 sind abgeschrägte Kantenbereiche dargestellt. Auch hier umfasst die Schicht 8 die abgeschrägten Kantenbereiche.
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In 5 ist das Paneel nach 2 um eine Platte 13 ergänzt, die rückseitig auf das Paneel aufgebracht ist. Beispielsweise ist die Platte 13 rückseitig auf dem Rahmen 9 und rückseitig auf dem Steg 11, 12 aufgeklebt. Damit weist die Stabilisierungskonstruktion einen durch einen Steg 11 bzw. 12 getrennten Hohlraum 14 auf.
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6 zeigt eine Seitenansicht eines Paneels, wobei auf der die Vorderseite bildenden Oberfläche mittels einer Klebschicht 7 oberseitig eine Schicht 8 aufgebracht worden ist. Bei der Schicht 8 kann es sich beispielsweise um eine dekorative Folie oder um ein speziell behandeltes dekoratives Papier oder um ein getränktes Papier handeln. Wird das Paneel beispielsweise durch Fräsen entlang der gestrichelt dargestellten Linie bearbeitet, wird in die linke Hälfte des Paneels eine Feder 15 eingebracht und in der rechten Hälfte eine Nut 16 eingefräst. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die gegenüberliegenden Kantenbereiche nach der Bearbeitung entlang der jeweilig gestrichelt dargestellten Linie abgerundet ausgebildet. Bei dieser Herstellmethode erfolgt zunächst die Beschichtung der Trägerschicht 6 mittels der Schicht 8. Anschließend werden die Kantenbereiche in der vorbeschriebenen Weise bearbeitet.
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Bei den Ausführungsbeispielen nach den 1 bis 7 ist die Trägerschicht 6 sehr dünn ausgebildet. Eine besonders dünne Trägerschicht 6 bietet sich insbesondere bei Verwendung des Paneels als Deckenpaneel und als Wandpaneel an, da auf die Oberfläche des Paneels keine großen Kräfte wirken. Die Dicke der Stabilisierungskonstruktion, d. h. des Rahmens 9, kann in Abhängigkeit von der gewünschten Gesamtdicke gewählt werden. Insbesondere wenn eine Nut-Feder-Verbindung beabsichtigt ist, bietet sich eine etwas größere Dicke der angebrachten Stabilisierungskonstruktion an.
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8 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei dem die Trägerschicht 6 selbst als Stabilisierungskonstruktion ausgebildet ist. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel weist die Trägerschicht 6 zwei rückseitig zugängliche Aussparungen 17 auf, zwischen denen sich ein Steg 11 bzw. 12 befindet. Durch das Einbringen der Aussparungen 17 wird das Gewicht reduziert.
