DE202009015182U1

DE202009015182U1 - Rahmengerüst mit Verschleißarm teleskopierbarer Geländerbrüstung

Info

Publication number: DE202009015182U1
Application number: DE200920015182
Authority: DE
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2009-11-07
Filing date: 2009-11-07
Publication date: 2010-02-18
Anticipated expiration: 2019-11-08

Abstract

Rahmengerüst mit vorlaufendem Geländer, bestehend aus
– wenigstens zwei vertikal ausgerichteten Stellrahmen 1, zwischen denen
– wenigstens eine horizontale Auflage 2 als Trittfläche befestigbar ist und
– vertikalen Geländerstützen 3,
– die am Stellrahmen 1 und/oder der Auflage 2 befestigt sind und
– über die oberste Auflage 2 nach oben hin herausragen und
– einer Geländerbrüstung 4 aus
– einem Außenprofil 4a, in das
– ein Innenprofil 4i teleskopisch hinein schiebbar ist und
– beide Profile 4a, 4i mit ihrem jeweils freien Ende an den oberen Enden der Geländerstütze 3 befestigt sind.
dadurch gekennzeichnet, dass
an das Außenprofil 4a oder an das Innenprofil 4i auf der zum jeweils anderen Profil 4a, 4i weisenden Seite wenigstens drei Wülste 4w angeformt sind,
– die in Längsrichtung verlaufen und
– die gleichmäßig über den Umfang des jeweiligen Profils 4a,...

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Rahmengerüst mit vorlaufendem Geländer, bestehend aus wenigstens zwei vertikal ausgerichteten Stellrahmen, zwischen denen wenigstens eine horizontale Auflage als Trittfläche befestigbar ist und vertikalen Geländerstützen, die am Stellrahmen und/oder der Auflage befestigt sind und über die oberste Auflage nach oben hin herausragen und einer Geländerbrüstung aus einem Außenprofil, in das ein Innenprofil teleskopisch hinein schiebbar ist und beide Profile mit ihrem jeweils freien Ende gelenkig an den oberen Enden der Geländerstütze befestigt sind.
Gerüste an der Außenwand von Bauwerken sind bereits seit sehr langem bekannt. Auf aktuellem Stand der Technik sind in den meisten Fällen zwei benachbarte, senkrechte Stützen, die mit wenigstens einem horizontalen Träger verbunden sind, zu einem fest miteinander verbundenen U-förmigen Stellrahmen zusammengefasst. Auf den obersten, horizontalen Trägern von je zwei benachbarten Stellrahmen liegt je eine horizontale Auflage als Trittfläche auf.
Für jede neue Gerüstebene kann die horizontale Auflage von der nächst niedrigen Auflagefläche aus montiert werden. Dabei sind die Monteure durch die Geländerbrüstung dieser bereits fertig montierten Gerüstebene gegen Herunterfallen geschützt. Beim Errichten der Stellrahmen und erforderlichenfalls beim Einsetzen von Diagonalstreben für die nächste, höhere Ebene ist es ein prinzipbedingtes Sicherheitsrisiko, dass auf der obersten Ebene noch keine Brüstung existiert, die ein Herunterstürzen der dort arbeitenden Personen verhindert.
Um diesen Nachteil zu vermeiden, sind so genannte „vorlaufende Geländer” bekannt, die von der vorletzten Auflagefläche aus nach oben an den Rand der noch geländerlosen, obersten Auflagefläche angehoben und dort befestigt werden.
So beschreibt z. B. die DE 20 2004 001 357 ein „Sicherheitsgeländer”, das aus vertikalen Geländerstützen besteht, die an den vertikalen Stielen eines Baugerüstes befestigt werden können und zwar von der zweithöchsten Auflage des Gerüstes aus. Das Sicherheitsgeländer ist also zur Montage „von unten her” vorgesehen. Es kann deshalb als „vorlaufendes” Geländer eingesetzt werden, also als ein Geländer, das der Montage des eigentlichen Gerüstes „vorläuft”.
Dabei sind benachbarte Geländerstützen jeweils durch eine waagerechte Geländerbrüstung miteinander verbunden. Das besondere und zugleich auch nachteilige der oben genannten Gebrauchsmusterschrift ist, dass die Geländerbrüstungen eine bestimmte, unveränderbare Länge haben. Deshalb ist es nicht möglich, ein längeres, auf der zweithöchsten Auflagefläche bereits mit allen seinen Elementen verbundenes Geländer schrittweise in die Höhe zur obersten Auflagefläche zu versetzen. Stattdessen müssen die Elemente sequentiell miteinander verbunden und dann immer wieder nach oben gehoben und befestigt werden.
Dass wird jedoch dadurch sehr erschwert, dass an der zweiten und jeden weiteren anzuhebenden Geländerstütze jeweils zwei Geländerbrüstungen befestigt sind. Dabei wird das Hantieren der ersten Geländerbrüstung nur dadurch vereinfacht, dass sie am anderen Ende gelenkig an der bereits zuvor nach oben verschobenen Geländerstütze befestigt ist.
