DE202010000460U1

DE202010000460U1 - Automatischer Hammer

Info

Publication number: DE202010000460U1
Application number: DE202010000460U
Authority: DE
Original assignee: Chevron HK Ltd
Current assignee: Chevron HK Ltd
Priority date: 2009-11-02
Filing date: 2010-03-25
Publication date: 2010-07-22
Anticipated expiration: 2020-03-26
Also published as: AU2010101196A4; GB201002257D0; GB2474915A; US8256527B2; US20110100660A1; FR2951982A3; FR2951982B3; CN201525003U; CA2719514A1

Abstract

Automatischer Hammer, umfassend:
– ein Gehäuse, das einen oberen Bereich aufweist;
– einen in dem Gehäuse enthaltenen Motor;
– einen an dem Gehäuse angeordneten Schalter zum Steuern des Motors;
– eine Kopfbaugruppe, die an einem Ende des Gehäuses angeordnet ist und ein Schlagrad enthält;
– eine Schlageinrichtung, die einen Treiber enthält; wobei der Abstand zwischen der Endfläche des Schlagendes des Treibers und der Mitte des Schlagrads zwischen 40 mm und 100 mm beträgt.

Description

Gebiet der Erfindung
Diese Erfindung betrifft einen automatischen Hammer, insbesondere einen tragbaren automatischen Hammer.
Hintergrund der Erfindung
Auf den Gebieten der Dekoration und Verschönerungsarbeiten sind automatische Hammer verbreitet gebräuchliche tragbare Werkzeuge. Es gibt verschiedene automatische Hämmer. Entsprechend der benutzten Energiequelle können automatische Hämmer allgemein in zwei Typen eingeteilt werden, d. h. pneumatische automatische Hämmer und elektrische automatische Hammer. Entsprechend der Arbeitsweise können automatische Hammer auch in den Einzelschlag-Typ und den Dauerschlag-Typ eingeteilt werden.
Die automatischen Hämmer des Einzelschlag-Typs werden in Abhängigkeit von den zu bearbeitenden Objekten und den Umgebungen eingesetzt, z. B. werden sie gewöhnlich verwendet, um Nägel kleinerer Maße in weichere Objekte, wie etwa Holzbretter, einzuschlagen. Wenn es um Nägel mit großen Maßen geht, oder wenn das Material der zu befestigenden Objekte hart ist, könnten Nägel nicht mit einer Einzelschlag-Betätigung eingeschlagen werden. In dieser Situation neigen die Nägel dazu, sich zu verbiegen oder zu verklemmen oder manchmal sogar die Werkzeuge zu beschädigen. In diesem Fall sind automatische Hämmer des Dauerschlag-Typs erwünscht.
Außerdem beachten die Benutzer immer mehr die Verhältnisse, unter denen die Werkzeuge benutzt werden können.
Zusammenfassung der Erfindung
Das Folgende beschreibt einen verbesserten automatischen Hammer gemäß der vorliegenden Erfindung, der zwischen zwei senkrecht zueinander stehenden Flächen und näher zur Schnittlinie der beiden Flächen eingesetzt werden kann. Dazu umfasst der automatische Hammer ein Gehäuse, das einen oberen Bereich, einen in dem Gehäuse enthaltenen Motor und einen an dem Gehäuse angeordneten Schalter zum Steuern des Motors aufweist. Wenn der automatische Hammer zwischen zwei senkrecht zueinander stehenden Flächen benutzt wird, wobei seine gegenüberliegenden Seiten des oberen Bereichs des Gehäuses jeweils gegen die beiden Flächen stoßen, beträgt der Abstand von der Mittelachse des Treibers zur Schnittlinie der beiden Flächen zwischen 10 mm und 40 mm, vorzugsweise 28 mm. Dieser Abstand ist sehr klein eingerichtet, um zu ermöglichen, dass der automatische Hammer näher an der Schnittlinie der beiden Flächen eingesetzt wird.
Der automatische Hammer kann auch eine Kopfbaugruppe enthalten, die einen Getriebemechanismus zum Umwandeln der Drehbewegungen des Motors in die linear hin und her gehenden Bewegungen des Treibers enthält.
Die Kopfbaugruppe des automatischen Hammers kann noch einen Treiber enthalten. Der Abstand zwischen der Mittelachse des Treibers und dem oberen Bereich der Kopfbaugruppe beträgt zwischen 5 mm und 26 mm, vorzugsweise 10,7 mm. Dieser Abstand ist sehr klein eingerichtet, um zu ermöglichen, dass der automatische Hammer näher an einer Bodenwand eingesetzt wird.
Das für die Kopfbaugruppe des automatischen Hammers eingesetzte Material unterscheidet sich von demjenigen des Gehäuses. Vorzugsweise ist die Härte des für die Kopfbaugruppe eingesetzten Materials, wie etwa TPE, niedriger als diejenige des Materials des Gehäuses, wie etwa ABS. Während der Arbeit fühlt sich das für die Kopfbaugruppe eingesetzte Material in der Anwendung für die Hände angenehmer an.
Das für den Griff des automatischen Hammers eingesetzte Material unterscheidet sich von demjenigen des Gehäuses. Vorzugsweise ist die Härte des für den Griff eingesetzten Materials, wie etwa TPE, niedriger als diejenige des Materials des Gehäuses, wie etwa ABS. Während der Arbeit fühlt sich das für den Griff eingesetzte Material beim Halten in der Hand für die Hände angenehmer an.
