DE202011005352U1

DE202011005352U1 - Druckkontrollierbares Doppelwandsystem mit Durchbruch und optionaler Rohranbindung

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Publication number: DE202011005352U1
Application number: DE202011005352U
Authority: DE
Original assignee: Individual
Current assignee: Lutter Berthold De; Lutter Berthold Dipl-Ing De
Priority date: 2011-04-15
Filing date: 2011-04-15
Publication date: 2011-12-12
Anticipated expiration: 2021-04-16
Also published as: DE102012006736A1

Abstract

Doppelwandsystem (1) mit einem durch Innen- (2) und Außenwand (3) begrenzten Hohlraum (4), gekennzeichnet durch eine an ihren Enden (5, 6) verschließbare, mit ihrem ersten Ende (5) die Außenwand (3) und ihrem zweiten Ende (6) die Innenwand (2) durchbrechende Hülse (7) sowie einen Montagezustand (8), in dem die Hülse (7) den Hohlraum (4) verschließt und an ihren Enden (5, 6) offen ist, und einen Betriebszustand (9), in dem die Hülse (7) zum Hohlraum (4) geöffnet und an ihren Enden (5, 6) verschlossen ist.

Description

Viele technische Anlagen, insbesondere solche mit Rohren und Behältern für umweltschädliche, grundwassergefährdende, reizende oder giftige Flüssigkeiten, werden aus Gründen der Sicherheit wenigstens unterhalb der jeweiligen Flüssigkeitsspiegel doppelwandig ausgeführt und/oder unterhalb leckgefährdeter Bereiche baulich aufwändig mit Auffangflächen bzw. -wannen ausgestattet. Seit jeher besteht gerade bei solchen Anlagen das Problem vorzeitiger und unerwünschter Korrosion der zumeist metallischen Tanks, Behälter oder Rohre. In deren Inneren besteht die Korrosionsgefahr dabei hauptsächlich wegen der Aggressivität der Flüssigkeiten, während sie außen in Witterungseinflüssen begründet liegt. Flüssigkeitsführende Anlagenteile werden daher üblicherweise mit Korrosionsschutz versehen. Regelmäßig kommen dabei doppelwandige, verzinkte Teile zum Einsatz, deren Verzinkung kostengünstig im Tauchverfahren erfolgt. Dabei werden lediglich die Außenseiten der Doppelwand verzinkt, während der Hohlraum zwischen den Wandungen gegenüber der Verzinkungsflüssigkeit abgeschottet wird, um die Bildung von Brücken zwischen Innen- und Außenwand oder in sich geschlossener Kompartimente innerhalb des vergleichsweise schmalen Hohlraums bei unvollständig austropfender Verzinkungsflüssigkeit zu vermeiden und so einen druckkontrollierbaren, vollständig durchgängigen Hohlraum zwischen den Wandungen zu erhalten.
Während doppelwandige Rohre, deren Innenrohre an ihren Enden offen sind, vergleichsweise unkompliziert getaucht werden können, gestaltet sich das Tauchen doppelwandiger Behälter oder Tanks insoweit aufwändiger, als sie im Bereich ihrer Doppelwandigkeit, also unterhalb ihrer Oberseite oder ihres Deckels, geschlossen ausgeführt sind und dementsprechend nur an einer Seite eine Öffnung aufweisen. Solche Verzinkungsobjekte müssen deshalb im Verzinkungsbad gedreht werden, da das Eintauchen wegen des Auftriebs durch die vom Behälter umschlossene Luft in der Praxis nur mit nach unten gerichteter Öffnung möglich ist und andererseits die durch die Verzinkungsflüssigkeit zu verdrängende Luft nur nach oben entweichen kann. Die zunächst beim Eintauchen nach unten gerichtete Öffnung muss also vor dem Herausheben nach oben gedreht werden, um Verzinkungsmängel aufgrund von Lufteinschlüssen zu vermeiden.
Um den Verzinkungsvorgang zu vereinfachen und im Verzinkungsbad die Drehung von volumenumschließenden Objekten mit nur einer Öffnung entbehrlich zu machen, wäre es daher wünschenswert, diese zusätzlich auch im Bereich ihrer Doppelwandigkeit mit einer oder mehreren Öffnungen zu versehen, damit von der Verzinkungsflüssigkeit verdrängte Luft durch diese zweite Öffnung entweichen könnte, ohne dass eine Drehung erforderlich wäre.
