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Die Erfindung betrifft ein Filtertuch, bestehend aus einem Filtgertuchgewebe, welches in einem Flächenbereich, insbesondere dem Randbereich, derart umgeschlagen ist, dass ein erster Filtertuchbereich auf einem zweiten Filtertuchbereich angeordnet ist. Des Weiteren betrifft die Erfindung auch eine Filtertuchanordnung, welche aus zwei miteinander zu verbindenden Filtertüchern besteht. Außerdem umfasst die Erfindung auch eine Filterplatte, insbesondere als Teil einer, aus vielen flächig nebeneinander angeordneten Filterplatte bestehenden Filterpresse, wobei die Filterplatte eine Filtertuchanordnung trägt.
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Die vorgenannten Filtertücher, die Filtertuchanordnung und die Filterplatte werden bei der Filtration zum Beispiel von Flüssigkeiten, die Verunreinigungen oder andere Schwebstoffe mit sich führen, eingesetzt.
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Für die Filtration von Flüssigkeiten werden sogenannte Filterpressen eingesetzt, die zum Beispiel als Kammerfilterpresse oder auch als Membranfilterpresse bezeichnet werden. Es handelt sich hierbei um eine Vorrichtung, um Flüssigkeiten, die Schwebstoffe mit sich führen, zu reinigen beziehungsweise zu trennen. Dabei ist eine Filterpresse aus einer Vielzahl, flächig nebeneinander angeordneten Filterplatten gebildet, die unter Druck dicht zusammengepresst werden. In jeder einzelnen Platte ist je mindestens ein Filtertuch gespannt, welches die Partikel zurückhält. Je nach Filtrationsprozess ist dabei entweder der in dem Filtertuch zurückgehaltene Filterkuchen oder das durch das Filtertuch gereinigte Filtrat für die weitere Bearbeitung von Interesse.
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Die Ausgestaltung des Filtertuches ist in dieser Anmeldung im Zusammenhang mit dem Einsatz bei einer Filterpresse beschrieben, ohne aber die Erfindung auf diesen Anwendungsbereich beschränken zu wollen.
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Um das Filtertuch zuverlässig an der Filterplatte zu befestigen, ist die Konstruktion so ausgebildet, dass im Dichtrand der Filterplatte umlaufend eine Befestigungsnut vorgesehen ist, in welcher eine Wulst des Filtertuches eingesteckt ist. Dabei ist es bekannt, die Wulst durch einen umgeschlagenen Randbereich des Filtertuches zu bilden, welcher vernäht ist. In dem durch den umgeschlagenen Bereich sich bildenden Aufnahmeraum (oder Saum) wird eine Kordel, ein O-Ring oder ähnliches eingeführt, wobei hierzu natürlich auch mehrere einzelne Elemente vorgesehen sein können.
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Im Stand der Technik ist es also bekannt, im Saumbereich die Wulst durch ein Vernähen des Randbereiches des Filtertuchgewebes zu erzeugen. Das Nähen, das heißt das Durchstecken eines Fadens durch das Filtertuchgewebe, wird bei den Filtrationsvorrichtungen aber auch an anderer Stelle eingesetzt. Es sind aus mehreren Filtertüchern bestehende Filtertuchanordnungen bekannt, die ihrerseits ebenfalls durch entsprechende Verbindungsnähte verbunden sind.
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Diese Filtertuchanordnungen werden von den gattungsgemäßen Filterplatten gehalten. Für den Zu- beziehungsweise Ablauf der unfiltrierten beziehungsweise filtrierten Flüssigkeit ist an der Filterplatte mindestens eine, die Dicke der Filterplatte durchdringende Öffnung vorgesehen. Natürlich sind die verschiedenen Öffnungen an den einzelnen Filterplatten immer an der gleichen Position, um in dem Paket von Filterplatten eine sich über sämtliche Filterplatten erstreckende Zu- oder Ableitung zu ergeben. Insbesondere ist an der Öffnung, die den Einlauf bildet, ebenfalls für eine Trennung der filtrierten und unfiltrierten Phase zu sorgen. Es ist daher im Bereich des Einlaufes auch ein Filtertuch, welches oftmals als Tuchhals beschrieben wird, angeordnet.
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Im Stand der Technik sind dabei sowohl Zentraleinläufe wie auch Eckeinläufe bekannt, beim Zentraleinlauf befindet sich der Einlauf im Zentrum, beim Eckeinlauf bevorzugt im Rand- oder Eckbereich der Platte.
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Bei der herkömmlichen Ausgestaltung der Filtertücher beziehungsweise Filtertuchanordnungen werden die notwendigen Verbindungen durch Nähte, die mit Nadel und Faden hergestellt werden, gelöst. Dieses Verbindungsverfahren hat den Nachteil, dass die Nähnadel das Filtergewebe beschädigt. Die Einstichlöcher verschlechtern den Trenneffekt des Filtergewebes signifikant. Des Weiteren ist zu beachten, dass ein Teil des Fadens auf der Gewebeoberfläche der einlaufenden Suspension zugewandt ist. Aufgrund der erheblichen mechanischen Einwirkung, durch den abrasiven Effekt der einströmenden Flüssigkeit, wird ein entsprechender Verschleiß des Fadens festgestellt. Hierdurch sind die bekannten Filtertücher beziehungsweise Filtertuchanordnungen bereits nach kurzer Betriebszeit nicht mehr einsetzbar, weil der Faden und die Nähte aufgehen. Ein Stillstand des gesamten Filtrationsprozess ist die Folge, da Filtertücher beziehungsweise Filtertuchanordnungen zu wechseln sind. Dies tritt insbesondere auch im Bereich des Tuchhalses auf, also demjenigen Filtertuch, welches im Zentral- oder Eckeinlauf angeordnet ist, da hier auf verhältnismäßig kleinem Durchmesser die höchste mechanische Belastung durch dauerhaft tangentiale Strömung der mit den Schwebstoffen befüllten und daher abrasiven ”verunreinigten” Flüssigkeit erfolgt.
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Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, bekannte Filtertücher beziehungsweise Filtertuchanordnungen derart weiter zu entwickeln, dass diese eine höhere Standzeit besitzen.
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Zur Lösung dieser Aufgabe geht die Erfindung aus von einem Filtertuch, wie eingangs beschrieben und schlägt vor, dass die beiden Filtertuchbereiche zumindest teilweise durch eine Schweiß- und/oder Klebeverbindungsschicht miteinander verbunden sind.
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Bei der ebenfalls erfindungsgemäß vorgeschlagenen Filtertuchanordnung, welche aus zumindest einem ersten und einem zweiten Filtertuch besteht, wird vorgeschlagen, dass das erste und zweite Filtertuch zumindest abschnittsweise, insbesondere in deren Randbereich, übereinander angeordnet sind und zumindest teilweise durch eine Schweiß- und/oder Klebeverbindungsschicht miteinander verbunden sind.