Der Abstand zwischen der Endfläche des Schlagendes des Treibers und der Mitte des Schlagrads des automatischen Hammers beträgt zwischen 40 mm und 100 mm, vorzugsweise 70 mm. Dieser Abstand ist sehr klein eingerichtet, zugunsten des Einsatzes des automatischen Hammers in engeren Zwischenräumen.
Der Abstand zwischen den gegenüberliegenden Seiten des oberen Bereichs des Gehäuses des automatischen Hammers beträgt zwischen 50 mm und 80 mm, vorzugsweise 66 mm. Dieser Abstand ist sehr klein eingerichtet, zugunsten des Einsatzes des automatischen Hammers in engeren Zwischenräumen.
In der vorliegenden Erfindung ist der Abstand zwischen der Mittelachse des Treibers des automatischen Hammers und der Schnittlinie der beiden senkrecht zueinander stehenden Flächen sehr klein, zugunsten des Einsatzes des Hammers näher an der Schnittlinie.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Die genaue Beschreibung dieser Erfindung wird durch die bevorzugten Ausführungsbeispiele mit Bezugnahme auf die folgenden beigefügten Zeichnungen illustriert, wobei:
1 eine Profilansicht eines automatischen Hammers gemäß der Ergonomie nach der ersten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist, wobei der automatische Hammer quer positioniert ist;
2 eine Profilansicht des automatischen Hammers nach der ersten Ausführungsform ist, wobei der automatische Hammer vertikal positioniert ist;
3 eine Schnittansicht einer Kopfbaugruppe des automatischen Hammers in 2 entlang der Achse A-A ist;
4 eine veranschaulichende Ansicht ist, die den automatischen Hammer nach der ersten Ausführungsform zeigt, geeignet zum Einsatz in einem engen Zwischenraum;
5 eine veranschaulichende Ansicht ist, die den automatischen Hammer nach der ersten Ausführungsform zeigt, geeignet zum Einsatz nahe einer Bodenwand;
6a eine schematische Ansicht zweier Flächen ist, die senkrecht zueinander stehen;
6b eine Draufsicht ist, die den automatischen Hammer zeigt, geeignet zum Einsatz in der Ecke der beiden rechtwinklig zueinander stehenden Flächen in 6a;
7 eine veranschaulichende Ansicht ist, die den automatischen Hammer nach der ersten Ausführungsform zeigt, geeignet zum Legen auf das Arbeitsbrett;
8 eine veranschaulichende Ansicht ist, die den automatischen Hammer nach der ersten Ausführungsform zeigt, geeignet zum Einsatz in einem weiteren engen Zwischenraum;
9 eine veranschaulichende Ansicht ist, die den automatischen Hammer nach der ersten Ausführungsform zeigt, geeignet zur Bedienung mit einer Hand;
10 eine veranschaulichende Ansicht ist, die den automatischen Hammer nach der ersten Ausführungsform zeigt, geeignet zur Bedienung mit den Händen;
11 eine veranschaulichende Ansicht ist, welche die Formen der Hand und das Soft Glue zeigt, das den Hammer bedeckt;
12 eine veranschaulichende Ansicht ist, welche die Griffposition für einen automatischen Hammer nach einer zweiten Ausführungsform zeigt;
13 eine veranschaulichende Ansicht ist, welche eine weitere Griffposition für den automatischen Hammer nach der zweiten Ausführungsform zeigt;
14 eine schematische Ansicht eines automatischen Hammers nach einer dritten Ausführungsform ist, wobei seine Aufnahmevertiefung arretierbar ist;
15 eine schematische Ansicht des automatischen Hammers in 14 ist, wobei seine Aufnahmevertiefung in einem arretierten Zustand gezeigt ist;
16 eine Explosionsansicht eines automatischen Hammers nach einer vierten Ausführungsform ist, wobei seine Schlageinrichtung drehbar ist;
17 eine Schnittansicht des Sperrmechanismus nach der vierten Ausführungsform ist;
18–20 schematische Ansichten des automatischen Hammers nach der vierten Ausführungsform sind, wobei der Winkel α zwischen der Mittelachse des Treibers und der Mittelachse des Griffs bei 60°, 90° bzw. 180° gezeigt ist;
21–23 schematische Ansichten des automatischen Hammers nach einer fünften Ausführungsform sind, wobei der Winkel α zwischen der Mittelachse des Treibers und der Mittelachse des Griffs bei 60°, 110° bzw. 180° gezeigt ist;
24 eine Schnittansicht entlang der Achse B-B in 23 ist;
25 eine perspektivische Ansicht des automatischen Hammers nach der ersten Ausführungsform ist;
26 eine Schnittansicht des automatischen Hammers ist, wie er in 25 gezeigt ist, geschnitten entlang der Verbindungsfläche der beiden Gehäusehälften, wobei der Batteriesatz des Naglergeräts zur Deutlichkeit entfernt ist;
27 eine Schnittansicht des automatischen Hammers ist, wie er in 25 gezeigt ist, geschnitten entlang der Richtung senkrecht zur Verbindungsfläche der beiden Gehäusehälften, wobei der Batteriesatz des Naglergeräts zur Deutlichkeit entfernt ist;
28 eine teilweise Explosionsansicht der Getriebeeinrichtung des automatischen Hammers in 25 ist;
29 eine Schnittansicht der Schlageinrichtung des automatischen Hammers in 25 ist, wobei die Schlageinrichtung in einer Anfangsposition gezeigt ist;
30 eine Schnittansicht der Schlageinrichtung des automatischen Hammers in 25 ist, wobei die Schlageinrichtung in einer Schlagposition gezeigt ist.
