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Die
Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Positionierung von Druckplatten,
insbesondere zur Voreinstellung mittels Registerstelleinrichtungen
in Bogenoffsetdruckmaschinen.
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Für
die Qualität der mehrfarbigen Druckprodukte ist die Genauigkeit
des Übereinanderdruckes der einzelnen Teilbilder entscheidend.
Diese Ungenauigkeiten können durch Lageabweichung der Druckplatten
auf den Plattenzylindern verursacht werden. Während des
Einrichten der Druckmaschine ist deshalb die Erreichung der Lagegenauigkeit
der jeweiligen Druckplatte auf dem zugehörigen Plattenzylinder
entscheidend. Mittels Registerstelleinrichtungen an den Plattenzylindern
wird entsprechend erfasster Abweichungen die Lage der Druckplatten bzw.
die Lage der Plattenzylinder in Seiten-, Umfangs- und Diagonalrichtung
korrigiert. Kontrolliert wird die Genauigkeit des Übereinanderdruckes
der einzelnen Teilbilder anhand von mitgedruckten Registermarken,
die außerhalb des Druckbildbereiches mitgedruckt werden.
Nach Erfassung und Auswertung des Versatzes der Registermarken der
einzelnen Teilbilder zueinander wird die erforderliche Lageänderung
der Druckplatte vorgenommen. Dieser Einrichtungsvorgang ist zeitlich
aufwendig und mit Makulaturanfall verbunden. Um die Lagefehler der Druckplatten
bereits bei der Aufbringung auf die Plattenzylinder zu vermeiden,
werden an der Vorderkante der Druckplatte Ausnehmungen eingebracht.
Gewöhnlich werden diese Ausnehmungen mittels einer Stanzeinrichtung
eingebracht und bestimmen mit ihrem vorhandenen Genauigkeitsgrad
den vorderen als auch den seitlichen Passer. Zwecks Erreichung einer
lagegenauen Ausrichtung der Druckplatten sind an den Spannschienen
der Plattenzylinder entsprechend ausgebildete Registerstifte angeordnet,
an die die Registerstanzungen formschlüssig angelegt werden.
Die Lage- und Formgenauigkeit dieser sogenannten Registerstanzungen
bestimmt somit die Genauigkeit der Passer in der Druckmaschine und
damit die Qualität der Druckprodukte. Der Stanzvorgang erfordert
hierfür nach der Belichtung der Druckplatte einen separaten
Arbeitsvorgang und als Arbeitsmittel die dazu erforderliche Stanzeinrichtung.
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Um
die Voreinstellung der Registerstelleinrichtungen zu vereinfachen
und den Zeitbedarf dafür zu senken wird nach der
DE 10 2004 036 876
A1 ein Verfahren und eine Vorrichtung aufgezeigt, mit denen die
Ist-Lagen der Registermarken relativ zu den Registerstanzungen erfasst
werden. Danach werden die Ist-Lagen der Registermarken mit gespeicherten Solllagen
verglichen und aus den Differenzwerten die Korrekturwerte für
die Registerstelleinrichtungen ermittelt und zur Korrektur der Lage
der Druckplatten verwendet. Die zu erwartende Summe des Lagefehlers
des Teilbildes auf der Druckplatte und des Lagefehlers der Druckplatte
nach dem Aufspannen auf den Plattenzylinder kann so im Voraus ermittelt
werden. Nachteilig an dieser Lösung ist jedoch der zusätzliche
Arbeitsgang für die erforderlichen Einbringungen der Registerstanzungen,
die erforderliche Stanzeinrichtung und die erforderliche Messeinrichtung
zur Erfassung der Differenzwerte. Weiterhin nachteilig sind die
durch die zusätzlichen Arbeitsschritte möglichen
negativen Beeinflussungen der Genauigkeit.
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In
der
DE 10 2007
003 731 A1 wird ein Verfahren zum Ausrichten einer Druckplatte
an einem Anschlag beschrieben, mit dem eine Verbesserung der Zuverlässigkeit
und Genauigkeit der Anlage am Anschlag ermöglicht wird.
Dazu wird der Anschlag entgegen der Vorwärtsbewegung positioniert.
Auch bei dieser Positionierungsart sind an der Vorderkante der Druckplatte
Ausstanzungen vorgesehen, die an beispielsweise als Anschläge
dienenden Registerstiften positioniert werden. Wenn die Druckplatte
genau am Anschlag (Registerstift) anliegt, erfolgt eine Positionierung
des Anschlages zusammen mit der Druckplatte entgegen der Vorwärtsbewegung.
Danach erfolgt ein Signal an die Klemmvorrichtung, die an die Kanten
der Druckplatte angreift. Genauigkeit und Kontrolle der exakten
Anlage der Druckplatte am Anschlag werden so erhöht.
