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Die
Neuerung bezieht sich auf einen Rahmen für Möbel
gemäß dem Oberbegriff des Schutzanspruches 1.
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Ein
solcher Rahmen ist aus der
DE 20 2005 007 791 U1 bekannt. Dieser bekannte
Rahmen besteht aus Profilleisten aus Metall, wobei mindestens eine
der Profilleisten eine zur Rahmenaußenseite offene Nut
aufweist. In diese Nut ist ein Kern aus einem Holzwerkstoff eingesetzt,
der sich über die gesamte Länge der zugeordneten
Profilleiste erstreckt. In Löcher dieses Holzkernes sind
Dübelelemente eingesetzt.
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Die
DE 20 2006 002 689
U1 zeigt einen Leuchtboden für ein Möbel,
mit einem Rahmen aus mehreren Rahmenprofilen, wobei die Rahmenprofile zur
Rahmenaußenseite hin offen sind, zur Aufnahme einer Adapterleiste,
die zur Verbindung des Leuchtbodens mit einer Korpuswand des Möbels
vorgesehen ist.
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Die
DE 10 2006 054 584
A1 beschreibt ein Ablagemöbel mit zumindest einer
Ablagefläche und einem strahlungs emittierenden Bauelement,
das beispielsweise Leuchtdioden enthält. Das Ablagemöbel kann
als Einlegeboden oder Ablageelement in einem Schrank verwendet werden.
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Allgemein
bekannt sind auch Schrankböden aus Holz oder holzähnlichem
Material, die zur Montage mit Dübeln bestückt
vorbereitet werden, die dann in korrespondierende Bohrungen an Schrankseitenteilen
eingefügt werden. Die Dübel und die Bohrungen
haben definierte Abstände zueinander. Das Zusammenfügen
und Zusammenpressen von Schrankböden und Schrankseitenteilen
kann maschinell durchgeführt werden.
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Aufgabe
der Neuerung ist es, den Rahmen für Möbel der
eingangs genannten Art dahingehend zu verbessern, daß bei
verringertem Materialeinsatz eine höhere Flexibilität
bei der Montage gegeben ist.
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Diese
Aufgabe wird durch die im Schutzanspruch 1 angegebenen Merkmale
gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen
der Neuerung sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
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Das
Grundprinzip der Neuerung besteht darin, daß die einzelnen
Dübelelemente jeweils an einem separaten Montageelement
angebracht sind und die Montageelemente in der Nut der Profilleiste befestigt
sind.
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Es
werden also nicht mehr durchgehende, sich über die gesamte
Länge der Profilleiste erstreckende Holzleisten für
die Dübel benötigt, sondern nur noch einzelne
Montageelemente, die an beliebigen, vorbestimmten Stellen in die
Nut der Profilleiste eingesetzt und dort befestigt werden. Man erhält
somit eine wesentliche Materialeinsparung und ist hinsichtlich der
Platzierung der Dübel nicht mehr an vorgebohrte Löcher
gebunden. Gleichwohl ist der Rahmen nach der Neuerung ebenfalls
hervorragend für die maschinelle Montage geeignet.
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Die
Unteransprüche zeigen verschiedene Varianten von Montageelementen
mit Dübeln, die ebenfalls maschinell montiert werden können.
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Weiterbildungen
der Erfindung beziehen sich auf eine universelle Nutzung der Profilleisten,
wobei das Innenprofil zur Aufnahme verschiedener Funktionselemente,
wie Einlegeboden, Abtropfsystem, Leuchtboden oder Ausstoßvorrichtung
für bewegliche Möbelteile verwendet werden kann,
wobei die Funktionselemente vom Nutzer selbst bei Bedarf austauschbar
sind. So kann beispielsweise ein Einlegeboden, wie z. B. eine Holzplatte
oder ähnliches auf dem Innenprofil der Profilleisten aufliegen.
Auch kann ein Abtropfsystem beispielsweise für Teller in eine
Nut im Innenprofil des Rahmens eingeschoben werden und das dazugehörige
Auffangblech kann darunter auf der Profilleiste aufliegen.
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Ein
Leuchtboden kann aus einer unteren Glasscheibe bestehen, die auf
dem Profil unten aufliegt und aus einem Leuchtgestell, das in eine
Nut der Profilleiste eingeschoben wird. Eine obere Glasscheibe kann
auf dem Leuchtgestell frei aufliegen und schließt oben
bündig mit dem Rahmen in einer Ebene ab.