Problematisch ist hierbei, dass eine Öffnung in der Doppelwand auch zu einer Öffnung des Hohlraums zwischen Außen- und Innenwand führt, der jedoch beim Verzinkungsprozess abgeschottet bleiben muss. Weiterhin müsste die Doppelwandigkeit nach dem Verzinken wieder hergestellt werden, um den sicherheitstechnischen Anforderungen zu genügen.
Ein weiteres Problem besteht darin, dass die Temperatur der Verzinkungsflüssigkeit im Prozess deutlich über 400°C liegt, üblicherweise bei ca. 450°C. Dies führt zu Materialspannungen während des Abkühlens mit der Gefahr, dass Innen- und Außenwand sich berühren und nach dem Verzinken dauerhaft miteinander in Kontakt stehen. Im Bereich der Kontaktflächen ist eine Druckkontrolle nicht mehr zuverlässig durchführbar mit der Folge, dass Korrosionslecks an diesen Flächen unbemerkt entstehen können. Bei der Druckkontrolle wird der gesamte Hohlraum mit Überdruck beaufschlagt, üblicherweise mit einem Inertgas wie Stickstoff, so dass ein durch ein Leck in Innen- oder Außenwand bedingter Druckabfall mittels eines Drucksensors und/oder Manometers unverzüglich erfasst werden kann, wobei die Kopplung mit einer Alarmvorrichtung sinnvoll und üblich ist. Ebenso kann ein Unterdruck oder ein Vakuum über den gesamten Hohlraum erzeugt werden und im Fall einer Leckage ein Druckanstieg gemessen werden. Der Druck im Hohlraum sollte dabei so gewählt werden, dass er vom Druck des meist fluidführenden von der Innenwand umgebenen Raums und vom äußeren Umgebungsdruck messbar abweicht, um sowohl Lecks in der Innen- als auch Lecks in der Außenwand unverzüglich bemerken zu können.
Um Kontakte zwischen Innen- und Außenwand zu vermeiden, kommen zur Zeit Sechseckgeflechte zum Einsatz, die zwischen Innen- und Außenwand angeordnet sind, einen Kontakt nach dem Verzinken jedoch nicht in jedem Fall zuverlässig vermeiden können.
Besonders unbefriedigend ist es, dass ein Anflanschen von Rohren ohne aufwändige und fehleranfällige Schweißarbeiten an Behälter oder Tanks im Bereich ihrer Doppelwandigkeit wegen der durch den Verzinkungsvorgang gegebenen Zwänge nicht möglich ist. immerhin beschreibt das deutsche Gebrauchsmuster G 89 11 914.2 ein doppelwandiges Rohr, das ein flanschtragendes Endstück mit rohrparallelen Bohrungen aufweist, die so eng wie möglich nebeneinander liegen und jeweils in den Hohlraum zwischen Innen- und Außenrohr münden. Hier wird der Hohlraum also im flanschtragenden Endstück rohrparallel kompartimentiert. Nachteilig ist hierbei, dass Korrosionslecks an den Kompartimentsgrenzen sich ausschließlich zwischen den Kompartimenten hindurch erstrecken können und nicht zwingend auch in die der Druckkontrolle unterliegenden Kompartimente hinein. Bei dieser Lösung sind unbemerkte Lecks daher nicht ausgeschlossen. Außerdem ist auf diese Weise nur ein Aneinanderflanschen von Rohren möglich, während das Anflanschen an einen Behälter oder Tank, also eine flächige Doppelwand, nicht möglich ist. Auch EP 1128121 B1 schlägt Verbindungen doppelwandiger Rohre vor, jedoch mit dem Nachteil, dass hierbei Dichtungen zum Einsatz kommen, die ihrerseits gegenüber bestimmten Flüssigkeiten verschleißanfällig sind, und ohne eine Anbindung doppelwandiger Rohre an Behälter oder Tanks zu bieten. Zur Zeit werden doppelwandige Tanks mit in diesen zu lagernden Flüssigkeiten im Falle von erforderlichen Wartungs- oder Reinigungsarbeiten geleert, indem die Flüssigkeit über ein Tauchrohr gepumpt und nach oben aus dem Tank heraus befördert wird, da Auslässe im Bereich der Doppelwandigkeit, insbesondere am Tankboden nicht zur Verfügung stehen. Das Fehlen solcher Auslässe wird als nachteilig angesehen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die oben benannten Nachteile auf einfache und kostengünstige Weise zu beheben, insbesondere eine Möglichkeit zu schaffen, doppelwandige Behälter oder Tanks zur Verfügung zu stellen, die im Tauchverfahren schneller als bisher verzinkt werden können und weiterhin die Möglichkeit zu schaffen, solche Tanks oder Behälter unter Erhalt eines durchgängigen, druckkontrollierbaren Hohlraums im vollständigen Bereich der Doppelwandigkeit an doppelwandige, zur Führung von Fluiden geeignete Leitungssysteme, wie beispielsweise Rohre, anbinden zu können, um Auffangflächen oder -wannen unterhalb solcher Behälter oder Tanks entbehrlich werden zu lassen.