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Nachteilig
sind die auch hier erforderlichen Ausnehmungen (Registerstanzungen)
der Druckplatte mit dem zusätzlichen Arbeitsschritt und
den benötigten Stanzeinrichtungen. Ebenso treten durch
die erforderlichen Zwischenschritte Ungenauigkeiten auf.
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Nach
der
DE 10 2007
029 680 A1 ist weiterhin eine Einrichtung zum Positionieren
einer Druckplatte auf einem Formzylinder einer Druckmaschine bekannt,
bei der die Passelemente (Registerstifte) bei Erreichung eines mittleren
Teilbereiches des Bodenbereiches der Ausnehmungen (Registerstanzungen)
einen Kontaktbereich bilden. Die übrigen Bereiche des Bodenbereiches
sind in allen Positionen in Abständen zum Passelement angeordnet.
So wird auch bei einer ungenauen Bearbeitung dieser übrigen
Bereiche, bei eingetretenem Lack oder vorhandenen Riefen in den
Seitenkanten eine sichere Anlage gewährleistet. Nachteilig
ist jedoch auch bei dieser Einrichtung das Erfordernis der Einbringung
von Ausnehmungen mit dem damit verbundenen zeitlichen Aufwand und
die erforderliche Stanzeinrichtung sowie das Auftreten von Ungenauigkeiten
durch die zusätzlichen Arbeitsschritte.
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In
der
EP 1 826 004 A2 wird
eine Vorrichtung zur Einstellung und/oder Identifizierung von auf
Plattenzylindern einer Druckmaschine aufgebrachten Druckplatten
beschrieben, die eine Zuordnung in Abhängigkeit von Parametern
der jeweiligen Druckplatte ermöglicht. Mit dieser Vorrichtung
ist möglich, eine automatische Positionierung der Druckplatte
bzw. des entsprechenden Plattenzylinders durchzuführen. Dazu
werden die erfassten Korrekturdaten sowie weitere Parameter der
jeweiligen Druckplatte innerhalb eines auf der jeweiligen Druckplatte
angebrachten Transponders gespeichert. Über das Transponder-Übertragungssystem
können die Daten automatisch von der jeweiligen Druckmaschine
ausgelesen werden und zur manuellen oder automatischen motorischen
Einstellung der Position der Druckplatte auf dem jeweiligen Plattenzylinder
dienen. Vorhergehende Zuordnungen der Druckplatten sind dadurch
nicht mehr erforderlich und Verwechslungen weitestgehend ausgeschlossen.
Nachteilig an dieser Vorrichtung ist jedoch ebenfalls, das Erfordernis
der Einbringung von Ausnehmungen in die Druckplatten, die damit
verbundenen Ungenauigkeiten und der Makulaturanfall bei der Voreinstellung.
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So
beeinflussen unter anderen die in der Praxis auftretenden herstellungsbedingten
Formatdifferenzen der unbelichteten Druckplatten, die bis zu einer
Größe von bis zu +/– 1 mm auftreten,
die Anfangslage der aufgebrachten Druckplatten und damit den Aufwand
und Makulaturanfall bei der Voreinstellung. Zudem können
zufällige Ungenauigkeiten bei der Ausrichtung der Druckplatten
auf dem Stanztisch ungenaue Registerstanzungen bewirken und damit die
lagegenaue Ausrichtung der Druckplatten beeinflussen.
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Die
Aufgabe der Erfindung besteht deshalb in der Schaffung einer Vorrichtung
zur Positionierung von Druckplatten, die keine Ausnehmungen (Registerstanzungen)
der Druckplatten erfordern, dadurch einen geringeren zeitlichen
und technischen Einrichtungsaufwand benötigen, eine höhere
Genauigkeit der Voreinstellung bewirken und den Makulaturanfall senken.
Gelöst wird die Aufgabe durch die Vorrichtung mit den im
Anspruch 1 angeführten Merkmalen. Vorteilhafte Weiterbildungen
der Vorrichtung werden mit den Merkmalen der 2 bis 6 wiedergegeben.
Nachfolgend soll die erfindungsgemäße Lösung
anhand eines Ausführungsbeispieles wiedergegeben werden.
In der Zeichnung zeigt
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1:
die schematische Steuerungsanordnung zur Lagepositionierung der
Druckplatten,
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2:
die Anordnung des seitlichen Kantenanschlages am Plattenzylinder
und
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2:
die Anordnung des vorderen Kantenanschlages am Plattenzylinder.
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In
der schematischen Darstellung der Steuerungsanordnung nach 1 wird
die Belichtung der Druckplatte 1 durch die CTP-Belichtungseinrichtung 2 durchgeführt.
Das Druckbild wird durch die CTP-Belichtungseinrichtung 2 mittels
Laserstrahl direkt auf die Druckplatte 1 übertragen.