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Auch
kann eine Ausstoßvorrichtung für bewegliche Möbelteile
integriert werden, beispielsweise eine Ausstoßvorrichtung
gemäß der
WO 2008/135315
A3 .
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Abtropfsystem,
Leuchtboden und Ausstoßvorrichtung können in Nuten
des Rahmens eingefügt und in eingefügter Position
verrastet werden.
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Eine
andere Weiterbildung der Erfindung bezieht sich auf Eckverbindungen
des Rahmens, die leicht lösbar sind, was beispielsweise
dann wichtig ist, wenn die vordere Profilleiste entfernt werden
soll, um ein Abtropfsystem oder einen Leuchtboden in die Profilschiene
einzuschieben. Eine andere Weiterbildung der Neuerung bezieht sich
auf Varianten zur Rückwandbefestigung eines Möbelteiles
am Rahmen der Neuerung.
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Im
folgenden wird die Neuerung anhand von Ausführungsbeispielen
im Zusammenhang mit der Zeichnung ausführlicher erläutert.
Es zeigt:
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1 Einen Rahmen für Möbel
im zusammengebauten und teilweise zerlegten Zustand sowie eine Stirnansicht
und eine perspektivische Ansicht von bei der Erfindung verwendeten
Profilleisten;
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2 eine
Profilleiste mit Montageelement und Dübelelement nach einem
ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
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3 eine
Profilleiste mit Montageelement und Dübelelement nach einem
zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
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4 eine
Profilleiste mit Montageelement und Dübelelement nach einem
dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
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5 eine
Profilleiste mit Montageelement und Dübelelement nach einem
vierten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
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6 eine
Profilleiste mit Montageelement und Dübelelement nach einem
fünften Ausführungsbeispiel der Erfindung;
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7 eine
Profilleiste mit Montageelement und Dübelelement nach einem
sechsten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
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8 eine
Profilleiste mit Montageelement und Dübelelement nach einem
siebten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
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9 eine
Profilleiste mit Montageelement und Dübelelement nach einem
achten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
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10 bis 14 verschiedene
Ausführungsbeispiele der Verbindung von Profilleisten;
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15 ein
Ausführungsbeispiel eines Montageelementes für
die Verbindung von Profilleisten;
-
16 ein
Ausführungsbeispiel für eine Verbindung von Profilleisten;
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17 bis 20 Ausführungsbeispiele
zur Befestigung einer Rückwand an einem Rahmen nach der
Erfindung;
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21 ein
Ausführungsbeispiel der Verbindung einer Frontleiste an
einem Rahmen nach der Erfindung;
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22 ein
Ausführungsbeispiel einer Bodenausstattung bei einem Rahmen
nach der Erfindung;
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23 ein
Ausführungsbeispiel der Anbringung eines Abtropfsystems
an einem Rahmen nach der Erfindung;
-
24 ein
Ausführungsbeispiel der Anbringung eines Leuchtbodens an
einem Rahmen nach der Erfindung; und
-
25 ein
Ausführungsbeispiel der Anbringung eines Drehtürantriebes
an einem Rahmen nach der Erfindung.
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1 zeigt allgemein einen Rahmen 1,
der aus vier Profilleisten 2, 3, 4 und 5 zusammengesetzt ist,
wobei die Profilleisten lösbar sind und beispielsweise
durch Steck- oder Schraubverbindungen miteinander verbunden sind.
Die Profilleisten sind aus Metall, wie z. B. stranggepreßtem
Aluminium. Der Rahmen kann als Halterahmen für einfache
Spanplattenboden oder auch zur geführten Aufnahme von Funktionselementen
genutzt werden.
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Die
Profilleisten 2, 3 und 4 haben das in
den 1C und 1D abgebildete
Querschnittsprofil, während die Profilleiste 5 ein
einfaches U-Profil ist, das eine ebene glatte Außenseite
hat, die beispielsweise eine sichtbare Stirnseite des Rahmens bildet.
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Die
Profilleiste 3 ist an ihren beiden Enden auf ”Gehrung” abgelängt
zur Verbindung mit den Profilleisten 2 und 4,
während die Profilleiste 5 an ihren Enden rechtwinklig
abgeschnitten ist und ”stumpf” mit den Profilleisten 2 und 4 verbunden
ist.
