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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Haltevorrichtung an einem Flurförderzeug
zur einstellbaren Anordnung und Befestigung eines Endgeräts, insbesondere
eines Monitors, einer Steuerkonsole oder dergleichen, an einem Fahrzeugrahmen
des Flurförderzeugs.
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Endgeräte bzw.
Terminals und andere Zusatzgeräte
werden auf unterschiedliche Weise an Flurförderzeugen befestigt, wobei
oft unzureichende Konstruktionen von Haltevorrichtungen verwendet werden.
Eine häufig
vorkommende Haltevorrichtung ist ein sog. RAM-Mount-Halter. Ein
derartiger Halter umfasst zwei Kugelgelenke, wobei das eine am Fahrzeugrahmen
und das andere am Endgerät
befestigt ist, wobei die beiden Kugelgelenke über ein starres Verbindungsstück, welches
auch die Kugelgelenkspfannen für
die beiden Kugelgelenke aufweist, verbunden sind. Das Verbindungsstück ist ferner
mittels einer zentral angebrachten Spannschraube einstellbar, so
dass durch Verdrehen der Schraube die in den beiden Kugelgelenken
wirkenden Reibungskräfte
eingestellt werden können.
Derartige Kugelgelenkshalter funktionieren recht gut, solange auf
den Kugelgelenken keine großen
Momente wirken, was beispielsweise der Fall ist bei einer hängenden
Anbringung eines Endgeräts,
wobei die beiden Kugelgelenke nahezu vertikal untereinander angeordnet sind.
Bei Flurförderzeugen
erfolgt die Anbringung von Endgeräten mittels derartiger Kugelgelenkshalter
in der Regel aber so, dass das fahrzeugrahmenseitige Kugelgelenk
auf einem tieferen Niveau angeordnet ist als das endgerätseitige
Kugelgelenk, wobei das Verbindungsstück vom fahrzeugseitigen Kugelgelenk
schräg
nach oben verläuft.
Somit wirkt insbesondere auf das fahrzeugseitige Kugelgelenk ein
maximales Moment durch das über
den Hebelarm des Verbindungsstücks
verstärkt
wirkende Gewicht des angebrachten Endgeräts, vor allem dann, wenn das ungefederte
Flurförderzeug
beim Überfahren
einer Schwelle oder einer Bodenun ebenheit einen Stoß erfährt. Praktische
Erfahrungen haben gezeigt, dass diese Kugelgelenkshalterung nicht
nur teuer, sondern auch unzureichend ist, da das Kugelgelenk, insbesondere
das fahrzeugseitige Kugelgelenk bei erhöhten Momentbelastungen durchrutscht.
Dies führt dazu,
dass das Endgerät
nicht mehr in seiner normalen Betriebsstellung ist, sondern sich
nach unten bewegt hat. Da unterhalb derartiger Endgeräte in der Regel
auch weitere Bedienelemente des Flurförderzeugs angeordnet sind,
besteht zusätzlich
die Gefahr, dass ein sich nach unten bewegendes Endgerät eine Gefahr
für den
Betriebsablauf darstellt. Vorteil einer derartigen Kugelgelenkshalterung
ist die Einstellbarkeit des Endgeräts in seiner Raumposition, wobei
die beiden in Serie angeordneten Kugelgelenke fünf Freiheitsgrade bieten.
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Aufgabe
der Erfindung ist es, eine Haltevorrichtung bereitzustellen, welche
sowohl eine variable Einstellung der Raumposition des Endgeräts ermöglicht als
auch eine stabile Lagerung des Endgeräts in der gewählten Position
gewährleistet.
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Zur
Lösung
dieser Aufgabe wird vorgeschlagen, dass die Haltevorrichtung mehrere
miteinander verbundene Drehgelenke umfasst, von denen die Drehachsen
von wenigstens zwei Drehgelenken nicht parallel zueinander ausgerichtet
sind, wobei jedes Drehgelenk in einer gewünschten Drehstellung arretierbar
ist.
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Die
Verwendung von wenigstens zwei Drehgelenken, welche nicht parallele
Drehachsen aufweisen, ermöglicht
Bewegungen der Haltevorrichtung mit mehreren Freiheitsgraden, auch
wenn die jeweiligen Drehgelenke alleine nur einen Freiheitsgrad
besitzen, nämlich
die reine Drehbewegung um die jeweilige Drehachse des Drehgelenks.