Genaue Beschreibung der Erfindung
Wie in 25 und 26 gezeigt, umfasst der automatische Hammer 1 gemäß dieser Ausführungsform eine Schlageinrichtung 6 und ein Gehäuse 2, das einen Motor M darin enthält. Das Gehäuse 2 wird durch Verbinden zweier Hälften 2' und 2'' in Gegenüberstellung gebildet. Ein im Wesentlichen vertikaler Griff 4 ist durch einen Hauptteil des Gehäuses 2 gebildet. Ein oberer Teil des Gehäuses 2 enthält eine Kopfbaugruppe 3, die einen Getriebemechanismus und eine Schlageinrichtung 6 enthält, die durch Hervorragen ausgebildet ist.
In dieser Ausführungsform enthält der automatische Hammer 1 einen Batteriesatz 5, um den Motor M mit Strom zu versorgen. Jedoch braucht der automatische Hammer gemäß der vorliegenden Erfindung nicht auf die Verwendung einer Gleichstromversorgung beschränkt zu sein und kann ebenso durch eine Wechselstrom-Energiequelle versorgt sein. Ein Schalter 7 ist an dem Gehäuse 2 angeordnet, um den Motor M zu steuern. Die Schlageinrichtung 6 enthält einen Treiber 61, der darin über eine Feder montiert ist. Der Treiber 61 ist im Wesentlichen horizontal angeordnet und wird linear in einer hin und her gehenden Weise innerhalb der Schlageinrichtung 6 bewegt. Während des Betriebs wird das Schlagende 611 des Treibers 61 so bewegt, dass es mit seiner Endfläche auf die Teile, wie etwa Befestigungsteile wie Nägel und Zapfen oder Objekte wie Ziegelsteine usw. einwirkt. Die Schlageinrichtung 6 enthält auch eine Aufnahmevertiefung 63, die so ausgelegt ist, dass sie eine einziehbare Struktur ist, die in Kontakt mit der Oberfläche der zu bearbeitenden Objekte treten kann. Außerdem weist die Aufnahmevertiefung 63 einen größeren Innendurchmesser auf als derjenige normaler Befestigungsteile. Als Ergebnis können Befestigungsteile aller Arten von Maßen in die Aufnahmevertiefung 63 gesetzt werden.
Wie in 27–30 gezeigt, ist in dem Gehäuse 2 ein Dreh-/Linearbewegungs-Getriebemechanismus zum Umwandeln von Drehbewegungen des Motors M in Schlagbewegungen des Treibers 61 angeordnet. Der Motor M ist vertikal in dem Gehäuse 2 montiert, wobei eine aufwärts stehende Motorwelle X' mit einem mehrstufigen Zahnrad-Getriebemechanismus einschließlich eines Winkeltriebs verbunden ist. Auf diese Weise wird die Drehleistung des Motors M auf die Drehwelle 35 übertragen, die über die Lager an ihren beiden Enden im oberen Bereich des Gehäuses 2 montiert ist. Ein Paar schräger Schlitze 36 ist an der Drehwelle 35 ausgebildet, von denen jeder „V”-förmig ist und sich nach hinten öffnet. Ein Schlagrad 31 ist auf der Drehwelle 35 montiert. Das Schlagrad 31 ist im Wesentlichen ein ausgehöhlter Zylinder, der ein Paar bogenförmiger Führungsschlitze 37 umfasst, die an seiner inneren Wand und jeweils gegenüber den beiden schrägen Schlitzen 36 ausgebildet sind. Jeder der Führungsschlitze 37 ist mit seinem bogenförmigen Bereich in einer Richtung geöffnet, die gegenüber derjenigen des entsprechenden „V”-förmigen schrägen Schlitzes 36 liegt. Die schrägen Schlitze 36 und die Führungsschlitze 37 weisen beide einen halbkreisförmigen Boden auf. Ein Paar Stahlkugeln 38 ist beweglich in zwei Kammern angeordnet, die durch den entsprechenden schrägen Schlitz 36 und Führungsschlitz 37 gebildet sind. Wenn die schrägen Schlitze 36 mit der Drehwelle 35 bezüglich der Führungsschlitze 37 bewegt werden, werden die dadurch gebildeten Kammern bewegt, mit dem Ergebnis, dass die Stahlkugeln 38 zusammen mit den Kammern bewegt werden können. So kann das Schlagrad 31 angetrieben werden, dass es sich durch die Stahlkugeln 38 in den schrägen Schlitzen 36 dreht, wenn sich die Drehwelle 35 dreht. Ein Paar von Vorsprüngen 32, die sich entlang der Durchmesserrichtung des Drehrades 38 erstrecken, ist am Umfang des Drehrades vorgesehen. Wenn der Schalter 7 betätigt wird, wird der Motor M in Betrieb gesetzt und treibt die Drehwelle 35 über einen mehrstufigen Zahnrad-Getriebemechanismus zur Drehung an. Als Ergebnis treibt die Drehwelle 35 dann das Schlagrad über die Stahlkugeln 38 an, dass es sich mit ihr dreht.