Die zweite Geländerbrüstung ist an ihrem freien Ende jedoch nicht fixiert. Deshalb pendelt sie gegenüber der jeweils angehobenen Geländerstütze frei umher, worin ein hohes Unfallrisiko liegt, da die frei pendelnde Geländerbrüstung auf das Gerüst treffen kann und dort Beschädigungen verursachen kann oder den Monteur trifft, was das Risiko von Verletzungen heraufbeschwört.
Um das freie Pendeln der jeweils letzten Geländerbrüstung beim Anheben zu vermeiden, muss der Monteur dieses freie Ende zusammen mit der Geländerstütze ergreifen und nach oben anheben. Die Erfindung überlässt es dem Monteur, wie er diese komplexe Aufgabe handhabt und gibt ihm keinerlei Hilfen dafür an die Hand.
Da gemäß der oben genannten Gebrauchsmusterschrift der untere Abschnitt der Geländerstütze mit den beiden Tragarmen gegenüber dem oberen Abschnitt der Geländerstütze mit der Befestigung des Geländerbrüstung drehbar ist, kann der Monteur beim Anheben der Geländerstütze zuerst das Unterteil mit den beiden Tragarmen gegenüber dem Oberteil verdrehen, sodass er nunmehr die frei pendelnden Geländerbrüstung parallel zu der Geländerstütze halten und beide gemeinsam greifen kann.
Wenn er jedoch die beabsichtigte, erhöhte Position der Geländerstütze fast erreicht hat, so muss er den unteren Teil der Geländerstütze mit den beiden Tragarmen wieder soweit zurückschwenken, dass die Tragarme mit den bereits stehenden Stielen verbunden werden können. Dabei berühren die Tragarme die nach unten hängende, frei pendelnde Geländerbrüstung. Sie muss deshalb gegenüber der Geländerstütze verschwenkt werden, so dass sie nicht länger parallel dazu verläuft und deshalb nicht mehr gemeinsam mit der Geländerstütze durch eine einzige Hand des Monteurs ergriffen werden kann.
Der Monteur muss also eine Hand von dem unteren Teil der Geländerstütze lösen, um die frei pendelnde Geländerbrüstung zu führen, so dass ihm nur noch eine einzige Hand zur Führung der Geländerstütze verbleibt. Mit nur einer einzigen Hand wird es ihm aber kaum gelingen, den Stiel zu treffen, an dem sie befestigt werden sollen und zugleich etwa senkrecht zur Vorderkante der Auflagen auszurichten.
Deshalb wird der Monteur kurz vor dem Erreichen der gewünschten Position der Geländerstütze die zweite Geländerbrüstung doch loslassen müssen, sodass sie wiederum frei pendelt. Durch ihre Schwerkraft schwenkt sie soweit nach unten, bis sie auf einen Teil der Geländerstütze auftrifft und dabei eine Kraft ausübt, die dem Monteur das sachgerechte Ausrichten der Geländerstütze erschwert.
Insgesamt benötigt die Montage eines derartigen Sicherheitsgeländers durch das komplexe Hantieren von vier gelenkig miteinander verbundenen Teilen, nämlich dem verschwenkbaren Unterteil der Geländerstütze, dem Oberteil der Geländerstütze, der bereits an einem Ende fixierten Geländerbrüstung und der zweiten, nicht anderweitig geführten Geländerbrüstung relativ sehr viel Arbeitszeit, was die Kosten für die Errichtung des Gerüstes spürbar erhöht.
Auf bekanntem Stand der Technik stellt die JP 2001 288883 ein vorlaufendes Geländer vor, bei dem die horizontale Brüstung des Geländers aus zwei ineinander verschiebbaren Profilabschnitten besteht. Dadurch wird das Versetzen von zwei zueinander benachbarten Geländerstützen vereinfacht, da sich während des Versetzens die Geländerbrüstung jeweils an die Länge anpasst, die sich durch die Position der bewegten Geländerstütze ergibt.
Wenn ein Vorlaufgeländer auf der vorletzten Ebene komplett errichtet worden ist, so kann es nach diesem Prinzip gelöst, angehoben und in die entsprechende Fassung auf der nächsthöheren Ebene eingesteckt werden. Wenn die Geländerbrüstung gelenkig mit den Geländerstützen verbunden ist, muss ein bereits durchlaufendes, über mehrere Stellrahmen hinweg reichendes vorlaufendes Geländer dabei nicht einmal aufgetrennt werden. Vielmehr schieben sich die beiden teleskopierenden Geländerbrüstungen die an einer Geländerstütze auf beiden Seiten befestigt sind während des Versetzens auseinander. Wenn die nächste, benachbarte Geländerstütze nach oben angehoben wird, so wird die zuvor auseinander gezogene Geländerstütze wieder zusammen geschoben.
Diese prinzipiell sinnvoll erscheinende Vorgehensweise konnte in der Praxis bisher kaum angewandt werden, weil die dabei vom Monteur aufzubringenden Kräfte immer wieder Spitzenwerte erreichen, die auch gut trainierte Personen so nicht aufbringen können.