Die vorgeschlagenen Arretierungen an jedem Drehgelenk der Haltevorrichtung
ermöglichen
das Fixieren einer bestimmten Drehstettung eines jeweiligen Drehgelenks,
so dass auch bei großen
Momentbelastungen keine Verdrehung der einzelnen Drehgelenke und
somit keine Verstellung der Position des Endgeräts im Raum erfolgt.
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Vorzugsweise
sind die Drehgelenke durch wenigstens zwei miteinander drehbar verbundene Gelenkglieder
gebildet, die derart ausgebildet sind, dass sie in einer gewünschten
relativen Drehstellung zueinander formschlüssig oder/und kraftschlüssig fixierbar
sind, wobei die Gelenkglieder vorzugsweise plattenförmig ausgebildet
sind.
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Bei
einer kraftschlüssigen
Fixierbarkeit können
zwei plattenförmig
aneinander anliegende Gelenkglieder eines Drehgelenks beispielsweise
mittels einer Spannschraube auf Reibung gehalten werden, wobei die
plattenförmige
Ausgestaltung eine große Reibkontaktfläche zwischen
den beiden Gelenkgliedern bereitstellt, so dass durch die aufgebrachten Reibungskräfte große Momente
aufgenommen werden können.
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Vorzugsweise
sind die Drehgelenke der Haltevorrichtung derart miteinander verbunden,
dass jedes Drehgelenk wenigstens ein Gelenkglied aufweist, welches
mit einem Gelenkglied des benachbarten Drehgelenks gekoppelt ist.
Somit sind die Drehgelenke also aufeinander folgend in Serie angeordnet,
wobei die gekoppelten Gelenkglieder zwischen benachbarten Drehgelenken
parallel oder winklig zueinander angeordnet sein können.
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Hierzu
wird vorgeschlagen, dass die gekoppelten Gelenkglieder als einstückiges Schenkelbauteil
ausgebildet sind, wobei das Schenkelbauteil zwei die Gelenkglieder
bildende Schenkelabschnitte aufweist, die mit dem jeweils anderen
Gelenkglied der benachbarten Drehgelenke verbunden sind. Ein derartiges
Schenkelbauteil stellt also ein Verbindungsstück dar, durch das zwei Drehgelenke
miteinander verbunden werden können,
wobei es gleichzeitig als Gelenkglied für beide benachbarten Drehgelenke dient.
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Als
Möglichkeit
für eine
formschlüssige
Fixierbarkeit der relativen Drehstellung von Gelenkgliedern eines
betreffenden Drehgelenks wird vorgeschlagen, dass in den ein betreffendes
Drehgelenk bildenden Gelenkgliedern parallel zur Drehachse dieses
Drehgelenks verlaufende Arretieröffnungen,
insbesondere Arretierbohrungen vorgesehen sind, derart, dass ein
Arretier glied, insbesondere Bolzen, Splint oder Stift oder Schraube,
in fluchtende Arretieröffnungen
der beiden Gelenkglieder einsetzbar ist, um die relative Verdrehung
zu fixieren. Dabei sind die Arretieröffnungen bevorzugt auf einem
Kreis um die Drehachse eines betreffenden Drehgelenks herum angeordnet.
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Bei
Ausbildung von Arretierbohrungen bilden diese eine Art Lochkranz
im betreffenden Gelenkglied, wobei das zugehörige andere Gelenkglied des Drehgelenks
wenigstens eine Arretieröffnung
bzw. -bohrung aufweist, die fluchtend zu Bohrungen des Lochkranzes
angeordnet werden kann. Bevorzugt weist das eine Gelenkglied eine
größere Anzahl
Arretierbohrungen auf als das andere Gelenkglied des gleichen Drehgelenks,
wobei das eine Gelenkglied beispielsweise 16 Arretierbohrungen aufweist
und das zugehörige
andere Gelenkglied vier Arretierbohrungen umfasst. Dabei sind die
wenigen Arretierbohrungen derart um die Drehachse angeordnet, dass sie
vorzugsweise immer alle mit Arretierbohrungen des anderen Gelenkglieds
fluchten, so dass zur Abstützung
von sehr großen
Momenten an beispielsweise vier Arretierbohrungen Arretierglieder
eingesetzt werden können.