Wie in 29 und 30 gezeigt, ist der Treiber 61 der Schlageinrichtung 6 des automatischen Hammers 1 in einen Schaftbuchsenbereich 39 eingesetzt, der einstückig mit einem Getriebegehäuse ausgebildet ist. Eine Rückholfeder 62 ist montiert, indem sie den Treiber 61 in solcher Weise umgibt, dass ein Ende der Feder 62 an einem Ansatz 613 des Treibers 61 anliegt und das andere Ende der Feder 62 an der Endfläche des Schaftbuchsenbereichs 39 anliegt. Die Rückholfeder 62 übt auf den Treiber 61 eine Federkraft zur Außenseite des Gehäuses entlang der Längsrichtung des Treibers 61 aus. Wenn keine äußere Kraft auf den Treiber 61 wirkt, befindet sich das angeschlagene Ende 612 des Treibers 61 an einer Anfangsposition, wo es wegen der Federkraft der Feder 62 nicht mit den Vorsprüngen 32 des Schlagrads 31 in Berührung kommt, wie in 29 gezeigt. In diesem Fall weist die Feder 62 einen ersten elastischen Zustand auf, und das angeschlagene Ende 612 des Treibers 61 befindet sich außerhalb der kreisförmigen Bewegungsbahn der Vorsprünge 32. Wenn eine äußere Kraft auf den Treiber 61 wirkt, wenn z. B. ein Befestigungsteil in ein festes Objekt geschlagen werden muss, erfährt der Treiber 61 einen größeren Widerstand, der die Federkraft der Feder 62 überwindet und den Treiber 61 zur Bewegung in Richtung des Schlagrads 31 drängt. Wenn der Treiber 61 die in 30 gezeigte Position erreicht, weist die Feder 62 einen zweiten elastischen Zustand auf. In diesem Zustand befindet sich der Treiber 61 in einer Schlagposition, wo er durch die Vorsprünge 32 des Schlagrads kontaktierbar ist und sich sein angeschlagenes Ende 612 in der kreisförmigen Bewegungsbahn der Vorsprünge 32 befindet. Als Ergebnis gibt es eine Position in der kreisförmigen Bewegungsbahn der Vorsprünge 32, wo die Vorsprünge 32 mit dem angeschlagenen Ende 612 des Treibers 61 in Kontakt kommen können.
Die oben erwähnte Rückholfeder 62 könnte als Druckfeder oder Schraubenfeder ausgebildet sein. Es ist jedoch für Fachleute leicht einzusehen, dass andere elastische Elemente oder Vorspannelemente, die Anziehungskräfte oder Sperrkräfte erzeugen, wie etwa magnetische Elemente, verwendet werden können, um die Feder 62 zu ersetzen.
Wie in 28 gezeigt, ist eine Energiespeicherfeder 40 zwischen dem Schlagrad 31 und der Drehwelle 35 in einer Weise montiert, dass ein Ende der Energiespeicherfeder 40 am Ansatz 351 der Drehwelle 35 anliegt und das andere Ende der Energiespeicherfeder 40 an einer Seitenfläche des Schlagrads 31 anliegt. Unter einer axialen Vorspannkraft der Energiespeicherfeder 40, die auf das Schlagrad 31 entlang der axialen Richtung der Drehwelle 35 wirkt, befindet sich das Schlagrad 31 an einer ersten axialen Position bezüglich der Drehwelle 35. In der ersten axialen Position dreht sich das Schlagrad 31 umlaufend mittels der Drehwelle 35 und der Stahlkugeln 38. Wenn sich der Treiber 61 nun an der Schlagposition befindet, wie in 30 gezeigt, wenn das Schlagrad 31 zu einer Position gedreht wird, in der die Vorsprünge 32 in Kontakt mit dem Treiber 61 kommen und der Treiber 61 auf einen größeren Widerstand trifft, der vorläufig schwer zu überwinden ist, wird das Schlagrad 31 zeitweilig durch den Treiber 61 an der Drehung gehindert, sodass das Schlagrad 31 unter Mitwirkung der Stahlkugeln 38, der Führungsschlitze 37 und der schrägen Schlitze 36 die axiale Kraft der Feder 40 überwindet, die Energiespeicherfeder 40 zusammendrückt und sich von der ersten axialen Position zu einer zweiten axialen Position bezüglich der Drehwelle 35 bewegt. An dieser zweiten axialen Position trennen sich die Vorsprünge 32 des Schlagrads 31 von dem Treiber 61, und das Bremsen wird aufgehoben. In diesem Fall beginnt die Energiespeicherfeder 40, ihre elastische potentielle Energie freizugeben. Durch die Rückprallkraft der Energiespeicherfeder 40 wird das Schlagrad 31 schnell zurück in seine erste axiale Position gedrückt und wird unter der Mitwirkung der schrägen Schlitze 36, der Führungsschlitze 37 und der Stahlkugeln 38 mit einer höheren Geschwindigkeit als derjenigen der Drehwelle 35 bewegt. Als Ergebnis wird das angeschlagene Ende 612 des Treibers 61 durch die Vorsprünge 32 am Schlagrad 31 gestoßen, um sich mit einer hohen Geschwindigkeit in einer linearen Richtung weg von den Vorsprüngen 32 zu bewegen, und der Treiber 61 schlägt schnell auf den Kopf des Nagels. Nach Beendigung des ersten Schlagvorgangs wird der Treiber 61, wie in 29 gezeigt, unter der Rückprallkraft der Rückholfeder 42 schnell zurück in seine Anfangsposition gedrückt. Wenn das Schlagrad 31 dauernd zur Drehung angetrieben wird, um durch den Treiber 61 angehalten zu werden, tritt es in aufeinander folgende Zyklen ein, die auf dieselbe Weise erreicht werden.
