DE202010018294U1

DE202010018294U1 - Elastomermodifizierte thermoplastische Zusammensetzung

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Publication number: DE202010018294U1
Application number: DE202010018294.8U
Authority: DE
Original assignee: Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Current assignee: Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Priority date: 2010-01-08
Filing date: 2010-02-02
Publication date: 2015-08-03
Anticipated expiration: 2020-02-03

Abstract

Elastomerpulvermodifizierte thermoplastische Zusammensetzung mit mindestens einem thermoplastischen Matrixmaterial und mindestens einem in das Matrixmaterial durch Schmelzemischen eingebundenen feinteiligen, vernetzten und pulverförmigen Elastomermaterial, dadurch gekennzeichnet, dass das Elastomermaterial ausgewählt ist aus der Gruppe von vernetzten Elastomermaterialien mit einer zur Härte (X) des Matrixmaterials ähnlichen oder identischen Härte (Y), wobei die Härte (Y) des Elastomermaterials der allgemeinen Beziehung (I) [X] – [Z] ≤ [Y] ≤ [X] + [Z](I)genügt, wobei – [Y] die Shore-Härte des Elastomermaterials nach DIN 53505, angegeben in Shore-A, bezeichnet, – [X] die Shore-Härte des Matrixmaterials nach DIN 53505, angegeben in Shore-A, bezeichnet und – [Z] die Abweichung zwischen der Shore-Härte des Elastomermaterials und der Shore-Härte des Matrixmaterials, jeweils angegeben in Shore-A, bezeichnet mit [Z] ≤ 30.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine elastomermodifizierte thermoplastische Zusammensetzung mit mindestens einem thermoplastischen Matrixmaterial und mindestens einem in das Matrixmaterial durch Schmelzemischen eingebundenen feinteiligen, vernetzten und pulverförmigen Elastomermaterial. Schließlich betrifft die vorliegende Erfindung ein aus einer Zusammensetzung der vorgenannten Art hergestelltes technisches Halb- oder Fertigfabrikat, insbesondere einen Reifen, eine Rolle, ein Dichtungsprofil, eine Abdichtungsfolie oder -bahn oder ein Dämpfungselement, sowie ein Verschleißmaterial.
Zusammensetzungen der vorgenannten Art können in Bereichen eingesetzt werden, wo kostengünstige Alternativen zu reinen Elastomeren, thermoplastischen Elastomeren oder schlagzäh modifizierten Thermoplasten benötigt werden. Die in Rede stehenden Zusammensetzungen können aufgrund ihrer Eigenschaften in erster Linie thermoplastische Vulkanisate (TPE-V) oder Standard-Gummiprodukte, wie beispielsweise Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuke (EPDM) substituieren. Elastomerpulvermodifizierte Thermoplaste (EPMT) lassen sich im Vergleich zu Elastomeren und thermoplastischen Elastomeren kostengünstig herstellen und sind auf Extrusions- oder Spritzgießmaschinen thermoplastisch verarbeitbar. Dabei können zur Herstellung von EPMTs bereits vernetzte Elastomerpulver, hergestellt zumeist aus Elastomerreststoffen, eingesetzt werden, die Partikelgrößen von ca. 100 bis 600 μm aufweisen können und beim Schmelzemischen weitgehend unverändert erhalten bleiben. Darüber hinaus sind EPMTs recyclingfähig. Das in Rezepturen von EPMTs enthaltene Elastomermaterial kann aus dem Recycling von Gummiprodukten gewonnen werden, was zu geringen Herstellungskosten von EPMTs beiträgt.