Selbstverständlich
ist die oben angegebene Zahl von 16 bzw. 4 Arretierbohrungen rein
beispielhaft und es kann jede andere geeignete Arretierbohrungsanzahl
verwendet werden, beispielsweise 12 und 3 oder 20 und 2 etc. Denkbar
ist es auch, dass Arretieröffnungen
nicht als Bohrungen, sondern in der Art eines Langlochs um die Drehachse
herum ausgebildet sind. Eine derartige Langlocharretierungsöffnung hat
den Vorteil, dass eine stufenlose Einstellung des Drehgelenks in
eine bestimmte Drehstellung möglich
ist, wohingegen bei mehreren im Kreis angeordneten Arretierbohrungen nur
in bestimmten Winkelschritten die Drehstellung fixiert werden kann,
abhängig
von der im Kreis angeordneten Anzahl von Arretierbohrungen. Beispielsweise
ergeben sich bei 16 im Kreis angeordneten Arretierbohrungen Winkelschritte
von 22,5°.
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Alternativ
können
die Gelenkglieder in einer gewünschten
relativen Drehstellung zueinander auch mittels rastenartiger Arretiermittel
fixiert werden, wobei die rastenartigen Arretiermittel vorzugsweise
auf einander zugewandten Flä chen
der beiden Gelenkglieder eines betreffenden Drehgelenks ausgebildet sind.
Es wird insbesondere an eine Rastverzahnung gedacht, wobei durch
eine Spannvorrichtung, insbesondere Spannschraube, die beiden Gelenkgliedsflächen und
die Rastverzahnung aufeinander gepresst werden, so dass höhere Kräfte ohne
Verdrehung des Drehgelenks aufgenommen werden können.
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Das
anzubringende Endgerät
kann mit einem Gelenkglied eines Drehgelenks verbunden werden. Alternativ
wird vorgeschlagen, dass das anzubringende Endgerät mittels
eines Universalgelenks bzw. Kugelgelenks an der Haltevorrichtung
anbringbar ist, derart, dass im arretierten Zustand der Haltevorrichtung,
also im arretierten Zustand der Drehgelenke der Haltevorrichtung,
das Endgerät
relativ zur Haltevorrichtung verstellbar ist. Die Anordnung eines Universalgelenks
unmittelbar in der Nähe
des Endgeräts
ermöglicht
somit einer Bedienperson das Einstellen des Endgeräts auf ihre
Bedürfnisse,
ohne dass die sonst im arretierten Zustand befindliche Haltevorrichtung
verstellt werden muss. Ferner wirken auf ein endgerätseitiges
Kugelgelenk nicht so große Kräfte, da
nur relativ kurze Hebelarme wirken.
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Vorzugsweise
umfasst die Haltevorrichtung wenigstens vier miteinander verbundene
Drehgelenke, wobei die Drehachsen von den jeweils benachbarten ersten
und zweiten Drehgelenken sowie dritten und vierten Drehgelenken
orthogonal zueinander ausgerichtet sind. Die hier verwendete Zählweise
beginnt bei der fahrzeugseitigen Anbringung der Haltevorrichtung.
Bei einer derartigen Ausgestaltung sind vorzugsweise die Drehachsen
des zweiten und des dritten Drehgelenks parallel zueinander ausgerichtet.
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Zur
Erlangung eines weiteren Freiheitsgrads in der Bewegung des Endgeräts kann
zwischen zwei benachbarten Drehgelenken, vorzugsweise zwischen dem
zweiten und dem dritten Drehgelenk, eine translatorische Längsverstellung
vorgesehen sein, mittels welcher der Abstand zwischen den beiden
benachbarten Drehgelenken einstellbar ist.
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Das
zweite und das dritte Drehgelenk sind vorzugsweie mittels eines
einstückigen
Schenkelbauteils verbunden. Dieses Schenkelbauteil bildet eine Art
Kragarm, welcher einen Abstand zwischen der fahrzeugseitigen Anbringung
der Haltevorrichtung und dem Endgerät herstellt.
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Gemäß einer
bevorzugten Weiterbildung ist ein weiteres Gelenk, insbesondere
fünftes
Drehgelenk oder ein Universalgelenk vorgesehen, das mit dem vierten
Drehgelenk verbunden ist. Hierzu wird vorgeschlagen, dass das weitere
Gelenk mittels eines weiteren einstückigen Schenkelbauteils mit
dem vierten Drehgelenk verbunden ist, wobei die Schenkelabschnitte
des Schenkelbauteils winklig zueinander angeordnet sind, vorzugsweise
einen rechten Winkel bilden.