Dies gelingt mittels eines Doppelwandsystems gemäß Anspruch 1. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Ein Doppelwandsystem mit einem durch Innen- und Außenwand begrenzten Hohlraum gemäß der vorliegenden Erfindung zeichnet sich durch eine vorzugsweise in die Doppelwand eingeschweißte Hülse aus, deren Enden verschließbar sind, sei es zum Beispiel durch schlichtes Umbiegen, Zukneifen oder -schweißen oder durch Verschlusselemente, wie beispielsweise Stopfen oder Schraubdeckel. Selbstverständlich sind auch nicht schweißbare oder andere Materialien für die Hülse möglich, soweit eine dichte Verbindung mit dem nicht notwendigerweise metallischen Material von Außen- und Innenwand erfolgt. Dabei durchbricht das erste Ende der Hülse die Außenwand und das zweite Ende der Hülse die Innenwand. Im Montagezustand des Doppelwandsystems ist die Hülse an ihren Enden geöffnet und verschließt zugleich den Hohlraum zwischen Innen- und Außenwand. In diesem Montagezustand der Hülse ist eine beschleunigte Verzinkung oder andere Beschichtungsart eines Behälters oder Tanks im Tauchverfahren ermöglicht, wenn die Hülse in der Doppelwand entsprechend angeordnet ist, vorteilhafterweise in der Doppelwandseite, die der im einwandigen Bereich des Behälters oder Tanks angeordneten, zumeist größeren Öffnung gegenüber liegt, so dass die beim Tauchverfahren verdrängte Luft durch die an ihren Enden offene Hülse entweichen kann, ohne dass Verzinkungsflüssigkeit in den Hohlraum gelangen kann. Selbstverständlich ist dieser Montagezustand auch für die vorteilhafte Handhabung im Zuge anderer Beschichtungsverfahren geeignet, bei denen eine Entlüftung benötigt wird. Im Falle von bevorzugt als Verschlusselemente zu verwendenden Schraubdeckeln trägt die Hülse wenigstens ein zu den Verschlusselementen passendes Innengewinde, das während des Verzinkungsvorgangs in einfacher Weise durch Einschmieren mit Silikon, mit siliziumhaltigen Polymeren oder anderen geeigneten Mitteln kurzfristig vor einer funktionsbeeinträchtigenden Beschichtung der Gewindestruktur geschützt werden kann.
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die Hülse auf Höhe des Hohlraums im Montagezustand auf ihrer Innenfläche eine Markierung aufweist, die günstigerweise in einer umlaufenden Nut besteht, die gleichzeitig Schwächungszone ist.
Eine Bildung von Kontaktflächen oder -punkten zwischen Innen- und Außenwand wird in einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung dadurch vermieden, dass zwischen Innen- und Außenwand wenigstens ein zwei- oder mehrlagiger, vorzugsweise gitterförmiger Abstandshalter angeordnet ist, wie beispielsweise ein Punktschweißgitter. Der zwei- oder mehrlagige Abstandshalter muss nicht notwendigerweise einstückig sein, er kann auch aus separaten Lagen zusammengesetzt sein. Entscheidender Vorteil gegenüber dem Stand der Technik ist, dass die Beabstandungselemente in verschiedenen Lagen angeordnet sind.