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Bei einer erfindungsgemäßen Filtertuchanordnung können als erstes beziehungsweise zweites Filtertuch herkömmlich hergestellte, also im Saumbereich vernähte Filtertücher zum Einsatz kommen. Es können aber auch Filtertücher verwendet werden, die an ihrem Rand-, also im Saumbereich, durch eine Schweiß- und/oder Klebeverbindungsschicht eine Wulst ausbilden. Somit können bei der erfindungsgemäßen Filtertuchanordnung sowohl herkömmliche, nach dem Stand der Technik gefertigte Filtertücher, wie auch nach der hier vorliegenden Erfindung gefertigte Filtertücher oder Mischformen daraus zum Einsatz kommen.
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Der Pfiff der Erfindung liegt darin, dass die verhältnismäßig leicht verschleißende, nicht dauerhafte Nähverbindung aufgegeben wird und an ihrer Stelle eine andere, dauerhaft wirkende, durch die abrasive Umgebung wenig oder kaum angreifbare Verbindungstechnik eingesetzt wird. Ein wesentlicher Vorteil der Erfindung liegt insbesondere darin, dass die Verbindungsschicht durch das Filtertuch selbst vor den abrasiven Partikeln in der Flüssigkeit geschützt ist, da die Verbindungsschicht entweder zwischen den beiden Filtertuchbereichen eines Filtertuches oder zwischen den beiden Filtertüchern bei einer Filtertuchanordnung geschützt angeordnet sind.
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Es wird als günstig angesehen, wenn die beiden zuvor beschriebenen Filtertuchbereiche durch zueinander insbesondere in der Fläche des Filtertuches beabstandet angeordnete, jeweils einzelne Schweiß- und/oder Klebeverbindungsschichten miteinander verbunden sind. Es wird so eine wesentlich dauerhaftere Verbindung zwischen den Filtertuchbereichen geschaffen, die die Widerstandskraft gegen Abrasion weiter verbessert. Es besteht hierbei alternativ auch die Möglichkeit, dass nur in besonders beaufschlagten Bereichen eine Verwendung von mehreren nebeneinander liegenden Schweiß- und/oder Klebeverbindungsschichten stattfindet. Es liegen dann Filtertuchbereiche vor, die zueinander (seitlich) beabstandet angeordnete Schweiß- und/oder Klebeverbindungsschichten aufweisen. Daneben sind, beispielsweise im Bereich des Tuchhalses, Filtertuchbereiche verfügbar, die durch mehrere zueinander beabstandet angeordnete, jeweils einzelne Schweiß- oder Klebeverbindungsschichten miteinander verbunden sind.
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Erfindungsgemäß wird eine Schweiß- und/oder Klebeverbindungsschicht vorgeschlagen. Die Erfindung ist bei der Ausgestaltung der Schweiß- und/oder Klebeverbindung sehr variabel realisierbar. Es können dabei sowohl bekannte Schweißverfahren sowie auch bekannte Klebeverfahren wie auch kominbierte Schweiß-Klebe-Verfahren zur Herstellung einer entsprechenden Verbindungsschicht eingesetzt werden. Bei einer Schweißung wird dabei das Material des Filtertuches beziehungsweise des Filtertuchgewebes derart plastifiziert, dass das Material den jeweiligen Filtertuchbereich beziehungsweise Abschnitte von zwei übereinander angeordneten Filtertüchern derart durchdringt, dass sich ein einstückiger, formschlüssiger Verbund ergibt und eine mechanisch belastbare Verbindung entsteht. Es kann dabei mit dem Einbringen zusätzlichen Materials oder durch Verwendung des schweißenden Materials in dem Filtertuchgewebe erfolgen.
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Auch bei einem Verschweißen bildet sich zwischen den beiden zu verschweißenden Filtertüchern beziehungsweise Filtertuchbereichen eine Schicht aus, bei welcher sich das verschweißbare Material des Filtertuchgewebes konzentriert und so eine Schicht bildet, auch wenn diese verhältnismäßig dünn ist. Alternativ ist es möglich, dass das Verschweißen unter Einbringen von zusätzlichem verschweißbarem Material erfolgt.
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Beim Einsatz einer Klebeverbindungsschicht wird zwischen den beiden Filtertuchbereichen beziehungsweise den beiden übereinander angeordneten Filtertüchern ein Klebstoffbereich aufgebracht, dessen klebende Wirkung die beiden miteinander zu verbindenden Filtertücher beziehungsweise Filtertuchbereiche verklebt.
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Es sind auch entsprechende kombinierte Verbindungsverfahren bekannt, die sowohl eine verschweißende wie auch eine verklebende Komponente aufweisen. Auch solche in einem solchen Verfahren hergestellte Schweiß-Klebe-Verbindungsschichten sind von der Erfindung umfasst.
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Zum Beispiel ist es vorgesehen, hier eine Schlichte über die Fäden, die das Gewebe bilden vorzusehen, wobei die Schlichte in geeigneterweise die Herstellung einer Klebe- und/oder Schweißverbindungsschicht unterstützt, moderiert, begünstigt oder vermittelt.
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Eine Weiterbildung des Vorschlages sieht vor, dass anstelle der Verwendung von zueinander beabstandet angeordneten Schweiß- und/oder Klebeverbindungsschichten eine durchgehende Schweiß- oder Klebeverbindungsschicht Verwendung findet. Diese hat den Vorteil, dass die Schweiß- oder Klebeverbindungsschicht leichter, insbesondere in einem einzigen Arbeitsgang, ausgeführt werden kann. Zudem ist die erzielbare Klebefläche insgesamt größer ausgebildet.
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Die Erfindung weist mindestens zwei verschiedene Verwendungsbereiche von Schweiß- und/oder Klebeverbindungen auf. Zum einen zu nennen ist die randseitige Verbindung (der Begriff ”Verbindung” beschreibt umfassend die Schweiß- und/oder Klebeverbindung), um hier einen Saum zu bilden. Als weitere Schweiß- und/oder Klebeverbindung ist eine Verbindung des Tuchhalses (welcher zum Beispiel in einer Durchgangsöffnung angebracht ist) mit dem flächig angeordneten Filtertuch zu einer Filtertuchanordnung vorgesehen. Auch diese wird erfindungsgemäß in einer Schweiß- und/oder Klebeverbindung ausgeführt, um die eingangs beschriebenen Vorteile zu erzielen.
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Für die Ausbildung der nach der Erfindung vorgeschlagenen Klebeverbindungsschicht besteht die Möglichkeit, eine Kaltklebeverbindungsschicht oder eine Heißklebeverbindungsschicht vorzusehen. Insbesondere bei einer Heißklebeverbindungsschicht wird der zwischen den Filtertuchbereichen beziehungsweise Filtertuch angeordnete Klebstoff erhitzt, wodurch sich eine entsprechende Plastifizierung des Klebstoffes ergibt und ein verbesserter insbesondere formschlüssiger Verbund des Klebstoffes mit dem jeweiligen Gewebe des Filtertuchs beziehungsweise Filtertuchbereiches resultiert.