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Die
Verwendung von fünf
Drehgelenken für die
Beweglichkeit der Haltevorrichtung ermöglicht das Einstellen der Position
des Endgeräts
mit fünf Freiheitsgraden,
wobei optional mit einer oben erwähnten Längsverstellung noch ein sechster
Freiheitsgrad ermöglicht
sein kann.
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Bestimmte
Drehgelenke können
auch mehrfach, vorzugsweise doppelt vorgesehen sein, wobei derartige
Mehrfachgelenke die gleiche Drehachse aufweisen und parallel wirken.
Es handelt sich hierbei also um eine Maßnahme, welche eine weitere
Stabilisierung der Haltevorrichtung ermöglichen soll und welche die
Dimensionierung der Haltevorrichtung im Hinblick auf abzustützende Kräfte ermöglicht.
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Solche
parallel wirkenden Drehgelenke bzw. Doppelgelenke können durch
im Wesentlichen U-förmig
gebogene plattenartige Gelenkglieder gebildet sein, wobei die Schenkel
des U ein jeweiliges Gelenkglied des Doppeldrehgelenks bilden.
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Die
Erfindung schlägt
ferner ein Flurförderzeug
mit einem Fahrzeugrahmen, einem bezüglich des Fahrzeugrahmens abgestützten Endgerät, insbesondere
Monitor oder/und Steuereinheit, und mit einer Haltevorrichtung vor,
wel che wie oben beschrieben ausgestaltet sein kann, wobei die Haltevorrichtung
am Fahrzeugrahmen angebracht ist und das Endgerät an dem vom Fahrzeugrahmen
entfernten Ende der Haltevorrichtung angeordnet ist.
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Die
vorgeschlagene Haltevorrichtung mit Drehgelenken ist aufgrund der
Arretierbarkeit der einzelnen Drehgelenke erheblich stabiler als
eine Kugelgelenkshalterung, wobei die vorgeschlagene Haltevorrichtung
bei entsprechender Anzahl von Drehgelenken die gleiche Anzahl von
Freiheitsgraden bietet wie die Kugelgelenkshalterung. Ein weiterer
Vorteil der Haltevorrichtung mit arretierbaren Drehgelenken liegt
darin, dass bei der Ausstattung einer Flotte gleicher Fahrzeuge
die Haltevorrichtungen werksseitig in der richtigen Stellung vormontiert
werden, das heißt,
die einzelnen Drehgelenke sind bereits in der passenden Drehstellung
arretiert. Ferner können durch
die Verwendung von gleichartigen Gelenkgliedern beliebige Ausprägungen der
Haltevorrichtung bei geringem Konstruktionsaufwand erreicht werden.
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Die
Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die anliegenden
Figuren beispielhaft und nicht einschränkend anhand von zwei Ausführungsformen
beschrieben.
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1 zeigt
eine schematische perspektivische Darstellung einer ersten Ausführungsform
der Haltevorrichtung mit daran angebrachtem Endgerät.
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2 zeigt
eine Haltevorrichtung der 1 in perspektivischer
Darstellung aus einem anderen Blickwinkel.
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3 zeigt
die Haltevorrichtung ohne daran angebrachtem Endgerät.
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4 zeigt
die Anbringung eines Endgerätes
mittels der Haltevorrichtung der 1–3 an einem
schematisch dargestellten Fahrzeugrahmen eines Flurförderzeugs.
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5 zeigt
in den Teilfiguren a) und b) eine zweite Ausführungsform der Haltevorrichtung
mit Doppelgelenken in schematischer Perspektivdarstellung.
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6 zeigt
eine Anbringung eines Endgeräts
mittels einer Haltevorrichtung gemäß 5 in einer
schematisch angedeuteten Fahrerkabine eines Flurförderzeugs.
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1 zeigt
in einer vereinfachten schematischen Darstellung eine vorzugsweise
aus Metall oder Kunststoff hergestellte Haltevorrichtung 10 mit
daran angebrachtem Endgerät 12,
das hier als Monitor bzw. Touch-Screen oder dgl. ausgeführt ist.
Die Haltevorrichtung 10 weist fünf miteinander verbundene Drehgelenke 14, 16, 18, 20 und 22 auf.