Die Wiederherstellung der im Montagezustand mittels der Hülse durchbrochenen Doppelwandigkeit auch im Bereich der Hülse wird im Betriebszustand des erfindungsgemäßen Doppelwandsystems erreicht. Dabei sind die Enden der Hülse verschlossen, während die Hülse zum Hohlraum zwischen Innen- und Außenwand geöffnet ist. Diese Öffnung muss sich nicht zwingend über die gesamte Mantelfläche des Hülsenabschnitts auf Höhe des Hohlraums erstrecken. Zur gewünschten Druckkontrolle reicht eine Öffnung, die den verschlossenen Hülseninnenraums mit dem Hohlraum zwischen Innen- und Außenwand verbindet. Die Öffnung des Hülseninneren zum Hohlraum muss nicht reversibel sein. Vorteilhafterweise wird die bevorzugte Nut in der Innenfläche der Hülse auf Höhe des Hohlraums vor Verschluss des letzten Hülsenendes geöffnet, in einfacher Weise mittels eines Werkzeugs mit rotierender Schneide. Der Verschluss der Hülsenenden erfolgt in einfacher Weise durch Einschrauben der vorzugsweise als Schraubdeckel ausgeführten Verschlusselemente in das zuvor von seinem Verzinkungsschutz befreite, passende Innengewinde der Hülse.
Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Doppelwandsystems ermöglicht die Anbindung doppelwandiger, zur Führung von Fluiden geeigneter Leitungssysteme, wie beispielsweise doppelwandiger Rohre, doppelwandiger flexibler Rohre, doppelwandiger Schläuche oder dergleichen an die Hülse. Bei dieser Ausführungsform weist das bevorzugt als Deckel ausgeführte Verschlusselement für das die Außenwand durchbrechende Ende der Hülse einen nach außen gerichteten, in seinem Inneren hohlen, vorzugsweise röhrenförmigen Außenfortsatz auf, der beispielsweise als Außenrohr geformt sein kann und dessen Hohlraum in die Außenfläche der Deckelinnenseite mündet. Nach Öffnung der Hülsenwandung zum Hohlraum zwischen Innen- und Außenwand und Verschluss der Hülsenenden mündet der Hohlraum des Außenfortsatzes in den Hohlraum zwischen Innen- und Außenwand. Passend zu diesem Außenfortsatz weist das Verschlusselement des die Innenwand durchbrechenden Endes der Hülse an seiner Innenseite einen durch die Hülse in oder durch das Innere des Außenfortsatzes führbaren, in seinem Inneren hohlen, vorzugsweise röhrenförmigen Innenfortsatz auf. Das Innere des Innenfortsatzes ist bis an die Außenseite des Verschlusselements geführt und ist im Montagezustand zur Außenseite der Innenwand offen und zum Inneren des Außenfortsatzes geschlossen. Selbstverständlich kann der Außenfortsatz auch auf ein Außengewinde der Hülse aufgeschraubt sein, wenn diese über die Außenwand hinaus geführt ist. Ebenso kann ein vorzugsweise umlaufender Flansch auf der Innenfläche der Hülse als Anschlag für den Außenfortsatz dienen.
Im Montagezustand ist somit der Hohlraum zwischen Innen- und Außenwand bis in den Zwischenraum zwischen Außenfortsatz und Innenfortsatz weitergeführt und eröffnet so dem Fachmann die Möglichkeit, mittels Methoden oder Vorrichtungen nach Stand der Technik, an Innen- und Außenfortsatz weitere doppelwandige, zum Führen von Fluiden geeignete Leitungssysteme, wie doppelwandige Rohre, doppelwandige flexible Rohre, doppelwandige Schläuche oder Armaturen, wie beispielsweise die aus DE 43 29 147 A1 bekannte, anzukoppeln, anzuschweißen, anzuflanschen oder geeignet zu verbinden oder auch mittels des erfindungsgemäßen Doppelwandsystems einen weiteren Behälter oder Tank unter durchgängiger Erhaltung der Doppelwandigkeit anzuschließen und so auf die baulich aufwändige Installation von Auffangflächen oder -wannen unterhalb des Doppelwandsystems verzichten zu können. So wird dem Fachmann die Drucküberwachung eines weitverzweigten Doppelwandsystems mit nur einem, vorzugsweise alarmgekoppelten Drucksensor ermöglicht.