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Die
Profilleisten 2, 3 und 4 haben das in
den 1C und 1D dargestellte
Querschnittsprofil, das zur Außenseite des Rahmens 1 eine
Nut 6 aufweist und zur Innenseite des Rahmens 1 einen
Auflageschenkel 7, an den sich ein C-förmiges
Profil 8 anschließt, das an einem oberen Schenkel 9 endet, der
eine obere Begrenzung der Nut 6 bildet. Der Auflageschenkel 7 geht
einstückig in einen unteren Schenkel 10 über,
der die untere Seite der Nut 6 bildet. Ein vertikaler Schenkel 11 des
C-Profiles 8 bildet eine vertikale Innenwand der Nut 6.
In die Öffnung des C-Profiles 8 können
Einlageelemente, wie z. B. Glasplatten, ein Leuchtgestell oder ein
Abtropfsystem eingeführt werden.
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Im
dargestellten Ausführungsbeispiel der 1 haben
die beiden Schenkel 9 und 10 längsverlaufende
dreieckförmige Vorsprünge 12 zur Fixierung von
Montageelementen, die weiter unten beschrieben werden.
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Wie
im Zusammenhang mit den weiter unten ausführlicher erläuterten
Ausführungsbeispielen erkenntlich ist, kann die Form der
Nut 6 variieren entsprechend den verschiedenen Varianten
von Montageelementen 13.
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2 zeigt
ein erstes Ausführungsbeispiel der Neuerung. In die Nut 6 ist
ein Montageelement 13 mit angeformtem Dübelelement 14 eingesetzt,
wobei das Dübelelement 14 über eine Außenfläche 15 der Profilleiste 2 hinausragt.
Das Montageelement 13 hat hier allgemein die Form eines
rechteckigen Quaders und kann daher auch als „Montagewürfel” bezeichnet werden,
während das Dübelelement 14 zylindrisch ist.
Das Montageelement 13 und das Dübelelement 14 sind
einstückig aus Kunststoffmaterial gespritzt. Das Montageelement 13 ist
in die Nut 6 (1) eingesetzt,
wobei diese zur Außenseite hin (vgl. Außenfläche 15)
zwei vertikale zum Dübelelement 14 hin gerichtete
Schenkel 16 und 16' aufweist.
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Zur
Befestigung des Montageelements 13 in der Nut 6 hat
das Montageelement 13 ein Klebstoffreservoir 17,
eine zentral zum Dübelelement 14 verlaufende Bohrung 18 sowie
ein an das Klebstoffreservoir 17 anschließendes
Kanalsystem mit mehreren Kanälen 19, die sich
bis zur Oberfläche des Montageelements 13 und
damit bis zu den Schenkeln 9 und 10 (1C)
erstrecken. In die Bohrung 18 kann ein Bolzen 20 eingeschlagen
werden, der ein Aufplatzen des Klebstoffreservoirs 17 bewirkt
und den Klebstoff durch die Kanäle 19 nach außen
drückt, so daß das Montageelement 13 in
der Nut 6 verklebt wird. Der Bolzen 20 hat ein
spitz zulaufendes Ende 21, das beim Einschlagen des Bolzens 20 in
den Schenkel 11 eindringt, so daß der Bolzen 20 während
der Aushärtezeit des Klebstoffes auch eine Vorfixierung
des Montageelements 13 bewirkt. Der in Verlängerung der
Bohrung 18 verlaufende Kanal 19 hat einen kleineren
Durchmesser als die Bohrung 18, so daß beim Einschlagen
des Bolzens 20, der hinsichtlich seines Durchmessers an
den Durchmesser der Bohrung 18 angepaßt ist, ein
Aufspreizen des Montageelements 13 erfolgt, wobei das Montageelement 13 in
einer horizontalen Ebene einen Schlitz 22 aufweist, der
ein Aufspreizen des Montageelements 13 ermöglicht und
damit auch zusätzlich ein kraftschlüssiges Verspannen
des Montageelements 13 in der Nut 6. Der Bolzen 20 hat
einen Senkkopf 23 und die Bohrung 18 am Dübelelement 14 hat
eine entsprechende Vertiefung, so daß beim vollständig
eingeschlagenen Bolzen das Dübelelement 14 eine
plane Stirnseite hat, wie an dem ersten (von links gezählt)
Dübelelement 14 an der Profilleiste 2 dargestellt
ist.
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3 zeigt
eine Profilleiste 2 mit eingesetztem Montageelement 13.