Das erste Drehgelenk 14 weist zwei Gelenkglieder 14-1 und 14-2 auf, welche
relativ zueinander verdrehbar sind um eine in 3 dargestellte
Drehachse I. Das erste Gelenkglied 14-1 ist dafür vorgesehen,
dass es am Fahrzeugrahmen bzw. einem mit dem Fahrzeugrahmen verbundenen
Zwischenelement drehfest befestigt wird, so dass die Haltevorrichtung 10 relativ
zum Fahrzeugrahmen um die Drehachse I verdreht werden kann.
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Am
zweiten Gelenkglied 14-2 des ersten Drehgelenks 14 ist
parallel zur Drehachse I ein erstes Gelenkglied 16-1 des
zweiten Drehgelenks 16 angebracht, wobei das zweite Gelenkglied 14-2 und
das erste Gelenkglied 16-1 vorzugsweise materialschlüssig miteinander
verbunden, insbesondere verschweißt sind. Das erste Gelenkglied 16-1 des
zweiten Drehgelenks 16 ist mit dem zweiten Gelenkglied 16-2 des
zweiten Drehgelenks 16 verbunden, so dass diese beiden
Gelenkglieder 16-1, 16-2 um die in 3 dargestellte
Drehachse II relativ zueinander verdrehbar sind. Die Drehachsen
I und II des ersten Drehgelenks 14 und des zweiten Drehgelenks 16 schneiden
sich in diesem Ausführungsbeispiel
unter einem rechten Winkel.
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Das
dritte Drehgelenk 18 weist ebenfalls ein erstes Gelenkglied 18-1 und
ein zweites Gelenkglied 18-2 auf, welche um die Drehachse
III des dritten Drehgelenks 18 relativ zueinander verdreht
werden können.
Die Drehachse III des dritten Drehgelenks 18 und die Drehachse
II des zweiten Drehgelenks 16 sind zueinander parallel.
Dies wird dadurch erreicht, dass das zweite Gelenkglied 16-2 des
zweiten Drehgelenks 16 und das erste Gelenkglied 18-1 des
zweiten Drehgelenks 18 einstückig miteinander verbunden
sind und gemeinsam ein Schenkelelement 24 bilden. Dieses
Schenkelelement 24 weist eine bestimmte Länge L auf
und dient als eine Art Kragarm, um das Endgerät 12 in einem vorbestimmten
Abstand zum Fahrzeugrahmen bzw. zum ersten und zweiten Drehgelenk 14, 16 im
Raum positionieren zu können.
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Das
zweite Gelenkglied 18-2 des dritten Drehgelenks 18 ist
auf gleichartige Weise mit einem ersten Gelenkglied 20-1 des
vierten Drehgelenks 20 verbunden, wie das erste Gelenkglied 16-1 des
zweiten Drehgelenks 16 und das zweite Gelenkglied 14-2 des
ersten Drehgelenks 14. Das erste Gelenkglied 20-1 des
vierten Drehgelenks 20 ist mit einem zweiten Gelenkglied 20-2 drehbar
verbunden, wobei diese beiden Gelenkglieder 20-2 und 20-2 um
die Drehachse IV des vierten Drehgelenks 20 relativ zueinander
verdrehbar sind.
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Das
fünfte
Drehgelenk 22 weist ebenfalls ein erstes Gelenkglied 22-1 und
ein zweites Gelenkglied 22-2 auf, welche relativ zueinander
um die Drehachse V des fünften
Drehgelenks verdrehbar sind. Dabei ist das zweite Gelenkglied 22-2 drehfest
mit einem am Monitorgehäuse 26 vorgesehenen
Bügel 28 verbunden,
so dass das Endgerät 12 ebenfalls
um die Drehachse V des fünften
Drehgelenks 22 verdrehbar ist.
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Das
zweite Gelenkglied 20-2 des vierten Drehgelenks 20 und
das erste Gelenkglied 22-1 des fünften Drehgelenks 22 sind über ein
weiteres Schenkelelement 24' miteinander
verbunden, wobei die beiden Gelenkglieder 20-2 und 22-1 winklig
zueinander angeordnet sind; im vorliegenden Fall bilden sie einen
rechten Winkel, derart, dass sich die Drehachsen IV und V unter
einem rechten Winkel schneiden. Selbstverständlich könnte der Winkel zwi schen den
Gelenkgliedern 20-2 und 22-1 auch ein nicht rechter
Winkel sein, insbesondere könnte
ein Winkel größer als
90° gewählt werden.