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Auch für die Bildung einer Schweißverbindungsschicht sind nach dem erfindungsgemäßen Vorschlag verschiedenste Schweißverfahren einsetzbar. Hierzu zählen zum Beispiel Spiegelschweißen, Ultraschallschweißen, Hochfrequenzschweißen oder ähnliches.
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In einer als günstig angesehenen Ausführungsform ist das Filtertuch dadurch gekennzeichnet, dass es in dem umgeschlagenen Flächenbereich einen Aufnahmeraum bildet, welcher zur Aufnahme mindestens eines, insbesondere auch elastischen Aufnahmekörpers dient.
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Dabei wird der umgeschlagene Flächenbereich zum Beispiel von den miteinander zu verbindenden Filtertuchbereichen des Filtertuches begrenzt. Eine derartige Aufnahme ist bevorzugt im Saumbereich des Filtertuches vorgesehen. Der hier durch Übereinanderlegen der Filtertuchbereiche ausgebildete Aufnahmeraum dient dann beispielsweise als Aufnahme für eine Kordel oder einen O-Ring in dem Saum. Der vom Tuchmaterial umgebene Bereich dient dann für das Einsetzen in beispielsweise Befestigungsnuten für das Filtertuch in einer Kammerfilterplatte oder dergleichen.
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Die umgeschlagenen Randbereiche des Filtertuchs müssen nicht zwangsläufig einen Aufnahmeraum für eine Kordel oder einen O-Ring bilden. Vielmehr besteht in einer als vorteilhaft angesehenen Ausführungsform die Möglichkeit, dass der umgeschlagene Randbereich des Filtertuches eine für Befestigungszwecke bildende Wulst bildet. Diese Wulst dient dann zum Einsetzen in eine Befestigungsnut für das Filtertuch die an der Filterplatte vorgesehen ist. Hierbei wird die Herstellung des Filtertuches wesentlich vereinfacht, da der umlaufende Saum nicht mehr genäht, sondern verschweißt beziehungswseise verklebt wird. Auch in diesem Zusammenhang ist es unerheblich, ob eine durchgehende oder eine unterbrochene Schweißnaht beziehungsweise Klebenaht verwendet wird. Entscheidend ist die Ausbildung der Wulst, die die Anforderungen an die exakte Positionierung des Filtertuches erfüllt.
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Das insbesondere im Randbereich eine für Befestigungszwecke vorgesehene Wulst aufweisende Filtertuch kann auch dadurch gebildet werden, dass als Wulst ein zunächst unabhängiges, das heißt vom Filtertuch beziehungsweise Filtertuchgewebe getrenntes Wulstprofil zur Verfügung gestellt wird. Dieses Wulstprofil weist ein Verbindungselement auf, auf dem zumindest ein Teil oder Teilbereich des Randes beziehungsweise Randbereichs des Filtertuches angeordnet wird. Der Randbereich des Filtertuches und das Verbindungselement am unabhängigen Wulstprofil sind günstigerweise durch eine Schweiß- oder Klebeverbindungsschicht miteinander dauerhaft verbunden. Diese bevorzugte Ausführungsform des Filtertuches ermöglicht es, das Filtertuch separat von der Wulst, die den Randbereich des Filtertuches ausbildet, zur Verfügung zu stellen und erst bei der letztendlichen Herstellung des Filtertuches die beiden Elemente durch eine Schweiß- oder Klebeverbindungsschicht in einfacher Art und Weise miteinander zu verbinden.
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Das Wulstprofil kann in der zuvor beschriebenen Ausführungsform des Filtertuches selbstverständlich aus dem gleichen Material wie das Filtertuch bestehen und als lediglich separates Element zur Verfügung gestellt werden. Natürlich ist es auch möglich, das vorgeschlagene Wulstprofil aus einem anderen Material wie das Filtertuchgewebe herzustellen und dann entweder eine Klebeverbindungsschicht zum Verbinden dieser beiden Elemente vorzusehen oder aber das Wulstprofil und/oder das Filtertuchgewebe mit einer entsprechenden Ausstattung zu versehen um ein Verschweißen zu ermögichen. Auch ein Heißkleben ist als Verbindungstechnik denkbar.
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Alternativ ist es weiterhin vorgesehen, dass das erfindungsgemäß vorgeschlagene Wulstprofil auch mit einer Naht mit dem Filtertuchgewebe verbindbar ist. Insofern behält es sich der Anmelder vor, für die spezielle Ausgestaltung des Wulstprofiles und der Verbindung des Wulstprofiles mit dem Filtertuchgewebe separaten Schutz zu beanspruchen.
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Ist hier eine Verbesserung von Dichteigenschaften oder der Haltbarkeit des Randbereiches vorgesehen beziehungsweise ist eine Verbesserung der Einsetzbarkeit des Randbereiches beispielsweise in eine umlaufende Nut einer Filterplatte vorgesehen, so wird es als empfehlenswert angesehen, wenn das Wulstprofil aus einem elastischen Material, inbesondere aus Gummi, Silikon oder einem elastischen Thermoplasten besteht. Die zuvor genannten Materialien haben den Vorteil, dass diese sich aufgrund ihrer elastischen Ausbildung in einfacher Art und Weise in Befestigungsnuten für das Filtertuch einsetzen lassen und, aufgrund der guten Passform, optimal an diese Befestigungsnuten angepassten. Zudem weisen die Materialien den Vorteil auf, dass sie leicht mit dem Tuchmaterial verklebt oder verschweißt werden können, wie dies insbesondere bei elastischen Thermoplasten der Fall ist.
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Das mit dem erfindungsgemäßen Filtertuch verwendbare Wulstprofil besteht insbesondere aus einem Wulstgrundkörper, dessen Dicke zumindest in Richtung rechtwinklig zum flächigen Filtertuch gesehen größer, insbesondere zweimal, bevorzugt mindestens drei bis viermal größer ist, als die Dicke des Filtertuchgewebes. Es kann aufgrund dieser Ausführung eine randständige Wulst beziehungsweise ein Saumbereich ausgebildet werden, ohne hier Tuchbereiche übereinander legen zu müssen, um eine Materialverdickung zu erzielen. Der besonders beaufschlagte Verschweißungs- beziehungsweise Verklebungsbereich wird durch die zuvor genannte Ausführung des Wulstprofiles zusätzlich verstärkt und verbessert und weist damit eine erhöhte Haltbarkeit auf. Aufgrund dessen, dass das Wulstprofil unabhängig vom Filtertuch ist, besteht die Möglichkeit, unterschiedlichste Ausführungs- und Ausbildungsformen des Wulstgrundkörpers zur Verfügung zu stellen, um so standardisierte Filtertücher an eine Vielzahl von Filterplatten beziehungsweise Filterpressen anzupassen und anpassen zu können. Dadurch, dass dann jeweils eine standardisierte Wulst verwendet wird, wird auch eine exakte Positionierbarkeit des Filtertuches, zumindest in den Randbereichen möglich, wodurch die Filterleistung der mit den erfindungsgemäßen Filtertüchern ausgestatteten Filtriervorrichtungen weiter verbessert werden kann.