Bei diesem „Computer-to-Plate"-Verfahren (CTP) wird die
Druckplatte 1 mit ihrer Vorderkante an einen Kantenanschlag
angelegt und mittels des Laserstrahles die seitliche Druckplattenkante
abgetastet. Da die Abtastung durch Anwendung von Laserstrahlabtastungen mit
einer sehr hohen Genauigkeit erfolgt, stellen die Abtastwerte sehr
genaue Referenzwerte für die Positionierung der Belichtungsfläche
dar. Die Lage des Druckbildes im Bezug auf die Druckplattenkanten wird
dadurch für die jeweilige Druckplatte 1 individuell und
mit einer sehr hohen Genauigkeit erfasst. Um eine möglichst
genaue Positionierung der Druckplatten 1 am jeweiligen
Plattenzylinder zu erreichen, wird bei der Aufbringung der Druckplatten 1 die
möglichst genaue Übereinstimmung der eingestellten
Lageposition mit den abgetasteten Referenzwerten angestrebt. Die
höchste Genauigkeit der Lagepositionen der Druckplatten 1 und
damit die Genauigkeit des Übereinanderdruckes der Teilbilder
wird dann erreicht, wenn der seitliche Kantenanschlag 8 mit
der Referenz der abgetasteten Seitenkante übereinstimmt.
Dazu werden die mittels Laserstrahl erfassten Werte jeder Druckplatte
in einem mobilen Datenspeicher 3 gespeichert oder direkt
der nachgeordneten Auswerte- und Steuereinrichtung 4 zugeleitet. Von
der Auswerte- und Steuereinrichtung 4 werden die vom Datenspeicher 3 oder
direkt von der CTP-Belichtungseinrichtung 2 kommenden Abtastdaten
in Stellsignale zur Verstellung der Druckplatte 1 bzw.
des zugehörigen Plattenzylinders erzeugt. Mittels der Stelleinrichtungen 5, 6, 7 werden
die Registerstelleinrichtungen der Druckmaschine so verstellt, dass
der seitliche Kantenanschlag 8 und die vorderen Kantenanschläge 9 und 10 ihre
Sollposition einnehmen. Diese Sollposition ist von der individuell erfassten
Druckbildlage der jeweiligen Druckplatte 1 abhängig.
So wird als Referenz für die Position der seitlichen Kantenlage
die Position der durch die CTP-Belichtungseinrichtung 2 abgetasteten
seitlichen Druckplattenkante herangezogen.
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Mit
der Darstellung in der 2 wird die seitliche Positionierung
der Druckplatte 1 am Plattenzylinder wiedergegeben. Durch
Anbringung des Kantenanschlages 15 am Plattenzylinder wird
die Bezugslinie für nachfolgende Verstellungen festgelegt. Die
Berührungsstelle zwischen der Anschlagfläche 16 und
der am Kantenanschlag 15 positionierten Druckplatte 1 stellt
die Bezugslinie für die Berechnung der notwendigen Verstellungen
der Positionen der anderen Druckplatten 1 dar, um einen
genauen Übereinanderdruck der Teilbilder zu erreichen.
Dabei werden die erfassten individuellen Lagedaten der Druckbilder
der jeweiligen Druckplatten 1 einbezogen. Die Festspannung
der Druckplatte 1 erfolgt mittels der Plattenschiene 11.
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In
der 3 ist die Vorrichtung zur Positionierung der vorderen
Kante der Druckplatte 1 dargestellt. Die Druckplatte 1 wird
zwecks Positionierung mit ihrer Vorderkante auf die Registerpins 14 aufgesetzt.
Durch entsprechende Verstellung der Registerpins 14 wird
sie in ihre Sollposition gebracht. Die Druckplatte 1 ist
in dieser Position seitlich verstellbar und wird durch seitliche
Verschiebung am seitlichen Kantenanschlag 8 ausgerichtet.
Die Registerpins 14 sind an der Haltevorrichtung 12 verbunden
und werden mit der Verstellvorrichtung 13 in ihrer Höhenposition
verstellt.
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- 1
- Druckplatte
- 2
- Belichtungseinrichtung
- 3
- Datenspeicher
- 4
- Auswerte-
und Steuereinrichtung
- 5
- Stelleinrichtung
- 6
- Stelleinrichtung
- 7
- Stelleinrichtung
- 8
- seitlicher
Kantenanschlag
- 9
- vorderer
Kantenanschlag
- 10
- vorderer
Kantenanschlag
- 11
- Plattenschiene
- 12
- Haltevorrichtung
- 13
- Verstellvorrichtung
- 14
- Registerpin
- 15
- Kantenanschlag
- 16
- Anschlagfläche
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - DE 102004036876
A1 [0003]
- - DE 102007003731 A1 [0004]
- - DE 102007029680 A1 [0006]
- - EP 1826004 A2 [0007]