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2 zeigt
eine ebenfalls perspektivische schematische Darstellung des Endgeräts 12 und
der Haltevorrichtung 10 aus einem etwas anderen Blickwinkel
von schräg
hinten als in der 1. Aus der kombinierten Betrachtung
der 1 und 2 ist bezogen auf das ersten
Drehgelenk 14 ersichtlich, dass sowohl am ersten Gelenkglied 14-1 als
auch am zweiten Gelenkglied 14-2 Arretieröffnungen 34-1 und 34-2 vorgesehen
sind, welche in dieser Ausführungsform
als Arretierbohrungen ausgeführt
sind. Diese Arretierbohrungen 34-1 und 34-2 sind
in einem vorbestimmten radialen Abstand im Kreis um die Drehachse
I des ersten Drehgelenks angeordnet, derart, dass bei relativer
Verdrehung der beiden Gelenkglieder 14-1, 14-2 zueinander
in gewissen Winkelschritten Arretierbohrungen 34-1 und 34-2 miteinander fluchten.
In fluchtend zueinander angeordnete Arretierbohrungen 34-1 und 34-2 kann
ein Arretierglied 30, beispielsweise in Form eines Bolzens,
eines Stifts, eines Splints oder auch in Form einer Schraube eingeführt werden,
derart, dass das Arretierglied in beide Bohrungen 34-1 und 34-2 eingreift,
wodurch die Relativverdrehung zwischen erstem Gelenkglied 14-1 und
zweitem Gelenkglied 14-2 blockiert ist, so dass das erste
Drehgelenk 14 in einer vorbestimmten Drehstellung arretiert
werden kann. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel fluchten alle
16 Arretierbohrungen 34-1 gleichzeitig mit den 16 Arretierbohrungen 34-2,
so dass auch mehrere Arretierglieder 30 entlang dem durch
die Arretierbohrungen gebildeten Lochkranz eingesetzt werden können, wodurch
die Stabilität
der Arretierung erhöht
werden kann. In 1 sind beispielhaft zwei Arretierglieder 30 als ausgefüllte schwarze
Kreise dargestellt, wobei zusätzlich
noch ein drittes Arretierglied vorgesehen sein könnte, das bezogen auf die 1 hinter
dem ersten Gelenkglied 16-1 liegen könnte.
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In
gleicher Weise sind auch bei den anderen Drehgelenken 16 bis 22 Arretierbohrungen
vorgesehen, so dass jedes Drehgelenk 14 bis 22 der
Haltevorrichtung 10 in einer gewünschten Drehstellung durch
Einfügen
eines Ar retierglieds 30 fixiert werden kann, um die gesamte
Haltevorrichtung 10 nach Einstellung der gewünschten
Raumposition des Endgeräts 12 lösbar zu
fixieren. Es ist somit möglich,
das Endgerät 12 flexibel
bezüglich
des Fahrzeugrahmens im Raum auszurichten und dann diese Position gegen
auftretende Momente, insbesondere beim Überfahren von Hindernissen
und Aufnehmen von Schlägen,
welche ungefedert auf den Fahrzeugrahmen übertragen werden, zu sichern.
Somit kann gewährleistet
werden, dass das Endgerät 12 seine
Position im Raum auch unter harten Betriebsbedingungen nicht verändert, da
die. Drehgelenke 14 bis 22 mittels der Arretierglieder 30 arretiert
sind. Es wird noch darauf hingewiesen, dass fluchtende Arretierbohrungen 38-1 und 38-2 des
ersten Gelenkglieds 18-1 und des zweiten Gelenkglieds 18-2 des
dritten Drehgelenks 18 gut aus der 2 ersichtlich
sind.
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3 zeigt
die Haltevorrichtung 10 ohne daran angebrachtem Endgerät und dient
im Wesentlichen dazu, die jeweiligen Drehachsen I bis V der fünf Drehgelenke 16 bis 22 zu
illustrieren. Es wird darauf hingewiesen, dass zur Erlangung von
hohen Freiheitsgraden in der Bewegung des Endgeräts wenigstens zwei dieser Drehachsen,
beispielsweise die Drehachse I und die Drehachse II, nicht parallel
zueinander verlaufen, sondern sich in einem Kreuzungspunkt schneiden,
insbesondere orthogonal schneiden. Selbstverständlich könnten sich die Drehachsen auch
unter anderen Winkeln schneiden, wobei allerdings die rechtwinklige
Anordnung von Drehachsen zueinander bevorzugt ist.