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Eine als günstig angesehene Ausführungsform des Filtertuches sieht vor, dass das am Wulstgrundkörper vorgesehene Verbindungselement als Leiste ausgebildet ist, welche sich am Wulstgrundkörper seitlich vorstehend anschließt. Die Leiste ist dabei insbesondere parallel zum Filtertuch angeordnet und dient dazu, eine Klebe- oder Verbindungsschicht zur Verfügung zu stellen beziehungsweise zu tragen aufzunehmen. Bei einer Verbindung von Wulstprofil und Filtertuch wird das Verbindungselement flächig auf dem Filtertuch aufgelegt und anschließend mit dem Filtertuch verklebt oder verschweißt. Dies geschieht insbesondere vermittelt über die Klebe- und/oder Schweißverbindungsschicht. Diese Klebe- und/oder Schweißverbindungsschicht kann dabei aus dem gewählten Material des Wulstgrundkörpers gebildet sein, das heißt, bei verkleben oder verschweißen erfolgt lediglich ein Verbinden zwischen Wulstgrundkörper und Filtertuch. Des Weiteren kann selbstverständlich auch eine zusätzliche Klebe- und/oder Schweißschicht auf dem Filtertuch beziehungsweise dem Wulstgrundkörper und/oder der daran angeordneten Leiste beziehungsweise dem Verbindungselement vorgesehen, aufgetragen oder aufgelegt werden, um, beispielsweise durch Erhitzen oder sonstige chemische oder mechanische Behandlung mit dem Filtertuchgewebe dauerhaft verbunden zu werden.
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Das Filtertuchgewebe besteht bevorzugt aus einem thermoplastischen Werkstoff, insbesondere aus Polypropylen (PP), Polyethylenterephthalat (PET), Polyamid oder ähnlichen Materialien beziehungsweise geeigneten Materialien mit vergleichbaren Eigenschaften. Die Verwendung eines thermoplastischen Werkstoffes hat den Vorteil, dass eine Klebe- oder Schweißverbindung in einfacher Art und Weise, beispielsweise durch Erhitzen des Materials, beispielsweise mit einem Schweißspiegel oder dergleichen erfolgen kann und keine zusätzlichen Materialien zwischen die zu verklebenden beziehungsweise zu verschweißenden Schichten beziehungsweise Filtertuchbereiche eingebracht werden müssen, beziehungsweise ohne dass das Filtertuch einer chemischen oder sonstigen Behandlung unterzogen werden muss. Die erfindungsgemäße Ausbildung des Filtertuches kann somit in einfacher Art und Weise, lediglich durch mechanische beziehungsweise thermomechanische Behandlung des Filtertuchmaterials gebildet werden.
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In einer alternativen, als günstig angesehenen Ausführungsform des Filtertuches ist vorgesehen, dass das Filtertuchgewebe aus organischen Fasern, wie Baumwolle oder Glas- beziehungsweise Kohlefasern besteht. Da hierbei eine Verschweißung oder Verklebung des Materials nicht ohne weiteres möglich ist, erweist es sich insbesondere als günstig, wenn zur Bildung der Schweiß- oder Klebeverbindung eine Schweiß- oder Klebeverbindungsschicht als die Verbindung begünstigende beziehungsweise ermöglichende Beschichtung oder Ausrüstung des Gewebes vorgesehen wird. Hierzu kann dann in dem zu verklebenden beziehungsweise zu verschweißenden Bereich vor der Ausbildung der Klebe- oder Schweißverbindung eine Beschichtung des Materials durchgeführt werden. Sofern es für die Filtrationsleistung des Filtertuches nicht als nachteilig angesehen wird, kann auch das gesamte Material mit dieser begünstigenden Beschichtung oder Ausrüstung versehen werden, die dann in geeigneter Art und Weise, beispielsweise durch chemische oder mechanische beziehungsweise thermische Beaufschlagung bereichsweise, insbesondere im Bereich der zu verbindenden Tuchabschnitte aktiviert wird und eine dauerhafte, unlösbare Verbindung der Filtertuchbereiche vermittelt.
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Die Erfindung umfasst des Weiteren eine Filtertuchanordnung, bestehend aus zumindest einem ersten und einem zweiten Filtertuch. Die beiden für die Filtertuchanordnung verwendeten Filtertücher sind bevorzugt zumindest abschnittsweise übereinander angeordnet. Eine derartige Übereinanderanordnung findet dabei insbesondere im Randbereich statt. Die übereinander angeordneten Bereiche werden dabei zumindest teilweise durch eine Schweiß- oder Klebeverbindungsschicht miteinander verbunden, das heißt, miteinander verklebt oder verschweißt. Als besonders günstig erweist es sich hierbei, wenn die beiden flächigen Filtertücher der Filtertuchanordnung im über ein weiteres, schlauch- oder zylinderförmig ausgebildetes Filtertuch, das gleichzeitig den Tuchhals bildet, verbunden sind. Die flächigen Filtertücher können dann auf jeweils gegenüberliegenden Seiten einer Filterplatte in die hier randseitig vorgesehenen Nuten eingesetzt werden. Das Filtertuch im Tuchhalse ist in erfindungsgemäßer Art und Weise, insbesondere durch Verschweißen oder Verkleben, mit den beiden flächigen Filtertüchern verbunden beziehungsweise stellt die Verbindung zwischen den beiden Tüchern zur Verfügung. Bei der Ausbildung der Filtertuchanordnung gemäß der vorliegenden Erfindung bietet die Verbindung durch Verschweißen oder Verkleben besondere Vorteile, da zum einen eine dauerhafte und hoch abrasionsresistente Verbindung geschaffen wird, zum anderen kann auf einfache Art und Weise eine Verbindung der Filtertücher hergestellt werden, die zudem kostengünstig gebildet werden kann und das Material nur wenig angreift. Es besteht auch die Möglichkeit, dass die Filtertücher der Filtertuchanordnung in den Randbereichen verbunden sind, wobei hier dann ebenfalls eine Schweiß- oder Klebeverbindungsschicht vorgesehen ist, die die beiden Filtertücher zumindest abschnittsweise verbindet.