Dieser wesentliche Nachteil entsteht dadurch, dass sich die beiden ineinander verschiebbaren Profilabschnitte aneinander reiben können, wobei eine – unter Umständen relativ hohe – Kraft erforderlich sein kann, um die beiden Profilabschnitte gegeneinander zu bewegen.
Als Abhilfe das Spiel zwischen den beiden Teilen der Geländerbrüstung deutlich zu erhöhen, bewirkt bei fast voll ausgezogenem Innenrohr einen unzulässig großen Winkel zwischen den beiden Teilen der Brüstung. In den großen Spalt zwischen den beiden Rohren können große Mengen an Fremdkörpern und Feuchtigkeit eindringen und dort wie eine Schleifpaste wirken. Auch dadurch erhöht ein großes Spiel den Verschleiß zwischen den beiden Teilen spürbar, so dass die Geländerbrüstung durch eine erhöhte Korrosion vorzeitig nicht mehr die an sie gestellten Sicherheitserwartungen erfüllen kann.
Wenn das Außenprofil und das Innenprofil der Geländerbrüstung jeweils aus einem Rohr besteht, müssen deshalb beide Rohre mit einem geringen Spiel ineinander geschoben werden. Dabei reibt eine relativ große Fläche des Innenprofils auf einer relativ großen Fläche des Außenprofils. Die zur Überwindung dieser Reibung erforderlichen Kräfte mögen im Neuzustand noch relativ gering sein, steigen aber schon durch eine geringe Korrosion und/oder durch geringe Mengen an Verunreinigung, wie z. B. Regenwasser oder – weit schlimmer – eingedrungenen Staub, der womöglich noch mit Feuchtigkeit zu einer Emulsion vermischt ist, unter Umständen dramatisch an.
Die nachteilige Wirkung dieser Kraft wird dadurch weiter verstärkt, dass die Geländerbrüstung am oberen Ende der Geländerstütze befestigt ist, aber der Monteur diese Stütze an ihrem unteren Ende greifen muss, um sie nach oben zu bewegen. Dabei muss der Monteur die Stütze um den Angriffspunkt seiner Hand verschwenken, damit die Geländerbrüstung auf die jeweils erforderliche Länge – oder Kürze – gebracht wird. Dadurch ergibt sich ein Hebelarm, der in der Praxis eine Länge von über einem Meter haben kann. Über diesen langen Hebelarm kann dem Monteur ein sehr hohes Drehmoment abverlangt werden.
Insbesondere dann, wenn ein Geländer von der unteren Ebene soweit angehoben ist, dass die Geländerstütze schon ganz nahe an ihrer oberen Position ist, aber noch quer zu ihrer Längsachse verschwenkt werden muss, machen sich die erhöhten Kräfte zum Auseinanderziehen des einen und Zusammenschieben des anderen Teleskops sehr störend bemerkbar. In diesem Stadium des Versetzens vom Geländer muss der Monteur seine Arme nach oben hin ausstrecken und mit den Händen die Geländerstütze an ihrem unteren Ende greifen. Dann bilden seine Arme zusammen mit der Geländerstütze einen Hebelarm von wenigstens etwa 1,5 m Länge oder mehr. Über diesen langen Hebelarm müssen die Kräfte in Längsrichtung beider teleskopierbaren Geländerbrüstungen aufgebracht werden.
Wenn dadurch die Muskelkraft auch eines gut trainierten Monteurs überschritten wird, wird er zu einem anderen Vorgehen gezwungen. Das kann im Extremfall dazu führen, dass der Monteur versucht ist, den effektiven Hebelarm z. B. dadurch zu verkürzen, indem er auf das fest montierte Geländer der vorletzten Ebene des Gerüstes steigt. Dieses Geländer ist jedoch dafür nicht ausgelegt. Selbst wenn es den Monteur trägt, so begibt er sich dennoch in eine Position mit deutlich erhöhter Absturzgefahr.
Das größte Risiko für den Monteur würde dann entstehen, wenn er zur Montage des Vorlaufgeländers gezwungen ist, auf die höchste Ebene des Gerüstet zu steigen, die durch das vorlaufende Geländer eigentlich geschützt werden sollte. In diesem Fall wäre das Vorlaufgeländer kein zusätzlicher Sicherheitsgewinn, sondern eine Vergrößerung des Risikos.
In jedem Fall wird durch die erhöhte Belastung des Monteurs zwangsläufig dessen Arbeitstempo reduziert, so dass der theoretisch erreichte Zeitvorteil wieder zunichte gemacht wird.
Nachteiliger Weise ist also die vertikale Verschiebung einer Geländerstütze nach dem Prinzip der genannten Schutzrechtsanmeldungen für einen einzigen Monteur eine relativ stark an seinen Kräften zehrende Arbeit. Deshalb besteht das Risiko, dass er diese anstrengende Arbeit unterlässt und seine Arbeitskraft nicht an dieser Sicherheitseinrichtung „verschwendet”, sondern stattdessen seine eigentliche Aufgabe, nämlich das Errichten eines Gerüstes erfüllt – jedoch mit mangelhafter Sicherheit.