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4 zeigt
schematisch den Fahrerplatz eines Flurförderzeugs mit einem Fahrzeugrahmen 50, an
welchem ein Sitz 52 und ein Lenkrad 54 angeordnet
sind. Ferner trägt
der Fahrzeugrahmen 50 die Haltevorrichtung 10,
wobei, wie bereits oben ausgeführt,
das erste Gelenkglied 14-1 drehfest mit dem Fahrzeugrahmen 50 verbunden
ist.
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5 zeigt
in den Teilfiguren a) und b) eine zweite Ausführungsform einer Haltevorrichtung 110, bei
welcher bestimmte Drehgelenke doppelt vorgesehen sind mit identischer
Drehachse, um größere Kräfte durch
die Haltevor richtung 110 aufnehmen zu können. Aus diesen schematischen
Perspektivdarstellungen ist ein zweites Gelenkglied 114-2 eines ersten
Drehgelenks 114 ersichtlich, wobei das zugehörige erste
Gelenkglied 114-1 nicht dargestellt ist. Einstückig mit
dem zweiten Gelenkglied 114-2 sind in Form eines U-förmigen Profils
zwei erste Gelenkglieder 116-1 eines zweiten, doppelt ausgeführten Drehgelenks 116 verbunden.
Mit diesen ersten Gelenkgliedern 116-1 sind jeweilige zweite
Gelenkglieder 116-2 verbunden, so dass diese ersten Gelenkglieder 116-1 und
zweiten Gelenkglieder 116-2 um die Drehachse II des zweiten
Drehgelenks 116 relativ zueinander verdrehbar sind. Ein
drittes doppelt ausgeführtes
Drehgelenk 118 weist ebenfalls zwei erste Gelenkglieder 118-1 und
zwei zweite Gelenkglieder 118-2 auf, welche relativ zueinander
um die Drehachse III verdrehbar sind. Auch in diesem Ausführungsbeispiel
sind die zweiten Gelenkglieder 116-2 des zweiten Drehgelenks 116 einstückig mit
den ersten Gelenkgliedern 118-1 des dritten Drehgelenks 118 verbunden,
wobei ein Schenkelelement 124 mit einer bestimmten Länge L gebildet
wird, das als Kragarm dient. Die beiden zweiten Gelenkglieder 118-2 des dritten
Drehgelenks 118 sind als Schenkel eines U-förmigen Profils
ausgebildet, wobei die Basis dieses U-Profils ein erstes Gelenkglied 120-1 eines
vierten Drehgelenks 120 bildet. Mit dem ersten Gelenkglied 120-1 ist
ein zweites Gelenkglied 120-2 verbunden, so dass diese
beiden Gelenkglieder 120-1, 120-2 relativ zueinander
um die Drehachse IV des vierten Drehgelenks 120 verdrehbar
sind.
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Anhand
des zweiten Drehgelenks 116 der Haltevorrichtung 110 wird
noch beispielhaft auf die Arretierbohrungen bei dieser Ausführungsvariante hingewiesen.
Dabei weisen die ersten Gelenkglieder 116-1 Arretierbohrungen 136-1 auf,
welche in der Art eines Lochkranzes mit 16 Bohrungen 136-1 um
die Drehachse II angeordnet sind. Im Gegensatz zur Ausführungsform
gemäß 1–4 weist
hier das zweite Gelenkglied 116-2 nur vier Arretierbohrungen 136-2 auf,
wobei diese im gleichen radialen Abstand zur Drehachse II angeordnet
sind, sich also auch auf einem Kreis um die Drehachse II befinden,
so dass bei Relativverdrehung der beiden Gelenkglieder 116-1 und 116-2 zueinander
immer vier Arretierbohrungen 136-1 bzw. 136-2 in
Winkel schritten von hier beispielsweise 22,5° fluchten. Es ergeben sich dann an
jedem Drehgelenk vier Möglichkeiten
zur Arretierung des Drehgelenks, wobei diese Arretiermöglichkeiten
einzeln oder gemeinsam genutzt werden können durch Einführen eines
oder bis zu vier Bolzen, Splinten, Stiften oder Schrauben.