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Das Filtertuch, das hier ein Teil der Filtertuchanordnung ist, besteht aus einem Filtertuchgewebe. Ein Gewebe ist dabei ein textiles Flächengebilde aus mindestens zwei sich winklig, insbesondere rechtwinklig, oder nahezu rechtwinklig kreuzenden Fadensystemen. Die Fäden des Filtergewebes sind zum Beispiel Fäden oder Fasern aus organischem Material wie zum Beispiel Baumwolle oder andere organische Materialien, das Material kann aber auch aus Kunststoffen wie Polypropylen (PP), Polyethylenterephthalat (PET), Polyamid oder anderen ähnlichen Kunststoffen bestehen, es können aber auch Glas- oder Kohlefasern für das Material der Fäden für das Filtertuchgewebes Verwendung finden. Ein wesentlicher Vorzug der Erfindung liegt insbesondere darin, dass das Filtertuchgewebe als flächiges Material, insbesondere als Ballenware und so weiter zur Verfügung steht und eine freie Konfektionierbarkeit möglich ist. Daher ist das Filtertuch nach der Erfindung, insbesondere aber auch die Filtertuchanordnung nach der Erfindung variabel und kostengünstig zu fertigen und grenzt sich somit von anderen Filteranordnungen ab, bei welchen zum Beispiel der Tuchhals als gespritzter Formkörper (aus Kunststoff) besteht und für jede notwendige Tuchhalsform (Durchmesser, Länge) eine seperate Form für das Abspritzen oder Abgießen des Formkörpers notwendig ist. Diese Lösung nach dem Stand der Technik ist sehr aufwendig und teuer, weswegen das erfindungsgemäße Vorgehen hier kostenmäßig erhebliche Vorzüge zeigt und problemlos an jede Geometrie der Filterplatte anpassbar ist. Der Tuchhals wird dabei so gebildet, dass aus einem Filtertuchgewebestreifen ein zylindrischer Körper gebildet wird, bei welchem zum Beispiel die endseitigen Filtertuchbereiche das erste und zweite Filtertuchbereich bilden und so übereinander angeordnet werden und durch eine Schweiß- und/oder Klebverbindungsschicht miteinander verbunden werden. Diese erste Schweiß- und/oder Klebverbindungsschicht verläuft dann zum Beispiel axial parallel an der Mantelfläche des Tuchhalses. Entlang des Umfanges des Tuchhalses erfolgt dann ein Anschluss des Tuchhalses an den flächig ausgelegten Filtertüchern, wobei auch hier wiederum der erfindungsgemäße Vorschlag für einen Anschluss des Tuchhalses einsetzbar ist. Es entsteht so eine mechanisch sehr gut belastbare, von dem abrasiven Medienstrom durch zumindest eine Filtertuchlage geschützte Schweiß- und/oder Klebeverbindung umfassende Filtertuchanordnung, die kostengünstig und flexibel herstellbar ist.
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Gleichfalls von der Erfindung umfasst ist eine Filterplatte. Diese ist insbesondere als Teil einer aus zwei oder mehr, flächig nebeneinander angeordneten Filterplatten vorgesehen, die in einer Filterpresse zur Verfügung gestellt werden. Die Filterplatte trägt dabei günstigerweise eine Filtertuchanordnung wie zuvor beschrieben. Die erfindungsgemäße Filterplatte weist eine mindestens die Dicke der Filterplatte durchdringende Öffnung auf. Im Bereich der Öffnung der Filterplatte ist ein erstes Filtertuch der Filtertuchanordnung angeordnet und bildet hier den Tuchhals aus, der die Öffnung in der Filterplatte vollständig überdeckt. Ein zweites Filtertuch der Filtertuchanordnung ist im wesentlichen parallel zur flächigen Erstreckung der Filterplatte vorgesehen. Dieses zweite Filtertuch bedeckt die gesamte Filterplatte und ist an den Rändern in dort vorgesehen Nuten oder sonstige Ausnehmungen eingesetzt und schließt hierbei dicht ab. Die Verbindung zwischen erstem und zweiten Filtertuch, das heißt zwischen dem ersten als Tuchhals und dem flächig ausgebildeten zweiten Filtertuch wird hierbei insbesondere durch Verkleben oder Verschweißen hergestellt, wobei die zuvor genannten Klebe- oder Schweißverbindungsschichten in geeigneter Weise an den Filtertüchern angeordnet sind, um eine Verbindung herzustellen beziehungsweise zu ermöglichen.
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Eine als vorteilhaft angesehene Ausführungsform der Filterplatte sieht vor, dass beiderseits der Filterplatte je ein zweites Filtertuch angeordnet ist. Das erste, in der Öffnung der Filterplatte angeordnete Filtertuch, verbindet dabei die beiden zweiten Filtertücher und ist mit diesen verklebt beziehungsweise verschweißt, da die hierbei übereinanderliegenden Bereiche der Filtertücher zumindestens teilweise eine Schweiß- oder Klebeverbindungsschicht aufweisen, um miteinander verbunden zu werden beziehungsweise verbindbar zu sein. Die Filterplatte ist in der zuvor genannten Ausführungsform dann beidseitig durch eine Filtertuchanordnung bedeckt, so dass in einfacher Art und Weise die einzelnen Filterplatten zum einen mit dem Filtertuch bestückt werden können, zum anderen die Filtertuchanordnung in der jeweiligen Filterpresse gebildet werden kann, indem die mit den Filtertuchanordnungen versehenen Filterplatten hier zusammengestellt oder zusammengesteckt werden. Die besonders verschleißanfälligen, da dem gegebenenfalls abrasiven Material ausgesetzten Bereiche des Filtertuches sind durch die erfindungsgemäße Art und Weise der Verbindung zwischen den Filtertüchern verbunden. Die somit zur Verfügung gestellte Filtertuchanordnung, wie auch die damit ausgestattete Filterplatte weist den Vorteil auf, dass hier ein kostengünstig herstellbares, dabei jedoch besonders langlebiges und hochwiderstandsfähiges Filtertuch zur Verfügung gestellt wird, das zum einen bereits bei der Herstellung zu einer signifikanten Kostenersparnis führt und zum anderen den Vorteil hat, dass ein geringerer Wartungsaufwand anfällt, da die Filtertücher seltener ausgetauscht werden müssen, das heißt eine höhere Standzeit aufweisen.
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Die Filterplatte weist in ihrem Randbereich eine Nut auf. In diese Nut wird die Wulst des Filtertuches, die hier in der zuvor genannten Art und Weise ausgebildet werden kann, eingesetzt und schafft damit eine Verbindung zwischen der Filterplatte und dem Filtertuch. Auch hier bietet die Ausbildung der Wulst, wie zuvor beschrieben, signifikante Vorteile bezüglich der Haltbarkeit des gesamten Filtertuches. Da in den, im Randbereich der Filterplatte eingelegten beziehungsweise eingesetzten Filtertuchabschnitt eine hohe Zugkraft eingetragen wird, bietet die nach Art einer Verklebung oder Verschweißung ausgebildete Verbindung beziehungsweise Bildung der Wulst auch hier entscheidende Vorteile bezüglich der Haltbarkeit. Es werden keine Nähte beaufschlagt, die im ohnehin bereits durch die Nadelstiche geschwächte Material angeordnet sind. Ein Reißen des Materials wird somit wirkungsvoll unterbunden. Die Tatsache, dass eine Klebe- oder Schweißverbindung ausgebildet ist, führt zu einer nahtlosen, das heißt leckagefreien Ausbildung der Wulst beziehungsweise Verbindung der Filtertuchbereiche, die zudem noch Vorteile bei der Zugkraftableitung aufweist.