Aus dem Stand der Technik sind bereits Verfahren zur Herstellung von TPE-ähnlichen Zusammensetzungen bekannt. Die DE 295 15 721 U1 betrifft Thermoplaste, die mit vermahlenem Gummi modifiziert worden sind und entweder als TPE-Ersatzmaterial dienen oder als schlagzäh modifizierter Thermoplast Verwendung finden. Dabei sind die feindisperse Verteilung des Gummimehls und seine Anbindung an die Thermoplastmatrix, realisiert durch Peroxidzusatz oder Säurefunktionalisierung des Thermoplasts zwecks Erreichung der erforderlichen Oberflächenspannung, entscheidend. Um den unter diesen Bedingungen zu erwartenden Polymerabbau des Thermoplasts zu verhindern, werden Antioxidantien hinzugegeben, die andererseits den Nachteil haben, die Radikalausbeute des Peroxids deutlich herabzusetzen. Da aber das Gummimehl im Gegensatz zum Thermoplast nicht säurefunktionalisiert ist oder in einer anderen zwecks chemischer Anbindung geeigneten modifizierten Form vorliegt, erreichen die mechanischen Kennwerte des Thermoplast-Gummi-Systems kein befriedigendes Niveau.
Ein Verfahren zum Herstellen von TPE-ähnlichen Zusammensetzungen ist darüber hinaus aus der DE 196 07 281 A1 bekannt. Bei diesem Verfahren wird zum werkstofflichen Recycling von Alt- und Abfallgummi ein Gummimehl auf Basis des Alt- und Abfallgummis mit Thermoplasten und einem oder mehreren Vernetzungsmitteln in unterschiedlichen Massenverhältnissen im Prozeß des Schmelzemischens zu einer Zusammensetzung (Compound) mit TPE-ähnlichen Eigenschaften verarbeitet, wobei beim Schmelzemischen die Thermoplastkomponente aufgeschmolzen und nachfolgend die Elastomer- und/oder die Thermoplastkomponente dynamisch stabilisiert werden. Beim Prozeß der dynamischen Stabilisation vernetzen die Polymere durch die Dynamik des Mischprozesses, was mit einer Änderung der Morphologie der Polymere einhergeht. Das Gummimehl wird in die Thermoplastmatrix eingebunden bzw. in dieser verteilt. Es entsteht somit eine Zusammensetzung (Compound) aus Alt- und Abfallgummimehl, Thermoplast und Vernetzer(n). Die nach diesem Verfahren hergestellten Halbzeuge oder Formteile zeigen jedoch eine sehr geringe Reiß- oder Bruchdehnung, wobei die nach dem bekannten Verfahren erhältlichen TPE-ähnlichen Werkstoffe nicht uneingeschränkt der Definition nach DIN 7724 entsprechen.
Die DE 199 23 758 A1 beschreibt die Herstellung von thermoplastischen Vulkanisaten unter Verwendung von Alt- bzw. Abfallgummimehlen, die mit Peroxiden gequollen und mittels Mischprozeß in einem Thermoplast verteilt worden sind. Trotz Ausbildung von Radikalen und somit dem Erhalt schwacher chemischer Bindungen an der Elastomer-Thermoplast-Phasengrenze ist die Phasenanbindung gering und sehr starr, weshalb es – insbesondere durch den Peroxideinsatz – in der Thermoplastmatrix zu Kettenbrüchen kommen kann, die das mechanische Kennwertniveau entscheidend beeinträchtigen.