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An
das zweite Gelenkglied 120-2 schließt sich L-förmig umgebogen eine Basisplatte 160 an,
an welcher das Endgerät
befestigt werden kann. Dabei kann das Endgerät ggf. mittels eines weiteren,
fünften
Drehgelenks (nicht dargestellt) an dieser Basisplatte 160 angebracht
werden, wobei die hier dargestellte Basisplatte 160 dann
ggf. ein erstes Gelenkglied des fünften Drehgelenks bilden würde.
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In
beiden hier vorgestellten Ausführungsformen
der Haltevorrichtung 10, 110 ist es ferner denkbar,
dass anschließend
an das vierte Drehgelenk 20, 120 ein Universalgelenk
bzw. Kugelgelenk anschließt,
derart, dass das Endgerät 12 mittels
einer geeigneten Halterung an diesem Universalgelenk (nicht dargestellt)
gehalten ist. Hierdurch wird ermöglicht,
dass das Endgerät 12 zur
in der Regel arretierten Haltevorrichtung 10, 110 noch
verstellbar bleibt, so dass insbesondere die Neigung des Monitors
an die Größe einer
Bedienperson etwas angepasst werden kann, um beispielsweise störende Reflexionen oder
dgl. zu vermeiden. Die Anordnung eines derartigen Universalgelenks
an der im Übrigen
unveränderten
Haltevorrichtung 10, 110 vermeidet ebenfalls die
zuvor erwähnten
Nachteile des Stands der Technik, da auf dieses Gelenk keine großen Hebelkräfte wirken,
weil es sich unmittelbar und auf kurze Distanz zum Schwerpunkt des
daran angebrachten Endgeräts
befindet, so dass durch entsprechende Spannschrauben eine ausreichende
Klemmkraft von der Gelenkpfanne auf die Kugel des Universalgelenks ausgeübt werden
kann.
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6 zeigt
eine etwas andere Darstellung eines Fahrzeugrahmens 150 eines
Flurförderzeugs, wobei
das durch die hier verwendete Haltevorrichtung 110 gehaltene
Endgerät
einen oben angeordneten Monitor 112-1 und ein zusätzliches
Bedien- bzw. Steuerelement 112-2 aufweist, welche beide
durch die Haltevorrichtung 110 stabil abgestützt werden müssen. Aus
dieser Darstellung ist auch ersichtlich, dass es bei mehreren Endgeräten 112-1, 112-2 sinnvoll
sein kann, eine Haltevorrichtung 110 mit doppelt ausgeführten Gelenken
zu verwenden, um die schwerere Last stabil abstützen zu können.
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Es
ist für
beide Ausführungsformen
noch darauf hinzuweisen, dass als Arretierglieder auch federvorgespannte
Stifte mit einem daran angeordneten Betätigungsgriff bzw. -knauf denkbar
sind, welche in eine Arretierstellung vorgespannt sind und zum Verdrehen
eines Gelenks entgegen der Vorspannkraft betätigt werden können. Eine
derartige Ausgestaltung würde
auch das einfache Verstellen einer Haltevorrichtung 10, 110 nach
Montage am Flurförderzeug
ermöglichen.
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Die
hier dargestellten Ausführungsformen können in
ihren Dimensionen an verschiedene Bedürfnisse angepasst werden, so
ist es beispielsweise denkbar, dass die Länge der Schenkelelemente 24, 124 verändert werden
kann, wenn ein größerer Abstand
zwischen Fahrzeugrahmen und Endgerät zu überwinden ist. Ein weiterer
Vorteil der hier vorgestellten Haltevorrichtung liegt neben der
einstellbaren aber stabilen Abstützung
von Endgeräten
bezüglich des
Fahrzeugrahmens auch darin, dass für unterschiedliche Fahrzeugtypen
beispielsweise eine Haltevorrichtung gemäß der ersten Ausführungsform verwendet
werden kann, wobei je nach Fahrzeugtyp eine unterschiedliche werksseitige
Voreinstellung der Drehstellung der verschiedenen Drehgelenke eingestellt
werden kann. Somit können
für verschiedene Fahrzeugtypen
bereits voreingestellte Haltevorrichtungen bereitgestellt werden,
was die Montage vereinfacht.