Nachfolgend wir die Erfindung anhand der Zeichnungen eines bevorzugten Ausführungsbeispiels näher erläutert.
1 zeigt das Doppelwandsystem (1) im Querschnitt im Montagezustand (8) sowie die beiden Verschlusselemente (11, 12) im Querschnitt. Schematisch angedeutet ist hier ein Tank, dessen Oberseite einwandig mit Öffnung ausgeführt ist, während die übrigen Seiten und der Tankboden doppelwandig ausgeführt sind. Zu erkennen sind die Innenwand (2), die Außenwand (3) und der Hohlraum (4) zwischen Innen- (2) und Außenwand (3). In der linken Seitenwand exemplarisch eingezeichnet ist ein Punktschweißgitter als Abstandshalter (10), wobei die beiden nebeneinander angeordneten Lagen der Abstandselemente (10a, 10b) hier rechtwinklig zueinander angeordnet sind. Aus Gründen der Übersichtlichkeit ist das Punktschweißgitter (10), das vorteilhafterweise im gesamten Hohlraum (4) angeordnet ist, nur in der linken Seitenwand dargestellt. Dargestellt ist die in den hier metallischen Tankboden eingeschweißte Hülse (7), die mit ihren Enden (5, 6) leicht über Innen- (2) und Außenwand (3) herausragt. Die Hülse (7) weist an ihrer Innenfläche (19) einen Flansch (19a) als Anschlag für das hier als Stopfen dargestellte Verschlusselement (11) auf. Außerdem weist die Innenfläche (19) ein Innengewinde (18) für das vorteilhaft als Schraubdeckel ausgeführte Verschlusselement (12) mit seinem Außengewinde (20) sowie eine als Riefe ausgeführte Markierung (22), eine Schwächungszone (23) und eine Nut (24). Jedes der drei letztgenannten Merkmale stellt die Öffnung der Hülse (7) zum Hohlraum (4) an der richtigen Stelle sicher, durch die der Betriebszustand (8) gekennzeichnet ist (siehe 2). Die Schwächungszone (23) oder die Nut (24) erleichtern zudem die Öffnung.
2 zeigt das Doppelwandsystem (1) im Querschnitt im Betriebszustand (9) mit an ihren Enden (5, 6) geschlossener und zum Hohlraum (4) offener Hülse (7). Der Hohlraum (4) umfasst gegenüber dem Montagezustand (8) (siehe 1) hier auch den Bereich der Hülse (7). Die Doppelwandigkeit des gezeigten Tanks besteht damit unterhalb seiner Oberseite ausnahmslos, kann mittels des Drucksensors (25) kontrolliert werden und erlaubt den Verzicht auf Auffangflächen oder -wannen unterhalb des Tanks.
3 zeigt die Variante des Doppelwandsystems (1) aus 1 im Querschnitt im Montagezustand (8) für eine Rohranbindung. Dabei sind die Verschlusselemente (11, 12) so ausgeführt, dass sie jeweils einen röhrenförmigen Fortsatz (14, 16) aufweisen. Das Verschlusselement (11) für das die Außenwand (3) durchbrechende Hülsenende (5) weist dabei einen röhrenförmigen, nach außen gerichteten Außenfortsatz (14) auf, wobei unter nach außen gerichtet zu verstehen ist, dass der Außenfortsatz (14) in dieselbe Richtung gerichtet ist, in die auch die für die Außenseite der Außenwand (3) bestimmte Deckeloberseite weist. Das Verschlusselement (12) für das die Innenwand (2) durchbrechende Hülsenende (6) weist dabei einen röhrenförmigen Innenfortsatz (16) auf, der in seinem Inneren (15) hohl ist und durch die Hülse (7) in das Innere (13) des Außenfortsatzes (14) führbar ist.