In der EP 1 627 014 B1 werden Elastomerlegierungen beschrieben, welche aus Altreifen oder Gummiabfällen hergestelltes Gummimehl, einen Hauptthermoplasten und ein Dispergierungsmittel oder einen Emulgator aufweisen, wobei der Anteil des Gummimehls wenigstens 30% bis maximal 60% beträgt und wobei das Gummimehl eine maximale Partikelgröße von 600 μm aufweist, mittels eines Kaltmahlverfahrens hergestellt und nicht chemisch vorbehandelt ist. Der Hauptthermoplast kann aus der Gruppe der Polyethylene oder Polyurethane ausgewählt sein. Die aus der bekannten Elastomerlegierung hergestellten Halb- und Fertigfabrikate weisen ebenfalls eine vergleichsweise geringe Reißdehnung auf.
Die DE 10 2006 014 985 A1 betrifft schließlich ein mittels Compoundieren herstellbares thermoplastisches Vulkanisat auf Basis von Blend-Zusammensetzungen bestehend aus 10 bis 90 Gew.-% eines olefinischen Thermoplasts, wobei zumindest ein Anteil in chemisch modifizierter (funktionalisierter) Form eingesetzt wird, und 10 bis 90 Gew.-% eines chemisch modifizierten (funktionalisierten) feinteiligen Gummimehls. Bei der Compoundierung des aus den drei Komponenten bestehenden TPV-Systems kommt es durch die annähernd gleiche Oberflächenspannung des in chemisch modifizierter Form eingesetzten Thermoplasts und des chemisch modifizierten Gummimehls zu einer feindispersen Verteilung des Gummimehls. Die Angleichung der Oberflächenspannung des Gummimehls und des modifizierten Thermoplasts basiert auf der Säurefunktionalisierung beider Komponenten. Gleichzeitig reagieren die polaren Gruppen des Gummimehls und des modifizierten Thermoplasten untereinander unter Ausbildung einer chemischen Bindung. Durch diese Maßnahme soll erreicht werden, dass das Gummimehl fein verteilt und die Elastomerphase durch chemische Bindungen an die Thermoplastmatrix angekoppelt wird. Die mechanischen Kennwerte des zuvor beschriebenen TPV-Systems erreichen ebenfalls kein befriedigendes Niveau. Auch bei hohen Gummimehlanteilen weisen die TPV-Systeme eine nur geringe Reißdehnung bei hohen Shore-Härten von mehr als 90 Shore-A auf.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Zusammensetzung der eingangs genannten Art sowie ein aus einer Zusammensetzung der eingangs genannten Art hergestelltes technisches Halb- oder Fertigfabrikat zur Verfügung zu stellen, wobei die Zusammensetzung bzw. das aus der Zusammensetzung hergestellte Halb- oder Fertigfabrikat den thermoplastischen Elastomeren ähnliche mechanische Eigenschaften aufweisen soll. Insbesondere soll die Zusammensetzung bzw. ein aus der Zusammensetzung hergestelltes Halb- oder Fertigfabrikat eine höhere Bruchdehnung und eine geringere Shore-Härte als die bekannten TPE-ähnlichen Zusammensetzungen bzw. die daraus hergestellten Halb- oder Fertigfabrikate aufweisen.
Zur Lösung der vorgenannten Aufgabe ist erfindungsgemäß bei einer Zusammensetzung der eingangs genannten Art vorgesehen, dass das Elastomermaterial ausgewählt ist aus der Gruppe von Elastomermaterialien mit einer zur Härte des Matrixmaterials ähnlichen oder identischen Härte, wobei die Härte des Elastomermaterials der allgemeinen Beziehung (I) [X] – [Z] ≤ [Y] ≤ [X] + [Z] (I) genügt, wobei