Auf diesem Hintergrund hat sich die Erfindung die Aufgabe gestellt, für ein Rahmengerüst ein vorlaufendes Geländer mit einer teleskopierbaren Geländerbrüstung zu entwickeln, das trotz relativ geringer Herstellungskosten von einem einzigen Monteur mit vergleichsweise geringem Kraftaufwand errichtet werden kann und dessen Geländerbrüstung erst während des Errichtens an den tatsächlichen Abstand der Stellrahmen angepasst werden muss und dass sehr oft mit einer nur geringen Änderung des Spiels und einer nur geringen Änderung der Betätigungskraft verwendet werden kann.
Als Lösung lehrt die Erfindung, dass an das Außenprofil oder an das Innenprofil auf der zum jeweils anderen Profil weisenden Seite wenigstens drei Wülste angeformt sind, die in Längsrichtung verlaufen und die gleichmäßig über den Umfang des jeweiligen Profils verteilt sind und die zu der jeweils gegenüber stehenden Fläche des anderen Profils beabstandet sind.
Der Vorteil einer solchen teleskopierbaren Geländerbrüstung ist, dass sie nur eine über ihre Lebensdauer hinweg etwa gleich bleibend kleine Kraft zum Zusammenschieben und zum Auseinanderziehen erfordert. Dabei verändert sich das Spiel zwischen den beiden Profilen ebenfalls nur sehr wenig. In das Teleskop eingedrungene Fremdkörper können sich in den Zwischenräumen zwischen den Wülsten sammeln ohne zugleich eine zerstörerische Wirkung auszuüben.
Es ist ein wesentliches Verdienst dieser Erfindung, dem Monteur das schnelle und sichere Anheben und zielgerechte Wiedereinstecken des „vorlaufenden Geländers” auf der nächsthöheren Ebene dadurch zu erleichtern, dass das Auseinanderziehen und Zusammenschieben der teleskopierbaren Geländerbrüstung eine erheblich geringere Kraft erfordert. Die dadurch frei gewordenen Kräfte des auf- und abbauenden Monteurs stehen nunmehr für eine insgesamt schnellere Bewegung sowie für eine insgesamt kürzere Zeit beim Errichten des Vorlaufgeländers zur Verfügung.
Da das Errichten eines Geländers von unten her dank der Erfindung in erheblich kürzerer Zeit und mit erheblich geringeren Anstrengungen als bisher möglich ist, steigt die Wahrscheinlichkeit für eine tatsächliche Benutzung des Geländers und damit die reale Sicherheit beim Gerüstaufbau deutlich an.
Aus der Aufgabenstellung der Erfindung ergibt sich also, dass die Reibung zwischen dem Innenprofil und dem Außenprofil der teleskopierbaren Geländerbrüstung dramatisch reduziert werden muss. Die Erfindung erreicht das dadurch, dass die Berührungsfläche zwischen dem Außenprofil und dem Innenprofil auf die Wülste beschränkt wird, die entweder auf dem Außenprofil oder auf dem Innenprofil angebracht oder aus ihm herausgeformt sind. Ein weiterer Vorteil sind die Zwischenräume zwischen den Wülsten: Auf diesen Flächenbereichen haben Außenprofil und Innenprofil einen relativ großen Abstand voneinander und bilden jeweils kleine Taschen. Darin können sich Fremdkörper, wie z. B. Abrieb von den Wülsten oder eingedrungene Feuchtigkeit und/oder Staubpartikel sammeln, ohne sogleich als „Bremse” zwischen den beiden Profilen zu wirken.
Damit das Innenprofil im Außenprofil zentriert ist und nur die Wülste berührt, müssen die wenigstens drei Wülste gleichmäßig über den Umfang verteilt werden, also äquidistant zueinander angeordnet sein. Z. B. bei einem kreisförmigen Profil bilden die radial von den drei Wülsten zum Mittelpunkt des Kreises verlaufenden Strahlen etwa einen Winkel von 120° zueinander. Natürlich ist auch eine größere Anzahl von Wülsten möglich: Die 3 zeigt den Querschnitt durch ein Außenrohr mit 16 Wülsten an der Innenseite.
Bei einer erfindungsgemäßen Geländerbrüstung ist entweder das Außenprofil oder das Innenprofil mit den erfindungsgemäßen Wülsten ausgestattet. Diese Wülste haben einen nur sehr geringen Abstand zur nächstliegenden Fläche des anderen Profils. Dieser geringe Abstand wird oft auch als „Spiel” bezeichnet.
In einer sehr einfachen Konfiguration bei ideal geraden Profilen berühren die Wülste das andere Profil auf einer Linie. In der Praxis wird das jedoch meist nicht der Fall sein, da zumindest eines der Profile geringfügig gekrümmt sein wird, z. B. durch unterschiedliche Erwärmung oder durch mechanische Verformung. Doch auch in diesem Fall wird die tatsächliche Auflagefläche der Wülste immer noch etwa die Form eines Streifens haben.