4 zeigt die Variante des Doppelwandsystems (1) aus 3 im Querschnitt im Betriebszustand (9), wobei der Außenfortsatz (14) den Innenfortsatz (16) umgibt, der Innenfortsatz (16) zur Außenseite (17) der Innenwand (2) offen und zum Inneren (13) des Außenfortsatzes (14) geschlossen ist, das seinerseits zur Hülse (7) und damit zum Hohlraum (4) geöffnet ist, so dass auch das Innere (13) des Außenfortsatzes (14) mittels des Drucksensors (25) kontrollierbar ist, mithin das gesamte Doppelwandsystem (1).
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 8911914 U [0007]
EP 1128121 B1 [0007]
DE 4329147 A1 [0015]

Claims

Doppelwandsystem (1) mit einem durch Innen- (2) und Außenwand (3) begrenzten Hohlraum (4), gekennzeichnet durch eine an ihren Enden (5, 6) verschließbare, mit ihrem ersten Ende (5) die Außenwand (3) und ihrem zweiten Ende (6) die Innenwand (2) durchbrechende Hülse (7) sowie einen Montagezustand (8), in dem die Hülse (7) den Hohlraum (4) verschließt und an ihren Enden (5, 6) offen ist, und einen Betriebszustand (9), in dem die Hülse (7) zum Hohlraum (4) geöffnet und an ihren Enden (5, 6) verschlossen ist.
Doppelwandsystem (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Innen- (2) und der Außenwand (3) wenigstens ein Abstandshalter (10) angeordnet ist, dessen Abstandselemente (10a, 10b) in zwei oder mehr über- neben- oder untereinander angeordneten Lagen positioniert sind.
Doppelwandsystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Betriebszustand (9) Verschlusselemente (11, 12) an den Enden (5, 6) der Hülse (7) angeordnet sind.
Doppelwandsystem (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Verschlusselement (11) des ersten Hülsenendes (5) einen nach außen gerichteten, in seinem Inneren (13) hohlen, vorzugsweise röhrenförmigen Außenfortsatz (14) aufweist und das Verschlusselement (12) des zweiten Hülsenendes (6) einen durch die Hülse (7) in oder durch das Innere (13) des Außenfortsatzes (14) führbaren, in seinem Inneren (15) hohlen, vorzugsweise röhrenförmigen Innenfortsatz (16) aufweist.
Doppelwandsystem (1) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Betriebszustand (9) der Innenfortsatz (16) ganz oder teilweise von dem Außenfortsatz (14) umgeben ist, das Innere (13) des Außenfortsatzes (14) mit dem Hohlraum (4) kommuniziert und das Innere (15) des Innenfortsatzes (16) zur Außenseite (17) der Innenwand (2) offen und zum Inneren (13) des Außenfortsatzes (14) geschlossen ist.
Doppelwandsystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (7) wenigstens ein Innengewinde (18) aufweist.
Doppelwandsystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (7) mit wenigstens einem Ende (5, 6) über die Innen- (2) oder Außenwand (3) hinausgeführt ist und an diesem Ende (5, 6) ein Außengewinde aufweist.
Doppelwandsystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (7) auf ihrer Innenfläche (19) wenigstens einen Flansch (19a) aufweist.
Doppelwandsystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verschlusselemente (11, 12) jeweils als Schraubdeckel mit zu dem Innengewinde (18) passendem Außengewinde (20) ausgeführt sind und wenigstens einen über den Durchmesser des Innengewindes hinausragenden, die Einschraubtiefe begrenzenden Rand (21) aufweisen.
Doppelwandsystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (7) in dem Montagezustand auf ihrer Innenfläche eine Markierung (22) auf Höhe des Hohlraums (4) aufweist.
Doppelwandsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse in dem Montagezustand (8) auf Höhe des Hohlraums (4) eine Schwächungszone (23) aufweist.
Doppelwandsystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (7) in dem Montagezustand (8) in ihrer Innenfläche (19) eine Nut (24) auf Höhe des Hohlraums (4) aufweist.
Doppelwandsystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch einen verschließbaren Durchbruch auf Höhe des Hohlraums (4).
Doppelwandsystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Betriebszustand (9) der Hohlraum (4) einen Drucksensor (25) aufweist und der Druck innerhalb des Hohlraums (4) von dem Druck außerhalb des Hohlraums (4) messbar differiert.