– [Y] die Shore-Härte des Elastomermaterials nach DIN 53505, angegeben in Shore-A, bezeichnet
– [X] die Shore-Härte des Matrixmaterials nach DIN 53505, angegeben in Shore-A, bezeichnet und
– [Z] die Abweichung zwischen der Shore-Härte des Elastomermaterials und der Shore-Härte des Matrixmaterials, jeweils angegebenen in Shore-A, bezeichnet mit [Z] ≤ 30, weiter vorzugsweise [Z] ≤ 20, insbesondere bevorzugt [Z] ≤ 10.

Dementsprechend ist vorgesehen, dass das Elastomermaterial ausgewählt wird aus der Gruppe von Elastomermaterialien mit einer zur Härte des Matrixmaterials ähnlichen oder identischen Härte, wobei die Härte des Elastomermaterials der vorgenannten allgemeinen Beziehung (I) genügen soll. Darüber hinaus sollten vorzugsweise solche Elastomermaterialien eingesetzt werden, die eine hohe chemische Affinität zum Thermoplastmaterial bzw. zum Matrixbildner aufweisen. Wird beispielsweise als Matrixmaterial Polypropylen (PP) eingesetzt, so kann als Elastomermaterial vorzugsweise Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM) eingesetzt werden.
Die erfindungsgemäße Zusammensetzung bzw. Formulierung weist eine deutlich höhere Bruch- bzw. Reißdehnung bei einer deutlich geringeren Shore-Härte auf als die aus dem Stand der Technik bekannten Zusammensetzungen. In diesem Zusammenhang erfolgt die Bestimmung der Bruch- bzw. Reißdehnung nach DIN ISO 527-3. Die erfindungsgemäße Zusammensetzung läßt die Herstellung von technischen Halb- oder Fertigfabrikaten mit einer Shore-Härte nach DIN 53505 zwischen 30 bis 80 Shore-A, vorzugsweise mit einer Härte von 40 bis 70 Shore-A, weiter vorzugsweise bis 60 Shore-A, zu, wobei die Halb- oder Fertigfabrikate eine Bruch- oder Reißdehnung von mehr als 300%, vorzugsweise mehr als 500%, insbesondere mehr als 700% aufweisen können, und zwar insbesondere bei einem Anteil von in dem Matrixmaterial eingebundenem Elastomermaterial von 50 bis 80 Gew.-%. Dies läßt insbesondere die Herstellung von Reifen und Rollen, Dichtungsprofilen und Abdichtungsfolien/-bahnen und Dämpfungselementen mit verbesserten mechanischen Kennwerten zu. Zudem erfüllt die erfindungsgemäße Zusammensetzung die Anforderungen der DIN 7724 an TPE-Werkstoffe.
Im Rahmen der Entwicklung von elastomerpulverbasierten Materialien hat sich im Zusammenhang mit der Erfindung überraschenderweise gezeigt, dass die Auswahl des verwendeten Elastomermaterials entscheidenden Einfluß auf die Härte der TPE-ähnlichen Zusammensetzung bzw. der daraus hergestellten Halb- oder Fertigfabrikate hat. Bei hohen gewünschten Zumischungsanteilen an Elastomermaterial lassen sich verbesserte mechanische Kennwerte, insbesondere eine höhere Bruch- bzw. Reißdehnung und eine deutlich geringere Shore-Härte, dann erreichen, wenn die Härte des Elastomermaterials der Härte des Matrixmaterials entspricht bzw. sich die Härten von Elastomermaterial und Matrixmaterial möglichst weit annähern. Der aus dem Stand der Technik bekannte Einsatz von in der Härte weitgehend undefinierten und oftmals verunreinigten Elastomermaterialien, beispielsweise aus dem Autoreifenrecycling, ist dagegen nicht zielführend und führt zu Materialien mit gegenüber der erfindungsgemäßen Zusammensetzung nicht befriedigenden mechanischen Kennwerten.