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Es ist klar, dass die Erfindung sowohl eine Filterplatte mit einer Filtertuchanordnung aufweist, wobei die Filterplatte mindestens eine die Dicke der Filterplatte durchdringende Öffnung aufweist und im Bereich der Öffnung ein erstes Tuch der Filtertuchanordnung angeordnet ist und im Wesentlichen parallel zur flächigen erstreckenden Filterplatte ein zweites Filtertuch der Filtertuchanordnung vorgesehen ist.
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Gleichzeitig umfasst die Erfindung aber auch eine Lösung, bei welchen eine Filterplatte nur mit einem Filtertuch wie erfindungsgemäß ausgestattet ist, das heißt, das Filtertuch zum Beispiel mit dem speziell ausgebildeten Saum- oder Randbereich ausgestattet ist und gegebenenfalls unter Verwendung des speziell vorgeschlagenen Wulstprofils in einer Nut der Filterplatte gehalten ist. In diesem Fall umfasst diese Filterplatte keine Filtertuchanordnung sondern nur das Filtertuch, konstruktiv wird dies zum Beispiel dadurch gelöst, dass ein Eckeinlauf vorgesehen ist, das heißt Einlauf- beziehungsweise Auslauf außerhalb des Filterraumes ist und zum Beispiel parallel zur Filterplatte verlaufende Bohrungen eine Verbindung vom Filterraum zu dem Eck-Ein- beziehungsweise Ablauf vorgesehen ist.
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In der Zeichnung ist die Erfindung insbesondere in einem Ausführungsbeispiel schematisch dargestellt. Es zeigen:
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1 einen Schnitt durch eine Filterplatte in perspektivischer Darstellung
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2 eine Schnittdarstellung durch die Filterplatte in Draufsicht
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3 den in 2 mit III bezeichneten Bereich der Filterplatte in vergrößerter Darstellung
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4 den in 2 mit IV bezeichneten Bereich der Filterplatte in vergrößerter Darstellung
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5 eine Schnittdarstellung eines am Filtertuch angeordneten Wulstprofils in seitlicher Schnittdarstellung
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6 in einer Draufsicht eine alternative Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Filterplatte
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In den Figuren sind gleiche oder einander entsprechende Elemente jeweils mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet und werden daher, sofern nicht zweckmäßig, nicht erneut beschrieben.
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1 zeigt eine bevorzugte Ausführungsform einer Filterplatte 1. Diese kann beispielsweise als Kammerplatte oder dergleichen ausgebildet sein und dient zur Aufnahme beziehungsweise zur Anordnung eines Filtertuches 2. Die Filterplatte 1 weist einen flächigen, mit dem Filtertuch belegbaren Bereich 12 auf. Daneben ist in der Filterplatte 1 eine zentrale Öffnung 13 vorgesehen, die den Zentraleinlauf für das zu filternde Medium darstellt. In dieser Öffnung 13 wird ein zylindrisches oder schlauchförmiges Filtertuch 2 als Tuchhals 20 eingelegt. Ein flächig auf dem Bereich 12 aufliegendes weiteres Filtertuch 2 ist dabei mit dem Tuchhals 20 insbesondere durch Verschweißen oder Verkleben verbunden und bildet insgesamt ein die Filterplatte 1 bedeckendes Filtertuch aus. Im Randbereich weist die Filterplatte 1 eine Dichtung 10 auf, über die nebeneinander liegende Filterplatten 1, in einer Filterpresse abgedichtet werden. Knapp unterhalb der Dichtung 10 befindet sich eine Nut 14, in die eine am Randbereich des Filtertuches 2 angeordnete Wulst 21 eingesetzt wird. Daneben besteht auch die Möglichkeit, dass Bereiche des Filtertuches 2 zum miteinander verschweißen oder verkleben übereinander gelegt werden und die Wulst 21 beziehungsweise einen Saum bilden, der dann in die Nut 14 eingesetzt werden kann und eine Verbindung zwischen der Filterplatte 1 und dem Filtertuch 2 schafft. Aufgrund der nebeneinander angeordneten Filterplatten 1, wie diese in Filterpressen vorgesehen sind, werden die Wülste 21 in den Nuten 14 gehalten. Die Dichtung 10 verhindert ein Austreten der zu filtrierenden Substanzen aus der Filterplattenanordnung.
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In einer Filterpresse (nicht dargestellt) sind mehrere der in 1 dargestellten Filterplatten 1, selbstverständlich in nicht geschnittenem Zustand, nebeneinander beziehungsweise aneinandergereiht angeordnet. Die Filtertücher 2 sind hierzu um- beziehungsweise auf den Filterplatten 1 aufgespannt. Das Filtertuch 2 selbst dient dazu, Partikel aus den zu filtrierenden Flüssigkeiten zurückzuhalten. In der Filterpresse werden die Filterplatten 1 unter hohem Druck zusammengepresst und zwischen den Filterplatten 1 von innen nach außen die zu filtrierende Substanz gegen die Filtertücher 2 gepresst. Je nach Ausführung der Filterpresse verdichten sich die in der zu filtrierenden Substanz enthaltenen Partikel beziehungsweise der Schlamm kontinuierlich und bilden so das Filtermedium im Zusammenwirken mit dem Filtertuch 2.
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Die Öffnung 13 dient dazu, das zu filtrierende Medium zwischen den einzelnen Filterplatten 1 hindurchfließen zu lassen. Durch diese einströmende, unter Umständen mit abrasiven Partikeln versehene Flüssigkeit beziehungsweise das zu filtrierende Medium kommt es zu einer mechanischen Beaufschlagung insbesondere der in der Öffnung 13 liegenden Abschnitte des Filtertuches 2 sowie den herkömmlicherweise hier vorgesehenen Nähten oder sonstigen Verbindungsarten. Gleiches gilt für die im Randbereich angeordneten Abschnitte des Filtertuches 2, sofern diese durch Nähte verbunden sind, um die Wulst 21 beziehungsweise eine Aufnahme zu bilden. Dies wird durch die Ausführungsform mit geklebten beziehungsweise verschweißten Nähten verhindert.
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Die Filterplatte 1 weist an ihrer äußeren Randfläche 15 einen Vorsprung 11 auf. Dieser dient dazu, die Filterplatten 1 beim Aneinanderreihen in einer Filterpresse auf eine geeignete Führung oder dergleichen einzuhängen. Für die eigentliche Filtrationsleistung der Filterplatte 1 hat dieser Vorsprung 11 keine Relevanz. Gleiches gilt für die beiden in den Eckbereichen 16 vorgesehenen Ausnehmungen 17. Diese dienen lediglich dazu, die Filterplatte 1 auf einer Führung oder dergleichen zu verschieben.