1–11 zeigen eine Profilansicht des automatischen Hammers nach der ersten Ausführungsform gemäß dieser Erfindung, die der Ergonomie entspricht. Es ist ein automatischer Hammer mit geringem Kraftaufwand, leichter Bedienung und angenehmem Griff geschaffen, um der Ergonomie zu genügen. Wie in 1 gezeigt, ist die Kopfbaugruppe 3 am linken Ende des Gehäuses 2 angeordnet, und der Batteriesatz 5 ist am rechten Ende des Gehäuses 2 angeordnet. Das Gewicht, das den automatischen Hammer 1 ausmacht, enthält die Kopfbaugruppe 3, den Motor (wie in 26 gezeigt) und den Batteriesatz 5. Der Schwerpunkt der Kopfbaugruppe 3 liegt beim Punkt A in 1, der Schwerpunkt des Motors liegt beim Griff 4, und der Schwerpunkt des Batteriesatzes liegt beim Punkt B, sodass der Schwerpunkt des automatischen Hammers insgesamt beim Punkt C liegt. Die Kopfbaugruppe 3 und der Batteriesatz 5 sind jeweils an den beiden Enden des Gehäuses 2 angeordnet, sodass sich ihre Schwerpunkte A und B jeweils an den entgegengesetzten Enden des Griffes 4 befinden. Als Ergebnis befindet sich der Schwerpunkt C des Werkzeugs 1 an der Handhalteposition, wie in 9 gezeigt, wenn das Werkzeug 1 mit der Hand bedient wird. Bei einer solchen Gestaltung fühlt sich der Benutzer bei der Bedienung wohler. Es könnte verstanden werden, dass sich der gesamte Schwerpunkt auch an der Handhalteposition des Werkzeugs befinden kann, indem die Kopfbaugruppe bzw. der Motor an den beiden Enden des Gehäuses angeordnet werden, wenn andere Arten der Energieversorgung, wie etwa Wechselstrom, angewandt werden.
2–4 sind Maßansichten der Kopfbaugruppe nach der ersten Ausführungsform. In dieser Ausführungsform können Befestigungsteile, wie etwa Nägel, Schrauben, Nadeln, Klammern und dergleichen in die Aufnahmevertiefung 63 aufgenommen werden. Das Gehäuse 2 enthält einen oberen Bereich 2a. Damit das Werkzeug 1 in einem engen Zwischenraum 8 benutzt werden kann, der in der horizontalen Richtung beschränkt ist, wie in 8 gezeigt, beträgt der Abstand D von der Endfläche des Schlagendes 611 des Treibers 61 zur Mitte des Schlagrads 31, der gewöhnlich 40 mm–100 mm beträgt, vorzugsweise 70 mm. Zur Verwendung des Werkzeugs 1 in einem engen Zwischenraum 9, der in der vertikalen Richtung beschränkt ist, wie in 4 gezeigt, ist der Abstand F zwischen den gegenüberliegenden Seiten des oberen Bereichs des Gehäuses, der gewöhnlich 50 mm–80 mm beträgt, vorzugsweise zu 66 mm eingerichtet. Es ist zu verstehen, dass, damit das Werkzeug 1 in einem engen Zwischenraum (nicht gezeigt) benutzt werden kann, der sowohl in der horizontalen Richtung, wie in 8 gezeigt, als auch in der vertikalen Richtung beschränkt ist, wie in 4 gezeigt, die Abstände D und F, die gewöhnlich 40 mm–100 mm bzw. 50 mm–80 mm betragen, vorzugsweise gleichzeitig zu 70 mm bzw. 66 mm eingerichtet sind.
Wie in 2 gezeigt, ist eine als eine LED konstruierte Beleuchtungsquelle 10 am linken Bereich des Gehäuses 2 unter der Aufnahmevertiefung 63 angeordnet. Wenn der Schalter 7 gedrückt wird, arbeitet die Beleuchtungsquelle 10 mit dem Werkzeug 1, um die Aufnahmevertiefung 63 und die Oberfläche des zu bearbeitenden Objekts zu beleuchten. Bei einer solchen Gestaltung können die Befestigungsteile selbst unter schwachen Lichtverhältnissen zuverlässig und genau in das zu bearbeitende Werkstück genagelt werden. Trotz des Einflusses der Vibrationen während des Betriebs erreicht die Beleuchtungsquelle 10 immer noch eine gute Beleuchtungswirkung, wenn die Beleuchtungsquelle eine LED ist, insbesondere eine Hochleistungs-LED. Jedoch kann die Beleuchtungsquelle auch durch eine andere Beleuchtungseinrichtung ersetzt werden, wie etwa eine Glühlampe. Unter guten Lichtverhältnissen kann auch ein zusätzlicher getrennter Schalter (nicht gezeigt) zum Steuern der Beleuchtungsquelle 10 angebracht sein, um die Lebensdauer der zu verwendenden Batterie zu verlängern.