Die beiden Schenkel 9 und 10 der Nut 6 haben
eine Hinterschneidung 24, zwischen der und dem Schenkel 11 eine
Weichkomponente 25 eingepresst ist. Es kann sich hierbei
um ein Plättchen aus Holz oder sonstigem Werkstoff handeln,
der weicher ist als das Metall der Profilleiste 2. Die
Schenkel 9 und 10 haben je eine Vertiefung 26 und
das Montageelement 13 hat daran angepasste Vorsprünge,
so daß das Montageelement 13 seitlich über
ein Nut- und Federsystem in die Profilschiene 2 eingeschoben
und in Position gebracht werden kann. Weiter hat das Montageelement 13 eine
mittige Bohrung 29, in die ein Bolzen 20 eingeschlagen
werden kann, dessen Spitze in die Weichkomponente 25 eindringt
und damit das Montageelement 13 samt Dübelelement 14 in
der Nut 6 fixiert. 4 zeigt
eine weitere Variante der Erfindung, bei der die Nut 6 der
Profilleiste 2 mit einem Schwammmaterial 27 gefüllt
ist. Das Montageelement 13 ist hier als Einsteckelement mit
mehreren radial von einer Mittelachse des Dübelelementes 13 abstehenden
Lamellen 28 ausgebildet, zwischen denen mit einer Mittelbohrung 29 in Strömungsverbindung
stehende Öffnungen vorhanden sind. Dieses Montageelement 13 wird
an beliebiger Position in das Schwammmaterial 27 eingesteckt und
mit einer Injektion von niedrigviskosem Klebstoff (z. B. 2-Komponenten-Epoxidharz)
versehen. Dieser Klebstoff tritt aus den genannten Öffnungen
aus, verteilt sich im Schwammmaterial 27 und bildet so
um das Dübelelement 14 eine feste Klebstoffschicht 30, die über
das Schwammmaterial 27 mit der Profilleiste 2 verbunden
ist.
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5 zeigt
eine weitere Variante, bei der das Montageelement 13 zweiteilig
ausgebildet ist, wobei beide Teile 13a und 13b durch
ein Filmscharnier 31 miteinander verbunden sind. Zwischen
den beiden Montageelementteilen 13a und 13b wird
eine konisch spitz zulaufende Öffnung gebildet, in die
ein konisch spitz zu laufendes Ende 32 des Dübelelementes 13 eingesetzt
wird. Das Dübelelement 13 hat einen radial vorspringenden
Wulst 33, der in eine entsprechende Ausnehmung 34 des
Montageelements 13 eingreift, wodurch eine Nut- und Federverbindung entsteht.
Durch die konische Form des Dübelelementes 14 und
der Öffnung 32' werden die beiden Montageelemente 13a und 13b auseinandergedrückt
und kraftschlüssig in der Nut 6 der Profilleiste 2 gehalten. Durch
die Nut- und Federverbindung erfolgt gleichzeitig eine Verriegelung.
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6 zeigt
eine Variante der Erfindung, bei der die Nut 6 der Profilschiene
keilförmig ausgebildet ist.. Das Dübelelement 14 ist
ebenfalls keilförmig mit demselben Winkel α versehen.
Die Fixierung des Montageelementes 13 in der Nut 6 der
Profilleiste 2 erfolgt aufgrund der durch Keilwirkung verursachten hohen
Press- und Reibkraft zwischen den Wänden der Nut 6 und
denen des Montageelementes 13, so dass eine Selbsthemmung
(nach Art des Morsekegels) entsteht
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7 zeigt
ein Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei der das Montageelement 13 durch
eine Drehbewegung (vgl. 7b) ”eingeklipst” und
verspannt wird. Die beiden Schenkel 9 und 10 der
Nut 6 haben eine gebogene Kontur, wobei hier der untere Schenkel 10 wiederum
einen vertikalen Schenkel 16 (vgl. 2) hat,
so daß nach Einklipsen des Montageelementes 13 auch
eine formschlüssige Verbindung entsteht. Dabei hat das
Montageelement 13 beispielsweise oben eine Rastnase, die
in eine Nut im Schenkel 9 zur Verrastung verklipst wird.
Das Montageelement 13 ist, wie auch in den ande ren Ausführungsbeispielen,
aus hartem jedoch elastischem Kunststoff.