Um die Auflagefläche weiter zu reduzieren, schlägt die Erfindung als eine andere Ausführungsform vor, das am inneren Ende des Innenprofils eine radial nach außen überkragende Gleitmuffe angeordnet ist und am inneren Ende des Außenprofils ein radial nach innen überkragender Gleitstopfen angeordnet ist. In dieser Konfiguration sind die Wülste weiter von der gegenüberliegenden Fläche beabstandet als in der einfachen Grundversion. Sie dienen im Normalfall nicht mehr der Führung der beiden Profile gegeneinander. Diese Aufgabe wird von der Gleitmuffe am inneren Ende des Innenprofils und dem Gleitstopfen am inneren Ende des Außenprofils übernommen. Beide weisen eine überkragende Sektion auf, die sich dem jeweils benachbarten Profil „entgegenstreckt”. Nur noch die Fläche dieses Kragens ist dann die alleinige Berührungsfläche mit den Wülsten vom gegenüberliegenden Profil.
Bei einer von der Erfindung bevorzugten Konfiguration sind die Wülste auf der Innenseite des Außenprofils angeordnet. Die kragenartigen Sektion der Gleitmuffe ist nahe an die Wülste herangeführt, weist aber einen immer noch vergleichsweise sehr kleinen Abstand dazu auf. Oder in umgangssprachlicher Formulierung: Die Gleitmuffe weist ein Spiel gegenüber den Wülsten auf.
Beim Anheben eines bereits vollständig zusammengesetzten Vorlaufgeländers müssen die Gelenkstützen nicht nur in Längsrichtung des Gerüstes, sondern auch quer dazu verschwenkt werden. Dazu ist es erforderlich, dass das Innenprofil gegenüber dem Außenprofil verschwenkbar ist. Diese Forderung wird am einfachsten dadurch erreicht, dass das Innenprofil auf seiner Innenprofilaußenseite kreiszylindrisch geformt ist und die die Wülste berührende Fläche der Gleitmuffe ebenfalls kreiszylindrisch geformt ist.
In einer weiteren Ausführungsvariante können die Gleitmuffe und der Gleitstopfen auch als Auszugsbegrenzung konfiguriert werden. Dazu muss der größte Außendurchmesser der Gleitmuffe größer sein als der kleinste Innendurchmesser des Gleitstopfens.
Das erfordert bei der Montage natürlich eine bestimmte Reihenfolge: Im ersten Schritt muss die Gleitmuffe auf das Innenprofil aufgesetzt und mit diesem verbunden werden. Im zweiten Schritt muss das Innenprofil in das Außenprofil eingeführt werden und erst im dritten Schritt wird der Gleitstopfen über das aus dem Außenprofil herausragende Innenprofil gesteckt und soweit darauf verschoben, bis er am inneren Ende des Außenprofils befestigt werden kann.
Wenn das Innenprofil fast vollständig aus dem Außenprofil herausgezogen wird, kann im Extremfall der Abstand zwischen der Gleitmuffe und dem Gleitstopfen so klein werden, dass die Geländerbrüstung an dieser Stelle besonders leicht knicken kann. Dem kann natürlich durch eine Verstärkung von Außenprofil und Innenprofil in diesem Bereich entgegengewirkt werden. Anstelle einer derartig aufwändigen Maßnahme schlägt die Erfindung jedoch alternativ vor, dass stets ein größerer Mindestabstand zwischen Gleitmuffe und Gleitstopfen eingehalten wird. Dazu sollte ein ringförmiger Distanzhalter auf das Innenprofil aufgesetzt werden, dessen Abstand zur Gleitmuffe der Mindesteinstecklänge entspricht.
Aufgabengemäß soll das Innenprofil mit möglichst geringer Kraft aus dem Außenprofil herausgezogen oder in dieses hineingesteckt werden können. Dabei ist zwischen der Kraft zur Überwindung der Haftreibung und der Gleitreibung zu unterscheiden.
Als sog. Haftkraft wird diejenige Kraft bezeichnet, die erforderlich ist, um zwei gegeneinander nicht bewegliche Teile in Bewegung zu setzen. Diese Größe wird durch den Haftreibungskoeffizienten beschrieben. Sind die beiden Teile erst einmal gegeneinander in Bewegung, muss – die in aller Regel kleinere – Gleitreibungskraft aufgebracht werden.
Dabei gilt für die Haftreibung: F_R,H ≤ μ_H·F_N und
für die Gleitreibung: F_R,G = μ_G·F_N
Dabei ist FR die Reibungskraft, wobei der Index H die Haftreibung und der Index G die Gleitreibung kennzeichnet, μ_H bzw. μ_G sind die jeweiligen Reibungskoeffizient und F_N die Normalkraft, also die senkrecht zur Fläche wirkende Kraft. Der Reibungskoeffizient beschreibt also das Verhältnis der Reibungskraft zur Normalkraft. Ein höherer Reibungskoeffizient entspricht einer größeren Reibungskraft.
Für die Haftreibung von Stahl auf Stahl wird ein Haftreibungskoeffizient von bis zu 0,25 genannt. Der Gleitreibungskoeffizient Stahl auf Stahl beträgt etwa maximal 0,2. Um die Auszugs- und Einschubkraft zu reduzieren schlägt die Erfindung deshalb die Wahl einer anderen Materialpaarung vor. Wenn Stahl auf Polytetrafluorethylen (PTFE) gleitet, betragen sowohl der Haftreibungs- als auch der Gleitreibungskoeffizient nur noch 0,04. Die Gleitreibungskraft sinkt also um etwa 80% ab, sodass nur noch 20% der Zugkraft bei einer Metall/Metall-Kombination verbleiben.