In dieser Ausführungsform ist, damit das Werkzeug 1 nahe der in 5 gezeigten Bodenwand 11 eingesetzt werden kann, der Abstand E zwischen der Mittelachse Y des Treibers 61 und dem oberen Bereich 3a der Kopfbaugruppe, der gewöhnlich zwischen 5 mm und 26 mm beträgt, vorzugsweise zu 10,7 mm eingerichtet. Durch eine solche Gestaltung befindet sich der Treiber 61 näher an der Bodenwand 11, sodass die Befestigungsteile nahe der Bodenwand 11 genagelt werden. Damit das Werkzeug 1 in dem Bereich 12 zwischen zwei Flächen benutzt werden kann, die senkrecht zueinander stehen, wie in 6a, 6b gezeigt, beträgt der Abstand G von der Mittelachse des Treibers zur Schnittlinie 12a der beiden Flächen P1, P2, der gewöhnlich zwischen 10 mm und 40 mm eingerichtet ist, vorzugsweise 28 mm, wenn die gegenüberliegenden Seiten des oberen Bereichs des Gehäuses des Werkzeugs 1 an den beiden Flächen anliegen. Als Ergebnis kann das Werkzeug 1 näher an der Schnittlinie dieser beiden Flächen benutzt werden.
7 zeigt eine schematische Ansicht des Gehäuses, wobei Soft Glue an den gegenüberliegenden Seiten dessen oberen Bereichs angebracht ist. In dieser Ausführungsform ist das Gehäuse 2, damit das Werkzeug 1 auf einem Arbeitsbrett 13 positioniert werden kann, vorzugsweise aus ABS-Material, wobei Soft Glue 14, das aus PVC- oder TPE-Material besteht, an den gegenüberliegenden Seiten des oberen Bereichs des Gehäuses angebracht ist. Gewöhnlich unterscheidet sich das Material an gegenüberliegenden Seiten des oberen Bereichs des Gehäuses von demjenigen des übrigen Bereichs des Gehäuses 2. Wenn das Werkzeug quer auf das Arbeitsbrett 13 gelegt wird, ist die Härte des Soft Glue 14 niedriger als diejenige des Materials des Gehäuses, um das Werkzeug 1 und das Arbeitsbrett 13 zu schützen. Wenn das Werkzeug 1 aus der Hand fällt, kann das Soft Glue 14 auch das Werkzeug 1 schützen.
8–11 sind schematische Ansichten der Kopfbaugruppe mit daran angebrachtem Soft Glue. Vorzugsweise ist das Werkzeug 1 in dieser Ausführungsform an seinem Kopfbereich zur bequemen Bedienung mit Soft Glue 15 aus TPE-Material ausgestattet. Das Soft Glue 15 ist zusammen mit einer Gehäusehälfte geformt und bildet eine PE-Linie 16. Ebenso gibt es auch eine symmetrische PE-Linie 16 (nicht gezeigt) an der anderen Gehäusehälfte, die symmetrisch zu dieser Gehäusehälfte ist. Gewöhnlich unterscheidet sich das Material des Kopfbereichs des Werkzeugs 1 von demjenigen des übrigen Bereichs des Gehäuses. Wie in 9–11 gezeigt, zeigen die gestrichelten Linien die Bereiche mit PE am Gehäuse. Wenn der durch eine einzige Hand während des Betriebs ausgeübte Druck nicht ausreicht, kann ein größerer Druck vorgesehen werden, indem eine Hand das Soft Glue des Griffes ergreift und die andere Hand auf den Kopfbereich drückt. Daher kann das im Kopfbereich angebrachte Soft Glue die Annehmlichkeit bei der Bedienung verbessern. Die Härte des Soft Glue ist geringer als diejenige des Materials des Gehäuses, und es richtet sich in seiner Form so nach der Ergonomie, dass während der Bedienung die Finger und die Handfläche nur mit dem Soft Glue 15 Kontakt haben.
12–13 sind veranschaulichende Ansichten, welche die Griffweisen für den automatischen Hammer gemäß einer zweiten Ausführungsform zeigen, wobei ähnliche Bestandteile mit derselben Wirkung und Funktion in verschiedenen Ausführungsformen durch gleiche Bezugszahlen bezeichnet sind, was nachfolgend ähnlich geschieht. Wie in 2 gezeigt, weist der Schalter 7 eine geringe Größe auf und ist in dem Griffbereich 4 nahe der Kopfbaugruppe 3 angeordnet. Wenn jedoch die Arbeitsbedingungen beschränkt sind, wie etwa wenn die Kopfbaugruppe 3 und der Schalter 7 in einen engen Zwischenraum eindringen, wo die Hände nicht hingelangen, um den Schalter auszulösen, ist ein Schalter 71 mit langem Maß wünschenswert, wie in 12 gezeigt, sodass das proximale Ende 71a des langen Schalters 71 mit der Hand betätigt werden kann. Weiter kann bei einem solchen Schalter langen Maßes das distale Ende 71b des langen Schalters 71 auch bei anderen Arbeitsbedingungen von Hand betätigt werden, wie etwa dem Raum unter Maschinen, wo die Hände nicht hingelangen. Durch diesen Aufbau gibt es mindestens zwei Griffpositionen für die Hand, um mit verschiedenen Arbeitsbedingungen zurecht zu kommen und die Bequemlichkeit des Werkzeugs zu verbessern.