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8 zeigt
ein Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei dem die Nut 6 der
Profilleiste 2 zur Dübelseite hin geschlossen
ist und lediglich Bohrungen 35 hat. Im Inneren der Nut
sind zwei aufeinander zu verlaufende Wände 36 und 37 vorgesehen,
zwischen denen ein Abstand 38 vorhanden ist.
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Die
Befestigungselemente bestehen zu einem Teil aus einer zylindrischen
Verlängerung der Dübelelemente 14, an
den sich ein zylindrischer Abschnitt 39 anschließt,
dessen Durchmesser an den Zwischenraum 38 angepaßt
ist. An den zylindrischen Abschnitt 39 schließt
sich ein Verriegelungsabschnitt 40 an, dessen Breite B
dem Durchmesser des zylindrischen Abschnittes 39 und damit
der Öffnungsweite des Zwischenraumes 38 angepaßt
ist, während die Länge L des Verriegelungsabschnittes
größer ist als die Breite B. Das Dübelelement 14 mit
Montageelement 13 wird in die Bohrung 35 eingeführt
und so weit vorgeschoben, bis der Verriegelungsabschnitt 40 hinter
der Rückseite der Wände 36 und 37 angelangt
ist. Sodann wird das Dübelelement 14 mit Montageelement 13 um
90° gedreht und damit fixiert.
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9 zeigt
eine Variante der Erfindung, bei der die Profilleiste 2 aus
Vollmaterial hergestellt ist, in das an den gewünschten
Positionen für die Dübelelemente 14 Bohrungen 35 eingebracht
sind. Die Dübelelemente 14 haben in ihrer Verlängerung
zylindrische Montageelemente 13 und können somit
durch einfaches Einschlagen an der Profilleiste 2 befestigt werden.
Auch hier ist es möglich, analog dem Ausführungsbeispiel
der 6, die Bohrung 35 und die Montageelemente 13 konisch
spitz zulaufend auszubilden.
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Wie
eingangs erwähnt, ist die Erfindung auch für die
Verbindung der Profilleisten geeignet und insbesondere in Kombination
mit den bisher beschriebenen Montage- und Dübelelementen.
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10 zeigt
ein erstes Ausführungsbeispiel für die Verbindung
von Profilleisten, z. B. der Profilleisten 2 und 3 mittels
eines Exzenter-Dübelbeschlages, der von der Anmelderin
unter der Marke ”Rastex” vertrieben wird. Der
Exzenter-Dübelbeschlag 42 wird mittels eines Montageelementes 13 in
der Nut 6 der Profilleiste 2 befestigt, wobei
das Montageelement 13 ein Holzklotz oder eine Holzleiste
sein kann. An der anderen Profilleiste 3 ist ein dazu passendes Dübelelement 14 befestigt,
wobei die Befestigung in an sich bekannter Weise dadurch erfolgt,
daß der Exzenter-Dübelbeschlag 42 mit
einem Werkzeug durch eine Bohrung 43 hindurch verdreht
wird und einen verdickten Kopf 44 des Dübelelementes 14 hintergreift.
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11 zeigt
eine Variante der Befestigung mit einem Winkelprofil 45 aus
Kunststoff, das in das C-Profil 8 eingesetzt wird. Ein
weiteres Winkelprofil 46 wird in die Nuten 6 der
zu verbindenden Profilleisten 2 und 3 eingesetzt,
wobei die beiden Winkelprofile 45 und 46 und der
vertikale Schenkel 11 der Profilleisten je eine Bohrung 47, 48 bzw. 49 haben,
die miteinander fluchten. Durch Einschrauben einer Schraube 50 durch die
drei genannten Bohrungen 47, 48 und 49 hindurch
werden die beiden Winkelprofile 46 und 47 mit
den Profilleisten 2 und 3 verbunden, wodurch auch
die Verbindung zwischen den zu verbindendenden Profilleisten 2 und 3 hergestellt
wird.
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12 zeigt
eine ähnliche Variante mit nur einem Winkelprofil 45,
das in das C-Profil 8 eingeschoben wird, wobei auch hier
das Winkelprofil 45 und der vertikale Schenkel 11 miteinander
fluchtende Bohrungen 47 bzw. 49 aufweisen und
die Schraube 50 in die Bohrungen 47 und 49 eingeschraubt
wird. Das Winkelprofil 45 ist dabei vorzugsweise aus Metall,
wie z. B. Zinkdruckguß, wobei in der Bohrung 49 der
Profilschienen ein Gewinde für die Schraube 50 ist.