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2 zeigt die in der 1 in der Schnittdarstellung dargestellte Filterplatte 1 in Seitenansicht. Erkennbar ist in der 2 die an der Filterplatte 1 vorgesehene Filtertuchanordnung 3. Diese umfasst im wesentlichen drei Filtertücher 2 beziehungsweise Filtertuchbereiche. Ein erstes Filtertuch 2 ist in der Öffnung 13 eingelegt und überdeckt diese vollständig. Dieses zylinder- oder schlauchartig ausgebildete und in der Öffnung 13 angeordnete Filtertuch 2 ist verbunden mit den beiden beiderseits der Filterplatte 1 aufgelegten weiteren flächigen Filtertüchern 2. Eine Verbindung zwischen dem ersten, in der Öffnung 13 angeordneten Filtertuch 2 und den beiden beiderseits der Filterplatte eine flächige Erstreckung aufweisenden Filtertüchern 2 erfolgte hierbei durch Verschweißen der übereinanderliegenden Abschnitte 18 von erstem und jeweils zweitem Filtertuch 1. Hierdurch wird verhindert, dass in den übereinanderliegenden Abschnitten 18 eine Naht oder dergleichen ausgebildet ist, die durch das durch die Öffnung 13 strömende, sich auf der Fläche der Filterplatte 1 verteilende abrasive Medium angreifbar wäre. Zudem erfolgt hier durch Verschweißen, alternativ durch Verkleben, keine Schwächung des Materials des Filtertuches 2, wie dies beispielsweise durch Durchstechen und Hindurchführen eines Fadens der Fall wäre. Eine detailliertere Darstellung der in 2 mit IV beziehungsweise III bezeichneten Bereiche findet sich in den 3 und 4, die im folgenden beschrieben werden. Erwähnenswert ist in 2 auch die in der Filterplatte 1 vorgesehene Nut 14, die in beiden Seiten 19 im Randbereich der Filterplatte 1 vorgesehen ist. Hier wird ein Wulst 21 oder ein sonstiger Vorsprung, der am Filtertuch 2 zusätzlich angeordnet ist, eingesetzt und schafft eine optimale Verbindung zwischen Filtertuch 2 und Filterplatte 1, auch im Randbereich.
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Zusätzlich verfügt die Filterplatte 1 im Randbereich über eine auf einer Seite angeordnete Dichtung 10. Diese liegt bei Anordnung der Filterplatte 1 in einer Filterpresse auf der neben der hier dargestellten Filterplatte 1 angeordneten weiteren Filterplatte 1 auf und dichtet so die Filterplatten 1 beziehungsweise die aufeinanderliegenden Randbereiche gegeneinander ab.
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3 zeigt den in der 2 mit III bezeichneten Bereich der Filterplatte 1. Deutlich erkennbar ist hier die in dem Filtertuch 2 randseitig vorgesehene Wulst 21. Diese wird dadurch gebildet, dass im Randbereich 22 das Filtertuch 2 umgeschlagen wird und ein erster Filtertuchbereich 23a auf einem zweiten Filtertuchbereich 23b angeordnet wird. Die übereinanderliegenden Filtertuchbereiche 23a, b werden dann miteinander verbunden, insbesondere durch eine Schweiß- oder Klebeverbindung und es bildet sich dann die in 3 in einer in der Filterplatte 1 vorgesehenen Nut 14 ausgebildete Wulst 21 aus. Die Ausbildung der Wulst 21 wird dadurch verbessert, dass durch Aufeinanderlegen und Verbinden der Filtertuchbereiche 23a, b ein Aufnahmeraum 24 gebildet wird, in dem dann, wie im Ausführungsbeispiel der 3 dargestellt, eine Kordel 25 eingeführt oder eingelegt werden kann, die die Form der Wulst 21 definiert beziehungsweise stabilisiert und deren Einlegen in die Nut 14 wesentlich verbessert und begünstigt.
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Das Filtertuch 2 erstreckt sich in Richtung des Zentrums der Filterplatte 1 (nicht dargestellt) und bedeckt den Filtrationsbereich der Filterplatte 1 vollständig. Auf der gegenüberliegenden zweiten Seite 26 der Filterplatte 1 ist ein identisch ausgebildetes Filtertuch 2 angeordnet, das die zweite Seite 26 vollständig bedeckt. Die Filterplatte 1 wie in 3 gezeigt, verfügt zusätzlich über eine Dichtung 10. Auf dieser liegt ein die Filterplatte 1 bedeckender Deckel 27 auf. Daneben besteht auch die Möglichkeit, dass sich an die erste Filterplatte 1 eine zweite oder weitere Filterplatte 1 anschließt. Die Dichtung 10 dichtet dann den zwischen den Filterplatten 1 vorhandenen Raum randseitig ab. Es ist hierbei ausreichend, wenn eine Dichtung 10 lediglich auf einer Seite der Filterplatte 1 angeordnet ist, um mit der nachgeordnet angebrachten Filterplatte 1 zusammenzuwirken und die Filterplatten 1 gegeneinander abzudichten.
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Die Verklebung oder Verschweißung der übereinanderliegenden Filtertuchbereiche 23a, 23b wird begünstigt durch eine in dem Überlappungsbereich angebrachte Schweiß- oder Klebeverbindungsschicht 28. Es kann sich hierbei um ein zusätzliches auf das Material des Filtertuches 1 aufgebrachtes aktivierbares Material handeln, das eine dauerhafte und feste Verschweißung oder Verklebung der Filtertuchbereiche 23 ermöglicht. Das Filtertuch 2 selbst kann jedoch aus einem thermoplastischen Werkstoff bestehen, wobei dann die Anordnung eines zusätzlichen Schweiß- oder Klebematerials beziehungsweise einer die Bildung einer Schweißverbindungsschicht 28 begünstigende Beschichtung oder Ausrüstung des Materials nicht notwendig ist, da die übereinanderliegenden Filtertuchbereiche 23a, b ohne weiteres, allein aufgrund der Eigenschaften des Werkstoffes, verbindbar sind. Es erfolgt zur Ausbildung der Verklebung oder Verschweißung beispielsweise eine Hitzebeaufschlagung der übereinanderliegenden Filtertuchbereiche 23a, b.
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4 zeigt detailliert das in der Öffnung 13 der Filterplatte 1 angeordnete zylinder- oder schlauchförmige (erstes) Filtertuch 2, 2a das einen Tuchhals 20 ausbildet, der die Öffnung 13 vollständig überdeckt und hier eine ausreichend gute Filtrationsleistung sicherstellt. Der Tuchhals 20 ist im Ausführungsbeispiel der 4 mit den beiden Filtertüchern 2, 2b die sich flächig über die Filterplatte 1 erstrecken, verbunden. Auch hier erfolgte eine Verbindung durch verschweißen beziehungsweise Verkleben. Vorgesehen ist zusätzlich die Anordnung einer Klebe- beziehungsweise Schweißverbindungsschicht 28 zwischen den zwischeneinanderliegenden Filtertuchbereichen 23c, 23d. Auf der Unterseite der in 4 dargestellten Filterplatte 1 ist eine identische Ausgestaltung der Verbindung von flächigem Filtertuch 2, 2a und den Tuchhals 20 ausbildendem Filtertuch 2, 2b vorgesehen, so dass beide Seiten der Filterplatte 1 mit Filtertuch 2 beziehungsweise einer Filtertuchanordnung 3 bedeckt sind. Aufgrund des Verschweißens oder Verklebens werden hier keine Nähte oder dergleichen ausgebildet, die einen vorzeitigen Verschleiß der Filtertuchanordnung 3 bewirken würden. Die Haltbarkeit der Filtertuchanordnung 3 wird somit signifikant erhöht und die Kosten für die Herstellung und Wartung der Filterplatte 1 beziehungsweise einer damit ausgerüsteten Filterpresse (nicht dargestellt) verringert.