Die erfindungsgemäße Zusammensetzung kann in einem kontinuierlichen Extruder (gleich- oder gegenläufige Doppelschnecke oder CoKneter) hergestellt werden. Eine Batchmischweise in einem Innenmischer oder Kalander ist möglich, aber nicht erforderlich. Vorzugsweise liegen die Verarbeitungstemperaturen im Bereich von 140 bis 250°C bei Mischungszeiten von 30 sec. bis 10 min.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform kann der Anteil des Elastomermaterials in der Zusammensetzung zwischen 20 bis 85 Gew.-%, vorzugsweise 50 bis 75 Gew.-%, betragen. Das Elastomermaterial kann eine Shore-Härte nach DIN 53505 von 30 bis 90 Shore-A, vorzugsweise von 40 bis 80 Shore-A, weiter vorzugsweise von ca. 70 Shore-A, aufweisen. Dabei kann das Elastomermaterial ausgewählt sein aus der Gruppe der Olefin-Dien-Kautschuke, insbesondere Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuke (EPDM), und/oder der Styrol-Butadien-Kautschuke (SBR) und/oder der Naturkautschuke (NR) und/oder deren Mischungen.
Als Grundwerkstoffe für das Elastomermaterial, was vorzugsweise pulverförmig durch Schmelzemischen in das thermoplastische Matrixmaterial eingebunden wird, können vorzugsweise sortenreine EPDM-Elastomerpulver, beispielsweise aus Produktionsresten von Technischen-Elastomer-Erzeugnissen (TEE), sortenreine NR/SBR-Elastomerpulver, beispielsweise aus Produktionsresten von Technischen-Elastomer-Erzeugnissen (TEE) oder aus abgeschälten Lkw-Laufflächen (Protektor-Schichten), und/oder SBR-Gummimehle aus Produktionsresten, beispielsweise aus Produktionsresten von Technischen-Elastomer-Erzeugnissen (TEE), eingesetzt werden. Durch den Einsatz von sortenreinen Elastomermaterialien, d. h. Elastomermaterialien, die chemisch/physikalisch definiert sind und einer bestimmten Produktklasse – beispielsweise Dichtungsprofilen – angehören, kann sichergestellt werden, dass das zur Herstellung der erfindungsgemäßen Zusammensetzung eingesetzte Elastomermaterial eine vorgegebene zur Härte des Matrixmaterials ähnliche oder identische Härte aufweist und der oben angegebenen allgemeinen Beziehung (I) genügt. Die Erfindung läßt es in diesem Zusammenhang zu, verschiedene sortenreine Elastomerpulver mit unterschiedlichen Härtegraden miteinander zu vermischen, um ein Elastomermaterial bereitzustellen, das eine der oben angegebenen allgemeinen Beziehung (I) genügende Härte aufweist. Dadurch lassen sich gezielt die mechanischen Eigenschaften der so erhältlichen erfindungsgemäßen Zusammensetzung bzw. der daraus hergestellten Halb- oder Fertigfabrikate beeinflussen.
Bei Einsatz von Elastomerpulvern auf Basis von NR SBR können erfindungsgemäß TPV-ähnliche Materialien erzeugt werden, die eine Bruchdehnung von über 300% aufweisen. Bei Einsatz von Elastomerpulvern auf Basis von EPDM sind Bruch- bzw. Reißdehnungen von über 700% möglich. Gleichzeitig werden durch die erfindungsgemäße Zusammensetzung erstmalig elastomerpulverbasierte Werkstoffe erhalten, die Härten im Bereich von 40 bis 70 Shore-A aufweisen können bei einem Elastomerpulveranteil in der Rezeptur von 50 bis 80 Gew.-%.
Pulverförmiges Elastomermaterial kann sowohl durch ambiente als auch durch kryogene Mahlverfahren gewonnen werden. Die Korngröße der eingesetzten Elastomerpulver kann zwischen 100 bis 600 μm, vorzugsweise weniger als 400 μm, betragen.
Überraschenderweise hat sich im Zusammenhang mit der Erfindung auch gezeigt, dass durch den Einsatz von auf die Härte des Matrixmaterials abgestimmten Elastomermaterialien die Zugabe von Kopplungsmitteln (Kompatibilisatoren) und/oder Vernetzungsmitteln beim Schmelzemischen nicht erforderlich ist, um Zusammensetzungen mit TPE-ähnlichen Eigenschaften und verbesserten mechanischen Kennwerten zu erhalten. Der Verzicht auf die Zugabe von Kopplungsmitteln und/oder Vernetzungsmitteln trägt zu einer Vereinfachung des Herstellungsverfahrens und zu einer Senkung der Herstellungskosten bei. Zur Verwirklichung der speziellen Kundenwünsche, angepaßt an die jeweiligen konkreten Einsatzbedingungen, ist die Zugabe von Additiven vor oder während des Schmelzmischprozesses jedoch grundsätzlich nicht ausgeschlossen. Insbesondere können Additive wie Fließhilfsmittel, Farbstoffe bzw. Pigmente, Weichmacher, Harze, Frischkautschuk und Kautschukmischungen, grundsätzlich aber auch Vernetzer und/oder Kompatibilisatoren, als Additive eingesetzt werden.