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13 zeigt
eine Variante für die Verbindung der Rahmenelemente mit
einer Schwalbenschwanzführung. An einer Profilleiste 2 ist
ein schwalbenschwanzförmiger Vorsprung 51, während
an der anderen Profilleiste 3 eine schwalbenschwanzförmige Ausnehmung 52 vorhanden
ist. Werden der Vorsprung 51 und die Ausnehmung 52 ineinander
geschoben, so sind die beiden Profilleisten 2 und 3 miteinander
verbunden. Nach dem Zusammensetzen der Profilleisten 2 und 3 wird
ein winkelförmiges Klemmelement 53 als Sicherung über
die Ecke geschoben.
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14 zeigt
eine weitere Variante einer Verbindung der Profilleisten mit einem
geriffelten Winkelelement 54 aus Kunststoff, das in die
Nuten 6 der Profilelemente eingeschoben wird. Eine Fixierung
erfolgt hierbei durch Einbringen von Kunststoff auf die geriffel ten
Flächen 55, was vor dem Zusammenfügen der
Profilleisten erfolgt.
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15 zeigt
ein Montageelement für die Befestigung des Exzenter-Dübelbeschlages 42 (vgl. 10).
Das Montageelement 13 besteht aus zwei Keilblöcken 55 und 56,
die mit ihren schiefen Ebenen 57 aneinander liegen. Beide
Blöcke haben eine durchgehende Bohrung 58 bzw. 59,
durch die hindurch ein Spannknebel 60 eingesetzt wird,
der durch den Exzenter-Dübelbeschlag 42 verspannt
wird, womit die beiden Keile 55 und 56 gegeneinander
verspannt werden und damit in der jeweiligen Profilleiste verspannt
werden. Die zweite Profilleiste wird über ein Nut- und
Federsystem 61 an dem Montageelement 13 befestigt.
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16 zeigt
eine Verbindung von zwei Profilleisten mit einem Winkelprofil 45 und
einem Dübel 14 gemäß dem Ausführungsbeispiel
der 8, d. h. mit einem Verriegelungsabschnitt 40 und
einem zylindrischen Abschnitt 39, wobei das Dübelelement 14 in
Bohrungen 47 im Winkelprofil und 49 in der Profilleiste
durch eine Drehverrastung entsprechend dem Ausführungsbeispiel
der 8 befestigt wird.
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17 zeigt
die Befestigung einer Rückwand an den oben beschriebenen
Profilleisten. Hierzu ist an der jeweiligen Profilleiste 2 eine
zusätzliche Profilleiste 63 angebracht, die die
Nut 6 der Profilleiste 2 abschließt.
Die Befestigung dieser zusätzlichen Profilleiste 65 (gemäß 17)
kann in beliebiger Weise erfolgen, beispielsweise indem die Profilleiste 65 einstückig
zusammen mit der Profilleiste 2 im Strang ziehverfahren
hergestellt wird oder auch indem sie separat hergestellt und durch
eine der oben beschriebenen Verbindungsarten mit der Profilleiste 2 verbunden
wird. Die zusätzliche Profilleiste 65 ist im wesentlichen
L-förmig, wobei an dem kurzen Schenkel 64 des
L ein in etwa vertikal verlaufender Schenkel 65 anschließt,
so daß eine in etwa U-förmige Aufnahme für
Ränder der Rückwand gebildet wird.
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18 zeigt
eine weitere Variante einer Rückwandbefestigung mit separaten
Aufnahmeelementen 66, die in die Nut 6 der Profilleiste 2 eingeklipst
werden, wobei diese Aufnahmeelemente 66 entsprechend dem
Ausführungsbeispiel der 17 zur
Außenseite hin einen kurzen Schenkel 64 und einen
vertikalen Schenkel 65 haben, wodurch wiederum eine U-förmige
Aufnahmenut für eine Rückwand gebildet wird.
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19 zeigt
eine weitere Variante einer Rückwandbefestigung mit einer
durchgehenden Nutleiste 67, die in eine vorhandene Profilleiste 2 eingeklipst
wird. Diese Nutleiste 67 kann zusätzlich elektrische
Leiter 68 zur Spannungsversorgung von Funktionselementen
enthalten. Auch diese Nutleiste 67 hat die Schenkel 64 und 65 gemäß dem
Ausführungsbeispiel der 17 zur
Aufnahme von Rändern einer Rückwand 62.