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Das den Tuchhals 20 bildende erste Filtertuch 2a kann gemäß der Erfindung gleichartig oder gleichwertig sein zu den flächig angeordneten beiden Filtertüchern 2b oder aber das im Tuchhals 20 verwendete Filtertuch 2a ist zum Beispiel in einer geringeren Durchlässigkeit ausgestattet, die zum Beispiel durch eine entsprechende Ausstattung oder Beschichtung erfolgen kann. Zum Beispiel ist es möglich, das Material des Tuchhalses 20 so auszustatten, dass eine entsprechende Verschweißung dienende Beschichtung vorgesehen wird, die dann in geeigneter Weise beim Verschweißen das Filtertuchgewebe der zweiten Filtertücher 2b umschließt und somit mechanisch stabil verbindet. Neben dem unter Umständen gewünschten geringen Separationseffekt im Bereich des Tuchhalses 20 wird so auch in geeigneter Weise die Klebverbindung beziehungsweise Schweißverbindung 28 zur Verfügung gestellt.
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5 zeigt ein Wulstprofil 40, das an einem Randbereich 22 eines Filtertuches 2 alternativ zu einem Umschlagen des Randbereiches 22 angeordnet werden kann. Das Wulstprofil 40 verfügt über ein Verbindungselement 41 zum Anordnen des Wulstprofils 40 an dem Randbereich 22 des Filtertuches 2. Das Wulstsprofil 40 besteht bevorzugt aus einem elastischen Material, insbesondere aus Gummi, Silikon oder einem elastischen Thermoplasten. Besteht auch das Filtertuch 2 aus einem vergleichbaren Material, so kann das Wulstprofil 40 beziehungsweise das daran angeordnete oder vorgesehene Verbindungselement 41 in einfacher Art und Weise mit dem Filtertuch 2 direkt verschweißt werden. Sofern es sich hierbei um nicht kompatible Materialien handelt, wird zwischen dem Verbindungselement 41 und dem Filtertuch 2 eine Klebe- beziehungsweise Schweißverbindungsschicht 28 angeordnet, die nach entsprechender Aktivierung eine dauerhafte Verschweißung oder Verklebung von Wulstprofil 40 beziehungsweise Verbindungselement 41 und Filtertuch 2 bewirkt. Das Wulstprofil 40 wird dann in die an der Filterplatte 1 vorgesehene Nut 14 eingesetzt und schafft den Anschluss des Filtertuches 2 an der Filterplatte 1.
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Alternativ zu dem in 5 dargestellten Verkleben oder Verschweißen des Wulstprofils 40 mit dem Filtertuch 2 kann dieses auch an dem Filtertuch 2 angenäht werden. Die Wulst beziehungsweise das Wulstprofil 40 weist in jedem Fall eine geeignete Geometrie auf, um unter allen Betriebsbedingungen die exakte Befestigung des Filtertuches 2 am Rand beziehungsweise im Randbereich der Filterplatte 1 beziehungsweise einer dort vorgesehenen Nut 14 zu gewährleisten.
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In 6 ist eine erfindungsgemäße Filterplatte 1 dargestellt. Im Vergleich mit der Variante nach 1 ist hier kein Zentraleinlauf 13 (innerhalb des Filterraumes 5) vorgesehen. Zu- und Ablauf werden über die in den Plattenecken angeordneten, die Filterplatte durchdringenden Ausnehmungen oder Öffnungen 17 zur Verfügung gestellt, es sind geeignete in der Platte 1 verlaufende Bohrungen vorgesehen, die den Filterraum 5 mit den Öffnungen 17, die von Platte zu Platte fluchten, verbinden.
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Es ist klar, dass der als Zentraleinlauf dienende Öffnung 13 nicht zwigend im Mittelpunkt der Filterplatte 1 angeordnet ist, sondern zumindest innerhalb des Filterraumes 5 zum Beispiel also auch innerhalb der Dichtung 10 beziehungsweise des Saumes.
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6 zeigt zwei verschiedene nach der Erfindung alternativ vorgeschlagene Varaianten, wie die Schweiß- und/oder Klebeverbindungsschicht 28 ausgeführt ist. Im linken Bereich sind einzelne Klebeverbindungsschichten 28, 28a, 28b vorgesehen, die durch entsprechende Abstände 29 getrennt sind.
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Im rechten Bereich nach 6 ist eine durchgehende Schweiß- und/oder Klebeverbindungsschicht 28 vorgesehen.
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Die jetzt mit der Anmeldung und später eingereichten Ansprüche sind Versuche zur Formulierung ohne Präjudiz für die Erzielung weitergehenden Schutzes.
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Sollte sich hier bei näherer Prüfung, insbesondere auch des einschlägigen Standes der Technik, ergeben, daß das eine oder andere Merkmal für das Ziel der Erfindung zwar günstig, nicht aber entscheidend wichtig ist, so wird selbstverständlich schon jetzt eine Formulierung angestrebt, die ein solches Merkmal, insbesondere im Hauptanspruch, nicht mehr aufweist.
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Es ist weiter zu beachten, daß die in den verschiedenen Ausführungsformen beschriebenen und in den Figuren gezeigten Ausgestaltungen und Varianten der Erfindung beliebig untereinander kombinierbar sind. Dabei sind einzelne oder mehrere Merkmale beliebig gegeneinander austauschbar. Diese Merkmalskombinationen sind ebenso mit offenbart.
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Die in den abhängigen Ansprüchen angeführten Rückbeziehungen weisen auf die weitere Ausbildung des Gegenstandes des Hauptanspruches durch die Merkmale des jeweiligen Unteranspruches hin. Jedoch sind diese nicht als ein Verzicht auf die Erzielung eines selbständigen, gegenständlichen Schutzes für die Merkmale der rückbezogenen Unteransprüche zu verstehen.
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Merkmale, die bislang nur in der Beschreibung offenbart wurden, können im Laufe des Verfahrens als von erfindungswesentlicher Bedeutung, zum Beispiel zur Abgrenzung vom Stand der Technik beansprucht werden.
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Merkmale, die nur in der Beschreibung offenbart wurden, oder auch Einzelmerkmale aus Ansprüchen, die eine Mehrzahl von Merkmalen umfassen, können jederzeit zur Abgrenzung vom Stande der Technik in den ersten Anspruch übernommen werden, und zwar auch dann, wenn solche Merkmale im Zusammenhang mit anderen Merkmalen erwähnt wurden beziehungsweise im Zusammenhang mit anderen Merkmalen besonders günstige Ergebnisse erreichen.