14–15 sind schematische Ansichten eines automatischen Hammers nach einer dritten Ausführungsform, wobei seine Aufnahmevertiefung arretierbar ist. Der automatische Hammer 1 kann zum Schlagen aller Arten von Objekten benutzt werden. Unter einigen Bedingungen für häufige Schläge ist eine Menge körperlicher Arbeit beim Arbeiten mit einem manuellen Hammer aufzuwenden. Dagegen bringt die Verwendung des automatischen Hammers den Benutzern viel Bequemlichkeit und spart Mühe. Die konkrete Gestaltung des automatischen Hammers wird nachstehend beschrieben: Ein Arretierstift 18 ist am Gehäuse 2 oder der Halterung 17 angeordnet. Ein Arretierloch 19 ist an dem Element vorgesehen, das die Aufnahmevertiefung 63 aufweist. Wenn das Element, das die Aufnahmevertiefung 63 aufweist, in den Ansatz 17 geschoben wird und sich das Arretierloch 19 direkt unter dem Arretierstift 18 befindet, wird das Element, das die Aufnahmevertiefung 63 aufweist, in das Gehäuse zurückgezogen und durch Herunterdrücken des Arretierstifts 18 arretiert, wobei der Treiber 61 freigelegt wird, um die Sichtbarkeit des Treibers 61 zu erhöhen. In diesem Fall kann das Schlagende 611 des Treibers 61 als schlagender Teil des automatischen Hammers fungieren. Während des Betriebs kann auf die zu bearbeitenden Objekte, wie etwa Zapfen und Ziegelsteine, durch den Treiber 61 in einer linear hin und her gehenden Weise geschlagen werden, sodass die Funktion des Werkzeugs erweitert werden kann, ohne sich darauf zu beschränken, die Befestigungsteile in die zu bearbeitenden Objekte zu schlagen. Fachleute werden verstehen, dass das Element, das die Aufnahmevertiefung 63 aufweist, aus transparentem Material besteht, wie etwa transparentem Kunststoff, um die Sichtbarkeit des Treibers 61 zu erhöhen. Der Anwender kann das Werkzeug als automatischen Hammer benutzen, um auf die zu bearbeitenden Objekte zu schlagen, wenn er die spezielle Position des Treibers 61 sehen kann.
Wie in 16–20 gezeigt, kann sich die Schlageinrichtung des automatischen Hammers drehen. Die Schlageinrichtung 6 kann um die Mittelachse Z des Schlagrads 31 bezüglich des Griffes 4 schwenken. Die linke und die rechte drehbare Halbschale 20, 21 sind vorzugsweise mit symmetrischen halbkreisförmigen Öffnungen 22 gestaltet, die gewöhnlich auch als einstückige Gestaltung angeordnet sein können. Die linke und die rechte drehbare Halbschale 20, 21 sind mit Ringen 23, 24 versehen. Das Getriebegehäuse 25 ist an beiden Enden mit herausragenden Zylindern 26, 27 ausgestattet. Während der Montage werden die linke und die rechte drehbare Halbschale 20, 21 miteinander kombiniert, sodass die beiden halbkreisförmigen Öffnungen 22 eine vollständige kreisförmige Öffnung bilden, in die der Treiber 61 eingesetzt wird. Die kleinen Schrauben 28 an gegenüberliegenden Seiten der drehbaren Schalen 20, 21 sind in die U-förmigen Schlitze 613 eingepasst, sodass der Treiber 61 axial gestoppt wird. Das Element, das die Aufnahmevertiefung 63 aufweist, ragt durch den Ansatz 17, der an der linken und der rechten Halbschale 30, 33 mittels Schrauben 29 befestigt ist. Indessen werden die beiden Ringe 23, 24 an der linken und rechten drehbaren Halbschale 20, 21 auf den beiden vorspringenden Zylindern 26 bzw. 27 des Getriebegehäuses 25 montiert. Die Ringe 23, 24 und die Zylinder 26, 27 sind alle koaxial zu der Achse Z des Schlagrads 31 angeordnet, sodass die linke und die rechte drehbare Halbschale 20, 21 um die Achse Z schwenken können. Das Gehäuse 30 besteht aus zwei symmetrischen Hälften 30a, 30b, die jeweils durch Schrauben (nicht gezeigt) an der linken und der rechten drehbaren Halbschale 20, 21 befestigt sind. Schließlich werden der linke und der rechte Griff kombiniert und so montiert, dass sie die vorspringenden Zylinder 26, 27 am Getriebegehäuse 25 umschließen. Eine Lichtquelle 10 ist am Gehäuse 30 angeordnet, die sich zusammen mit der Schlageinrichtung 6 drehen kann, sodass sie die Aufnahmevertiefung 63 und die Oberfläche der zu bearbeitenden Objekte beleuchten kann, unabhängig davon, in welche Richtung sich die Schlageinrichtung dreht.