Deshalb schlägt die Erfindung vor, dass die Gleitmuffe und/oder der Gleitstopfen zumindest an seiner Oberfläche aus einem weicheren Material als die Profile besteht, wie z. B. aus einem Polytetrafluorethylen wie Teflon^® oder aus einem Polyamid wie PA6 oder Aramid.
Die Gleitmuffe und/oder der Gleitstopfen können an dem inneren Ende ihrer jeweiligen Profile über eine radial durch das Gleitelement und das jeweilige Profil verlaufende Bohrung befestigt werden. In dieser Bohrung ist ein Stift lösbar befestigt. Alternativ kann zur Sicherung eine Rastnase oder ein umlaufender Rastabsatz an die Gleitmuffe oder den Gleitstopfen angeformt werden, der in eine dazu komplementäre Vertiefung im jeweiligen Profil einrastet.
Gerüstelemente bestehen seit langem aus rohrartigen Hohlprofilen. Auch eine erfindungsgemäße Geländerbrüstung kann entweder im Innenprofil oder im Außenprofil aus einem standardisierten Metallrohr bestehen. Es ist eine besonders effektive Kombination, das andere Profil dann als ein Aluminiumstrangpressprofil zu gestalten. An dieses Strangpressprofil können mit verhältnismäßig geringem Mehraufwand die Wülste angeformt werden. Wenn das andere Profil aus Stahl ist, so entsteht durch die Materialpaarung Aluminium zu Stahl bereits ein reduzierter Haftreibungsbeiwert und ein verminderter Gleitreibungsbeiwert.
Eine besonders wirtschaftliche Kombination ist ein Vierkantprofil mit abgerundeten Ecken als Innenprofil und ein Kreishohlzylinder als Außenprofil, dessen Innendurchmesser geringfügig größer ist als der größte Außendurchmesser des Innenprofils. In diesem Fall ist kein Sonderprofil erforderlich, sonder es können standardmäßige, auch für zahlreiche andere Zwecke verwendete Profile genutzt werden.
Gegen einen relativ geringen Aufpreis können diese Profile an der Berührungsfläche mit einem Kunststoffüberzug versehen werden, um die Haftreibungs- und Gleitreibungskoeffizienten entsprechend zu reduzieren.
Auch für diese Variante ist eine einfache Auszugssicherung möglich. Dazu wird am inneren Ende des Innenprofils eine erste Scheibe mit dem Radius des größten Durchmessers des Innenprofils senkrecht und konzentrisch zu dessen Längsachse befestigt. Am inneren Ende des Außenprofils wird eine zweite Scheibe befestigt. Sie muss eine zum Innenprofil komplementäre Öffnung aufweisen – also ein Quadrat mit abgerundeten Ecken.
Diese zweite Scheibe sollte vorzugsweise gegenüber dem Außenprofil um dessen Längsachse verdrehbar sein. Das kann z. B. durch einen auf dem Außenprofil quer zur Längsachse umlaufenden Wulst erreicht werden, der in eine entsprechende Nut auf einem Kragen auf der Scheibe eingreift. Dann kann das Außenprofil gegenüber dem Innenprofil beim Hochsetzen eines fertig zusammengesetzten Geländers verschwenkt werden.
Im Folgenden sollen weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung anhand von eines Beispiels näher erläutert werden. Dieses soll die Erfindung jedoch nicht einschränken, sondern nur erläutern. Es zeigt in schematischer Darstellung:
1 Schrägbild eines einzelnen Gerüstabschnittes
2 Längsschnitt durch eine Geländerbrüstung
3 Querschnitt durch ein Außenprofil
4 Schrägbild eines Gerüstes mit drei Abschnitten
In 1 ist das kleinste, denkbare Gerüst oder ein einziger Abschnitt eines großen Gerüstes dargestellt. Links und Rechts sind zwei Stellrahmen 1 vertikal errichtet und durch eine horizontale Auflage 2 miteinander verbunden, die auf den Stellrahmen 1 aufliegt. Zusätzlich sind die beiden Stellrahmen 1 durch ein nicht näher bezeichnetes horizontales Profil miteinander verbunden. An beiden Stellrahmen 1 ist an der vom Betrachter wegweisenden Seite je eine Geländerstütze 3 befestigt und an ihrem oberen Ende durch eine Geländerbrüstung 4 mit der anderen Geländerstütze 3 verbunden.
In 1 ist gut zu erkennen, dass die Geländerbrüstung 4 aus zwei Abschnitten besteht, nämlich dem schlanken Innenprofil 4i, das zu einem Teil in das „dickere” Außenprofil 4a hineingeschoben ist. An dem Übergang vom dicken Außenprofil 4a zum „schlanken” Innenprofil 4i ist ein Teil des Gleitstopfens 6 nach außen hin sichtbar.