Ein alternativer Lösungsweg der Erfindung sieht zur Lösung der oben genannten Aufgabe bei einer elastomermodifizierten thermoplastischen Zusammensetzung der eingangs genannten Art vor, dass das thermoplastische Matrixmaterial gebildet wird durch einen Hauptthermoplasten und gegebenenfalls wenigstens einen Zusatzthermoplasten, wobei der Hauptthermoplast ausgewählt ist aus der Gruppe der thermoplastischen Elastomere auf Olefinbasis in vollvernetzter, teil- oder nichtvernetzter Ausbildung, wobei, vorzugsweise, ein thermoplastisches Elastomer auf Basis von (isotaktischem) Polypropylen und Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (PP/EPDM) eingesetzt wird, und/oder wobei der gegebenenfalls wenigstens eine Zusatzthermoplast ausgewählt ist aus der Gruppe der Polyolefine, insbesondere der Polypropylene (PP). Die Erfindung sieht erstmals im Stand der Technik das Schmelzemischen von thermoplastischen Elastomeren auf Olefinbasis mit vorzugsweise pulverförmigen Elastomermaterialien vor, um eine TPE-ähnliche Zusammensetzung mit gegenüber den als Matrixmaterial eingesetzten TPE-Materialien verbesserten mechanischen Eigenschaften bereitzustellen. Es hat sich überraschenderweise gezeigt, dass durch den Einsatz von thermoplastischen Elastomeren als Matrixmaterialien Zusammensetzungen erhalten werden, die im Vergleich zu den eingesetzten TPEs höhere Bruch- bzw. Reißdehnungen bei geringeren Shore-Härten aufweisen. Insbesondere kann durch den Einsatz von nicht vernetzten thermoplastischen Elastomeren (TPE-O) und auf die Härte des eingesetzten TPE-O abgestimmten Elastomerpulvern beim Prozeß des Schmelzemischens vollständig auf die Zugabe von Vernetzungsmitteln oder Kopplungsmitteln (Kompatibilisatoren) verzichtet werden. Grundsätzlich können auch teil- oder nahezu vollständig vernetzte thermoplastische Elastomere bzw. thermoplastische Vulkanisate (TPE-V) als Matrixmaterialien eingesetzt werden. Ein Zusatzthermoplast kann während des Schmelzemischprozesses zugegeben werden, um die mechanischen Eigenschaften der erhältlichen Zusammensetzung zu beeinflussen. Grundsätzlich ist jedoch auch die Herstellung der erfindungsgemäßen Zusammensetzung durch Schmelzemischen lediglich von einem thermoplastischen Elastomermaterial (TPE-O oder TPE-V) als Matrixmaterial mit einem Elastomermaterial ohne Zugabe eines Zusatzthermoplasten möglich und vorteilhaft.
Es versteht sich, dass die angegebenen Härten von Elastomermaterial und Matrixmaterial jeweils auf den eingesetzten Grundwerkstoff bezogen sind. Wird das Matrixmaterial durch lediglich einen Hauptthermoplasten gebildet, so bezieht sich die Härte des Matrixmaterials auf die Härte des Hauptthermoplasten. Es versteht sich, dass bei einem aus mehreren Hauptthermoplasten und/oder gegebenenfalls wenigstens einem Zusatzthermoplasten gebildeten Matrixmaterial die der allgemeinen Beziehung (I) zugrundeliegende Härte des Matrixmaterials bezogen ist auf die Härte der das Matrixmaterial bildenden thermoplastischen Mischung aus den mehreren Hauptthermoplasten und gegebenenfalls dem wenigstens einen Zusatzthermoplasten.