Mit Bezug auf 16–20 enthält der automatische Hammer 1 weiter einen Sperrmechanismus 34 zum Beschränken der Schwenkbewegung der Schlageinrichtung 6 bezüglich des Griffes 4. Der Sperrmechanismus 34 umfasst daran einen Knopf 34a. Mindestens ein rundes Loch 24a ist an dem Ring 24 der rechten drehbaren Halbschale 21 vorgesehen, in das ein Sperrstift 34b und eine Feder eingepasst sind. Der Griff 4 enthält mindestens zwei runde Löcher 4a. Die Schlageinrichtung 6 ist gesperrt, wenn das andere Ende des Sperrstifts 34b in das runde Loch 4a eintritt. Andererseits kann sich die Schlageinrichtung 6 drehen, wenn der Knopf 34a gedrückt wird und der Vorsprung 34c an dem Knopf 34a den Sperrstift 34b aus dem runden Loch 4a stößt. Die Achse Y des Treibers 61 oder ihre Parallellinie Y' und die Achse X des Griffs 4 bilden einen Winkel α, der zwischen 60° und 180° variieren kann, wenn die Schlageinrichtung 6 um die Mittelachse Z des Schlagrads 31 schwenkt. Wenn die Schlageinrichtung 6 zu der in 18 gezeigten Position schwenkt, in welcher der Winkel α 60° beträgt, und der Knopf losgelassen wird, wird der Sperrstift 34b in dem entsprechenden runden Loch 4a am Griff 4 arretiert. Wenn der Knopf 34a gedrückt wird, wird der Sperrstift 34b aus dem runden Loch 4a ausgestoßen, sodass sich die Schlageinrichtung 6 frei zu den Positionen drehen kann, wie sie in 19 und 20 gezeigt sind, wo der Winkel α 90° bzw. 180° beträgt. Es ist zu verstehen, dass der Griff 4 mit mehr runden Löchern 4a daran ausgestattet sein kann, sodass sich die Schlageinrichtung 6 frei drehen und in jeder Position arretiert werden kann, in welcher der Winkel α zwischen 60° und 180° beträgt.
21–24 zeigen eine weitere Ausführungsform der Schlageinrichtung 6 des drehbaren automatischen Hammers 1. Die Winkel α zwischen der Mittelachse Y des Treibers 61 oder ihrer Parallellinie Y' und der Mittelachse X des Griffes betragen 60°, 110° bzw. 180°. In dem automatischen Hammer 1 ist ähnlich ein Sperrmechanismus 34 zum Arretieren der Schlageinrichtung 6 vorgesehen und zum Verhindern, dass sich diese schwenkend bezüglich des Griffes 4 bewegt. Mindestens ein rundes Loch 24a ist an dem Ring 24 der rechten drehbaren Schale 21 vorgesehen, in das ein Sperrstift 34b eingepasst ist. Wenn der Knopf 34a gedrückt wird, stößt der entsprechende Vorsprung 34c den Sperrstift 34b aus dem runden Loch 4a des Griffs 4, sodass sich die Schlageinrichtung 6 in andere Positionen drehen kann. Wenn der Sperrstift 34b in ein weiteres rundes Loch 4a des Griffes 4 eintritt, wird die Schlageinrichtung 6 gesperrt. Beim Schwenken des Treibers 61 um die Mittelachse Z des Schlagrads kann der Treiber 61 bei verschiedenen Drehwinkeln fixiert werden. Als Ergebnis kann die Schlageinrichtung 6 in verschiedenen engen Zwischenräumen benutzt werden.
Die automatischen Hammer gemäß der vorliegenden Erfindung sind nicht auf die oben in den Ausführungsformen beschriebenen und in der begleitenden Zeichnung gezeigten Inhalte und Gestaltungen beschränkt. Auf Grundlage der vorliegenden Erfindung können sich Fachleute andere offensichtliche Abwandlungen, Ersetzungen und Veränderungen an den Gestaltungen und Positionen der enthaltenen Elemente vorstellen, die ebenfalls im Schutzumfang dieser Erfindung enthalten sind.

Claims

Automatischer Hammer, umfassend: – ein Gehäuse, das einen oberen Bereich aufweist; – einen in dem Gehäuse enthaltenen Motor; – einen an dem Gehäuse angeordneten Schalter zum Steuern des Motors; – eine Kopfbaugruppe, die an einem Ende des Gehäuses angeordnet ist und ein Schlagrad enthält; – eine Schlageinrichtung, die einen Treiber enthält; wobei der Abstand zwischen der Endfläche des Schlagendes des Treibers und der Mitte des Schlagrads zwischen 40 mm und 100 mm beträgt.
Automatischer Hammer nach Anspruch 1, wobei der Abstand zwischen der Mittelachse des Treibers und der Oberseite der Kopfbaugruppe zwischen 5 mm und 26 mm beträgt.
Automatischer Hammer nach Anspruch 2, wobei der Abstand zwischen der Mittelachse des Treibers und der Oberseite der Kopfbaugruppe 10,7 mm beträgt.
Automatischer Hammer nach Anspruch 1, wobei das Material der Kopfbaugruppe unterschiedlich gegenüber demjenigen des Gehäuses eingerichtet ist, das während der Bedienung mit den Händen gehalten werden kann.
Automatischer Hammer nach Anspruch 4, wobei das Material der Kopfbaugruppe eine Härte aufweist, die niedriger ist als diejenige des Materials des Gehäuses.
Automatischer Hammer nach Anspruch 5, wobei das Material der Kopfbaugruppe TPE ist und das Material des Gehäuses ABS ist.
Automatischer Hammer nach Anspruch 1, wobei der Abstand zwischen der Endfläche des Schlagendes des Treibers und der Mitte des Schlagrads 70 mm beträgt.