In 1 ist gut nachvollziehbar, dass eine Person, die auf der Grundfläche der beiden Stellrahmen 1 steht, mit erhobenen Händen den unteren Bereich der beiden Geländerstützen 3 ergreifen kann und aus dieser Position diese Geländerstützen 3 an die Stellrahmen 1 einhängen kann. Die Person muss sich dazu nicht auf der Auflage 2 aufhalten. Damit wird erreicht, dass beim erstmaligen Betreten der Auflage 2 bereits die Geländerstützen 3 und die sie verbindende Geländerbrüstung 4 errichtet und befestigt ist.
Das weitere Versetzen eines vorlaufenden Geländers mit einer erfindungsgemäßen Geländerbrüstung 4 wird in der 4 dargestellt. Zunächst soll jedoch der Aufbau der erfindungsgemäßen Geländerbrüstung 4 erläutert werden:
In 2 ist der Längsschnitt durch die erfindungsgemäßen Geländerbrüstung 4 gezeigt, und zwar nur für die zeichnerisch heraus geschnittenen inneren Enden des Außenprofils 4a und des Innenprofils 4i. In 2 ist besonders am linken Ende des Außenprofils 4a gut zu erkennen, dass es auf seiner Außenprofilinnenseite 4ai mit den Wülsten 4w versehen ist. Auf diesen Wülsten liegt die Gleitmuffe 5 mit ihrem wulstartig vergrößerten Außendurchmesser auf. Rechts davon ist die Gleitmuffe 5 durch Sicherungsstifte mit dem Innenprofil 4i verbunden.
In 2 ist gut zu erkennen, dass die Wülste 4w des Außenprofils 4a nur über den quer dazu umlaufenden Wulst der Gleitmuffe 5 mit dem Innenprofil Berührung haben. In 2 ist also sehr gut nachvollziehbar, wie klein die tatsächliche Berührungsfläche zwischen den Elementen des Außenprofils 4a und des Innenprofils 4i sind.
2 zeigt in ihrem rechten Teil den Längsschnitt durch den Gleitstopfen 6, der auf das Außenprofil 4a aufgesetzt ist und mit einem kragenartig nach innen weisenden Wulst auf dem Innenprofil 4i beinahe aufliegt. In 2 ist angedeutet, dass zwischen dem Innenprofil 4i und dem nach innen ragenden Teil des Gleitstopfens 6 ein ganz geringer Abstand vorhanden ist, der auch als „Spiel” bezeichnet wird.
In 3 ist das Außenprofil 4a in seinem Querschnitt gezeigt. Hier wird gut erkennbar, dass zahlreiche Wülste 4w – insgesamt 16 Stück – auf der Außenprofilinnenseite 4ai angeordnet sind. In 3 ist sehr gut nachvollziehbar, das durch die Wülste 4w derjenige Anteil, der Fläche, der auf dem komplementären Teil aufliegt, deutlich verkleinert wird.
In 4 ist in Fortsetzung zu 1 mit nur einem Abschnitt ein Gerüst dargestellt, dass aus drei Abschnitten besteht. In jedem Abschnitt sind bereits zwei Ebenen errichtet und mit Auflagen 2 verse hen. In dem mittleren und dem rechten Abschnitt befinden sich die Geländerstützen 3 und die beiden daran befestigten Geländerbrüstungen 4 noch auf der Höhe, die zum Errichten der zweiten Ebene erforderlich war. Im links gezeichneten Abschnitt ist die äußerste Geländerstütze 3 bereits angehoben und ragt noch oben über den obersten Stellrahmen 1 hinaus.
In 4 ist gut nachvollziehbar, dass diese Arbeit von der unteren der beiden Auflagen 2 aus durchgeführt werden konnte: Der Monteur hat über das fest installierte Geländer hinaus nach unten die Geländerstütze 3 gegriffen und aus ihrer Befestigung gelöst. Im nächsten Schritt hat er sie nach oben hin angehoben, bis sie die notwendige Höhe erreichte. Dabei wurde die Geländerbrüstung 4 verlängert, indem das Innenprofil 4i aus dem Außenprofil 4a herausgezogen worden ist.
Insbesondere in der letzten Phase dieser Arbeit war es von besonders großer Bedeutung, dass das Innenprofil 4i mit einer sehr geringen Kraft aus dem Außenprofil 4a herausgezogen werden konnte, da der Monteur am unteren Ende der ganz links gezeigten Geländerstütze 3 angreifen musste und nur über den langen Hebelarm der Geländerstütze 3 das Außenprofil 4a von dem Innenprofil 4i abziehen konnte.