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20 zeigt
eine weitere Variante einer Rückwandbefestigung. In die
Nut 6 der Profilleiste 2 wird ein U-förmiges
Kunststoffprofil 69 eingeklipst, wobei zwei Schenkel des
Kunststoffprofiles 69 vorstehende Rasthaken 70 aufweisen,
die in zugeordnete Rastausnehmungen 71 der Nut 6 einrasten
und somit für einen festen Sitz sorgen. Die Rückwand 62 kann
dann an die Rückseite des Kunststoffprofiles 69 mit
Krampen angeschlossen werden.
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21 zeigt
eine Variante der Erfindung zur Befestigung einer Frontleiste 72.
Die Nut 6 der Profilleiste 2 ist dabei durch eine
ebene Wand 73 verschlossen, wobei zwei einander gegenüberliegende Wandabschnitte 74 und 75 in
den durch die Nut 6 und die Wand 73 gebildeten
Hohlraum hineinragen. Ein Klemmelement mit den beiden Keilen 55 und 56 wird in
die auf Gehrung abgeschnittenen Enden der Frontleiste 72 so
eingeschoben, daß die Nut 61 des Keiles 55 und
die Wandabschnitte 74 und 75 eine feste Nut- und
Federverbindung schaffen, während die Keile 55 und 56 in
die benachbarte Profilleiste eingreifen und dort verspannt werden.
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22 zeigt
eine Bodenausstattung eines Rahmens nach der Erfindung. Sind die
Profilleisten 2, 3, 4, 5 oder
wahlweise auch Frontleisten 72 in einer der oben beschriebenen
Weise zusammengesetzt, so kann ein Bodenelement 76 in den
so gebildeten Rahmen eingesetzt werden und liegt auf den Auflageschenkeln 7 der
einzelnen Profilleisten auf. Das Bodenelement 76 kann beispielsweise
eine Spanplatte oder eine Leichtbauplatte sein.
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23 zeigt,
wie ein Abtropfsystem mit einem Tellerhalter 77 in einen
Rahmen nach der Erfindung eingeschoben werden kann. Der Tellerhalter 77 hat
eine Auffangschale, wobei der Tellerhalter 77 seitliche
Befestigungsschienen 79 aufweist, die in das C-Profil 8 (1) eingeschoben werden können, wobei
die Schiene 79 und die Profilleiste 2 Bohrungen 80 bzw. 81 aufweisen,
durch die hindurch ein federndes Druckelement 82 eingefügt
wird, um den Tellerhalter zu fixieren. Auf dem Auflageschenkel 7 (1) der Profilleisten kann eine Auffangschale 78 aufliegen.
Die Verbindung der Profilleisten untereinander kann wiederum in
einer der oben beschriebenen Weisen erfolgen.
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24 zeigt
eine Ausgestaltung des Rahmens als Leuchtboden. In den Rahmen können durch
Schienen 79 verbundene Leuchtelemente 83 eingeschoben
werden, die beispielsweise durch Klinkenstecker 84 kontaktiert
werden. Auf die Auflageschenkel 7 (1)
der Profilleisten 2, 3, 4 und 5 kann eine
Milchglasscheibe 85 aufgelegt werden. Auch kann auf das
Rahmenprofil eine weitere Milchglasscheibe 86 aufgelegt
werden, die auf den Oberseiten der Profilleisten aufliegt. Die Fixierung
im Rahmen erfolgt analog dem Abtropfsystem der 23.
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25 zeigt
ein Ausführungsbeispiel eines Rahmens mit einem Drehtürantrieb,
der zusammen mit einer Auslöseeinheit in einem separaten
Profilrahmen 87 angeordnet ist. In diesem Fall entfällt
die zuvor beschriebene Frontleiste 72. Der Profilrahmen 87 wird
in das C-Profil 8 (1) der
Profilleisten 2 und 4 eingeschoben. Hinter der
Antriebseinheit kann ein verkürztes Beleuchtungselement
eingeschoben sein. Als Abdeckung kommt dann wiederum eine Glasplatte 86 über
sämtlichen Elementen in Frage.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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-
Zitierte Patentliteratur
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- - DE 202005007791
U1 [0002]
- - DE 202006002689 U1 [0003]
- - DE 102006054584 A1 [0004]
- - WO 2008/135315 [0013]