Der Anteil des Hauptthermoplasten kann in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung zwischen 5 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise bis 50 Gew.-%, betragen. Der Hauptthermoplast kann eine Shore-Härte nach DIN 53505 von weniger als 90 Shore-A (was einer Shore-Härte von weniger als ca. 40 Shore-D entspricht), vorzugsweise weniger als 80 Shore-A, weiter vorzugsweise von weniger als 50 Shore-A, besonders bevorzugt von ca. 40 Shore-A, aufweisen. Der Anteil des Zusatzthermoplasten in der Zusammensetzung kann bis 50 Gew.-%, vorzugsweise bis 30 Gew.-%, betragen. Grundsätzlich ist es auch möglich, dass kein Zusatzthermoplast eingesetzt wird.
Als Hauptthermoplast kann ein TPE-O mit der Handelsbezeichnung ”Softell” mit einer Shore-Härte von kleiner oder gleich 75 Shore-A oder mit der Handelsbezeichnung ”Adflex” mit einer Shore-Härte von kleiner oder gleich 30 Shore-D eingesetzt werden, wobei auch konventionelle Polypropylen-Typen beigemischt werden können. Die genannten TPE-O sind sogenannte Catalloy-Produkte des Unternehmens Lyondellbasell. Alternativ sind auch ähnliche Produkte, wie beispielsweise die sogenannten Engage-Typen des Unternehmens Dow, einsetzbar.
Insbesondere kann als Hauptthermoplast ”Softell TKS 204 D” der Basell Polyolefins Company eingesetzt werden, das eine Dichte von 0,89 g/cm³ (ISO 1183) und eine Schmelzflußrate (230°C/2,16 kg) von 13,2 g/10 min. (ISO 1133) aufweist. Das Biegemodul (Flexural Modulus Secant) kann einen Wert von 24 MPa (ISO 178) aufweisen. Die Bruchdehnung (Elongation at Break bei 50 mm/min.) kann mehr als 600% betragen (ISO 527-1, -2). Die Shore-Härte beträgt ca. 75 Shore-A (ISO 868).
Als Hauptthermoplast kann im übrigen ”Adflex X 100 G” der Firma Basell eingesetzt werden mit einer Dichte von 0,89 g/cm³ (ISO 1183) und einer Schmelzflußrate (230°C/2,16 kg) von 8,0 g/10 min. (ISO 1133). Das Biegemodul (Flexural Modulus) kann einen Wert von 80 MPa (ISO 178) annehmen. Die Streckspannung (Tensile Stress at Yield) kann 5 MPa (ISO 527-1, -2) und die Bruchdehnung (Tensile Strain at Break) 500% (ISO 527-1, -2) betragen. Die Kerbschlagzähigkeit (Notched Izod Impact Strength bei –40°C, Typ 1, Notch A) kann 40 kJ/m² (ISO 180) betragen. Die Shore-Härte beträgt ca. 30 Shore-D (ISO 868). Die Vicat-Erweichungstemperatur (A50 (50°C/h 10 N) beträgt ca. 55°C (ISO 306).
Die erfindungsgemäße Zusammensetzung eignet sich durch den hohen Elastomeranteil und sehr gute Traktionseigenschaften, hervorgerufen durch geringe Shore-Härten, insbesondere zum Einsatz als Verschleißkomponente. Anwendungsbeispiele sind hier Rollen von Förderbändern, Auskleidungen von Rohren und Behältern, Reifen von Transportgeräten oder dergleichen.
Durch die thermoplastischen Eigenschaften ist die erfindungsgemäße Zusammensetzung dazu geeignet, auch über 2-Komponenten-Spritzgußverfahren verarbeitet zu werden, so dass es möglich ist, die Zusammensetzung als Verschleißkomponente direkt an Trägerkomponenten, beispielsweise eine Förderbandrolle, anzuspritzen. Darüber hinaus läßt sich die Zusammensetzung nach Ende der Einsatzdauer leicht wieder von der Trägerkomponente entfernen bzw. demontieren, so dass eine anschließende Neuausrüstung der Trägerkomponente mit der Zusammensetzung ebenfalls einfach zu realisieren ist. Im Gegensatz zu Formteilen aus Elastomeren sind Formteile aus der erfindungsgemäßen Zusammensetzung recyclebar und können, zerkleinert zu Granulaten, erneut bei der Produktion von Neuteilen eingesetzt werden.
Eine mögliche Grundrezeptur der erfindungsgemäßen Zusammensetzung kann gemäß der nachfolgend angegebenen Tabelle eingestellt werden:

Mischungskomponente min. [Gew.-%] max. [Gew.-%] min. ideal [Gew.-%] max. ideal [Gew.-%]

TPE-O 5 70 5 50

Elastomerpulver 20 85 50 75

Thermoplast (PP) 0 50 0 30
Zur Herstellung eines erfindungsgemäßen mit wenigstens einem Elastomermaterial modifizierten thermoplastischen Materials kann ein Compoundieraggregat, beispielsweise der Firma Buss mit der Kennzeichnung MDK 46 Kneter L/D = 15, zum Einsatz kommen. Die Verfahrensparameter beim Compoundieren mit dem vorgenannten Compoundieraggregat können wie folgt eingestellt werden:

Zone 1: 180°

Zone 2: 210°

Zone 3: 220°

Schnecke: 135°

Austragsschnecke: 175°

Austragsgehäuse: 190°

Düsenplatte: 215°

Durchsatz: 25 kg/h
Ausführungsbeispiel

In der nachfolgenden Tabelle sind die mechanischen Eigenschaften von erfindungsgemäßen mit wenigstens einem Elastomermaterial modifizierten thermoplastischen Zusammensetzungen wiedergegeben.

Rezepturbestandteile			Eigenschaften der Polymermischung
Elastomer pulvertyp	Thermoplasttyp	Anteil Elastomerpulver [Gew.-%]	Zugdehnung [%]	Zugfestigkeit [MPa]	Härte [Shore-A]
NR/SBR	PP (Adflex)/PP	70	384	5,8	70
EPDM	PP (Adflex)/PP	70	779	5,5	65
NR/SBR	PP (Adflex)	70	416	5,4	70
EPDM	PP (Softell)	70	796	5	55

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 29515721 U1 [0003]
DE 19607281 A1 [0004]
DE 19923758 A1 [0005]
EP 1627014 B1 [0006]
DE 102006014985 A1 [0007]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN 7724 [0004]
DIN 53505 [0009]
DIN 53505 [0009]
DIN ISO 527-3 [0011]
DIN 53505 [0011]
DIN 7724 [0011]
DIN 53505 [0014]
DIN 53505 [0021]
ISO 1183 [0023]
ISO 1133 [0023]
ISO 178 [0023]
ISO 527-1, -2 [0023]
ISO 868 [0023]
ISO 1183 [0024]
ISO 1133 [0024]
ISO 178 [0024]
ISO 527-1, -2 [0024]
ISO 527-1, -2 [0024]
ISO 180 [0024]
ISO 868 [0024]
ISO 306 [0024]

Claims

Elastomerpulvermodifizierte thermoplastische Zusammensetzung mit mindestens einem thermoplastischen Matrixmaterial und mindestens einem in das Matrixmaterial durch Schmelzemischen eingebundenen feinteiligen, vernetzten und pulverförmigen Elastomermaterial, dadurch gekennzeichnet, dass das Elastomermaterial ausgewählt ist aus der Gruppe von vernetzten Elastomermaterialien mit einer zur Härte (X) des Matrixmaterials ähnlichen oder identischen Härte (Y), wobei die Härte (Y) des Elastomermaterials der allgemeinen Beziehung (I) [X] – [Z] ≤ [Y] ≤ [X] + [Z] (I) genügt, wobei – [Y] die Shore-Härte des Elastomermaterials nach DIN 53505, angegeben in Shore-A, bezeichnet, – [X] die Shore-Härte des Matrixmaterials nach DIN 53505, angegeben in Shore-A, bezeichnet und – [Z] die Abweichung zwischen der Shore-Härte des Elastomermaterials und der Shore-Härte des Matrixmaterials, jeweils angegeben in Shore-A, bezeichnet mit [Z] ≤ 30.
Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des Elastomermaterials in der Zusammensetzung zwischen 20 bis 85 Gew.-% beträgt und/oder dass das Elastomermaterial eine Shore-Härte nach DIN 53505 von 30 bis 90 Shore-A, insbesondere von 50 bis 70 Shore-A, aufweist.
Zusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Elastomermaterial ausgewählt ist aus der Gruppe der Olefin-Dien-Kautschuke und/oder der Styrol-Butadien-Kautschuke und/oder der Naturkautschuke und/oder deren Mischungen.
Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Matrixmaterial gebildet wird durch einen Hauptthermoplasten und gegebenenfalls wenigstens einen Zusatzthermoplasten, wobei der Hauptthermoplast ausgewählt ist aus der Gruppe der thermoplastischen Elastomere auf Olefinbasis und wobei der gegebenenfalls wenigstens eine Zusatzthermoplast ausgewählt ist aus der Gruppe der Polyolefine.
Zusammensetzung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des Hauptthermoplasten in der Zusammensetzung zwischen 5 bis 70 Gew.-% beträgt und/oder dass der Hauptthermoplast eine Shore-Härte nach DIN 53505 von weniger als 90 Shore-A aufweist.
Zusammensetzung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des Zusatzthermoplasten in der Zusammensetzung bis 50 Gew.-% beträgt.
Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusammensetzung durch Schmelzemischen in Abwesenheit von Vernetzern und/oder Kompatibilisatoren erhältlich ist.
Aus einer Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7 hergestelltes technisches Halb- oder Fertigfabrikat, mit einer Shore-Härte nach DIN 53505 zwischen 30 bis 80 Shore-A und mit einer Reißdehnung von mehr als 300%.
Verschleißmaterial, insbesondere angespritzt an ein Trägermaterial, hergestellt aus einer Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7.