1: Stellrahmen
2: Auflage, liegt auf Stellrahmen 1 auf
3: Geländerstütze, an Stellrahmen 1 befestigt
4: Geländerbrüstung, an Geländerstütze 3 befestigt
4a: Außenprofil, Teil der Geländerbrüstung 4
4ai: Außenprofilinnenseite des Außenprofils 4a
4i: Innenprofil, in Außenprofil 4a einschiebbar
4ia: Innenprofilaußenseite des Innenprofils 4i
4w: Wulst auf Außenprofil 4a oder Innenprofil 4i
5: Gleitmuffe, auf Innenprofil 4i am inneren Ende
6: Gleitstopfen, am äußeren Ende des Außenprofils 4a

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 202004001357 [0005]
- JP 2001288883 [0015]

Claims

Rahmengerüst mit vorlaufendem Geländer, bestehend aus – wenigstens zwei vertikal ausgerichteten Stellrahmen 1, zwischen denen – wenigstens eine horizontale Auflage 2 als Trittfläche befestigbar ist und – vertikalen Geländerstützen 3, – die am Stellrahmen 1 und/oder der Auflage 2 befestigt sind und – über die oberste Auflage 2 nach oben hin herausragen und – einer Geländerbrüstung 4 aus – einem Außenprofil 4a, in das – ein Innenprofil 4i teleskopisch hinein schiebbar ist und – beide Profile 4a, 4i mit ihrem jeweils freien Ende an den oberen Enden der Geländerstütze 3 befestigt sind. dadurch gekennzeichnet, dass an das Außenprofil 4a oder an das Innenprofil 4i auf der zum jeweils anderen Profil 4a, 4i weisenden Seite wenigstens drei Wülste 4w angeformt sind, – die in Längsrichtung verlaufen und – die gleichmäßig über den Umfang des jeweiligen Profils 4a, 4i verteilt sind und – die zu der jeweils gegenüber stehenden Fläche des anderen Profils 4a, 4i beabstandet sind.
Rahmengerüst nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eines der beiden Profile 4a, 4i mit seinem jeweils freien Ende gelenkig am oberen Enden der Geländerstütze 3 befestigt ist.
Rahmengerüst nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass – am inneren Ende des Innenprofils 4i eine radial nach außen überkragende Gleitmuffe 5 angeordnet ist und – am inneren Ende des Außenprofils 4a ein radial nach innen überkragender Gleitstopfen 6 angeordnet ist.
Rahmengerüst nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass – die Wülste 4w auf der Außenprofilinnenseite 4ai des Außenprofils 4a angeordnet sind und – die Gleitmuffe 5 nahe an die Wülste 4w herangeführt ist, aber einen vergleichsweise sehr kleinen Abstand dazu aufweist.
Rahmengerüst nach den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass – das Innenprofil 4i gegenüber – dem Außenprofil 4a um seine Längsachse verschwenkbar ist.
Rahmengerüst nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass – das Innenprofil 4i auf seiner Innenprofilaußenseite 4ia kreiszylindrisch geformt ist und – die den Wülsten 4w gegenüber befindliche Fläche der Gleitmuffe 5 auch kreiszylindrisch geformt ist.
Rahmengerüst nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Auszugsbegrenzung der größte Außendurchmesser der Gleitmuffe 5 größer ist als der kleinste Innendurchmesser des Gleitstopfens 6.
Rahmengerüst nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Einhaltung eines Mindestwertes für die Einstecklänge des Innenprofils 4i im Außenprofil 4a ein Distanzhalter auf das Innenprofil 4i aufgesetzt ist, dessen Abstand zur Gleitmuffe 5 der Mindesteinstecklänge entspricht.
Rahmengerüst nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleitmuffe 5 und/oder der Gleitstopfen 6 zumindest an seiner Oberfläche aus einem weicheren Material besteht als die Profile 4a, 4i, wie z. B. – aus einem Polyamid wie PA6 oder Aramid oder – aus einem Polytetrafluorethylen wie Teflon^®.
Rahmengerüst nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch rohrartige Hohlprofile aus Metall oder Aluminiumstrangpressprofile als Außenprofil 4a oder als Innenprofil 4i mit angeformten Wülsten 4w.
Rahmengerüst nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleitmuffe 5 und/oder der Gleitstopfen 6 über eine radial durch das Gleitelement 5,6 und das jeweilige Profil 4a, 4i verlaufende Bohrung und einen darin lösbar befestig ten Stift gesichert sind oder wenigstens eine Rastnase oder ein umlaufender Rastabsatz angeformt ist, der in eine dazu komplementäre Vertiefung im jeweiligen Profil 4a, 4i einrastet.
Rahmengerüst nach Anspruch 1 und Anspruch 5, gekennzeichnet durch – ein Vierkantprofil mit abgerundeten Ecken als Innenprofil 4i und – einen Kreishohlzylinder als Außenprofil 4a, dessen Innendurchmesser geringfügig größer ist als der größte Außendurchmesser des Innenprofils 41
Rahmengerüst nach Anspruch 12, gekennzeichnet durch eine Beschichtung der Außenprofilinnenseite 4ai oder der Innenprofilaußenseite 4ia mit einem sehr gleitfähigen Kunststoff wie z. B. PA6, Aramid oder Teflon^®.
Rahmengerüst nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass als Auszugsicherung am innerem Ende des Innenprofils 4i eine erste Scheibe – mit dem Radius des größten Durchmessers des Innenprofils 4i – senkrecht und konzentrisch zu dessen Längsachse befestigt ist und am inneren Ende des Außenprofils 4a eine zweite Scheibe befestigt ist, – die eine zum Innenprofil komplementäre Öffnung aufweist und – die gegenüber dem Außenprofil 4a um dessen Längsachse verdrehbar ist.